1.

SIKLON
1.1.Prinsip Kerja
Prinsip kerja siklon adalah berdasarkan gaya sentrifugal dan tekanan rendah
karena adanya perputaran untuk memisahkan materi berdasarkan perbedaan massa jenis
dan ukuran. Siklon atau centrifugal separator adalah alat pemisahan padat-gas yang
komponennya terdiri dari silinder vertical dengan bagian bawah berbentuk corong
(konis), pipa outlet pada bawah untuk mengeluar partikulat, dan pipa outlet gas pada
bagian atas.
Udara yang mengandung padatan akan memasuki siklon secara tangensial pada
bagian atas alat. Udara akan berputar di dalam siklon. Putaran ini akan menghasilkan
gaya sentifugal yang akan memaksa partikel padatan ke arah dinding dan jatuh menuju
outlet padatan pada bagian bawah. Sementara itu, gas akan keluar pada bagian atas
siklon.

Gambar 1. Struktur Siklon

1.2.Spesifikasi Alat
Perhitungan dimensi siklon ditentukan dari kapasitas siklon yang digunakan
menggunakan persamaan sebagai berikut. Inlet siklon berbentuk kotak sehingga luas area
inlet siklon (A) dihitung dengan persamaan sebagai berikut :
 𝑄
𝐴= (1)
𝑉𝑓

dengan,
A : Luas lubang masuk siklon, m2
Q : Laju alir volumetrik masuk siklon, m3/s
Vf : Kecepatan aliran udara masuk siklon, m/s

Dimensi dari siklon yang akan digunakan ditentukan berdasarkan perbandingan

dimensi standar siklon yang ada di pasaran. Persamaan perhitungan yang digunakan
adalah sebagai berikut.

Gambar 2. Dimensi Siklon

A = Bc x Hc
 = Bc x 2 x Bc
𝐴
Bc = √2

Bc = Dc/4
De = Dc/2
Hc = Dc/2
Lc = 2 x Dc
Sc = Dc/8
Zc = 2 x Dc
Jc = Dc/4

dengan, A = luas lubang masuk siklon, m2

Bc = lebar lubang masuk siklon, m
Hc = panjang lubang masuk siklon, m
De = diameter lubang gas keluar siklon, m
Dc = diameter siklon, m
Sc = jarak antara lubang masuk dan lubang gas keluar siklon, m
Lc = panjang silinder siklon, m
Zc = panjang konis siklon, m
Jc = diameter padatan keluar siklon, m
(Perry, 1999)

Untuk menentukan efisiensi dari siklon dapat diketahui dari nilai Dpth. Dpth adalah
diameter minimal partikel yang dapat terpisahkan dengan efisiensi normal (sekitar 90%),
apabila diameter partikel kurang dari Dpth maka partikel hanya dapat dipisahkan hingga
50% dari campuran gas-padat dengan menggunakan siklon. Nilai dari Dpth yang dapat
dipisahkan dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut.
9 𝑥 𝜇𝑔 𝑥 𝐵𝑐
𝐷𝑝𝑡ℎ = √𝜋 𝑥 𝑁𝑠 𝑥 𝑣 𝑥 (𝜌
𝑝 − 𝜌𝑔 )

dengan, Dpth = diameter minimal partikel, m

µg = viskositas gas, kg/(m.s)
Bc = lebar pipa saluran inlet, m
 Vc = laju alir masuk, m/s
Ns = angka putaran gas dalam siklon
𝜌𝑝 = densitas raw meal, kg/m3
𝜌𝑔 = densitas gas, kg/m3
(Perry, 1999)

