Tema 5 ENDURECIMIENTO

Dislocación de cuña: existen distorsiones localizadas de la red alrededor del borde de un

semiplano adicional de átomos.
Dislocación helicoidal: es el resultado de una distorsión de cizalladura.

Deslizamiento: proceso en el que se produce la deformación plástica por el movimiento de

dislocaciones.

Densidad de dislocaciones de un material: longitud total de dislocación por unidad de volumen.

Planos de deslizamientos: existen direcciones especificas a lo largo de las cuales ocurre el

movimiento de las dislocaciones.

Tensiones de cizalladura resueltas: dependen de la tensión aplicada y de la orientación del plano y

de la dirección de deslizamiento.

Maclado: fuerza de cizalladura en la que los átomos están situados como si fueran imágenes
especulares de las posiciones de los átomos del otro lado. El maclado puede colocar nuevos
sistemas de deslizamiento favoreciendo la aparición del deslizamiento.

La capacidad de un metal para deformarse plásticamente depende de la capacidad de las

dislocaciones para moverse.

Endurecimiento por reducción del tamaño de grano

El límite de grano actúa como una barrera al movimiento de las dislocaciones por dos razones:

 Los dos granos tienen orientaciones diferentes.

 Desorden atómico dentro del límite de grano que producirá una discontinuidad de los
planos de deslizamientos.

Endurecimiento por disolución sólida

En este caso, los metales se alean con átomos de impurezas que forman soluciones solidas
sustituciones o intersticiales.

Endurecimiento por deformación

Fenómeno en el que un metal dúctil se hace más duro y resistente a medida que es deformado
plásticamente. También denominado endurecimiento por trabajo en frío, debido a que la
temperatura a la cual ocurre es fría en relación a la temperatura de fusión del metal.

La ductilidad se reduce.
Con la recuperación y recristalización puede ocurrir el crecimiento del grano y recuperar sus
valores anteriores a la deformación.

Recuperación:

 La energía interna es liberada debido al movimiento de dislocaciones.

 Se produce alguna reducción en el número de dislocaciones.
 Las configuraciones de dislocaciones tienden a adoptar bajas energías de deformación de
la red.
 Recuperación de propiedades como conductividad eléctrica y térmicas.

Recristalización:

Es la formación de un nuevo conjunto de granos equiaxiales libres de deformación que tienen baja
densidad de dislocaciones.

 Temperatura de recristalización: temperatura a la cual la recristalización ocurre

exactamente en 1 hora. Depende del trabajo en frio y la pureza de la aleación.

Crecimiento de grano: los granos libres de deformación continúan creciendo si la muestra metálica
es dejada a la temperatura elevada.

CALLISTER PÁGINA 185 RESUMEN

 Tema 6 Fractura

Fractura: es la separación de un cuerpo en dos o más piezas en respuesta a una tensión aplicada
estática y a unas temperaturas que son relativamente bajas en comparación con la temperatura
de fusión del material.

Dos tipos de fracturas:

 Materiales dúctiles: tienen deformación plástica substancial con muy alta absorción de
energía antes de la fractura. Las grietas se producen más lentas.
 Material frágil: poca o ninguna deformación plástica con poca absorción de energía en el
proceso de rotura. Las grietas se producen más rápidas.

Descohesión: sucesiva y repetida rotura de enlaces atómicos a lo largo de planos cristalográficos.

Transgranular: las grietas pasan a través de los granos.

Intergranular: la grieta ocurre a lo largo de los bordes de grano.

Mecánica de fractura

Concentración de tensiones: capacidad para amplificar en sus alrededores a una tensión aplicada.

Energía de deformación elástica: energía que es almacenada en el material cuando es deformado

elásticamente.

Tensiones planas: la placa es delgada comparada con las dimensiones de la grieta

Deformaciones planas: la placa es gruesa comparada con las dimensiones de la grieta.

Factor de intensidad de tensiones: magnitud de la distribución de tensiones alrededor de una

grieta. Depende la tensión aplicada, tamaño, posición de la grieta y geometría de la pieza sólida.

Tenacidad de fractura: valor crítico que especifica las condiciones de fractura frágil de un
material.

Tres variables deben ser consideradas con respecto a la posibilidad de producirse fractura:

 Tenacidad de fractura
 Tensión aplicada
 Tamaño del defecto

Fatiga: rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinámicas y fluctuantes.

Tensiones cíclicas

 Ciclo de carga invertida: la amplitud es simétrica alrededor de un nivel medio de tensión

igual a 0.
  Ciclo de carga repetida: los máximos y mínimos son asimétricos con respecto al
nivel cero de carga.
 El nivel de tensión puede variar al azar en amplitud y frecuencia.

Límite de fatiga: mayor nivel de la tensión fluctuante que no producirá la rotura en un número
infinito de ciclos.

Resistencia a la fatiga: nivel de tensión que produce la rotura después de un determinado número
de ciclos.

Vida a fatiga: es el número de ciclos para producir la rotura a un nivel especificado de tensiones.

Iniciación y propagación de la grieta

1) Iniciación de la grieta, se forma una grieta pequeña en alguna región de alta concentración
de tensiones.
2) Propagación de la grieta en cada ciclo de carga.
3) Rotura final.

