Equipo Pesado Frente B

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
Gestión y Mantimento de Equipo Pesado
PROFESOR : Manuel Zegarra Ventura
TEMA : Tarea Académica
ALUMNOS : Rodrigo Calderón Rosas 20095663

Wendell Portugal Fernández 20099010
Daniel Briones Vela 20100409
Rafael Olivares Ríos 20100601
Rafael Flores Quezada 20101411
José Espinoza Torres 20101684
19 de Noviembre del 2014
Pontificia Universidad Católica Del Perú 1

INDICE
1. OBJETIVOS ....................................................................................................... 3
2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ................................................................... 3
3. INFORMACIÓN DISPONIBLE ...................................................................... 5
4. PLANEAMIENTO DE LA NUEVA GESTIÓN .................................................. 9
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................... 81

1. OBJETIVOS
 Aplicar todos los conocimientos aprendidos durante el curso acerca de

la gestión del mantenimiento de equipo pesado a través de un caso
práctico
 Realizar un cambio en la gestión de mantenimiento haciendo uso

herramientas estadísticas, análisis de ellas y así poder optimizar costos.
 Conocer, identificar y diagnosticar los principales problemas y las

causas que originan fallas en diversos componentes de la maquinaria
pesada.
 Proponer, desarrollar y aplicar una nueva estrategia de mantenimiento,

basado en el conocimiento de la causa raíz a partir de un análisis de
falla y otros indicadores importantes como son el MTTR, MTBS, etc.
2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Los integrantes del grupo forman parte del Departamento de Mantenimiento

de una determinada mina. Iniciamos nuestras actividades a fines del año A-2
pidiendo información al responsable de mantenimiento de ese entonces, el
cual nos proporcionó la siguiente información:
- Horas trabajadas
- Número de paradas
- Horas Totales de Paradas

Con el fin de mejorar la gestión del mantenimiento se decide:
- Establecer un sistema de recolección de datos de causas de

paradas de maquinaria
- Elaborar un plan de mantenimiento de camiones basado en el
manual de fabricante, este vera las actividades rutinarias como las
programadas.
Actividades que se realizaran diariamente
Revision de los frenos e indicadores
Cambio de aceite de filtro del motor
Revisar niveles del sistema de refrigeración
Revisar niveles de aceite del motor
Revisar niveles de aceite del sistema hidraulico
- Establecer valores metas de costos de operación basados en

condiciones de operación de severidad alta
- Elaborar indicadores de gestión de mantenimiento (MTBS, MTTR,
MTBF, R)
Al día de hoy, Enero (A-1) se muestra a la gerencia los avances:

- Plan de mantenimiento
- Costos establecidos
- Resultados de los indicadores de gestión del año A-2 Y A-1
- Tendencias de los indicadores
- Mostrar si hubo mejorar entre la gestión del A-2 Y A-1
- Plan de mejoras para el año A
A parte de los datos tomados durante el A-2 Y A-1 de saber que:

- La flota es de camiones Caterpillar 777D
- Trabajan en régimen severo
- El frente analizado
- El frente encargado se encuentra a 3000 msnm
- El rango de temperatura de trabajo es de 0° a 30°C

3. INFORMACIÓN DISPONIBLE
Los datos proporcionados por el encargado de mantenimiento hasta el

inicio del año A
A-2
- Horas trabajadas
Máquina Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Total
11052 600 678 646 596 655 642 639 715 577 408 668 653 7477
11053 601 679 666 607 637 644 648 710 566 603 650 556 7567
11054 605 681 650 575 654 652 641 616 601 622 625 651 7572
11055 597 680 661 607 668 653 651 612 676 460 626 657 7548
11056 596 679 648 593 659 647 680 626 645 585 630 669 7657
11057 603 678 651 599 655 652 634 697 540 550 653 594 7507
11058 600 680 643 595 639 643 631 650 641 466 665 657 7511
11059 604 682 654 583 664 643 678 610 654 546 641 676 7635
11060 602 681 646 606 645 642 675 629 559 481 636 626 7428
11061 599 680 653 599 647 642 668 684 656 593 635 608 7664
11062 604 679 665 595 650 645 656 660 602 589 660 662 7666
11063 598 680 659 607 646 659 647 612 630 540 658 622 7557
11064 597 681 641 595 659 645 623 603 626 417 643 591 7321
11065 597 679 642 582 652 644 657 653 551 632 646 582 7518
11066 599 679 635 599 657 640 648 687 642 528 680 590 7585
11067 599 680 659 617 639 657 642 688 677 597 621 541 7617
11068 598 679 648 590 662 635 651 662 615 515 687 607 7549
11069 599 679 653 594 643 641 655 617 584 488 646 628 7427
11070 601 680 646 601 663 655 653 635 548 411 667 605 7365
11071 603 682 653 573 646 656 646 632 671 489 659 663 7573
11072 601 680 643 614 663 656 672 712 657 576 648 589 7712
11073 596 681 628 605 643 644 655 614 572 429 641 571 7277
11074 605 680 659 610 662 640 653 681 630 418 660 648 7546
11075 599 681 641 594 653 641 622 712 659 432 662 545 7441
Figura 1
11052 19 15 22 12 16 23 18 22 16 10 24 22 219
11053 21 12 18 22 20 20 24 23 23 15 15 22 235
11054 24 25 9 9 24 25 22 16 25 9 11 16 215
11055 9 22 17 11 13 11 20 11 24 22 17 25 202
11056 15 20 15 23 14 17 17 14 11 15 16 12 189
11057 12 16 20 14 14 22 23 11 14 25 24 20 215
11058 23 18 11 21 18 20 11 10 17 14 18 23 204
11059 21 21 23 24 12 24 19 22 17 14 21 20 238
11060 15 22 10 17 23 11 14 10 17 14 18 14 185
11061 14 9 23 10 11 20 19 20 25 22 21 12 206
11062 24 22 25 14 11 22 23 24 15 12 13 21 226
11063 24 23 24 22 13 23 11 23 21 24 15 25 248
11064 18 15 25 11 25 10 15 13 10 24 16 16 198
11065 17 25 21 23 21 24 13 15 14 23 18 23 237
11066 22 15 24 21 23 25 19 14 18 18 23 16 238
11067 14 21 9 20 10 15 17 11 20 20 19 16 192
11068 22 9 10 16 24 21 14 18 9 19 25 11 198
11069 19 10 25 19 13 13 9 21 16 17 16 22 200
11070 16 25 12 25 24 25 13 23 23 19 20 12 237
11071 12 25 20 14 25 18 11 16 11 9 14 19 194
11072 22 24 14 15 19 17 18 25 24 22 18 18 236
11073 20 25 15 16 16 19 17 24 20 20 16 16 224
11074 23 20 11 12 14 16 9 19 12 22 9 11 178
11075 19 11 19 21 17 24 13 10 24 13 25 20 216
- Figura 2

11052 123 118 87 103 64 89 102 94 108 66 86 93 1134
11053 87 94 112 62 81 125 41 119 108 70 124 103 1126
11054 104 118 96 127 91 94 82 135 87 117 65 108 1222
11055 87 124 112 94 120 83 73 74 120 80 86 116 1169
11056 90 109 143 86 95 73 66 114 99 118 115 79 1188
11057 123 86 141 80 117 70 81 133 133 86 78 116 1245
11058 94 80 133 93 132 85 80 68 128 88 92 117 1189
11059 87 88 101 79 122 95 139 93 71 119 87 102 1181
11060 95 109 128 89 80 138 56 123 68 67 86 108 1148
11061 101 98 133 86 127 75 119 79 110 91 129 105 1253
11062 136 98 95 93 88 95 117 96 99 119 91 83 1209
11063 75 66 125 76 87 106 126 84 97 71 104 108 1126
11064 107 67 88 76 87 59 90 90 92 127 93 100 1077
11065 114 86 98 86 104 138 77 111 96 87 70 104 1171
11066 99 78 95 97 113 83 118 106 114 87 128 112 1228
11067 116 102 85 114 112 141 78 106 114 106 81 91 1248
11068 63 98 112 77 110 96 90 87 103 88 112 98 1134
11069 75 71 113 106 74 110 97 97 126 94 121 129 1213
11070 98 97 126 78 72 90 77 90 76 58 113 73 1048
11071 98 88 108 93 106 84 127 96 70 78 93 133 1176
11072 70 110 113 92 78 51 77 112 125 116 96 78 1119
11073 110 100 116 81 85 91 107 86 79 72 109 100 1134
11074 111 107 107 108 85 85 118 114 90 102 80 103 1209
11075 72 77 124 95 115 111 90 99 125 56 106 116 1185
Figura 3
A-1
- Horas trabajadas
11052 547 624 489 629 505 621 587 467 509 523 639 556 6696
11053 635 492 500 599 451 518 592 489 637 537 567 472 6489
11054 609 504 520 480 457 454 567 548 575 570 489 557 6330
11055 595 587 497 630 572 494 599 551 527 515 626 584 6777
11056 537 562 645 462 496 636 473 574 614 472 582 569 6622
11057 570 473 507 626 619 576 569 452 464 600 621 466 6543
11058 532 535 495 476 548 584 564 533 601 620 610 614 6712
11059 463 524 611 473 506 467 458 609 551 472 453 463 6050
11060 558 619 641 557 596 632 470 465 546 451 620 615 6770
11061 557 486 611 503 540 633 539 611 597 575 556 566 6774
11062 622 471 483 606 609 527 583 554 641 511 601 515 6723
11063 451 562 468 601 592 457 532 474 535 615 510 631 6428
11064 561 616 618 623 527 469 475 478 456 547 489 545 6404
11065 511 558 568 632 483 472 550 562 650 451 489 581 6507
11066 556 629 525 623 581 618 512 463 497 531 463 490 6488
11067 650 516 451 485 554 590 515 599 594 477 586 637 6654
11068 556 622 482 473 578 484 485 546 632 592 454 484 6388
11069 519 537 493 594 583 539 451 485 582 484 596 511 6374
11070 600 539 573 630 550 602 519 634 553 464 549 617 6830
11071 513 562 604 524 632 638 553 462 485 554 630 531 6688
11072 457 519 484 518 539 600 563 520 563 510 518 516 6307
11073 557 608 625 482 594 546 525 599 577 585 599 503 6800
11074 565 507 579 488 494 640 603 638 508 483 473 488 6466
11075 573 589 538 585 450 606 533 622 580 624 469 522 6691
Figura 4

11052 11 12 9 12 9 14 14 9 11 9 11 14 135
11053 10 12 10 14 14 14 10 12 10 12 13 10 141
11054 10 15 14 9 15 11 12 14 9 9 10 13 141
11055 14 15 9 10 11 12 14 14 11 13 15 12 150
11056 11 9 15 15 13 15 12 9 13 11 15 14 152
11057 15 13 15 9 15 9 12 9 11 12 12 13 145
11058 13 13 14 12 15 13 10 10 15 14 14 12 155
11059 12 12 13 12 15 10 11 15 15 11 12 12 150
11060 12 10 9 10 9 12 12 9 11 12 10 10 126
11061 9 10 10 13 11 11 14 12 13 11 14 14 142
11062 10 12 10 9 14 10 15 15 10 15 13 13 146
11063 12 14 12 14 9 13 15 9 14 11 15 12 150
11064 12 15 10 15 12 9 11 10 11 12 10 9 136
11065 15 13 11 14 10 13 9 11 11 9 10 12 138
11066 11 14 15 15 12 12 15 12 10 13 14 9 152
11067 11 15 15 10 15 9 11 12 12 12 10 9 141
11068 15 11 12 15 13 15 12 11 12 12 12 15 155
11069 11 13 13 9 9 11 10 12 9 14 10 14 135
11070 11 11 15 13 13 13 10 13 12 10 14 13 148
11071 9 13 10 12 13 9 14 14 9 12 13 10 138
11072 11 12 10 15 10 14 11 9 12 12 15 10 141
11073 9 14 11 11 14 12 12 11 15 11 10 14 144
11074 11 10 9 10 15 10 10 13 10 9 10 9 126
11075 10 9 9 13 9 15 15 11 9 10 14 11 135
Figura 5
11052 54 50 27 40 47 60 58 39 38 53 34 27 527
11053 38 44 53 47 55 58 46 49 52 35 46 32 555
11054 29 41 44 56 27 54 51 41 57 38 54 47 539
11055 54 37 40 60 54 60 56 30 45 41 50 53 580
11056 42 58 54 55 32 30 32 53 43 52 32 38 521
11057 37 45 57 48 35 42 55 43 59 49 52 36 558
11058 53 50 44 52 31 53 55 30 52 44 60 55 579
11059 31 57 54 51 38 42 42 55 53 50 52 59 584
11060 36 30 34 39 56 42 57 53 34 58 31 57 527
11061 43 53 48 29 31 40 53 42 49 60 43 52 543
11062 59 59 57 57 38 36 32 36 27 40 49 33 523
11063 31 29 49 54 46 38 30 35 37 27 38 34 448
11064 45 57 40 53 38 55 28 60 30 29 43 50 528
11065 30 39 28 59 43 42 55 41 54 38 40 42 511
11066 50 33 32 33 38 57 32 41 57 51 40 49 513
11067 42 50 34 60 49 54 42 34 37 56 42 28 528
11068 44 45 57 57 42 37 45 27 45 47 31 58 535
11069 29 30 35 28 48 44 55 53 48 28 31 53 482
11070 41 41 45 55 48 50 53 42 55 51 43 51 575
11071 33 30 33 34 41 45 50 33 50 28 52 43 472
11072 59 59 39 29 56 34 36 54 58 57 39 44 564
11073 57 30 41 33 46 50 31 46 54 53 37 27 505
11074 56 38 54 45 27 54 52 40 36 60 53 29 544
11075 36 29 31 30 59 39 55 37 45 55 40 43 499

Figura 6

- Fallas recurrentes
Frente B
Número de Horas
Descripción paradas Descripción duración
Electric system 124 Fuel system 245
Hyadraulic system 75 Electric system 160
Engine 70 Transmission and drive line 118
Steering system 61 Steering system 117
Transmission and drive line 60 Engine 116
Air induction and exhaust
system 44 Hydraulic system 96
Machine 37 Braking system 67
Braking system 35 system 56
Operators compartment 29 Drive line/drive axle 53
Body 27 Body 53
Figura 7
- Horas de Inicio
SMU último SMU Inicio año

Máquina
PM año A-2 A-1
11052 11,801 11,920
11053 11,583 11,661
11054 7,311 7,403
11055 10,815 10,913
11056 8,321 8,420
11057 12,838 12,944
11058 6,121 6,216
11059 9,993 10,056
11060 11,339 11,438
11061 12,190 12,310
11062 13,983 14,106
11063 5,259 5,380
11064 14,196 14,262
11065 9,845 9,899
11066 10,548 10,664
11067 11,732 11,839
11068 4,233 4,294
11069 13,768 13,887
11070 11,388 11,485
11071 8,020 8,078
11072 13,988 14,077
11073 11,894 11,979
11074 11,498 11,558
11075 12,019 12,127
Figura 8

4. PLANEAMIENTO DE LA NUEVA GESTIÓN
Por los datos recibidos se deduce que antes de asumir la dirección del
Departamento de Mantenimiento no se contaba con un sistema de gestión
que tenga como objetivo mantener a los KPI´s dentro de los valores
benchmark haciendo uso adecuado de los recursos. Por ese motivo, se
aplicaron las siguientes mejoras:
4.1. Sistema de recolección de datos de causas de paradas

Nuestra gestión tiene como finalidad analizar si ha habido una mejora
en la gestión de mantenimiento de flota es de camiones 777D del
área, debido a que se cuenta con herramientas para realizar una
comparación de la eficiencia en la gestión, se procedió a realizar un
análisis estadístico de los datos históricos de cada uno de los equipos en
el periodo del A-2 Y A-1.
4.1.1. Elaboración del Sistema de Recolección de Datos

Para poder cumplir con los objetivos planteados en este estudio nos
valdremos de ciertas herramientas que permitirán la obtención de la
información necesaria
para la realización del Diagnóstico de fallas tales como:
- Observación Directa
La observación directa permitirá conocer e identificar cada una de las
actividades, tecnología, metodologías y procedimientos de
mantenimiento realizados en el Taller.
- Datos Históricos
La revisión de los datos históricos permitirá obtener información esencial
con respecto a las rutinas de mantenimiento preventivo y al
mantenimiento correctivo desarrollado por los mecánicos, ayudantes y
apoyos que posee el taller.

