TUGAS KHUSUS

USULAN PERBAIKAN STASIUN KERJA PACKING PADA PT.

TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA (PT.
TMMIN) DENGAN MENGGUNAKAN METODE NIOSH
LIFTING EQUATION, RULA, REBA, CHAFFIN, DAN
ANTROPOMETRI

ABSTRAK
PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN)
merupakan perusahaan yang bererak dibidang industri otomotif
Indonesia. PT.TMMIN SUNTER 1 merupakan salah satu area industri
dari empat area industri PT.TMMIN, yang berfokus dalam
memproduksi mesin mobil untuk Toyota yaitu mesin 1 TR dan 2TR.
Dimana, dalam memproduksi mesin mobil ini akan dikirim ke
karawang untuk dirakit menjadi mobil serta dikirim ke berbagai negara
yang bekerja dengan Toyota.
Dalam proses produksi mesin 1 TR dan 2TR, sudah terdapat
beberapa teknologi canggih dalam area industri yang membantu
operator dalam memperlancar proses produksi mesin terutama pada
area perakitan mobil. Namun, lain halnya pada bagian paengepakan
dimana masih terdapat beberapa pekerjaan manual yang dapat
membahayakan keselamatan dan kenyamanan operator pada saat
bekerja. Hal tersebut dapat dilihat secara kasat mata bahwa operator
tidak terlihat nyaman dalam melakukan gerakan pekerjaannya,
sehingga dapat menimbulkan kecelakaan dalam bekerja. Seperti
halnya, operator membungkuk dan mengangkat beban secara berulang
kali. Maka dari itu, untuk mengetahui tingkat bahaya yang dialami oleh
pekerja dapat dilakukan perhitungan biomekanika.
Berdasarkan hasil perhitungan, didapatkan bahwa dengan
menggunakan metode NIOSH dalam pekerjaan memindahakn camshaft
memiliki nilai (didapatkan pada saat perhitungan sudah selesai).
Maka dari itu, dapat diberikan usulan perubahan desain stasiun
kerja pengepakan agar tidak ditemukan postur membungkuk pada saat
memindahkan camshaft ke conveyor, yang dibuktikan dengan hasil
perhitungan NIOSH. Sehingga, operator dapat aman melakukan
pekerjaan dan mencegah terjadinya kecelakan pada saat bekerja.

Kata kunci : NIOSH, RULA, REBA, Antropometri, Musculoskeletal

injury
 BAB XIII
PENDAHULUAN
13.1 LATAR BELAKANG PERMASALAHAN
Indonesia merupakan negara berkembang yang masih banyak dijumpai
industri – industri yang masih menggunakan tenaga manusia yang sangat dominan
yaitu pada kegiatan Manual Material Handling (MMH). Walaupun, dapat kita
pahami di berbagai dalam beberapa industri modern di Indonesia sudah
menggunakan alat bantu dalam pemindahan material. Dapat kita sadari bahwa
MMH memiliki beberapa kelebihan tersendiri dibandingkan dengan alat bantu
dalam suatu perusahaan yaitu dengan adanya MMH operator dapat melakukan
pergerakan yang bebas dalam mengangkat barang yang memiliki beban ringan.
Namun, dalam melakukan pemindahan beban secara manual harus dilakukan secara
ergonomis, sebab apabila tidak dilakukan secara ergonomis dapat mengakibatkan
terjadinya kecelakaan kerja pada area industri (disebut dengan “Over
Exertionlifting and Carying” yaitu kerusakan jaringan tubuh yang disebabkan oleh
beban angkat berlebihan (Nurmianto, 1996:147).
PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) merupakan salah
satu perusahaan otomatif terbesar di Indonesia. PT.TMMIN SUNTER 1