Nilai pressure drop dari siklon dapat dihitung dengan persamaan Lapple sebagai
berikut.
𝐵𝑐 𝑥 𝐻𝑐
𝐻𝑣 = 𝐾 𝑥 𝐷𝑒 2
1
∆𝑃 = 𝑥 𝜌𝑔 𝑥 𝑣 2 𝑥 𝐻𝑣
2
dengan, Hv = pressure drop head
Bc = lebar lubang masuk siklon, m
Hc = panjang lubang masuk siklon, m
De = diameter lubang gas keluar siklon, m
K = konstanta untuk siklon = 16
∆P = pressure drop, Pa
ρg = densitas gas, kg/m3
v = inlet gas velocity, m/s
Bc = lebar lubang masuk siklon, m
Hc = panjang lubang masuk siklon, m
(Perry, 1999)

2. BAG FILTER
2.1.Prinsip Kerja
Prinsip kerja dari bag filter adalah melewatkan gas yang mengandung padatan ke
membran yang mampu menahan debu tapi tetap meneruskan gas. Aliran gas yang
mengandung padatan masuk ke dalam beberapa kantong membran (cloth bag) yang
berjajar secara pararel lalu menyaring debu menggunakan membran tersebut. Aliran debu
dan gas dalam filter dapat melewati kain ke segala arah. Partikel debu tertahan di sisi
kotor kain, sedangkan gas bersih akan melewati sisi bersih kain.
 Desain efisiensi keseluruhan untuk filter kain dari bag filter berkisar dari 98 %
sampai lebih dari 99,97 %. Sebagian besar unit yang beroperasi saat ini memenuhi atau
melampaui efisiensi desain tersebut (Cushing et al 1990). Ketidakpekaan filter f'abric
terhadap variasi resistivitas listrik membuat alat ini lebih menarik daripada ESP dalam
banyak aplikasi. Bag filter yang akan digunakan pada pabrik semen ini adalah shaker bag
filter dimana debu secara periodik disisihkan dari kantong membran dengan goncangan.

Gambar 4. Struktur Shaker Bag Filter

2.2.Spesifikasi Alat
Kunci untuk merancang bag filter adalah menentukan rasio gas-to-cloth yang
berbeda pada tiap jenis debu yang akan disaring. Nilai masing-masing rasio gas-to-cloth
dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 1. Data Rasio Gas-to-cloth Berbagai Jenis Debu untuk Shaker Bag Filter
Dust Rasio Gas-to-cloth, m/s
Alumina 1.27
Cement 1.52
Coal 1.02
Fly ash 1.02
Gypsum 1.02
Lime 1.27
Limestone 1.37
 Sand 1.27
Silica 1.27
Starch 1.52
Talc 1.27

Langkah selanjutnya dalam perancangan dimensi bag filter yang akan digunakan
adalah dengan menghitung luas filtrasi netto dengan persamaan sebagai berikut.
𝑄
Anett =𝑟

dengan, Anett = luas filtrasi netto, m2

Q = laju alir volumetrik masuk bag filter, m3/s
r = rasio gas-to-cloth, m/s
(Turner, 1998)

Luas filtrasi gross dapat dicari dengan cara mengalikan luas filtrasi netto dengan
faktor gross area yang dapat dilihat dari tabel berikut.

Tabel 2. Data Factor Gross Cloth Area

Net Cloth Area, m2 Factor
1-370 2
371-1.115 1.5
1.116-2.230 1.25
1.231-3.350 1.17
3.351-4.460 1.125
4.461-5.580 1.11

Agross = Anett x G
dengan, Agross = luas filtrasi gross, m2
Anett = luas filtrasi netto, m2
G = faktor gross area
(Turner 1998)

Energi yang dibutuhkan untuk pembersihan filter dengan metode guncangan

dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut.
 𝑊𝑠 = 6,5 𝑥 10−5 𝑥 𝐴𝑔𝑟𝑜𝑠𝑠
dengan, Ws = Energi yang dibutuhkan, kW
Agross = luas filtrasi gross, m2
(Turner, 1998)