- Entrevistas
Se realizarán entrevistas no estructuradas al personal involucrado en las
labores de mantenimiento con la finalidad de obtener una información
no sesgada, precisa y detallada acerca de las fallas, funcionamiento de
los equipos, por medio de una serie de preguntas abiertas y aleatorias
surgidas de las necesidades pertinentes a dudas o temas específicos,
que permitieron realizar un diagnóstico de la situación actual.
- Revisión Material Bibliográfico

La revisión de material bibliográfico incluye la revisión de: Manuales y
catálogos suministrados por los proveedores, la revisión de textos de
consulta e informes de pasantía con el fin de complementar los
fundamentos teóricos del presente informe, la consulta a referencias
electrónicas.
- Paquetes Computarizados
Para el desarrollo, obtención, codificación de los datos, así como la
estructuración formal del proyecto, se utilizaron como apoyo los
paquetes computarizados.

4.1.2. Formatos de Gestión a Usar
- Orden de trabajo
Se elaborará formatos de orden de trabajo que contengan una serie de
documentos e información acerca de las labores que se realizaron en la
máquina cuando se le intervino para solución de un determinado
problema o para realizar un determinado mantenimiento. Además,
debe incluir el tipo de actividad, su prioridad, falla o el defecto
encontrado y cómo fue reparado, duración, los recursos humanos y
materiales utilizados, y otros datos que permitan evaluar la eficiencia de
la actuación del mantenimiento y sus implicaciones con costos y
programación.
Figura 4.2.1 Orden de trabajo

- File de máquina
Toda la información importante de la máquina será colocado en el file
máquina, el cual contiene un resumen de todas las órdenes de trabajo
relacionadas con la máquina, Factura y gastos de compra de la
máquina, Fecha de compra de la máquina, Historia de las
reparaciones, Historia de mantenimientos, Componentes reparados,
Información relevante de las reparaciones, Reportes de Inspecciones,
Historial de los reportes de muestras de aceite, Historial de data
electrónica, Historial de medición de tren de rodamiento, Historial de
obras en las que trabajó la máquina, Planos, especificaciones.
- Parte diario
Será entregado por los operadores donde se obtendrá toda la
información del trabajo diario, como el nombre del frente de trabajo,
SMU de inicio y fin de las labores, horas de trabajo del operador,
anotaciones de las fallas de la máquina, consumos de combustible y
lubricantes, horas en reparación, horas sin frente, producción, etc.
Este documento nos sirve para obtener información sobre los estados de
horómetros, horas de trabajo de máquina, horas de trabajo de los
operadores, tareas de personal obrero e información para cruzar con
consumos de combustible, aceites y otros. Las horas indicadas en los
partes diarios servirán como input para el programa de mantenimiento
preventivo y serán base para el programa de Costos Horarios

Figura 4.2.2 Parte Diario

- Informe de Servicios
Este documento el mecánico o técnico realizará la descripción técnica
sobre las fallas presentadas en la máquina. Señalará el motivo por el
cual el mecánico realizó un trabajo y cómo lo solucionó la falla.
Posee la información de las máquinas que revisó el mecánico como su
modelo, serie, horómetros, número de orden de trabajo, lugar donde se
realizó la labor, nombre de la persona que realizó la labor.
Este documento se archiva dentro de la orden de trabajo de la
máquina que se encuentra dentro del File Máquina.
INFORME DE SERVICIO DE CAMPO
ORDEN DE TRABAJO Cliente/Ubicacvion del equipo
Modelo N° de Serie Arregla Especificacion Horómetro Millas/km Apliacion
Máquina
Motor
Trabajo Asignado Fecha de Inico Fecha de Fin
N° de parte de Nombre Codigo N° del Nombre del grupo de la ¿ Es un ¿ El Comentario

Cantidad
pieza responsable de la pieza Descriptivo grupo de la pieza responsable número de incidente Descriptivo
CONTROL DE LA SI
En caso afirmativo indicar Comentarios y afirmaciones
CONTAMINACION NO
¿se tomo muestra de aceite ? La cantidad de muestras tomadas
¿se empleo el aceite correcto ? El codigo ISO del cliente
¿se tomo muestra de aceite antes de reparar?
¿ seanalizó aceite del cliente?
¿se tomo muestra de aceite despues de reparar?
¿se uso cinta aluminizada ?
¿se uso spray limpiador ?
ACTIVIDADES REALIZADAS Detalles

Reporte del cliente de campo
Diagnóstico/ Pruebas
Desmontaje/ Montaje
Reparacion/ Desarmado/ Armado
Ajuste/ Calibración
Energía entregada/Entrenamiento
Mantenimiento/PTP/PSP
Otra Actividad
RECOMENDACIONES Detalles
Diagnóstico/ Pruebas
Desmontaje/ Montaje
Reparacion/ Desarmado/ Armado
Ajuste/ Calibración
Energía entregada/Entrenamiento
Mantenimiento/PTP/PSP
Otra Actividad
OBSERVACIONES
¿ Dónde encontró Taller del Taller de

el equipo? cliente Campo Planta
terceros
Documentos Pedido de Resultado
SOS Fotos
adjuntos repuestos de Prueba
Figura 4.2.2 Informe de servicios de campo

- Historial de Reparaciones
Formato en el que se registra cada una de las operaciones realizadas
en el equipo o máquina, tanto si se trata de mantenimiento preventivo
como correctivo.
En caso de que sea necesaria la sustitución o reparación de un
componente del equipo o de la máquina, se anota en el campo
correspondiente de la ficha, así como la fecha, las horas de parada, el
importe del repuesto/reparación, etc., con el fin de que el Responsable
de Mantenimiento lleve un control de repuestos y gastos.
Historial de Reparación
No de Segmento: 01
OBJETIVOS
ANTECEDENTES
TRABAJOS REALIZADOS
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Firma del cliente Firma del técnico de Servicio
Figura 4.2.3 Registro de historial de reparaciones
- Formato de Inspección
La inspección en lo referente a la calidad consiste en examinar y medir las

características de calidad de un producto, así como sus componentes y
materiales de que está elaborado, o de un servicio o proceso determinado,
todo ello utilizando instrumentos de medición, patrones de comparación o
equipos de pruebas y ensayos, para ver si cumple o no los requisitos
especificados.
Por tanto, los sistemas de inspección sirven para confirmar que el sistema de
calidad funciona según lo previsto. Normalmente se hace por muestreo y solo
se usa el control 100% para características importantes de seguridad,
funcionalidad o normas

Figura 4.2.4 Registro de formato de inspecciones

- Reporte de cliente
Los sistemas de este tipo son comúnmente usados en la central de llamadas

de servicio al cliente de una organización para crear, actualizar y resolver
incidentes reportados por usuarios, o inclusive incidentes reportados por otros
empleados de la organización.
Un sistema de reportes de este tipo contiene una base de conocimiento que
contiene información de cada cliente, soluciones a problemas comunes y
otros datos relacionados. Un sistema de reportes de clientes es similar a un
REPORTE DEL CLIENTE

Información de Cabecera de Informe
Orden de trabajo Código del Fabricante
Distribuidor
Identificación del Fecha de Modelo
empleado Servicio
Cliente Número de Número
Equipo de de Serie
Cliente
Unidad del Localización del
medidor de equipo
Servicio
Fecha de Fecha Fecha de
ENTRADA prometida SALIDA
Instrucciones
sistema de seguimiento.
Datos de las Aplicaciones

Aplicación Informe Creado
Figura 4.2.5 Reporte de clientes

4.1.3. Fallas Recurrentes
Se determinará la prioridad para cada trabajo a ejecutar, prioridad se
define como el grado de importancia que se asigna a cada trabajo y
permite la ubicación de estos trabajos en la programación ordinaria de
mantenimiento. En este caso es necesario fijar la importancia relativa de
los trabajos de mantenimiento día a día con el fin de que los de mayor
importancia sean programados y terminados antes; también se logra
con esta asignación; ayuda a la administración del mantenimiento,
asignar fondos correctamente para solventar los gastos de
mantenimiento. Para ello nos apoyamos en diagrama de Pareto El
Análisis de Pareto es una comparación cuantitativa y ordenada de
elementos o factores según su contribución a un determinado efecto.
El objetivo de esta comparación es clasificar dichos elementos o

factores en dos categorías: Las "Pocas Vitales" (los elementos muy
importantes en su contribución) y los "Muchos Triviales" (los elementos
poco importantes en ella).
Según esta clasificación se determinará la prioridad para cada trabajo

a ejecutar, prioridad se define como el grado de importancia, que se
asignara a cada trabajo y nos permitirá la el planeamiento y
programación de las mismas. Es sumamente necesario fijar un grado de
importancia relativa de manera que la asignación de los recursos para
cierto trabajo sea de acorde a la prioridad de la tarea.

140 100.10000%.00%
95.20%
90.04% 90.00%
120 83.81%
80.00%
77.22%
100 70.00%
69.40%
58.72% 60.00%
80
50.00%
47.86%
60
40.00%
35.41%
40 30.00%
22.06% 20.00%
20
10.00%
0 0.00%
Número de paradas
% Acumulado
Número de Paradas
Gráfica 4.3.1 Pareto de número de paradas
Según el resultado del análisis de Pareto, no se cumple la regla del 80-20, pero
se llega a identificar las causas con mayor incidencia en las paradas de las
maquinas. Por lo que podemos concluir que se deben de priorizar en buscar
mejoras en el mantenimiento del Electric System, Hydraulic System, Engine,
Steering System y Transmission and drive line, y de esta manera obtendrá una
mejora significativa con una acción más centrada en los problemas que
causan mayor número de paradas. Además, al analizar las otras fallas, con
excepción al sistema de frenos, las fallas en la cabina del operador y del
bastidor dependen exclusivamente de la performance del operador. Estas
últimas fallas mencionadas pueden atacarse con capacitaciones y
entrenamiento de los operarios. Las otras fallas serán atacadas aplicando el
nuevo plan de mantenimiento.

Horas de Duración
300 100.10000%.00%
95.10%
90.19% 90.00%
250 85.01%
78.82% 80.00%
69.94% 70.00%
200
59.20% 60.00%
150 48.38% 50.00%
40.00%
37.47%
100 30.00%
22.66% 20.00%
50
10.00%
0 0.00%
Hras duración
% Acumulado
Gráfica 4.3.2 Pareto de horas de duración
En este análisis podemos identificar cuáles son las causas de las paradas que
tienen la mayor duración (horas). Horas de duración de las paradas de cada
sistema. Atacando sólo 3 (Fuel System, Electric System y Transmission and drive
line) de los 10 sistemas, habrá un potencial reducción de las horas de duración
de las paradas en casi 50%. Por lo que debemos enfocarnos en optimizar esas
reparaciones para disminuir el número de horas improductivas de los
camiones.
En comparación del cuadro anterior, se observa una mayor pérdida de

tiempo por fallas en el fuel system. Este tipo de fallas son más influyentes en la
performance de los equipos que las fallas en el sistema eléctrico, las cuales son
más frecuentes y tienen una duración considerablemente alta con respecto a
las otras fallas. Se puede concluir que las fallas en el sistema eléctrico son fallas
menores en la batería u otros componentes. No obstante, para reducir estas
fallas se requerirá una inspección más exhaustiva al momento de iniciar la
operación de los equipos. Con ello, se reducirían las fallas eléctricas y como
consecuencia las paradas totales de la flota. También, las fallas presentes en el

sistema de transmisión son las que menor frecuencia poseen con respecto al
total. Sin embargo, ocupa el tercer lugar en duración. Esto indica que las
reparaciones efectuadas para reparar dichas fallas son las más costosas y las
más difíciles. Uno de los posibles componentes que podría representar la
mayor cantidad de fallas del sistema es la caja de cambios debido al poco
entrenamiento que poseen los operadores. Por ello, al igual que para el caso
de reducir las fallas en el compartimiento del operador y en el bastidor, para
atacar las fallas se entrenará y capacitará a los operadores.
Además, de la gráfica, Podemos tratar de optimizar la logística para tener

un inventario de repuesto de acorde a la necesidad de la operación para el
caso de estas fallas ya que estas horas de duración se puede deber a una
demora por la falta de ciertos repuestos.
El siguiente cuadro nos permitirá hallar cuanto demora en reparar una falla
dependiendo del tipo de falla que es.
Número de Hrs/parad
Descripción paradas Hras duración a
Electric system 124 160 1.29
Engine 75 116 1.55
Steering system 70 117 1.67
Fuel system 61 245 4.02
Braking system 60 67 1.12
Operator compartment 44 0 0.00
system 37 56 1.51
Machine 35 0 0.00
Hydraulic system 29 96 3.31
Transmission and drive
line 27 118 4.37

Estos datos nos serán muy útiles para el planeamiento y programación de las
reparaciones ya que se buscara reparar las fallas dependiendo de la
demanda de la operación de modo que si se requiere disponer de un camión
se reparara aquel camión en el cual sepamos que la reparación dure menos.
Así mismo, dependiendo de estos tiempos se podrá optimizar ciertas
reparaciones ya sea aumentando la mano de obra y recursos para ciertas
fallas como Fuel system y Transmission and drive line que son las fallas que más
tiempo en promedio toman por reparación.
Estos tiempos se deben de comparar con los tiempos de los trabajos estándar
que ofrece el fabricante para hallar la eficiencia y el rendimiento de la mano
de obra. También nos servirán de referencia (línea base) para tener los nuevos
tiempos estándares para esta operación.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
El diagrama de Ishikawa nos permitirá identificar cuáles son las causas raíces
del problema para solucionarlo ya que es la representación gráfica de las
relaciones múltiples de causa - efecto entre las diversas variables que
intervienen en un proceso

DIAGRAMA DE ISHIKAWA: Mejora en las Labores de Mantenimiento
METODOS MANO DE OBRA

Cumplir con los Cumplimiento
Monitoreo planes de de PET Motivación y
continuo de las mantenimiento compromiso
prácticas
Cumplimiento de las
Normas de trabajo
Capacitación Suficiente personal y cobertura
Aumento de la continúa de la demanda H-H
confiabilidad de
mantenimiento Mantenimientos
predictivos
Mejoras en las
Labores de
Herramientas Mantenimiento
Inspección de la
adecuadas (calidad y máquina
Adecuada
cantidad) para llevar
Iluminación Control de
acabo el
Mantenimiento temperatura
Seguimiento de
adecuada de Cumplimiento del
Control de indicadores
neumática mantenimiento
Inventario máquina
Logística programado
Distribución
Eficiente óptima del
Limpieza de
espacio para el
suelo continúo
mantenimiento
RECURSOS AMBIENTE MÁQUINA

4.1.4. Estrategia en el Monitoreo de Condiciones
Es un proceso de análisis proactivo que realizaremos usando datos del

equipo y de la aplicación (de múltiples fuentes) que nos servirá para
tomar decisiones fundamentadas sobre la aplicación, el mantenimiento,
el remplazo de componentes y las reparaciones planificadas.
a) Análisis Periódico de fluidos (aceites, refrigerantes, etc.)
b) Inspecciones del equipo
c) Administración de datos electrónicos
d) Análisis de mantenimiento y operaciones del sitio
e) Antecedentes de registros de servicio (historial)
Se revisa todo lo que es señales electrónicas, todo lo que son reportes

de análisis de fluidos, todos los reportes de inspecciones, tengo
información del historial del equipo, reviso las condiciones de operación.
Los analistas deben empezar a correlacionar toda esa información
para implementar una acción correctiva, un cambio en el plan de
mantenimiento, alguna mejora en la condición y de allí dar alguna
recomendación para ejecutar el servicio. Una vez que se realiza el
servicio voy a tener un informe que se va a tener que añadirlo y se crea
el círculo virtuoso del mantenimiento que es básicamente un sistema de
control automático de lazo cerrado.
Lo ideal es tener información lo mejor es que la maquina esté

conectada, es necesario que todas las maquinas tengan un ProduLink
que envié señales del motor, a veces hay maquinas antiguas que no
tiene un controlador del motor, pero por lo menos se puede poner uno
de los más sencillos del ProduLink que es para que me de los horómetros
de trabajo, la ubicación de la máquina, las horas trabajadas, cuando
se prendió y cuando se apagó. Después, se necesita estar informado se
necesita toda la información de la maquina puedo hacer
recomendaciones, puedo soportar y manejar mi máquina.