merupakan salah satu area industri dari empat area industri

PT.TMMIN, yang berfokus dalam memproduksi mesin mobil untuk
Toyota yaitu mesin 1 TR dan 2TR. Dalam proses produksi mesin,
terutama pada perakitan mesin telah digunakan mesin dengan teknologi
tinggi yang sangat membantu operator dan mengurangi terjadinya
pemborosan pergerakan operator yang tidak memiliki nilai lebih.
Meskipun sebagian besar area industri PT.TMMIN telah menggunakan
mesin dengan teknologi tinggi, masih terdapat beberapa stasiun kerja
yang membutuhkan tenaga manusia seperti halnya dalam
memindahkan produk atau bahan baku dari suatu stasiun kerja ke
stasiun kerja lainnya. Maka dari itu, sudah seharusnya perusahaan
memperhatikan kenyamanan dan keamanan kerja dari para pekerjanya.
Tenaga manusia yang masih banyak terlihat secara kasatmata
bahwa operator memiliki permasalahan dengan ketidaknyamanan
dalam bekerja yaitu pada bagian pengepakan (Packing). Dimana, pada
stasiun kerja packing terdapat pergerakan operator yang kurang baik
dan terlihat tidak nyaman yaitu pada saat operator memindahkan
camshaft dari box ke conveyor, yang selanjutnya akan dilakukan
pengepakan yang akan dikirim ke karawang maupun ke luar negri.
Meskipun pekerjaan yang dilakukan oleh operator hanyalah
memindahkan camshaft dari satu box ke conveyor, namun jika
dilakukan secara berulang – ulang dengan posisi postur tubuh
membungkuk serta jangka waktu yang lama dapat menyebabkan
kecelakaan dalam bekerja.
Dalam pemindahan camshaft dari box ke conveyor memiliki
berat total kurang lebih 11 – 12 kg yang dilakukan dengan mengangkat
dengan posisi yang berpotensi tidak aman bagi pekerja. Satu box
camshaft terdiri dari 2 pasang camshaft yaitu camshaft in dan ex.
Dimana, masing – masing berat untuk satu camshaft adalah kurang
lebih 2,621kg.
 Gambar 13.1 Operator mengangkat box camshaft ke conveyor
(Sumber : PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia – SUNTER 1)

Berdasarkan hasil wawancara dengan operator, didapatkan bahwa terdapat

keluhan dalam memindahkan box camshaft ke conveyor sebagai berikut :
Tabel 13.1 Persentase Keluhan Operator dalam Memindahkan box camshaft
Keluhan Persentase
Sakit di bagian
68%
lengan
Sakit di bagian leher 0%
Sakit di bagian
85%
pundak
Sakit di bagian area
punggung dan 85%
pinggang

Sakit dibagian paha 33%

Dengan adanya data keluhan operator seperti diatas, maka dapat dilakukan
pendekatan ergonomis untuk pekerkjaan pada stasiun kerja packing. Dengan
diterapkannya ilmu ergonomi, maka dapat dihasilkan solusi untuk mengurangi
kecelakaan kerja dan ketidaknyamanan operator dalam bekerja.
13.2 RUMUSAN PERMASALAHAN
Pada PT. TMMIN SUNTER 1 ditemukan beberapa permasalahan yang
dihadapi oleh perusahaan, antara lain sebagai berikut :
1. Bagaimana tingkat bahaya dari suatu pekerjaan pada stasiun kerja packing?
2. Bagaimana cara mencegah bahaya yang terjadi pada stasiun kerja packing?

13.3 TUJUAN PENELITIAN

Berdasarkan rumusan masalah diatas, maka tujuan dari penelitian ini adalah
sebagai berikut :
1. Mengetahui tingkat bahaya dari pekerjaan memindahkan cam shaft ke
conveyor.
2. Mengetahui factor yang berpengaruh dalam pekerjaan memindahkan cam
shaft ke conveyor.
3. Mengetahui tingkat bahaya postur tubuh pada saat pekerjaan memindahkan
cam shaft ke conveyor.
4. Mengetahui tingkat bahaya dalam pekerjaan pengangkatan cam shaft.
5. Memberi usulan dan membandingkan tingkat bahaya dari pekerjaan
pengangkatan camshaft pada saat sebelum dan sesudah diberikan usulan.

13.4 BATASAN PENELITIAN

Dalam penelitian ini, terdapat beberapa batasan dalam penelitian yaitu :
1. Penelitian dilakukan pada tanggal 18 Desember 2017 – 17 Januari 2017,
pada PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia.
2. Stasiun kerja yang diteliti yaitu packing pada saat memindahkan camshaft
ke conveyor.
3. Penggunaan metode Rula, Reba, dan NIOSH dalam pemindahan camshaft
ke conveyor.
13.5 ASUMSI – ASUMSI YANG DIGUNAKAN
 Dalam menganalisa permasalahan yang terjadi dalam stasiun kerja packing,
digunakan beberapa asumsi sebagai berikut :
1. Beban camshaft dalam satu box, yang dipindahkan oleh pekerja adalah
konstan dengan massa sebesar 10,484 kg untuk 2 pasang camshaft (in dan
ex).
2. Beban box yang diangkat konstan, dengan massa sebesar 455,5 gram.
3. Kecepatan gravitasi bumi sebesar 10m/s2.
4. Data massa pekerja diperoleh berdasarkan hasil wawancara.
5. Sudut yang diperhitungkan didapatkan berdasarkan hasil foto yang
sesungguhnya terjadi di lapangan pada saat proses pemindahan camshaft ke
conveyor.
6. Pengukuran data pekerja yang diperoleh secara singkat merupakan ukuran
tubuh yang sebenarnya.
7. Pengukuran Antropometri pekerja diwakili melalui data antropometri orang
Indonesia.
8. Pengolahan data dilakukan dengan metode body mapping merupakan tabel
persentase keluhan yang mewakili pekerja.