Gambar 5. Dimensi Shaker Bag Filter

Dimensi dari shake bag filter dapat ditentukan dari luas filtrasi gross yang
dibutuhkan. Dimensi dari shake bag filter yang ada di pasaran dapat dilihat pada tabel
sebagai berikut.
Tabel 3. Data Dimensi Shake Bag Filter
Gross Filtration W, L, H, Number of Bag Diameter, Bag Weight,
Model Area, m2 mm mm mm Bags mm Length, mm Kg
30 117 2400 1900 6000 99 150 2500 1423
40 155 2400 2500 6000 132 150 2500 1744
50 194 2400 3100 6000 165 150 2500 2073
60 233 2400 3700 6000 198 150 2500 2604
70 272 2400 4300 6000 231 150 2500 2825
80 311 2400 4900 6000 264 150 2500 3146
90 350 2400 5500 6000 297 150 2500 3582
100 389 2400 6100 6000 330 150 2500 3903
110 392 2400 6700 6000 333 150 2500 4335
120 431 2400 7300 6000 366 150 2500 4655
130 470 2400 7900 6000 399 150 2500 4984
140 509 2400 8500 6000 432 150 2500 542
150 548 2400 9100 6000 465 150 2500 5737
3. ELECTROSTATIC PRECIPITATOR
3.1.Prinsip Kerja
Electrostatic precipitator adalah alat penangkap debu yang menggunakan sistem
elektrik yang terdiri dari plat-plat baja yang merupakan elektroda positif (collecting
electrode) dan electroda negatif (discharge electrode) dengan perbedaan tegangan yang
sangat tinggi. Prinsip kerja electrostatic precipitator adalah berdasarkan prinsip listrik,
yakni partikel bermuatan listrik dilewatkan dalam medan electrostatic sehingga terjadi
discharge electrode yang berfungsi untuk menghasilkan elektron-elektron bebas yang
digunakan untuk memnbersihkan muatan pada partikel debu sehingga terbentuk ion debu
negatif.
Pengaruh medan listrik menyebabkan ion negatif berpindah ke elektroda positif
sehingga pada elektroda positif akan terkumpul debu-debu yang terbawa oleh ion negatif
tersebut. Selanjutnya ion negatif dinetralkan oleh muatan positif pada elektroda
pengumpul sehingga debu yang terkumpul bermuatan netral. Debu yang terkumpul akan
semakin banyak dan tebal, sehingga dapat terjatuh ketika plat elektroda terpukul hammer.
Efisiensi electrostatic precipitator ini sangat tinggi, yakni di atas 98%. Electrostatic
precipitator. Electrostatic precipitators bekerja lebih baik daripada bag filter untuk
kondisi operasi suhu tinggi atau basah.

Gambar 6. Struktur Electrostatic Precipitator

3.2.Spesifikasi Alat
Perhitungan dimensi electrostatic precipitator ditentukan dari luas permukaan
kolektor padatan yang dihitung menggunakan persamaan Deutsch-Anderson sebagai
berikut.
−𝑄
𝐴= 𝑥 [ln(1 − 𝑥)]
𝑊

dengan, A = collection area, m2

Q = laju alir volumetric masuk, m3
W = migration velocity, m/s
x = efisiensi pengumpulan padatan
(Turner, 1998)

Specific Collecting Area (SCA) adalah parameter yang digunakan untuk

membandingkan masing-masing jenis ESP dan memperkirakan secara kasar efisiensi
ESP. SCA adalah total pelat kolektor padatan, yakni luas dibagi dengan laju alir volume
gas dan memiliki satuan s/m atau s/ft.
− ln(1 − 𝑥)
𝑆𝐶𝐴 =
𝑊
Dengan, SCA = specific collecting area, s/m
W = migration velocity, m/s
x = efisiensi pengumpulan padatan
(Turner, 1998)

Dimensi dari electrostatic precipitator dapat ditentukan dari kapasitas yang

dibutuhkan. Dimensi dari electrostatic precipitator yang ada di pasaran dapat dilihat pada
tabel sebagai berikut.