4.2. Plan de mantenimiento
El mantenimiento tienen como objetivos evitar las paradas por avería,
anticiparse a la aparición de estas, conservar la maquina en
condiciones óptimas de seguridad, minimizar la gravedad de averías y
alargar la vida útil de los equipos.
Plan de Mantenimiento Camión 777D

Durante el año A-2, no se tiene registrado que haya habido un plan de
mantenimiento preventivo. Solo se conoce que ha habido paradas por
mantenimiento y el tiempo que duraron durante por mes.
Entonces, lo que se comenzó a establecer desde el A-1 es un plan de

mantenimiento con las siguientes actividades:
 Actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente
las lleva a cabo el equipo de operación.
 Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año
 Las actividades que se realizan durante las paradas
programadas.
Primero, se estableció el Check-list o tareas que se realizan a diario, antes de

operar el equipo. Básicamente se trata de revisión de los indicadores y limpieza
de sedimentos superficiales para que el equipo pueda operar en la condición
más deseable posible.
Trabajos a realizar cada 10 horas o cada cambio de guardia:

ESTADO REQUIERE
Trabajos a realizar
Bueno Malo Ajusta Lubricar Limpiar Observaciones
Drenar sedimentos y
humedad del tanque de
aire
Probar Alarma repuesto,
Indicadores y Sistema
Frenos
Revision Sistema de
enfriamiento y Nivel
aceite del motor
Inspeccion Indicador
Filtro aire Motor
Drenado Sedimentos y
agua del Tanque
combustible
Revision Nivel aceite -
sistema izaje, Torque
converter y Freno
Revision - Nivel aceite
Sistema direccion y
Transmision
Estas tareas permitirán al equipo operar durante un guardia de trabajo

bajo las condiciones establecidas por el fabricante para el régimen que
estará expuesto el equipo.

Luego, se definió el plan de mantenimiento según las horas de trabajo de la
máquina. Cada tarea de mantenimiento se determinó de acuerdo al
“MAINTENANCE INTERVALS – Operation and Maintenance Manual”. Dado las
condiciones de trabajo de régimen severo y a gran altitud (3000 msnm), se
tomaron las frecuencias de horas de servicio para este tipo de régimen. La
frecuencia de cada tarea se fijó de acuerdo a horas de funcionamiento.
Nota: En esta ocasión se han definido periodos de mantenimiento de 250

horas, por lo que en espacios grandes de tiempo se deberán realizar los
mantenimientos respectivos. (Ejemplo: para 1250 es análogo a 250 y así
sucesivamente).
Altura (m.s.n.m) 3000

Temperatura máxima (°C) 30
Temperatura mínima (°C) 0
Actividades que se realizaran diariamente

Revisión de los frenos e indicadores
Cambio de aceite de filtro del motor
Revisar niveles del sistema de refrigeración
Revisar niveles de aceite del motor
Revisar niveles de aceite del sistema hidráulico
Consumo de Aceites
Componente Cantidad (litros) Tipo
Aceite de Motor 117 SAE 5W-30
Sistema de Transmisión 246 SAE 5W-30
Tanque hidráulico del sistema de
levantamiento, convertidor de 220 SAE 0W-20
torque y frenos
Sistema hidráulico de dirección 57 SAE 5W-30
Cada rueda delantera 7.5 SAE 60
Diferencial 222 SAE 60
Cada mando final 42 SAE 60
Sistema de enfriamiento 232 Refrigerante multigrado
Cada amortiguador delantero 29 SAE 5W-30
Cada amortiguador trasero 16.5 SAE 5W-30
Tanque del sistema de renovación
116 SAE 5W-30
de aceite

8 horas 10 horas 50 horas
Tarea a Reemplazar el filtro de Drenar humedad y Lubricar cojinetes del
realizar estacionamiento sedimentos del tanque pivote
Tarea a Reemplazar filtro de Probar alarma de Lubricar cilindros de
realizar aceite de dirección retroceso suspensión delantera
Tarea a Reemplazar filtro de Probar medidores e Lubricar enganche
realizar aceite del convertidor indicadores de frenos
de torque
Tarea a Reemplazar filtro de Probar sistema de Lubricar cojinetes del
realizar aceite de transmisión frenos cilindro de elevación
Tarea a Reemplazar filtro de Revisar nivel del Revisar tapón
realizar aceite de convertidor refrigerante del sistema magnético del
de torque de refrigeración diferencial
Tarea a Reemplazar filtro de Inspeccionar filtros de Revisar tapón
realizar aceite de transmisión aire de motor magnético de ruedas
Tarea a Revisar nivel de aceite Lubricar eje trasero y
realizar de motor, controlando soporte
las adiciones
Tarea a Drenar sedimentos y Lubricar carcasa del eje
realizar agua del combustible trasero del cojinete de
bielas
Tarea a Revisar elevador, Lubricar cilindros de
realizar convertidor de torque y elevación trasera
nivel de aceite de
frenos
Tarea a Inspeccionar cinturón Lubricar rodamientos
realizar de seguridad de dirección
Tarea a Probar y verificar nivel Lubricar tirante y pin
realizar de aceite de dirección del cojinete
secundaria
Tarea a Revisar suspensión del
realizar cilindro
Tarea a Revisar nivel de aceite
realizar de transmisión

Cronograma de Mantenimiento General
Este es el indicado por el fabricante, el cronograma completo se encuentra programado en un archivo adjunto de Excel, Donde
se señalan todos los trabajos a realizar en cada parada.
Servicio 50 Horas o Servicio 250 Horas Servicio 500 Horas Servicio 1,000 Servicio 2,000 Servicio 3,000 Servicio 4,000 Servicio 6,000 Servicio 10,000 Servicio 12,000 o 6
Servicio 20,000
Semanal o Mensual o 3 Meses Horas o 6 meses Horas o 1 año Horas o 2 años Horas o 1 año Horas o 3 años Horas años
Lubricacion - Body Pivot,
Cilindro suspension frontal, Servicio 50 Horas Servicio 250 Horas o Mensual Servicio 500 Horas Servicio 1000 Horas Servicio 1000 horas Servicio 2000 horas Servicio 3000 horas Servicio 2000 horas Servicio 6000 horas Servicio 10000 horas
cojinetes de izaje
Obtener - Muestra sistema Cambio - Aceite transmision
Revision - Enchufe Reemplazar - Secador de Limpiar/Reemplzar - Tapa Inspeccion/Limpiar,
Obtener muestra aceite refrigeracion y Aceite de Cambio Aceite transmision diferencial y final, Aceite Añadir Alargar refrigerante Reeconstruir/Instalar Cambiar Refrigerante al
Magenitco (Diferencial y aire y Respirador diferencial de presion del sistema de Reeconstruir/instalar
motor transmision diferencial y diferencial y final motor( Sistema renovacion al sistema refrigeracion Componentes del motor sistema de refrigeracion
Rodajes) y transmision final refrigeracion Comonentes del motor
final aceite)
Obtener - Muestra aceite
Limpieza - Filtro
Lubricacion - Eje trasero, del elevador, convertidor Limpieza/Inspeccion - Limpiar - Valvula de alivio Reemplazar Reguladro
acondicionador aire y Inspeccion - Bomba de agua
cojinetes de control rodajes torque, tanque freno, Bastidor y chasis y sus Ajuste Eje axial trasero sistema refrigeracion y temperatura agua en
Respirador cilindro del motor
y suspension cilindros sistema direccion y Tanque almohadillas Nucleo del radiador sistema Refrigeracio
hidraulico
transmision
Lubricacion - Cojinetes Inspeccion/Limpieza- Cambiar - Aceite de
Limpieza - Respirador
cilindro y barra de Cinturon seguridad, Filtro elevador, convertidor Revision pin del eje de Ajustar - Juego de valvula
Tanque transmision y
acoplamiento de la aire cabina, Marco y aceite torque, tanque freno y empuje diferencial del motor y el puente
Cigüeñal
direccion llanta frontal tanque transmision
Revision - Secador aire, Inspeccion - ROPStructure, Cada Año - Obtener muestra
Limpiar/Reemplazar - Filtro
Nivel de aceite de Suspension asiento, Freno refrigerante del sistema de Inspeccion - Rodadores
sistema combustible
transmision diferencial y servicio y varillaje de refrigeracion y Reemplzar valvula motor
primario y secundario
final direccion secador refrigerante.
Lubricacion - Deslizante Limpieza - Tapa tanque
junta transmision y combustible y pantalla
Cojinetes ventilador magnetica transmision
Cambiar - Filtro aceite
Cambio Aceite y Filtro del
motor, aceite llanta frontal
motor
y filtro combustible
Reemplazar - Filtro aceite
Revision - Nivel aceite y freno parqueo, caja de la
cantidad de aire llanta bomba de direccion de
delantera drenaje, direccion y
convertidor torque
Reemplazar - Respirador del
tanque combustible, torque
converter

Con esto se puede determinar en qué momento se tenían que hacer
paradas por mantenimiento preventivo a cada equipo según su SMU. Por
ejemplo, en el año A-2 en el mes de enero, se tuvieron los siguientes datos:
Paradas por mantenimiento
A-2
SMU
#Mant que Paradas
inicio
Hrs Trabajadas ENERO se debieron x Mant
año
realizar ENERO
ENERO
11052 4443 600 12 19
11053 4094 601 12 21
11054 0 605 12 24
11055 3365 597 11 9
11056 763 596 11 15
11057 5437 603 12 12
11058 0 600 12 23
11059 2421 604 12 21
11060 4010 602 12 15
11061 4646 599 11 14
11062 6440 604 12 24
11063 0 598 11 24
11064 6941 597 11 18
11065 2381 597 11 17
11066 3079 599 11 22
11067 4222 599 11 14
11068 0 598 11 22
11069 6460 599 11 19
11070 4120 601 12 16
11071 505 603 12 12
11072 6365 601 12 22
11073 4702 596 11 20
11074 4012 605 12 23
11075 4686 599 11 19
Promedio 11 18
% mantenimientos mayor a lo
debido 39%
Tabla 4.2.1 Resumen de mantenimientos mes de Enero de A-2 para cada maquina

Si quisiéramos saber en qué momento se tendría que haber hecho un
determinado mantenimiento, se tiene la siguiente gráfica. Con esta
información podríamos consultar si para el equipo #11052 en el mes de
octubre se le realizo el mantenimiento por 1000 horas de servicio y
corroborarlo.
Cronograma de Mantenimiento
A-2
ENERO
servicio 50 250 500 1000 2000 3000 4000 6000 10000 12000 20000
maquina
11052 12 3 2 1
11053 12 2 1
11054 8 1
11055 12 2 1
11056 12 2 1 1
11057 12 3 2 1 1 1 1
11058
11059 12 3 2 1 1
11060 12 2 1
11061 12 2 1 1
11062 12 3 2 1
11063
11064 12 3 2 1
11065 12 2 1
11066 12 2 1
11067 12 3 1
11068
11069 12 3 2 1
11070 12 2 1
11071 12 2 1 1
11072 12 2 1
11073 11 3 1 1
11074 12 2 1
11075 12 3 1 1

El cuadro anterior nos dice que equipos se les van a realizar el
mantenimiento de 10,000 horas de trabajo y por 20,000 horas de trabajo.
Esto se ve indicado en el siguiente cuadro, donde exponemos las horas
SMU con las que inicia en cada mes y las horas de trabajo durante el mes.
Además, ponemos cual debió ser la cantidad de paradas por
mantenimiento según el manual de intervalos y cuales fueron la cantidad
de paradas reales.
A-2 ENERO
MAQUINA 11052 TIPO DE SERVICIO
SMU 50 250 500 1000 2000 3000 4000 6000 10000 12000 20,000
Inicio mes 4443
4450 1
4500 1 1 1
4550 1
4600 1
4650 1
4700 1
4750 1 1
4800 1
4850 1
4900 1
4950 1
5000 1 1 1 1
Fin mes 5043

Tabla 4.2.2 Cronograma de mantenimiento maquina #11052 según su SMU

Año A-1 en el mes de enero, se tuvieron los siguientes datos:
Paradas por mantenimiento
Este cuadro nos muestra el SMU con el que inicia el mes, los intervalos cada
50 horas para el mantenimiento de frecuencia más corta y según el SMU,
que tipo de servicio de mantenimiento le toca.
A-1
SMU #Mant que Paradas
SMU
inicio se debieron x Mant
ultimo Hrs Trabajadas ENERO
año realizar ENERO
PM
ENERO
11052 11,801 11,92 0 547 11 11
11053 11,583 11,661 635 12 10
11054 7,311 7,403 609 12 10
11055 10,815 10,913 595 12 14
11056 8,321 8,420 537 11 11
11057 12,838 12,944 570 12 15
11058 6,121 6,216 532 10 13
11059 9,993 10,056 463 9 12
11060 11,339 11,438 558 11 12
11061 12,190 12,310 557 11 9
11062 13,983 14,106 622 12 10
11063 5,259 5,380 451 9 12
11064 14,196 14,262 561 11 12
11065 9,845 9,899 511 11 15
11066 10,548 10,664 556 11 11
11067 11,732 11,839 650 13 11
11068 4,233 4,294 556 12 15
11069 13,768 13,88 7 519 11 11
11070 11,388 11,485 600 12 11
11071 8,020 8,078 513 10 9
11072 13,988 14,077 457 9 11
11073 11,894 11,979 557 11 9
11074 11,498 11,558 565 11 11
11075 12,019 12,127 573 12 10
Promedio 11 11
% mantenimientos mayor a lo
debido 0%
Tabla 4.2.3 Resumen y comparativo de cantidad de mantenimientos realizados durante el mes.

Lo que esta sombreado con verde, nos dice que la cantidad de
mantenimientos que se hicieron son 9% mayor a lo que debió hacer si se
hubiera seguido el manual de mantenimiento del fabricante. En el Archivo
“Plan de mantenimiento.xls” anexado, se puede apreciar el mismo cuadro
de todo el año A-2.
Ahora, se utilizó la misma lógica para medir el plan de mantenimiento que
se comenzó a poner en práctica durante el A-1. Y este es el resumen del
tipo de mantenimiento para cada equipo durante el mes de marzo.
A-1
ENERO
servicio 50 250 500 1000 2000 3000 4000 6000 10000 12000 20000
maquina
11052 13 2 1 1 1 1 1 1 1
11053 14 3 1 1 1 1 1 1 1
11054 14 3 2 1 1 1
11055 14 3 2 1
11056 13 2 1
11057 14 3 2 1
11058 12 2 1
11059 11 3 2 1 1 1
11060 13 2 1
11061 14 3 1
11062 15 3 2 1 1
11063 11 2 1
11064 13 3 1
11065 12 2 1 1 1 1
11066 14 2 1 1
11067 15 3 1 1 1 1 1 1 1
11068 13 3 1
11069 13 2 1 1 1
11070 14 3 2 1 1 1 1 1 1
11071 11 2 1
11072 11 3 2 1 1
11073 13 3 2 1 1 1 1 1 1
11074 13 3 2 1 1 1 1 1 1
11075 14 2 1
Tabla 4.2.4 Resumen de mantenimientos mes de A-1 para el mes de enero

Nuevamente, fácilmente podemos identificar y decir que la maquina
#11052 se le realizaron el mantenimiento de 20,000 horas de trabajo, que
incluyen los servicios de menor cantidad. Y esto esta resumido en el
siguiente cuadro:
A-1 ENERO
MAQUINA 11052 TIPO DE SERVICIO
SMU 50 250 500 1000 2000 3000 4000 6000 10000 12000 20,000
Inicio mes 11920
11950 1
12000 1 1 1 1 1 1 1 1 1
12050 1
12100 1
12150 1
12200 1
12250 1 1
12300 1
12350 1
12400 1
12450 1
Fin mes 12467

Tabla 4.2.5 Cronograma de mantenimiento maquina #11052 según su SMU
Como vemos, la maquina #11052 se le realizo el mantenimiento de 20,000 horas

de trabajo en el mes de marzo. Y son fácilmente identificable los demás servicios
que se realizaron durante este mes. Tomando las horas SMU con las que inicia
cada máquina y las horas trabajadas durante el mes, es posible identificar qué
tipo de mantenimiento se realizó. Esto se muestra en el siguiente cuadro; también
la comparativa de cantidad de mantenimientos realizados vs los que se debió
realizar. Aquí podemos decir que se realizó un 9% más de servicios; sin embargo,
comparado con el año anterior, podemos decir que se ha disminuido esta
variable.

A-1
SMU
SMU Hrs #Mant que Paradas
inicio
ultimo Trabajadas se debieron x Mant
año
PM ENERO realizar ENERO
ENERO
11052 11,801 11,920 569 11 11
11053 11,583 11,661 569 11 10
11054 7,311 7,403 569 11 10
11055 10,815 10,913 569 11 14
11056 8,321 8,420 569 11 11
11057 12,838 12,944 569 12 15
11058 6,121 6,216 569 11 13
11059 9,993 10,056 569 11 12
11060 11,339 11,438 569 12 12
11061 12,190 12,310 569 11 9
11062 13,983 14,106 569 11 10
11063 5,259 5,380 569 11 12
11064 14,196 14,262 569 11 12
11065 9,845 9,899 569 12 15
11066 10,548 10,664 569 11 11
11067 11,732 11,839 569 12 11
11068 4,233 4,294 569 12 15
11069 13,768 13,887 569 12 11
11070 11,388 11,485 569 12 11
11071 8,020 8,078 569 11 9
11072 13,988 14,077 569 11 11
11073 11,894 11,979 569 11 9
11074 11,498 11,558 569 11 11
11075 12,019 12,127 569 11 10
Tabla 4.2.6 Resumen y comparativo de cantidad de mantenimientos realizados durante el
mes
La cantidad de paradas por mantenimiento programado durante el mes de

Enero, mes en el que se inicia la aplicación del plan de mantenimiento,
concuerda con el valor teórico de la mayoría de los equipos. Esto traerá como
consecuencia un incremento en el MTBF de la flota, lo cual traerá como
consecuencia una mayor confiabilidad en nuestra flota.

Enero
#Mant A-1
#Mant A-1
#Mant A-2 #Mant A-1 Planeamiento
Planeamiento
Reales Reales Nuevas Horas
Inicial
Trabajadas
11052 19 11 11 11
11053 21 10 12 11
11054 24 10 12 11
11055 9 14 12 11
11056 15 11 11 11
11057 12 15 12 12
11058 23 13 10 11
11059 21 12 9 11
11060 15 12 11 12
11061 14 9 11 11
11062 24 10 12 11
11063 24 12 9 11
11064 18 12 11 11
11065 17 15 11 12
11066 22 11 11 11
11067 14 11 13 12
11068 22 15 12 12
11069 19 11 11 12
11070 16 11 12 12
11071 12 9 10 11
11072 22 11 9 11
11073 20 9 11 11
11074 23 11 11 11
11075 19 10 12 11
Tabla 4.2.7 Resumen Comparativo del mantenimiento de A-1 para el mes de enero
Con respecto al año A-2, se observa una reducción en la cantidad de

mantenimientos realizados. Asimismo, se aprecia una mejora debido a la
aplicación del plan de mantenimiento. Los mantenimientos efectuados en el año
A-1 se asemejan a la cantidad de mantenimientos teóricos estimados. A
diferencia del año A-2, que dichos valores se diferenciaban en más de un 50%.

11052
11053
11054
11055
11056
11057
11058
11059
11060
11061
11062
11063
11064
11065
11066
11067
11068
11069
11070
11071
11072
11073
11074
11075
Dia Mes
1 Enero 1 1 1 1 1 1 3
2 Enero 1 1 2 1 1 1 1 10 1
3 Enero 1 1 1 1 1 1 1 1 1
4 Enero 4 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1
5 Enero 10 2 4 3 1 1 1 2
6 Enero 3 1 1 1 9 1 1
7 Enero 1 3 1 5 1 1 1 1 2
8 Enero 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1
9 Enero 1 1 1 1 10 1 1 1
10 Enero 1 1 1 2 2 1 1
11 Enero 1 1 1 1 2 3 1 1 1 1 2
12 Enero 1 1 1 1 3 1 1
13 Enero 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1
14 Enero 1 1 1 1 1 1 1 1 1
15 Enero 1 1 1 1 2 1 1 2 1
16 Enero 1 1 1 1 3 1 1 1 1
17 Enero 1 2 1 2 1 1 1 1
18 Enero 2 2 1 1 1 1 1 1 1
19 Enero 10 2 2 1 1 1 1 1 4 1
20 Enero 1 1 2 1 1 2 1
21 Enero 1 1 1 2 1 1 1 3
22 Enero 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1
23 Enero 1 1 1 2 1 1 1 3 1
24 Enero 1 1 1 1 1 2 1 1 3 1
25 Enero 1 1 3 1 1 2 10
26 Enero 1 1 1 1 1 1 1 1 1
27 Enero 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1
28 Enero 1 1 1 1 1 1 1
29 Enero 1 1 1 10 1 1 3 1
30 Enero 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1
31 Enero 3 10 1 1 1 1 1
1 Febrero 3 3 6 1 1 2 1 1 1 1
2 Febrero 2 7 1 1 1 1 3 1
3 Febrero 1 1 8 1 1 3 1 1 1 1 2
4 Febrero 1 1 1 1 1 1 1 1 1
5 Febrero 1 1 1 2 1 1
6 Febrero 1 1 3 1 1 2 2 1 1
7 Febrero 1 1 1 1 1 1 2 4 1 1 1 2

8 Febrero 1 1 1 1 4 1 1
9 Febrero 1 1 1 1 1 1 1 1
10 Febrero 1 1 1 1 1 1 6 1 1 1
11 Febrero 1 1 1 1 1 1 2 2
12 Febrero 1 1 1 1 4 1 1 1 1 1
13 Febrero 1 2 1 1 1 1 1 1
14 Febrero 2 1 1 1 1 1 1 1 1
15 Febrero 2 3 2 2 1 1 1 1 1 3 1
16 Febrero 2 1 1 2 1 1
17 Febrero 1 1 2 2 1 1 1 1 4
18 Febrero 1 1 1 1 1 1 6 1 1 1
19 Febrero 1 1 1 2 1 1 1
20 Febrero 1 1 1 1 1 6 6 1 1
21 Febrero 1 1 1 4 2 1 1 1 3
22 Febrero 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1
23 Febrero 1 1 1 1 1 1 2 1
24 Febrero 1 1 1 1 1 1 1
25 Febrero 1 1 1 1 3 1 1 4 1
26 Febrero 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1
27 Febrero 1 5 3 1 1 1 1
28 Febrero 4 3 1 1 1 1 1 1
1 Marzo 2 3 10 1 1 1 1 1 4 2 1
2 Marzo 1 1 1 1 6 1
3 Marzo 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 2
4 Marzo 1 1 1 1 1 2 1 1 1
5 Marzo 1 1 4 1 1 2 2 1 1
6 Marzo 1 1 1 1 1 3 1 1 2
7 Marzo 1 1 2 1 1 1 3
8 Marzo 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
9 Marzo 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
10 Marzo 1 1 1 1 1 1 2
11 Marzo 1 1 3 1 1 1 2 1
12 Marzo 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
13 Marzo 2 2 1 1 1 1 1 1
14 Marzo 2 4 2 2 1 1 1 10 1 1 1
15 Marzo 2 1 1 1 2 1 1
16 Marzo 1 2 1 2 1 1 1 1 3
17 Marzo 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1
18 Marzo 1 1 1 1 2 1 1
19 Marzo 1 1 1 1 3 3 1 1
20 Marzo 1 1 1 1 3 2 1 1 1 4

21 Marzo 1 1 1 1 2 1 1
22 Marzo 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
23 Marzo 1 1 1 1 1 2 1 1
24 Marzo 1 1 1 1 1 1 4 1 1 3 1
25 Marzo 1 1 1 1 2 1 1 1 1
26 Marzo 1 3 1 1 1 1
27 Marzo 4 1 1 1 1 1 1 1 1
28 Marzo 3 2 6 3 9 1 1 1 1 1 2 1
29 Marzo 1 1 3 1 1 3 1
30 Marzo 1 1 1 4 1 1 1 2
31 Marzo 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1
1 Abril 1 1 1 3 1 1 1
2 Abril 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1
3 Abril 1 1 2 5 1 1 8 2
4 Abril 1 1 1 1 1 1 1 1 1
5 Abril 1 1 1 1 1 1 1 1 7 1 1
6 Abril 1 1 1 1 1 1
7 Abril 1 1 1 1 2 1 1 2 1
8 Abril 1 1 1 7 1 1 1 1 1 1
9 Abril 2 2 1 1 1 1 1
10 Abril 2 2 1 1 1 1 1 1
11 Abril 3 2 2 1 1 1 1 2 3 1
12 Abril 1 1 2 1 1 2 1 1 1
13 Abril 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5
14 Abril 1 1 1 7 1 1 1
15 Abril 1 1 2 1 1 9 7 1 1
16 Abril 1 1 1 1 1 10 2 1 1 1 3
17 Abril 1 1 1 1 1 2 1
18 Abril 1 1 1 1 1 1 1 1
19 Abril 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1
20 Abril 1 1 1 1 1 3
21 Abril 1 1 1 2 1 1 1 1 5 1
22 Abril 1 1 6 1 1 1 1 1 1 1
23 Abril 3 1 1 1 1 1 1 1 1
24 Abril 5 2 4 3 1 1 1 2 1
25 Abril 3 1 1 1 10 1 1
26 Abril 1 3 7 1 1 1 1 2
27 Abril 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1
28 Abril 1 1 1 5 1 1 1
29 Abril 1 1 1 1 2 2 1 1
30 Abril 1 1 1 2 3 1 1 1 1 2

1 Mayo 1 1 1 1 3 1 1 1
2 Mayo 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1
3 Mayo 1 1 1 1 1 1 1 1
4 Mayo 1 1 1 1 2 1 1 2 1
5 Mayo 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 1
6 Mayo 1 2 2 1 1 1 1
7 Mayo 2 2 1 1 1 1 1 1
8 Mayo 5 2 2 1 1 1 1 1 4 1
9 Mayo 1 1 2 1 1 2 1
10 Mayo 1 1 1 2 1 1 1 1 3
11 Mayo 1 1 1 1 1 3 1 1 1
12 Mayo 1 1 1 2 1 1 1 3 3 1 1
13 Mayo 1 1 1 1 1 2 1 1
14 Mayo 1 1 3 1 1 2 5
15 Mayo 1 1 1 1 1 1 1 1 1
16 Mayo 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1
17 Mayo 1 1 1 1 1 1 1 5
18 Mayo 1 1 1 1 1 3 1
19 Mayo 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1
20 Mayo 3 5 1 1 1 1 1
21 Mayo 3 3 4 1 1 2 1 1 1 1
22 Mayo 2 9 1 1 1 1 3 1 1
23 Mayo 1 7 1 3 1 1 1 1 2
24 Mayo 1 1 1 1 1 1 1 1 1
25 Mayo 1 1 1 1 2 1 3 1
26 Mayo 1 1 1 1 1 2 2 1 1
27 Mayo 1 1 1 1 2 6 1 1 1 2
28 Mayo 1 1 1 1 4 1 1
29 Mayo 1 1 1 1 1 1 1 1
30 Mayo 1 1 1 1 1 1 4 1 1 1
31 Mayo 1 1 1 1 1 1 2 1 2
1 Junio 1 1 1 1 6 1 1 1 1 1
2 Junio 1 2 1 1 1 1 1
3 Junio 2 1 1 1 1 1 1 1 1
4 Junio 2 3 2 2 1 1 1 1 1 3 1
5 Junio 2 1 1 2 1 1 2
6 Junio 1 1 2 1 1 1 1 6
7 Junio 1 1 1 1 1 1 4 1 1 1
8 Junio 1 1 1 2 1 1 1
9 Junio 1 1 1 1 1 1 4 4 1 1
10 Junio 1 1 4 2 1 1 1 3

11 Junio 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1
12 Junio 1 1 1 1 1 1 2 1 1
13 Junio 1 1 1 1 1 1 1
14 Junio 1 1 1 3 1 1 6 1
15 Junio 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1
16 Junio 7 3 1 1 1 1 1
17 Junio 6 3 1 1 1 1 1 1
18 Junio 2 3 5 1 1 1 1 4 2 1
19 Junio 1 1 3 1 1 4 1 1
20 Junio 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2
21 Junio 1 1 1 1 2 1 1 1
22 Junio 1 1 6 1 1 2 2 1 1
23 Junio 1 1 1 1 1 2 3 1 1 1 2
24 Junio 1 1 1 1 1 3
25 Junio 1 1 1 1 1 1 1 1 1
26 Junio 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
27 Junio 1 1 1 1 1 1 2
28 Junio 1 1 3 1 1 1 1 2 1
29 Junio 1 1 1 1 1 1 1 1 1
30 Junio 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 Julio 2 6 2 2 1 1 1 5
2 Julio 2 1 1 1 2 1 1
3 Julio 1 2 1 2 1 1 1 1 3
4 Julio 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1
5 Julio 1 1 1 1 2 1 1
6 Julio 1 1 1 1 3 3 1 1
7 Julio 1 1 1 1 3 2 1 1 1 1 6
8 Julio 1 1 1 1 2 1 1
9 Julio 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1
10 Julio 1 1 1 1 1 1 1 1 1
11 Julio 1 1 1 1 6 1 1 3 1
12 Julio 1 1 1 1 2 1 1 1 1
13 Julio 1 3 1 1 1 1 1
14 Julio 3 10 6 1 1 1 1 1 1 1
15 Julio 2 4 3 1 1 1 1 1 2 1
16 Julio 1 1 3 1 1 3 1
17 Julio 1 1 1 6 1 1 1 2
18 Julio 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1
19 Julio 1 1 1 3 1 1 1 1
20 Julio 1 1 1 1 1 7 1 1 2 2 1
21 Julio 1 1 2 1 1 7 2

22 Julio 1 1 1 1 1 1 1 1 1
23 Julio 1 1 1 1 1 1 1 1 8 1 1
24 Julio 1 1 1 1 1 1 1
25 Julio 1 1 1 2 1 1 2 1
26 Julio 1 1 1 9 1 1 1 1 1 1
27 Julio 2 2 1 1 1 1 1
28 Julio 2 2 2 1 1 3 1 1 1 1
29 Julio 3 2 1 1 1 1 2 1
30 Julio 1 1 2 1 1 2 1 1 1 1 7
31 Julio 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 Agosto 1 1 1 8 1 1
2 Agosto 1 1 2 1 1 10 8 1 1
3 Agosto 1 1 1 1 1 1 5 2 1 1 1 3
4 Agosto 1 1 1 1 2 1 1
5 Agosto 1 1 1 1 1 1 1 1
6 Agosto 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1
7 Agosto 1 1 1 1 1 1 3
8 Agosto 1 1 1 1 2 1 1 1 1 7 1
9 Agosto 1 4 1 1 1 1 1 1
10 Agosto 3 1 1 1 1 1 1 1 1
11 Agosto 7 2 6 3 1 1 1 1 1 2 1
12 Agosto 3 1 1 5 1 1
13 Agosto 1 1 3 8 1 1 1 1 2
14 Agosto 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1
15 Agosto 1 1 1 7 1 1 1
16 Agosto 1 1 1 1 1 2 2 1 1
17 Agosto 1 1 1 2 3 1 1 1 2
18 Agosto 1 1 1 1 3 1 1 1 1
19 Agosto 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1
20 Agosto 1 1 1 1 1 1 1
21 Agosto 1 1 1 1 2 1 1 2 1
22 Agosto 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 1
23 Agosto 1 2 2 1 1 1 1
24 Agosto 2 2 1 1 1 1 1 1
25 Agosto 7 2 2 1 1 1 1 1 2 6 1
26 Agosto 1 1 1 1 2 1
27 Agosto 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 3
28 Agosto 1 1 1 1 1 3 1 1 1
29 Agosto 1 1 2 1 1 3 3 1 1
30 Agosto 1 1 1 1 1 2 1 1 7
31 Agosto 1 1 3 1 1 1 2