Tabel 4. Data Dimensi Electrostatic Precipitator

Dimension
Model Capacity, 104 m3/h
Length, m Width, m Height, m
HFD 50 14,4 - 18 22 9,2 16,83
HFD 60 17,28 - 21,6 22 9,6 18,11
HFD 70 20,16 - 25,2 22,5 10,4 17,23
 HFD 80 23,04 - 28,8 22,5 10,8 18
HFD 90 25,92 - 32,4 22,8 11,2 18,9
HFD 100 28,8 - 36 23,3 11,6 19,8
HFD 110 32,68 - 39,6 23,6 12 20,6
HFD 120 34,56 -43,2 24 12,4 21,4
HFD 130 37,44 - 46,8 24,3 12,8 22,2
HFD 140 40,32 - 50,4 25 13,2 22,9
HFD 150 43,2 -54 25,5 13,6 23,6
HFD 160 46,08-57,6 22,5 21,6 18
HFD 170 48,96 - 61,2 22,5 10,8 18,6
HFD 180 51,84 - 64,8 22,8 22,4 18,9
HFD 190 54,72 - 68,4 22,8 11,2 19,5
HFD 200 67,6-72 23,3 23,2 19,8

4. AYAKAN
4.1. Prinsip Kerja
Justifikasi yang diambil untuk menentukan jenis ayakan adalah kapasitas bahan
yang digunakan dalam proses pembuatan semen ini dalam jumlah yang banyak dan
proses berlangsung secara kontinyu. Ukuran bahan yang akan diayak relatif kecil yakni
0,01-30 mm. Flowability bahan yang digunakan tinggi, karena bahannya kering dan tidak
lengket. Sehingga dapat disimpulkan jika jenis ayakan yang dipilih pada proses
pembuatan semen ini adalah vibrating screen karena memenuhi persyaratan ayakan yang
dibutuhkan, yakni kapasitasnya tinggi, ukuran bahan yang diayak 0,01-150 mm, dan
sangat baik digunakan untuk dry screening. Ukuran mesh ayakan selanjutnya harus
disesuaikan dengan masing-masing spesifikasi produk yang diinginkan.
Vibrating Screen menggunakan layar dek tunggal yang menempel pada bingkai
miring. Bingkai tersebut dipasang pada pegas dan bergetar akibat adanya putaran roda
yang tidak beraturan. Pada sebagian besar kasus, jenis dek yang akan dioperasikan adalah
horizontal screen atau inclined vibrating screen. Nama-nama jenis ayakan ini tidak
mencerminkan besar sudut ayakan, namun merefleksikan arah gerakan yang menciptakan
getaran.
 Gambar 3. Struktur Vibrating Screen

4.2. Spesifikasi Alat

Jenis ayakan yang dipilih adalah square opening, sehingga nilai Foa dapat
dihitung dengan persamaan sebagai berikut, dimana nilai a dan d diperoleh dari Table
19.6 (Perry, 1999) yang tergantung dari ukuran produk.
𝑎 2
𝐹𝑜𝑎 = 100 𝑥 ( )
𝑎+𝑑
dengan, Foa = faktor open area
a = sieve opening, mm
d = nominam wire diameter, mm
(Perry, 1999)
Perhitungan dimensi ayakan ditentukan dari luas permukaan ayakan yang
digunakan menggunakan persamaan sebagai berikut.
0,4 × 𝐶𝑡
𝐴=
𝐶𝑢 × 𝐹𝑜𝑎 × 𝐹𝑠
dengan, A = Luas permukaan screen yang dibutuhkan, ft2
Ct = Mass flow rate, ton/jam = 67.668,59 ton/jam
Cu = Kapasitas unit, ton/(jam.ft2)
Foa = Faktor open-area
Fs = Faktor slotted-area
(Perry, 1999)
 Untuk jenis ayakan square opening, nilai Fs dari Tabel 19.7 (Perry, 1999) adalah
kurang dari 2. Pada perancangan pabrik semen ini dipilih nilai Fs sebesar 1,25, sedangkan
nilai Cu dapat diketahui dari grafik 19.21 (perry, 1999).