Septiembr
1 1 1 1 1 1 1 1 1
e
Septiembr
2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1
e
Septiembr
3 1 1 1 1 1 1 7
e
Septiembr
4 1 1 2 1 1 1 3 1
e
Septiembr
5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
e
Septiembr
6 3 7 1 1 1 1 1 1
e
Septiembr
7 3 2 3 4 1 1 2 1 1 1
e
Septiembr
8 10 1 1 1 1 3 1 1
e
Septiembr
9 1 9 1 3 1 1 1 1 2
e
Septiembr
10 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1
e
Septiembr
11 1 1 1 1 3 1 1
e
Septiembr
12 1 1 1 1 2 2 1 1
e
Septiembr
13 1 1 1 1 2 4 1 1 1 2
e
Septiembr
14 1 1 1 1 6 1 1
e
Septiembr
15 1 1 1 1 1 1 1 1 1
e
Septiembr
16 1 1 1 1 1 1 4 1 1
e
Septiembr
17 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1
e
Septiembr
18 1 1 1 1 4 1 1 1
e
Septiembr
19 1 2 1 1 1 1 1
e
Septiembr
20 2 1 1 1 1 1 1 1 1
e
Septiembr
21 2 3 2 2 2 1 1 1 1 1 3 1
e
Septiembr
22 1 1 2 1 1 2 1
e
Septiembr
23 1 1 2 1 1 1 4
e
Septiembr
24 1 1 1 1 1 1 4 1 1 1 1
e
Septiembr
25 1 1 1 2 1 1 1
e
Septiembr
26 1 1 1 1 1 1 4 4 1 1
e
Septiembr
27 1 1 1 6 2 1 1 2 3
e
Septiembr
28 1 1 1 1 1 1 1 1 1
e
Septiembr
29 1 1 1 1 1 1 2 1 1
e
Septiembr
30 1 1 1 1 1 1 1 1
e
1 Octubre 1 1 1 1 3 1 1 4 1
2 Octubre 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1

3 Octubre 8 3 1 1 1 1 1
4 Octubre 4 3 1 1 1 1 1 1
5 Octubre 2 3 7 1 1 1 1 6 2 1
6 Octubre 1 1 3 1 1 4 1 1 1
7 Octubre 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2
8 Octubre 1 1 1 2 1 1 1
9 Octubre 1 1 4 1 1 2 2 1 1
10 Octubre 1 1 1 1 1 2 3 1 1 1 2
11 Octubre 1 1 1 1 1 3 1
12 Octubre 1 1 1 1 1 1 1 1
13 Octubre 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
14 Octubre 1 1 1 1 1 1 2
15 Octubre 1 1 1 3 1 1 1 1 2 1
16 Octubre 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1
17 Octubre 2 1 1 1 1 1 1 1 1
18 Octubre 2 4 2 2 1 1 1 7 1
19 Octubre 2 1 1 1 2 1 1
20 Octubre 1 2 2 1 1 1 1 3
21 Octubre 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1
22 Octubre 1 1 1 2 1 1 1
23 Octubre 1 1 1 1 3 3 1 1
24 Octubre 1 1 1 3 2 1 1 1 1 4
25 Octubre 1 1 1 1 2 1 1 1
26 Octubre 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1
27 Octubre 1 1 1 1 1 1 1 1
28 Octubre 1 1 1 1 4 1 1 3 1
29 Octubre 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1
30 Octubre 1 3 4 1 1 1 1
31 Octubre 3 5 1 1 1 1 1 1
Noviembr
1 2 4 3 1 1 1 1 1 2 1
e
Noviembr
2 1 1 3 1 1 3 1
e
Noviembr
3 1 1 1 4 1 1 1 1 2
e
Noviembr
4 1 1 1 1 1 2 1 1 1
e
Noviembr
5 1 1 1 3 1 1 1 2 2 1 1
e
Noviembr
6 1 1 1 1 1 8 1 1
e
Noviembr
7 1 1 2 1 1 9 2
e
Noviembr
8 1 1 1 1 1 1 1 1 1
e
Noviembr
9 1 1 1 1 1 1 1 1 11 1 1
e

Noviembr
10 1 1 1 1 1 1 1 2
e
Noviembr
11 1 1 1 1 1 2 1
e
Noviembr
12 1 1 1 10 1 1 1 1 1 1 1
e
Noviembr
13 2 2 1 1 1 1 1
e
Noviembr
14 2 2 2 1 1 3 1 1 1 1
e
Noviembr
15 3 2 1 1 1 1 2 1 1
e
Noviembr
16 1 2 1 2 1 1 1 1 8
e
Noviembr
17 1 1 1 1 1 1 1 1 1
e
Noviembr
18 1 1 1 11 1 2 1
e
Noviembr
19 1 1 1 1 1 1 5 11 1 1
e
Noviembr
20 1 1 1 1 7 2 1 1 1 3
e
Noviembr
21 1 1 1 1 2 1 1
e
Noviembr
22 1 1 1 1 1 1 1 1
e
Noviembr
23 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1
e
Noviembr
24 1 1 1 1 1 1 3 1 8
e
Noviembr
25 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1
e
Noviembr
26 1 4 1 1 1 1 1
e
Noviembr
27 3 1 1 1 1 1 1 1 1
e
Noviembr
28 8 2 4 3 1 1 1 1 1 2 1
e
Noviembr
29 3 1 1 7 1 1 11
e
Noviembr
30 1 1 3 1 1 1 1 2
e
1 Diciembre 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1
2 Diciembre 1 1 1 8 1 1 1
3 Diciembre 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1
4 Diciembre 1 1 2 3 1 1 1 2
5 Diciembre 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 1
6 Diciembre 1 1 1 1 1 1 3 1 1
7 Diciembre 1 1 1 1 1 1
8 Diciembre 1 1 1 1 2 1 1 2 1
9 Diciembre 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 1
10 Diciembre 2 2 1 1 1 1 1
11 Diciembre 2 2 1 1 1 1 1 1
12 Diciembre 8 2 2 1 1 1 1 2 4 1
13 Diciembre 1 1 2 1 1 2 1
14 Diciembre 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3

15 Diciembre 1 1 1 1 3 1 1 1
16 Diciembre 1 1 2 1 1 3 3 1 1
17 Diciembre 1 1 1 1 1 3 2 1 1 1 8
18 Diciembre 1 1 1 1 1 2
19 Diciembre 1 1 1 1 1 1 1 1 1
20 Diciembre 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1
21 Diciembre 1 1 1 1 1 1 8
22 Diciembre 1 1 2 1 1 1 1 3 1
23 Diciembre 1 1 1 1 1 1 1 1 1
24 Diciembre 3 8 1 1 1 1 1 1 1
25 Diciembre 3 2 3 6 1 1 1 2 1 1
26 Diciembre 5 1 1 1 3 1 1
27 Diciembre 1 10 1 3 1 1 1 1 2
28 Diciembre 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1
29 Diciembre 1 1 1 1 3 1 1
30 Diciembre 1 1 1 1 2 2 1 1
31 Diciembre 1 1 1 1 2 4 1 1 1 1 2
Leyendas Mantenimiento a Realizar

1 50
2 250 50
3 500 250 50
4 1000 500 250 50
5 2000 1000 500 250 50
6 3000 1000 500 250 50
7 4000 2000 1000 500 250 50
8 6000 3000 2000 1000 500 250 50
9 10000 2000 1000 500 250 50
10 12000 6000 4000 3000 2000 1000 500 250 50
11 20000 10000 4000 2000 1000 500 250 50
El cuadro anterior representa el cronograma de mantenimiento programado para el año A-1.

En el anexo “Plan de mantenimiento.xls” se encuentra la información
del año A-2 y A-1. También, se tomó como ejemplo a la maquina
#11052 para analizar su cronograma de mantenimiento según su
SMU.
En el anexo “Plan de mantenimiento.xls”, en las tablas de

PARADASxMANT A-2 y A-1, se puede ver el % mayor de
mantenimientos que se realizaron, respecto a las que debieron ser.
Comparando PARADASxMANT A-2 y A-1, se puede decir que el A-2se

tuvo un promedio mayor de paradas respecto a las paradas
teóricas. Esto se puede sustentar debido a la inexistencia de un plan
de mantenimiento el A-2.
Como no se tuvo un record de los días de cada parada por

mantenimiento, se estableció realizar los servicios cada 50 horas de
trabajo. Esto con la finalidad de poder crear el cronograma.
También es necesario indicar que el A-1, hubieron más paradas por

mantenimiento a las que se debieron tener. Esto puede ser posible al
aumento del desgaste de algunos componentes que haya podido
ocurrir durante del trabajo que se hizo en el pasado.

4.3. Costos
En esta parte vamos a tener en cuenta los costos horarios:
 Combustible
 Aceites
 Filtros
 Reserva de reparaciones
 Neumáticos
 Operador y mecánico
Cabe indicar que los datos utilizados han sido tomados de los manuales de
costos de posesión y operación de Caterpillar, así como de la página web.
De acuerdo al periodo de vida de la máquina, horas de trabajo estimadas
comparadas con las horas promedio de trabajo de dicha máquina (según el
manual de costos de posesión y operación de Caterpillar) y condiciones de
extremas de trabajo, la máquina se encuentra operando con severidad alta.
Esto sumado a que posiblemente los camiones fueron cargados con
cantidades mayores que no cumplen la regla 10-10-20, al mal estado de los
caminos de transporte de material y al inadecuado o inexistente plan de
mantenimiento, puede aumentar notablemente los costos de operación.
Cada inicio de año se estima una cantidad de horas de trabajo, la cual para
el A-2 fue menor a la real, ítem que para el A-1 se asumió mayor que el real del
A-2; esto es, para que al momento de pronosticar ciertos costos salgan
aproximadamente igual a los reales.
De acuerdo al manual de costos de posesión y operación, el costo horario
total pertenece a un rango severo tal como se estipuló al principio. Es por eso
que mejorando los caminos de acarreo, evitando el sobrepeso en los
camiones y aplicando el plan de mantenimiento se disminuirán los consumos
de lubricantes, combustibles, filtros, etc. Esto influirá directamente en la
disminución de los costos de posesión y operación.
Por último de acuerdo a las estimaciones de los precios del combustible, según
consultoras, estos presentarán una baja debido a indicadores económicos
menores de los esperados que han moderado las expectativas del
crecimiento del mundo, por ende una menor demanda de los mismos. Lo cual
impactará de manera positiva en los costos de operación.

Costos de la máquina
Condición del trabajo: Severo
Datos:
Valor de Venta 1050000 USD
Interés simple 16 %
Interés de seguro 1 %
Impuestos 1 %
Tiempo de posesión 37500 Horas
Horas totales de trabajo anuales 7500 Horas
Uso estimado por año 1500 Horas/año
Costos de Posesión:
Valor de entrega 1155000 USD

Valor de Reventa 346500 USD
Valor a recuperar mediante el trabajo 808500 USD
Tiempo para recuperar la inversión 5 Años
Costos por hora 21.56 USD
Costos de intereses 73.92 USD
Costos de Seguros 4.62 USD
Costos de propiedad 4.62 USD
COSTO DE POSESIÓN 104.72 USD/Hora
Costos de Operación
Aceite de Motor 117 SAE 5W-30

Sistema de Transmisión 246 SAE 5W-30
Tanque hidráulico del sistema de
levantamiento, convertidor de torque y 220 SAE 0W-20
frenos
Sistema hidráulico de dirección 57 SAE 5W-30
Cada rueda delantera 7.5 SAE 60
Diferencial 222 SAE 60
Cada mando final 42 SAE 60
Sistema de enfriamiento 232 Refrigerante multigrado
Cada amortiguador delantero 29 SAE 5W-30
Cada amortiguador trasero 16.5 SAE 5W-30
Tanque del sistema de renovación de 116 SAE 5W-30

aceite
Combustible 300 galones 3 veces por día
Para el Aceite
Costo de aceites 17.9363905 USD/galón
Consumo de aceite del motor 1.11205621 USD/hora
Consumo de aceite de transmisión 1.16586538 USD/hora
Consumo de aceite de mandos finales 0.52015533 USD/hora
Consumo de aceite hidráulico 0.26904586 USD/hora
Total consumo de aceites 3 USD/hora
Para el Combustible
Consumo de combustible por hora 19.5 - 25.5 Galón/hora
Promedio 22.5 Galón/hora
Costo en dólares por galón 4.64 USD/galón
Costo de combustible 104.4 USD/hora
Para los Repuestos (filtros)

Costo horario por cada Repuesto (filtro) 0.42 USD/hora
Cambio de Repuesto (filtro) cada 2000 horas 50 Filtros
Horas trabajadas por año 7500 Horas
Total de Repuestos (Filtros) 188 Filtros
Costo total por Repuestos (filtro) 0.714 USD/hora
Para las Reserva de Reparaciones

Según el Manual CAT_Owning, el equipo 777D
EN USA EN PERÚ
Total 12 USD 14.04 USD
Partes 6.6 USD 7.722 USD
Labor 5.4 USD 2.7 USD
Total de Reserva de Reparaciones 16.4268 USD/Hora
Para los Neumáticos

Costo por Neumático 30000 USD
Rango de Vida 2000-1000 Horas
Promedio de Vida 1500 Horas
Horas de Trabajo Anual A-3 7500 Horas
Numero de Neumáticos 30 Unidades
Cambio de Neumáticos Promedio 33 Unidades
Costo total de Neumáticos 990000 USD
Costo por hora de Neumáticos 132.000 USD/Hora

Para operador y mecánico:
Costo de operador y mecánico 20 USD/Hora
COSTO TOTAL DE OPERACIÓN 276.608 USD/Hora
COSTO
HORARIO
TOTAL 381.328 USD/Hora
Resumen
CATERPILLAR 7 77D
COSTO DE OPERACIÓN
ITEM Valor Und
Costo horario de combustible 104.40 $/hr
Costo horario de aceites 3.07 $/hr
Costo horario de filtros 0.71 $/hr
Costo horario de reserva de reparaciones 16.43 $/hr
Costo neumático 132.00 $/hr
Costo horario de operador y mecánico 20.00 $/hr
Costo horario de operación 276.61 $/hr
Combustible
Rango de consumo 19.5 - 25.5 gal/hr
Rango promedio de consumo 22.50 gal/hr
Costo en dólares por galón 4.64 $/gal
Cantidad
Costo por llanta 30,000.00 $
Rango de vida en zona crítica 2000-1000 hrs
Vida útil de la llanta 1,500.00 hrs
Tabla 4.3.1 Costos de operación

CATERPILLAR 777D
COSTO DE POSESIÓN
ITEM Valor Und

Costos por hora 21.56 $/hr
Costos de intereses 73.92 $/hr
Costos de Seguros 4.62 $/hr
Costos de propiedad 4.62 $/hr
Costo horario de operación 104.72 $/hr
Tabla 4.3.2 Costos de Posesión

4.4. Indicadores De Gestión
De acuerdo a la data proporcionada se obtuvieron los siguientes indicadores
de gestión:
Para el año A-2
Indicadores Mensuales
MTBS 31.60 45.21 29.34 49.68 40.91 27.93 35.52 32.50 36.06 40.80 27.83 29.68
MTTR 6.47 7.89 3.96 8.59 4.03 3.86 5.66 4.29 6.74 6.62 3.58 4.24
11052
Disponibilidad
83% 85% 88% 85% 91% 88% 86% 88% 84% 86% 89% 88%
Mecánica
MTBS 28.61 56.58 37.00 27.60 31.86 32.19 26.99 30.87 24.61 40.20 43.36 25.27
MTTR 4.16 7.82 6.20 2.80 4.07 6.26 1.70 5.19 4.69 4.64 8.29 4.69
11053
Disponibilidad
87% 88% 86% 91% 89% 84% 94% 86% 84% 90% 84% 84%
Mecánica
MTBS 25.22 27.22 72.20 63.89 27.24 26.09 29.12 38.50 24.04 69.11 56.81 40.69
MTTR 4.32 4.74 10.61 14.09 3.77 3.76 3.74 8.44 3.46 13.00 5.89 6.72
11054
Disponibilidad
85% 85% 87% 82% 88% 87% 89% 82% 87% 84% 91% 86%
Mecánica
MTBS 66.35 30.93 38.88 55.16 51.40 59.34 32.55 55.64 28.17 20.91 36.83 26.28
MTTR 9.66 5.65 6.56 8.56 9.22 7.54 3.65 6.73 4.99 3.65 5.04 4.64
11055
Disponibilidad
87% 85% 86% 87% 85% 89% 90% 89% 85% 85% 88% 85%
Mecánica
MTBS 39.76 33.94 43.18 25.79 47.05 38.05 39.98 44.71 58.64 39.00 39.40 55.75
MTTR 6.03 5.47 9.55 3.76 6.78 4.31 3.86 8.12 9.00 7.89 7.21 6.55
11056
Disponibilidad
87% 86% 82% 87% 87% 90% 91% 85% 87% 83% 85% 89%
Mecánica
MTBS 50.26 42.39 32.54 42.78 46.82 29.65 27.57 63.36 38.57 22.00 27.19 29.70
MTTR 10.23 5.39 7.04 5.73 8.38 3.16 3.54 12.12 9.50 3.44 3.24 5.81
11057
Disponibilidad
83% 89% 82% 88% 85% 90% 89% 84% 80% 86% 89% 84%
Mecánica
MTBS 26.10 37.80 58.50 28.35 35.47 32.16 57.39 65.00 37.71 33.29 36.94 28.57
MTTR 4.07 4.42 12.12 4.42 7.32 4.27 7.24 6.76 7.54 6.31 5.09 5.09
11058
Disponibilidad
87% 90% 83% 87% 83% 88% 89% 91% 83% 84% 88% 85%
Mecánica
MTBS 28.77 32.47 28.43 24.30 55.33 26.80 35.68 27.73 38.47 39.00 30.51 33.80
MTTR 4.13 4.21 4.38 3.28 10.18 3.95 7.30 4.22 4.15 8.48 4.15 5.09
11059
Disponibilidad
87% 89% 87% 88% 84% 87% 83% 87% 90% 82% 88% 87%
Mecánica
MTBS 40.16 30.97 64.56 35.63 28.05 58.38 48.22 62.90 32.88 34.36 35.31 44.71
MTTR 6.33 4.96 12.83 5.24 3.49 12.51 4.03 12.33 3.98 4.79 4.77 7.74
11060
Disponibilidad
86% 86% 83% 87% 89% 82% 92% 84% 89% 88% 88% 85%
Mecánica
MTBS 42.79 75.55 28.38 59.93 58.81 32.11 35.18 34.20 26.24 26.95 30.23 50.67
MTTR 7.20 10.88 5.80 8.64 11.58 3.73 6.25 3.93 4.39 4.12 6.15 8.77
11061
Disponibilidad
86% 87% 83% 87% 84% 90% 85% 90% 86% 87% 83% 85%
Mecánica
MTBS 25.18 30.88 26.59 42.49 59.06 29.31 28.51 27.50 40.13 49.08 50.74 31.52
MTTR 5.66 4.47 3.80 6.63 7.97 4.32 5.09 4.01 6.57 9.89 6.98 3.96
11062
Disponibilidad
82% 87% 88% 87% 88% 87% 85% 87% 86% 83% 88% 89%
Mecánica
MTBS 24.91 29.57 27.45 27.59 49.69 28.64 58.83 26.61 30.00 22.50 43.85 24.88
MTTR 3.14 2.86 5.22 3.46 6.69 4.62 11.46 3.64 4.64 2.94 6.92 4.33
11063
Disponibilidad
89% 91% 84% 89% 88% 86% 84% 88% 87% 88% 86% 85%
Mecánica

MTBS 33.19 45.41 25.65 54.07 26.36 64.46 41.50 46.38 62.60 17.38 40.20 36.94
MTTR 5.93 4.49 3.51 6.95 3.50 5.89 6.02 6.93 9.15 5.31 5.82 6.27
11064
Disponibilidad
85% 91% 88% 89% 88% 92% 87% 87% 87% 77% 87% 85%
Mecánica
MTBS 35.12 27.15 30.59 25.31 31.04 26.85 50.58 43.53 39.36 27.48 35.90 25.30
MTTR 6.71 3.44 4.68 3.74 4.95 5.75 5.93 7.39 6.88 3.77 3.88 4.50
11065
Disponibilidad
84% 89% 87% 87% 86% 82% 90% 85% 85% 88% 90% 85%
Mecánica
MTBS 27.21 45.29 26.45 28.54 28.58 25.62 34.12 49.07 35.67 29.33 29.54 36.88
MTTR 4.51 5.19 3.94 4.60 4.91 3.30 6.22 7.57 6.31 4.82 5.56 7.01
11066
Disponibilidad
86% 90% 87% 86% 85% 89% 85% 87% 85% 86% 84% 84%
Mecánica
MTBS 42.76 32.36 73.25 30.84 63.93 43.83 37.74 62.55 33.85 29.85 32.70 33.81
MTTR 8.28 4.87 9.48 5.69 11.24 9.42 4.61 9.64 5.68 5.30 4.29 5.71
11067
Disponibilidad
84% 87% 89% 84% 85% 82% 89% 87% 86% 85% 88% 86%
Mecánica
MTBS 27.19 75.47 64.84 36.90 27.57 30.23 46.49 36.78 68.33 27.11 27.47 55.18
MTTR 2.86 10.93 11.16 4.80 4.58 4.56 6.42 4.85 11.46 4.64 4.50 8.93
11068
Disponibilidad
90% 87% 85% 88% 86% 87% 88% 88% 86% 85% 86% 86%
Mecánica
MTBS 31.51 67.94 26.10 31.29 49.43 49.32 72.80 29.38 36.50 28.71 40.35 28.55
MTTR 3.97 7.14 4.52 5.56 5.66 8.43 10.74 4.63 7.86 5.56 7.57 5.85
11069
Disponibilidad
89% 90% 85% 85% 90% 85% 87% 86% 82% 84% 84% 83%
Mecánica
MTBS 37.55 27.21 53.84 24.04 27.62 26.20 50.25 27.61 23.83 21.63 33.37 50.42
MTTR 6.12 3.87 10.48 3.14 3.00 3.58 5.94 3.93 3.32 3.05 5.64 6.05
11070
Disponibilidad
86% 88% 84% 88% 90% 88% 89% 88% 88% 88% 86% 89%
Mecánica
MTBS 50.26 27.28 32.64 40.94 25.85 36.43 58.77 39.50 61.00 54.33 47.06 34.89
MTTR 8.19 3.51 5.40 6.64 4.25 4.66 11.57 6.03 6.40 8.67 6.68 7.02
11071
Disponibilidad
86% 89% 86% 86% 86% 89% 84% 87% 91% 86% 88% 83%
Mecánica
MTBS 27.34 28.35 45.94 40.96 34.92 38.58 37.32 28.48 27.38 26.18 36.00 32.72
MTTR 3.18 4.60 8.10 6.14 4.09 2.97 4.30 4.48 5.19 5.27 5.35 4.34
11072
Disponibilidad
90% 86% 85% 87% 90% 93% 90% 86% 84% 83% 87% 88%
Mecánica
MTBS 29.81 27.23 41.84 37.83 40.18 33.87 38.51 25.58 28.60 21.45 40.04 35.69
MTTR 5.50 4.01 7.72 5.04 5.29 4.76 6.32 3.59 3.94 3.58 6.80 6.23
11073
Disponibilidad
84% 87% 84% 88% 88% 88% 86% 88% 88% 86% 85% 85%
Mecánica
MTBS 26.30 33.99 59.88 50.84 47.29 39.98 72.56 35.84 52.50 19.00 73.39 58.91
MTTR 4.84 5.34 9.72 8.97 6.04 5.32 13.11 6.00 7.50 4.62 8.93 9.34
11074
Disponibilidad
84% 86% 86% 85% 89% 88% 85% 86% 87% 80% 89% 86%
Mecánica
MTBS 31.53 61.87 33.71 28.29 38.40 26.73 47.86 71.20 27.46 33.23 26.47 27.25
MTTR 3.81 6.96 6.52 4.51 6.74 4.62 6.89 9.88 5.22 4.31 4.24 5.81
11075
Disponibilidad
89% 90% 84% 86% 85% 85% 87% 88% 84% 89% 86% 82%
Mecánica
Tabla 4.4.1 Indicadores de gestión mensuales

Máquina Total de Hras Trabajadas Total de Hras de Reparación Numero de Paradas MTBS MTTR Disponibilidad Mecánica R(1) R(250) R(500)
11052 7477 1134 219 34.14 5.2 87% 0.368 0.996 0.998
11053 7567 1126 235 32.20 4.8 87% 0.368 0.996 0.998
11054 7572 1222 215 35.22 5.7 86% 0.368 0.996 0.998
11055 7548 1169 202 37.37 5.8 87% 0.368 0.996 0.998
11056 7657 1188 189 40.51 6.3 87% 0.368 0.996 0.998
11057 7507 1245 215 34.91 5.8 86% 0.368 0.996 0.998
11058 7511 1189 204 36.82 5.8 86% 0.368 0.996 0.998
11059 7635 1181 238 32.08 5.0 87% 0.368 0.996 0.998
11060 7428 1148 185 40.15 6.2 87% 0.368 0.996 0.998
11061 7664 1253 206 37.21 6.1 86% 0.368 0.996 0.998
11062 7666 1209 226 33.92 5.3 86% 0.368 0.996 0.998
11063 7557 1126 248 30.47 4.5 87% 0.368 0.996 0.998
11064 7321 1077 198 36.97 5.4 87% 0.368 0.996 0.998
11065 7518 1171 237 31.72 4.9 87% 0.368 0.996 0.998
11066 7585 1228 238 31.87 5.2 86% 0.368 0.996 0.998
11067 7617 1248 192 39.67 6.5 86% 0.368 0.996 0.998
11068 7549 1134 198 38.13 5.7 87% 0.368 0.996 0.998
11069 7427 1213 200 37.13 6.1 86% 0.368 0.996 0.998
11070 7365 1048 237 31.08 4.4 88% 0.368 0.996 0.998
11071 7573 1176 194 39.04 6.1 87% 0.368 0.996 0.998
11072 7712 1119 236 32.68 4.7 87% 0.368 0.996 0.998
11073 7277 1134 224 32.49 5.1 87% 0.368 0.996 0.998
11074 7546 1209 178 42.39 6.8 86% 0.368 0.996 0.998
11075 7441 1185 216 34.45 5.5 86% 0.368 0.996 0.998
En total año A-2 Frente B MTBS MTTR DM R(1) R(250) R(500)

35.53 5.54 86.53% 0.368 0.996 0.998
Indicadores Anuales
Tabla 4.4.2 Indicadores de gestión Anuales
I. El MTBS se encuentra muy por debajo del rango recomendable (60-80).Se debe mejorar la
gestión en mantenimiento para que este sea el máximo posible.
II. En esta ocasión el MTTR se encuentra dentro del rango recomendado (3-6 hrs). El tiempo de
reparación es el adecuado.
III. En esta ocasión el MTTR se encuentra dentro del rango recomendado (3-6 hrs). El tiempo de
reparación es el adecuado.
Conclusiones
 Se ve que se tiene una gestión deficiente ya que algunos indicadores
principales se encuentran demasiado alejados de los rangos óptimos. Se
debe alcanzar un mayor número de horas entre paradas, para lo cual se
requiere mejorar el mantenimiento, ya que como se sabe este es un
indicador indirecto de que tan confiable este es.

 Se debe mantener el MTTR dentro del rango óptimo y mejorar la
disponibilidad mecánica de los equipos.
De la misma manera, luego de haber tomado las medidas necesarias e

implementado las mejoras descritas en los incisos anteriores, se muestra una
mejora en los principales indicadores de gestión. Sin bien es cierto alguno de
ellos, como en el caso del MTBS, aún no se encuentran dentro de los valores
benchmark, se observa una mejora notoria:
Para el año A-1
Indicadores Mensuales
Máquina Indicador Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
MTBS 49.73 52.00 54.33 52.42 56.11 44.36 41.93 51.89 46.27 58.11 58.09 39.71
MTTR 4.91 4.17 3.00 3.33 5.22 4.29 4.14 4.33 3.45 5.89 3.09 1.93
11052
Disponibilid
91% 93% 95% 94% 91% 91% 91% 92% 93% 91% 95% 95%
ad Mecánica
MTBS 63.50 41.00 50.00 42.79 32.21 37.00 59.20 40.75 63.70 44.75 43.62 47.20
MTTR 3.80 3.67 5.30 3.36 3.93 4.14 4.60 4.08 5.20 2.92 3.54 3.20
11053
Disponibilid
94% 92% 90% 93% 89% 90% 93% 91% 92% 94% 92% 94%
ad Mecánica
MTBS 60.90 33.60 37.14 53.33 30.47 41.27 47.25 39.14 63.89 63.33 48.90 42.85
MTTR 2.90 2.73 3.14 6.22 1.80 4.91 4.25 2.93 6.33 4.22 5.40 3.62
11054
Disponibilid
95% 92% 92% 90% 94% 89% 92% 93% 91% 94% 90% 92%
ad Mecánica
MTBS 42.50 39.13 55.22 63.00 52.00 41.17 42.79 39.36 47.91 39.62 41.73 48.67
MTTR 3.86 2.47 4.44 6.00 4.91 5.00 4.00 2.14 4.09 3.15 3.33 4.42
11055
Disponibilid
92% 94% 93% 91% 91% 89% 91% 95% 92% 93% 93% 92%
ad Mecánica
MTBS 48.82 62.44 43.00 30.80 38.15 42.40 39.42 63.78 47.23 42.91 38.80 40.64
MTTR 3.82 6.44 3.60 3.67 2.46 2.00 2.67 5.89 3.31 4.73 2.13 2.71
11056
Disponibilid
93% 91% 92% 89% 94% 95% 94% 92% 93% 90% 95% 94%
ad Mecánica
MTBS 38.00 36.38 33.80 69.56 41.27 64.00 47.42 50.22 42.18 50.00 51.75 35.85
MTTR 2.47 3.46 3.80 5.33 2.33 4.67 4.58 4.78 5.36 4.08 4.33 2.77
11057
Disponibilid
94% 91% 90% 93% 95% 93% 91% 91% 89% 92% 92% 93%
ad Mecánica
MTBS 40.92 41.15 35.36 39.67 36.53 44.92 56.40 53.30 40.07 44.29 43.57 51.17
MTTR 4.08 3.85 3.14 4.33 2.07 4.08 5.50 3.00 3.47 3.14 4.29 4.58
11058
Disponibilid
91% 91% 92% 90% 95% 92% 91% 95% 92% 93% 91% 92%
ad Mecánica
MTBS 38.58 43.67 47.00 39.42 33.73 46.70 41.64 40.60 36.73 42.91 37.75 38.58
MTTR 2.58 4.75 4.15 4.25 2.53 4.20 3.82 3.67 3.53 4.55 4.33 4.92
11059
Disponibilid
94% 90% 92% 90% 93% 92% 92% 92% 91% 90% 90% 89%
ad Mecánica
MTBS 46.50 61.90 71.22 55.70 66.22 52.67 39.17 51.67 49.64 37.58 62.00 61.50
MTTR 3.00 3.00 3.78 3.90 6.22 3.50 4.75 5.89 3.09 4.83 3.10 5.70
11060
Disponibilid
94% 95% 95% 93% 91% 94% 89% 90% 94% 89% 95% 92%
ad Mecánica
MTBS 61.89 48.60 61.10 38.69 49.09 57.55 38.50 50.92 45.92 52.27 39.71 40.43
MTTR 4.78 5.30 4.80 2.23 2.82 3.64 3.79 3.50 3.77 5.45 3.07 3.71
11061
Disponibilid
93% 90% 93% 95% 95% 94% 91% 94% 92% 91% 93% 92%
ad Mecánica
MTBS 62.20 39.25 48.30 67.33 43.50 52.70 38.87 36.93 64.10 34.07 46.23 39.62
MTTR 5.90 4.92 5.70 6.33 2.71 3.60 2.13 2.40 2.70 2.67 3.77 2.54
11062
Disponibilid
91% 89% 89% 91% 94% 94% 95% 94% 96% 93% 92% 94%
ad Mecánica
MTBS 37.58 40.14 39.00 42.93 65.78 35.15 35.47 52.67 38.21 55.91 34.00 52.58
MTTR 2.58 2.07 4.08 3.86 5.11 2.92 2.00 3.89 2.64 2.45 2.53 2.83
11063
Disponibilid
94% 95% 91% 92% 93% 92% 95% 93% 94% 96% 93% 95%
ad Mecánica

MTBS 46.75 41.07 61.80 41.53 43.92 52.11 43.18 47.80 41.45 45.58 48.90 60.56
MTTR 3.75 3.80 4.00 3.53 3.17 6.11 2.55 6.00 2.73 2.42 4.30 5.56
11064
Disponibilid
93% 92% 94% 92% 93% 90% 94% 89% 94% 95% 92% 92%
ad Mecánica
MTBS 34.07 42.92 51.64 45.14 48.30 36.31 61.11 51.09 59.09 50.11 48.90 48.42
MTTR 2.00 3.00 2.55 4.21 4.30 3.23 6.11 3.73 4.91 4.22 4.00 3.50
11065
Disponibilid
94% 93% 95% 91% 92% 92% 91% 93% 92% 92% 92% 93%
ad Mecánica
MTBS 50.55 44.93 35.00 41.53 48.42 51.50 34.13 38.58 49.70 40.85 33.07 54.44
MTTR 4.55 2.36 2.13 2.20 3.17 4.75 2.13 3.42 5.70 3.92 2.86 5.44
11066
Disponibilid
92% 95% 94% 95% 94% 92% 94% 92% 90% 91% 92% 91%
ad Mecánica
MTBS 59.09 34.40 30.07 48.50 36.93 65.56 46.82 49.92 49.50 39.75 58.60 70.78
MTTR 3.82 3.33 2.27 6.00 3.27 6.00 3.82 2.83 3.08 4.67 4.20 3.11
11067
Disponibilid
94% 91% 93% 89% 92% 92% 92% 95% 94% 89% 93% 96%
ad Mecánica
MTBS 37.07 56.55 40.17 31.53 44.46 32.27 40.42 49.64 52.67 49.33 37.83 32.27
MTTR 2.93 4.09 4.75 3.80 3.23 2.47 3.75 2.45 3.75 3.92 2.58 3.87
11068
Disponibilid
93% 93% 89% 89% 93% 93% 92% 95% 93% 93% 94% 89%
ad Mecánica
MTBS 47.18 41.31 37.92 66.00 64.78 49.00 45.10 40.42 64.67 34.57 59.60 36.50
MTTR 2.64 2.31 2.69 3.11 5.33 4.00 5.50 4.42 5.33 2.00 3.10 3.79
11069
Disponibilid
95% 95% 93% 95% 92% 92% 89% 90% 92% 95% 95% 91%
ad Mecánica
MTBS 54.55 49.00 38.20 48.46 42.31 46.31 51.90 48.77 46.08 46.40 39.21 47.46
MTTR 3.73 3.73 3.00 4.23 3.69 3.85 5.30 3.23 4.58 5.10 3.07 3.92
11070
Disponibilid
94% 93% 93% 92% 92% 92% 91% 94% 91% 90% 93% 92%
ad Mecánica
MTBS 57.00 43.23 60.40 43.67 48.62 70.89 39.50 33.00 53.89 46.17 48.46 53.10
MTTR 3.67 2.31 3.30 2.83 3.15 5.00 3.57 2.36 5.56 2.33 4.00 4.30
11071
Disponibilid
94% 95% 95% 94% 94% 93% 92% 93% 91% 95% 92% 93%
ad Mecánica
MTBS 41.55 43.25 48.40 34.53 53.90 42.86 51.18 57.78 46.92 42.50 34.53 51.60
MTTR 5.36 4.92 3.90 1.93 5.60 2.43 3.27 6.00 4.83 4.75 2.60 4.40
11072
Disponibilid
89% 90% 93% 95% 91% 95% 94% 91% 91% 90% 93% 92%
ad Mecánica
MTBS 61.89 43.43 56.82 43.82 42.43 45.50 43.75 54.45 38.47 53.18 59.90 35.93
MTTR 6.33 2.14 3.73 3.00 3.29 4.17 2.58 4.18 3.60 4.82 3.70 1.93
11073
Disponibilid
91% 95% 94% 94% 93% 92% 94% 93% 91% 92% 94% 95%
ad Mecánica
MTBS 51.36 50.70 64.33 48.80 32.93 64.00 60.30 49.08 50.80 53.67 47.30 54.22
MTTR 5.09 3.80 6.00 4.50 1.80 5.40 5.20 3.08 3.60 6.67 5.30 3.22
11074
Disponibilid
91% 93% 91% 92% 95% 92% 92% 94% 93% 89% 90% 94%
ad Mecánica
MTBS 57.30 65.44 59.78 45.00 50.00 40.40 35.53 56.55 64.44 62.40 33.50 47.45
MTTR 3.60 3.22 3.44 2.31 6.56 2.60 3.67 3.36 5.00 5.50 2.86 3.91
11075
Disponibilid
94% 95% 95% 95% 88% 94% 91% 94% 93% 92% 92% 92%
ad Mecánica
Tabla 4.4.3 Indicadores de gestión mensuales

Indicadores Anuales
Máquina Total de Hras Trabajadas Total de Hras de Reparación Número de Paradas MTBS MTTR Disponibilidad Mecánica R(1) R(250) R(500)
11052 6696 527 135 49.60 3.9 93% 0.368 0.996 0.998
11053 6489 555 141 46.02 3.9 92% 0.368 0.996 0.998
11054 6330 539 141 44.89 3.8 92% 0.368 0.996 0.998
11055 6777 580 150 45.18 3.9 92% 0.368 0.996 0.998
11056 6622 521 152 43.57 3.4 93% 0.368 0.996 0.998
11057 6543 558 145 45.12 3.8 92% 0.368 0.996 0.998
11058 6712 579 155 43.30 3.7 92% 0.368 0.996 0.998
11059 6050 584 150 40.33 3.9 91% 0.368 0.996 0.998
11060 6770 527 126 53.73 4.2 93% 0.368 0.996 0.998
11061 6774 543 142 47.70 3.8 93% 0.368 0.996 0.998
11062 6723 523 146 46.05 3.6 93% 0.368 0.996 0.998
11063 6428 448 150 42.85 3.0 93% 0.368 0.996 0.998
11064 6404 528 136 47.09 3.9 92% 0.368 0.996 0.998
11065 6507 511 138 47.15 3.7 93% 0.368 0.996 0.998
11066 6488 513 152 42.68 3.4 93% 0.368 0.996 0.998
11067 6654 528 141 47.19 3.7 93% 0.368 0.996 0.998
11068 6388 535 155 41.21 3.5 92% 0.368 0.996 0.998
11069 6374 482 135 47.21 3.6 93% 0.368 0.996 0.998
11070 6830 575 148 46.15 3.9 92% 0.368 0.996 0.998
11071 6688 472 138 48.46 3.4 93% 0.368 0.996 0.998
11072 6307 564 141 44.73 4.0 92% 0.368 0.996 0.998
11073 6800 505 144 47.22 3.5 93% 0.368 0.996 0.998
11074 6466 544 126 51.32 4.3 92% 0.368 0.996 0.998
11075 6691 499 135 49.56 3.7 93% 0.368 0.996 0.998
En total año A-1 Frente B MTBS MTTR DM R(1) R(250) R(500)

46.18 3.73 92.51% 0.368 0.996 0.998
Tabla 4.4.4 Indicadores de gestión para el año A-1
I. El MTBS se encuentra muy por debajo del rango recomendable (60-

80).Se debe mejorar la gestión en mantenimiento para que este sea el
máximo posible.
II. En esta ocasión el MTTR se encuentra dentro del rango recomendado

(3-6 hrs). El tiempo de reparación es el adecuado.
III. La disponibilidad se encuentra algo baja, teniendo en cuenta que esta
debe encontrarse entre 94 y 95.
Conclusiones
 Se observa una mejora respecto al año anterior, ya que él ha subido de 35.5 a

46.18. Además se nota que la disponibilidad mecánica ha aumentado si se la
compara con la anterior
 El MTTR ha sido optimizado, ya que sigue en el rango recomendado pero esta

vez ha bajado, lo cual quiere decir que las reparaciones se hacen manera
más rápida.
 Sin embargo, se recomienda seguir mejorando la gestión de mantenimiento

para obtener un MTBS superior a las 60 horas

INDICADORES DE GESTION
Podemos apreciar la tendencia de nuestra operación comparando nuestros

indicadores del A-2 y los del A-1 (Año en que comenzó nuestra gestión). En líneas
generales se ha aumentado la disponibilidad mecánica de un 86.5% a 92.5 %,
pasando de un valor que estaba muy por debajo del benchmark a una
Disponibilidad mecánica muy alta (dentro del benchmark, rango superior).
En el caso del MTBS, todavía estamos muy por debajo del benchmark (60 – 80)
pero notamos una tendencia alcista ya que se mejoró de 35 a 46 hr/parada,
aumentando de esta manera la disponibilidad mecánica.
En el caso del MTTR, nos podemos dar cuenta que bajo de 5.5 a 3.7, ambos
valores dentro del benchmark y observando que el MTBS ha aumentado
podemos concluir que se han optimizado los tiempos de reparación y estas son
de mejor calidad.
Indicadores de Gestion
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Disponibilidad Mecanica % MTBS (Hr) MTTR (Hr)
A-2 A-1

Por otro lado, calculamos los valores de confiabilidad para distintos periodos de
tiempo. En el caso de nuestra operación obtuvimos un mismo valor para el MTBS y
para el MTBF, la confiabilidad para el MTBS, R (MTBS), no es representativo. En el
caso del R(1), aumento de 79.7 % a 84 % por lo que la probabilidad de no falla
hasta que tenga su primer mantenimiento es bastante alta. Para la confiabilidad
para 250 y 500 horas es muy baja por lo que se debe seguir el plan de
mantenimiento propuesto para que estos valores de confiabilidad sean altos.
Confiabilidad
90.0%
80.0%
70.0%
60.0%
50.0%
40.0%
30.0%
20.0%
10.0%
0.0%
R(1) R(250) R(500) R(MTBS)
A-2 A-1

4.5. Análisis de gestiones
Se analizará mediante herramientas estadísticas cada indicador de gestión
para demostrar las mejoras.
4.5.1 MTBS
- Histogramas
Gráfico 4.5.1 Histogramas para el MTBS del año A-2 Y A-1
Del gráfico anterior se observa que la media aumentó de 35.43 a 46.18, lo cual
es positivo ya que aumentó el número de horas trabajadas por parada. La
propuesta de nuestra gestión es lograr alcanzar los valores de MTBS que se
obtienen con las mejores prácticas de mantenimiento y gestión de equipo
pesado en el mediano plazo (3 a 5 años) y en el corto plazo ir mejorando este
indicador de manera que aumente año tras año, mientras que en el largo
plazo (10 años a más) la meta es lograr sostener los valores ideales de MTBS a
lo largo de la vida de la mina. Además, la desviación estándar de los MTBS del
A-1 es menor a la del A-2, suponiendo un menor alejamiento de los datos
respecto a la media.

- Gráficos de cajas y valores individuales
Gráfico 4.5.2 Gráfico de cajas para los datos del MTBS del año A-2 Y A-1
Gráfico 4.5.3 Gráfico de valores individuales para los datos del MTBS de A-2 Y A-1

- Capacidades de proceso
Para obtener las gráficas de capacidad del proceso se ingresaron los siguientes
parámetros:
- Límite inferior de especificación (LEI) = 60

- Límite inferior de especificación (LES) = 80
Se obtuvieron las siguientes gráficas:
Gráfico 4.5.4 Capacidad de proceso del MTBS Frente B para el A-2
Del gráfico anterior se observa que:

- El 100% de los datos se encuentra por debajo del LEI
- Ninguna se acerca al objetivo
- Tiene un Cp mayor a uno. En teoría el valor de Cp obtenido es aceptable
ya que debería estar entre valores de 1 y 2; no obstante, este indicador no
puede aplicarse cuando el centro de gravedad del rango de
especificaciones no coincide con la tendencia central de las mediciones
del proceso. En ese caso, el indicador más adecuado es el Cpk, el cual es
negativo para este caso y sugiere que el proceso no tiene la capacidad
suficiente según los límites de especificación ingresados.

Gráfico 4.5.5 Capacidad de proceso del MTBS Frente B para el A-1
Del mismo modo, del gráfico anterior se observa que:

- Tiene un Cp mayor a uno. En teoría el valor de Cp obtenido es aceptable
ya que debería estar entre valores de 1 y 2; no obstante, este indicador no
puede aplicarse cuando el centro de gravedad del rango de
especificaciones no coincide con la tendencia central de las mediciones
del proceso. En ese caso, el indicador más adecuado es el Cpk, el cual es
negativo para este caso y sugiere que el proceso no tiene la capacidad
En conclusión, a pesar de la mejora del MTBS para el año A-1, todavía el
proceso no tiene la capacidad suficiente, es decir, estadísticamente
todavía no estamos dentro de los límites de especificación
(benchmarking).

Las gráficas anteriores nos permiten observar cuán alejados están los datos
de MTBS Frente B de la media para cada año.
Gráfico 4.5.6 Gráfica de valores individuales del MTTR
Gráfico 4.5.7 Gráfica de cajas del MTTR

4.5.2 Disponibilidad Mecánica (DM)
- Histogramas
Gráfico 4.5.8. Grafica de Histogramas
Gráfico 4.5.9 Histogramas para la DM

- Gráficas de cajas y valores individuales
Gráfico 4.5.10 Gráfico de cajas para los datos de la DM
Gráfico 4.5.11 Gráfico de cajas para los datos de la DM

- Capacidades de proceso
Para obtener las gráficas de capacidad del proceso se ingresaron los
siguientes parámetros:
- Límite inferior de especificación (LEI) = 88

- Límite inferior de especificación (LES) = 92
Se obtuvieron las siguientes gráficas:
Gráfico 4.5.12 Capacidad de proceso de la DM
Del gráfico anterior se observa que:

- Tiene un Cp menor que uno. En teoría el valor de Cp no aceptable ya que
debería estar entre valores de 1 y 2, lo que sugiere que el proceso no tiene
la capacidad suficiente según los límites de especificación ingresados.

Gráfico 4.5.13 Capacidad de proceso de la DM
Del gráfico anterior se aprecia que:
- El 100% de los datos se encuentra por encima del LES, lo cual es positivo ya
que estamos superando el benchmarking
- Tiene un Cp mayor a 1. En teoría el valor de Cp es aceptable ya que está
entre valores de 1 y 2, lo que sugiere que el proceso tiene la capacidad

Gráficos Resumen:
Gráfico 4.5.14. Graficas Resumen para ambos años
De estos grafios se puede ver que una mejora en la gestión de mantenimiento

porque tanto el MTBS se encuentra en promedio cerca de los valores ideales,
aunque no se podría decir lo mismo del MTTR que no mejoro, pero aún se
encuentra dentro del rango optimo, para seguir mejorando el plan de
mantenimiento se realizara un plan de mantenimiento el cual se detallará en
las siguientes hojas.

- Pruebas de Hipótesis
Para realizar la prueba de hipótesis y demostrar que nuestra gestión en el

Departamento de Mantenimiento fue mejor a la del A-2 se determinarán
los siguientes parámetros:
o Nivel de confianza = 95%

o Diferencia de la prueba = 0
o Hipótesis alterna = “no es igual a”
Prueba T e IC de dos muestras: Frente B – A-2, Frente B – A-1
Tabla 4.5.15 Parámetro para la prueba de hipótesis

Histograma de Diferencias
(con Ho e intervalo de confianza t de 95% para la media)
8
5
Frecuencia
0 _
X
-1 Ho
-16 -12 -8 -4 0
Diferencias
Gráfico 4.5.16 Histograma de diferencias de la prueba de hipótesis
Gráfica de valores individuales de Diferencias

_
X
Ho
-18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0

Diferencias
Gráfico 4.5.17 Gráfica de valores individuales de la prueba de hipótesis

Gráfica de caja de Diferencias
_
X
Ho
-18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0

Diferencias
Gráfico 4.5.18 Gráfica de cajas de diferencias de la prueba de hipótesis
De ambos métodos de pruebas de hipótesis se observa que el Pv (P Value)

resulto menor que 5%. Esto significa que se comprueba estadísticamente que
ambas muestras son diferentes, es decir, no se tienen datos suficientes para
afirmar que son iguales. Por tanto, se demuestra que nuestra gestión en el
Departamento de Mantenimiento durante el año A.1 fue mejor a la del A-2.

Comparación de la confiabilidad de los procesos años A-2 Y A-1
Gráfico 4.5.18. Gráfica de distribución de Weibull
Al realizar la comparación de los indicadores según la distribución Weibull

se ve la mejora que se ha tenido desde que se ha comenzado a
implementar el Plan de Gestión de Mantenimiento. Se ve que la dispersión
de datos ha disminuido, esto se comprueba con los datos mostrados en
gráficas anteriores. Asimismo, se ha incrementado la media de manera
notable, sin embargo todavía esta se encuentra lejos del rango optimo (60-
80), por lo que se recomienda seguir optimizando el proceso.

4.6. Plan de mejoras A
Para la elaboración de este plan de utilizó la metodología Seis sigma
DMAIC
a) Identificación de problema
A pesar de que se implementó:
- Sistema de recolección de datos
- Plan de mantenimiento de camiones
- Elaboración de indicadores de gestión de mantenimiento
b) Medición
Se han medido el desempeño del plan de mantenimiento A con los
indicadores de gestión obteniendo no tan buenos resultados.
c) Análisis de causas
- Desconocimiento de los objetivos del programa de mantenimiento por
parte de los trabajadores.
- No se tiene un control periódico acerca de los resultados del
mantenimiento que se realizan a los camiones.
- Las fallas de los camiones no sirven como una fuente de aprendizaje y
se siguen cometiendo los mismo errores
- No se verifica que los trabajadores realicen buenas prácticas.
- No se verifica que las condiciones de operación definidas en el Plan de
Mantenimiento se cumplan.

- El programa de monitoreo de condiciones y checklists no está siendo
utilizado completamente.
- El programa de reemplazo de componentes y repuestos a utilizar no se
encuentra actualizado
- No se cuenta con un inventario de repuestos y componentes
- Los operadores no reciben capacitación técnica periódica
- Implementar una librería técnica (intercambio de información con otras
operaciones similares) para el área de mantenimiento.
- No se cuenta con un programa de reuniones diarias, semanales y
mensuales tanto para los cargos medios y operadores.
- No existe una visión a largo plazo acerca del reemplazo de equipos
d) Mejoras
- Comunicarlos Objetivos del Programa de Mantenimiento
- Elaborar reportes diaria/semanal/mensualmente acerca del
mantenimiento
- Investigar cada parada = Análisis de Fallas
- Seguimiento a las prácticas y condiciones de operación de las
máquinas
- Definir el programa de monitoreo de condiciones y checklists
- Definir y actualizar el programa de remplazo de componentes
- Definirlos repuestos a usar, componentes a remplazar, etc.
- Establecer y actualizar el inventario de repuestos y componentes
- Elaborarlos reportes de resultados de los mantenimientos
- Elaborar el plan anual de entrenamiento técnico
- Crear y actualizarla librería técnica
- Participaren las reuniones de operación
- Participaren las reuniones de análisis de los problemas en los procesos
- Desarrollar un plan de largo plazo de remplazo de equipos

e) Control
Se deberá efectuar control periódico de las mejoras implementadas

empezando desde la recolección de datos hasta analizar estadísticamente la
mejora de los indicadores de gestión.
OPERACIÓN MANTENIMIENTO
Una vez por semana revisar el nivel del agua, debe
estar tapando las placas de la batería. Si consume
Nunca ponga el interruptor general en la posición agua revisar el voltaje.
off con el motor en marcha ya que podría dañar
todo el sistema eléctrico.
Mantener destapados los respiraderos de las tapas
Electric system de la batería.
Periódicamente retire el cable de maza, limpie

Se puede utilizar el interruptor general para bien su conexión al chasis, coloque apretando bien
desconectar la batería del sistema eléctrico de la la tuerca.
máquina.
Inspeccione todas las conexiones de engrase,
mangueras, tuberías y los cilindros hidráulicos para
Antes de iniciar cualquier labor verificar que no
detectar fugas o daños.
exista ninguna clase de fuga de aceite, refrigerante
o combustible.
Hydraulic system expuestos al polvo, arena y agua que pueden
entrar al sistema.
Compruebe el nivel de aceite de transmisión, Realice análisis de aceite periódicamente.

tanque de dirección y del motor.
Arrancar y operar siempre el motor en una zona
bien ventilada.
Drene el agua y el sedimento del tanque de Inspeccione los cilindros de la dirección y las bielas
Engine combustible. para determinar si hay desgaste o daños.
Permitir que el motor se enfríe a temperatura

ambiente, antes de volver a emplearlo.
Evitar a como de lugar el uso prolongado del motor

cuando el sistema de dirección secundaria se este
empleando. La operación prolongada del motor de Compruebe el nivel del aceite en el tanque de la
la dirección secundaria podría dañar el motor y dar dirección.
como resultado una pérdida de la capacidad de la
Steering system dirección de emergencia, lo cual podría causar
lesiones personales o la muerte.
Si se activa la dirección secundaria durante la Después de arrancar el motor compruebe la
operación, estacione inmediatamente la máquina dirección primaria y secundaria.
en un lugar seguro.
Tratar de mantener el grado de viscosidad de los

aceites a lo largo de la operación. Consulte las Compruebe el nivel del aceite en el tanque de la
tablas y emplee el grado de viscosidad más alto dirección.
que permita la temperatura ambiente.
Transmission and La operación de la transmisión con el aceite a una

temperatura demasiado baja también puede
drive line ocasionarle daños en el disco de fricción.
Compruebe para determinar si hay fugas y daños
en los cilindros de la suspensión. Asegúrese de
que los cilindros de la suspensión no estén
Las máquinas que se operan continuamente deben
colapsados.
utilizar, en los mandos finales y en los
diferenciales, aceites que tengan el grado más alto
de viscosidad.

Revisar el color del humo del equipo al iniciar la Después de arrancar el motor compruebe el
operación. indicador de servicio del filtro de aire del motor.
Para evitar la contaminación deje reposar el

Air induction and combustible en el tambor al ser recibido.
Analizar la presencia de sonidos extraños en el
exhaust system motor. Revisar y determinar alguna posible falta
de calibración de las válvulas Mantener los filtros de aires en buenas
condiciones. En caso contrario podría infiltrarse
partículas de polvo en el aire de admisión.
En caso de usar el freno secundario para detener a

la máquina no la vuelva a utilizar hasta que se
revise todo el sistema de frenos.
Después de arrancar el motor compruebe los
frenos de servicio y compruebe los frenos
Braking system La aplicación repentina de la capacidad del
secundarios.
retardador en condiciones resbaladizas puede
hacer que el operador pierda control de la
máquina y/o puede causar daños al tren de fuerza.
Aplique el retardador gradualmente.
Inspeccione para determinar si hay daños en el

Los operadores serán capacitados trimestralmente
cinturón de seguridad y comprobar su operación
con la finalidad de fomentar una cultura de
apropiada.
operación para mantener el máximo cuidado de las
condiciones laborales.
Operators Pruebe que la cabina se encuentre hermetizada.
Compartment Ajuste y limpie los espejos para obtener el campo Compruebe la operación apropiada de las luces e
visual correcto. Asegúrese de que las ventanas inspeccione para determinar si hay daños en las
estén limpias. luces.
Revise alrededor de la máquina y debajo de la

misma. Determine si existen pernos flojos,
acumulación de basura, piezas rotas o desgatadas,
grietas en el bastidor o en la caja de la máquina.
Evitar las sobrecargas. Tratar de cumplir con la
Body regla 10-10-20.
Asegúrese de completar cualquier reparación
necesaria antes de realizar cualquier operación.
No suelde ni perfore agujeros en la estructura.

Organigrama
Gerente de
Matenimiento
Superintendencia Superintendencia Superintendencia

Neumáticos
de Planeamineto de Logística de Operaciones
Jefatura de Jefatura de Jefatura de Jefatura de

Jefatura de Jefatura Servicios
Sistema Admisión Sistema de Sistema de Sistema
Sistema Eléctrico Generales
y Escape Refrigeración Lubricación Combustible

NÚMERO DE MECÁNICOS
 Número de horas operación de máquina al mes: 625 hr/mes-maquina

 Numero de meses: 12 meses/año
 Numero de máquinas: 24 máquinas/turno
 MR: 0.2 [(hr-hombre)de mantenimiento y reparación/horas de operación
de máquina]
 Número de guardias: 3 guardias/día
 Horas por guardia: 8hr/hombre
o Cantidad de horas de operación de máquina en un año.

ℎ� � �� ℎ�
625 �
��− �
��
𝑖� �
ñ� = 7500 �
ñ�−
�
á��
𝑖�
12
o Cantidad de horas de operación de máquinas en un año.
ℎ� ℎ�
��
�
7500 �
ñ�− �24 �
á��
𝑖��
� = 180,000
�
ñ�
�
á��
𝑖��
o Cantidad de horas que trabajará un hombre para el mantenimiento
y reparación de las máquinas en un año.
ℎ��
� (ℎ�− ℎ��)�� 𝑖�
𝑖��
�� 𝑖ó�
180,000 � ñ� �
𝐻��
��
�𝑖ó�� á��𝑖��
0.2
(ℎ�− ℎ��
)�� 𝑖�𝑖��
��𝑖ó�
= 36,000
�ñ�
o Cantidad de hr-hombre por turno durante todo el año.
36,000 ℎ�− ℎ�− ℎ� � ��
� ��
𝑖�
ℎ��
��
� � � �
𝑖� = 12,000 �𝑖�
3
� 𝑖�
o Calculo de mecánicos. [Suponiendo que los mecánicos saben
hacer de todos e inclusive son electricistas]
(ℎ� − ℎ�� )
12,000
�� 𝑖�
ℎ�_��
𝑖��
� �
𝑖��
�� ℎ�
_��
𝑖�� _��
ℎ� ��
𝑖��
�30 �12 ) − 195 (��
�. ) − 195 (��
��
�.)
(6.5 ℎ��
��
��𝑖�
�𝑖� �� ñ�= 6.2 ��
ℎ� ��
=7
�
��
�𝑖�

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 Ahora que se tienen equipos con un año de aplicado el plan de

mantenimiento, se conseguirán mejores eficiencias y menores paradas
inesperadas.
 MC nos ayuda a poder dar recomendaciones para el basado en la

experiencia y para el cambio de diseño, con el MC voy a poder alimentar
al otro tipo de mantenimiento y se tiene que aprender de las fallas.
 Es posible identificar los equipos que han ido aumentando sus paradas por
mantenimiento, incrementando costos y que ya se encuentran sobre las
20,000 horas de trabajo. De repente, para el año A es necesario evaluar la
adquisición de nuevos equipos.
 El MC de la aplicación y el estado de la maquina se encargan para la

administración de los componentes, la estrategia de mantenimiento
centrando en la factibilidad y la optimización del mantenimiento
preventivo.
 Al realizar la comparación de los indicadores según la distribución Weibull

se ve la mejora que se ha tenido desde que se ha comenzado a
implementar el Plan de Gestión de Mantenimiento. Se ve que la dispersión
de datos ha disminuido, esto se comprueba con los datos mostrados en
gráficas anteriores.
 Llevar un record de las fechas que se hacen los mantenimientos para tener
mayor exactitud en la programación de los futuros servicios.
 Las malas prácticas de los operadores y el mal estado de los caminos

afectan directamente al consumo del combustible, filtros, etc.
 Los datos de los consumos de los distintos ítems considerados para el

cálculo del costo de operación son ideales, es decir, que no hay perdidas
en el camino (por goteos, al momento de cambio, etc.).
 El MC permite la organización de nuestra estrategia más pro-activo, si ya el

mantenimiento rutinario es pro-activo, el mantenimiento predictivo es más
pro-activo todavía, el MC es mucho más pro-activo. Es decir nos dirá cómo
está la máquina para la aplicación en la cual está trabajando, el estado
de la máquina si tenemos que hacer inspecciones.

 La media de un grupo de datos no es un indicador del todo confiable al
momento de comparar dos grupos de datos provenientes de un mismo
proceso. Será necesario realizar un análisis más real de los datos a través de
pruebas de hipótesis para demostrar la igualdad o desigualdad de estos
grupos.
 La filosofía 6 sigmas DMAIC es una herramienta basada en la estadística

que nos permite tomar decisiones en base a datos y hechos, lo cual nos
permite crear una estrategia de gestión y mantenimiento según la
aplicación del proceso para mejorar del rendimiento del mismo.

Equipo Pesado Frente B

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

Gestión y Mantimento de Equipo Pesado

PROFESOR : Manuel Zegarra Ventura

TEMA : Tarea Académica

ALUMNOS : Rodrigo Calderón Rosas 20095663

19 de Noviembre del 2014

Pontificia Universidad Católica Del Perú 1

2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ................................................................... 3

3. INFORMACIÓN DISPONIBLE ...................................................................... 5

4. PLANEAMIENTO DE LA NUEVA GESTIÓN .................................................. 9

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................... 81

Pontificia Universidad Católica Del Perú 2

 Aplicar todos los conocimientos aprendidos durante el curso acerca de

 Realizar un cambio en la gestión de mantenimiento haciendo uso

 Conocer, identificar y diagnosticar los principales problemas y las

 Proponer, desarrollar y aplicar una nueva estrategia de mantenimiento,

2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Los integrantes del grupo forman parte del Departamento de Mantenimiento

Pontificia Universidad Católica Del Perú 3

- Establecer un sistema de recolección de datos de causas de

Revision de los frenos e indicadores

Cambio de aceite de filtro del motor

Revisar niveles del sistema de refrigeración

Revisar niveles de aceite del motor

Revisar niveles de aceite del sistema hidraulico

- Establecer valores metas de costos de operación basados en

Al día de hoy, Enero (A-1) se muestra a la gerencia los avances:

A parte de los datos tomados durante el A-2 Y A-1 de saber que:

Pontificia Universidad Católica Del Perú 4

Los datos proporcionados por el encargado de mantenimiento hasta el

Pontificia Universidad Católica Del Perú 5

Pontificia Universidad Católica Del Perú 6

- Horas Totales de Paradas

Pontificia Universidad Católica Del Perú 7

SMU último SMU Inicio año

Pontificia Universidad Católica Del Perú 8

4.1. Sistema de recolección de datos de causas de paradas

4.1.1. Elaboración del Sistema de Recolección de Datos

Pontificia Universidad Católica Del Perú 9

- Revisión Material Bibliográfico

Pontificia Universidad Católica Del Perú 10

Figura 4.2.1 Orden de trabajo

Pontificia Universidad Católica Del Perú 11

Pontificia Universidad Católica Del Perú 12

Pontificia Universidad Católica Del Perú 13

N° de parte de Nombre Codigo N° del Nombre del grupo de la ¿ Es un ¿ El Comentario

ACTIVIDADES REALIZADAS Detalles

¿ Dónde encontró Taller del Taller de

Figura 4.2.2 Informe de servicios de campo

Pontificia Universidad Católica Del Perú 14

Firma del cliente Firma del técnico de Servicio

Figura 4.2.3 Registro de historial de reparaciones

La inspección en lo referente a la calidad consiste en examinar y medir las

Pontificia Universidad Católica Del Perú 15

Pontificia Universidad Católica Del Perú 16

Los sistemas de este tipo son comúnmente usados en la central de llamadas

REPORTE DEL CLIENTE

Datos de las Aplicaciones

Figura 4.2.5 Reporte de clientes

Pontificia Universidad Católica Del Perú 17

El objetivo de esta comparación es clasificar dichos elementos o

Según esta clasificación se determinará la prioridad para cada trabajo

Pontificia Universidad Católica Del Perú 18