Velocidad de propagación de la grieta

Inicialmente, la velocidad de crecimiento es pequeña, pero aumenta al aumentar la longitud de la

grieta.

El crecimiento de la grieta es mayor al aumentar la tensión aplicada para una determinada

longitud de la grieta.

Factores que afectan a la vida a fatiga

 Tensión media
 Efectos superficiales
o Factores de diseño
o Tratamientos superficiales
o Endurecimiento superficial

La fatiga térmica: temperaturas elevadas debido a tensiones térmicas fluctuantes.

Fatiga con corrosión: rotura que ocurre por la acción simultanea de una tensión cíclica y el ataque
químico.

Fluencia en caliente: deformación permanente y dependiente del tiempo de los materiales cuando
son sometidos a una tensión constante.

Influencia de la tensión y de la temperatura

Al variar la tensión o la temperatura:

 La deformación instantánea aumenta.

  La velocidad de fluencia estacionaria aumenta.
 El tiempo a la ruptura disminuye.

CALLISTER PÁGINA 238 RESUMEN

 Tema 7 Diagrama de Fase

Componente: metal o un compuesto que forma parte de una aleación.

Sistema: serie de posibles aleaciones consistentes en los mismos componentes, pero sin referirse a
las proporciones de los componentes.

Disolución solida: átomos del soluto ocupan posiciones sustituciones o intersticiales en la red del
disolvente y se mantiene la estructura cristalina.

Límite de solubilidad: concentración máxima de átomos de soluto que se disuelven en el

disolvente para formar una disolución sólida.

Fase: porción homogénea de un sistema que tiene características físicas y químicas uniformes.

Microestructura: se caracteriza por el número de fases y por la proporción y distribución de las

fases. Depende del número de aleantes, de la concentración de cada uno de ellos y del
tratamiento térmico.

Energía libre: depende de la energía interna y de la entropía.

Metaestable: sucede cuando el estado de equilibrio nunca se alcanza completamente, ya que la

velocidad para llegar a él, es extremadamente lenta.

Isomorfo: solubilidad total de sus componentes en un determinado estado.

Reacción eutéctica: proceso en el que la fusión se produce fácil.

Microconstituyente: es un elemento de la microestructura con una estructura característica e

identificable.

Disoluciones solidas terminales: existen en tramos de composiciones próximas a las

concentraciones extremas del diagrama de fase.

Compuestos intermetálicos: porque se forman compuestos intermedios discretos, compuestos

que tienen distintas formulas químicas.

Eutectoide: una fase solida se transforma en dos fases sólidas.

Eutéctico: una fase liquida se transforma en dos fases sólidas.

Reacción peritéctica: reacción invariante que implica tres fases en equilibrio. El calentamiento de
una fase sólida la transforma en una fase sólida y en una fase liquida.

Transformaciones congruentes: las transformaciones de fases que no alteran la composición.

Ferrita: es el hierro α a temperatura ambiente y tiene la estructura BCC.

Austenita: es el hierro ɣ.

Cementita: es Fe3C.

Aleaciones férreas: tienen el hierro como principal componente, aunque pueden contener
carbono y otros elementos de aleación.
Perlita: microestructura que tiene apariencia de madreperla. Aparece en granos denominados
colonias.

Aleación hipoeutectoide: entre 0,022 y 0,77%C.

Ferrita eutectoide: es la ferrita de la perlita.

Ferrita proeutectoide: ferrita antes del eutectoide.

Aceros hipereutectoide: entre 0,77 y 2,11%C.

Cementita proeutectoide: se forma antes de la reacción eutectoide.

Enfriamiento en no equilibrio:

 Ocurren otros cambios de fase o transformaciones que las previstas en los límites de fases
de los diagramas de fase.
 Existencia a temperatura ambiente de fases en no equilibrio que no aparecen en el
diagrama de fases.

CALLISTER PÁGINA 293 RESUMEN

 Tema 8

Transformaciones de fases: representan alguna alteración de la microestructura.

Nucleación: es el primer proceso de la transformación de fase en la que se forman partículas muy

pequeñas capaces de crecer. Crecen en las imperfecciones, es decir en los límites de granos.

Crecimiento: incremento del tamaño del núcleo y desaparece volumen de la fase madre.

Subenfriamiento: las transformaciones ocurren a temperaturas inferiores a las indicadas en el

diagrama de fase.
Sobrecalentamiento: las transformaciones ocurren a temperaturas superiores a las indicadas en el
diagrama de fase.

Perlita: posee una fase ferrita con un contenido de carbono inferior y cementita con un porcentaje
muy superior de carbono. Forma láminas.

Perlita gruesa: microestructura formada por láminas de ferrita y Fe3C próximas al eutectoide.

Perlita fina: estructura de láminas delgadas producidas en la proximidad de 540ºC.

Bainita: consta de las fases ferrita y cementita y en su formación intervienen procesos de difusión.
Forma agujas o placas dependiendo de la temperatura.

Esferoidita: se da cuando un acero con microestructura perlítica se calienta hasta una temperatura
inferior a la eutectoide durante un periodo largo de tiempo

Martensita: se origina por el enfriamiento rápido hasta temperatura próxima a la ambiental del
acero austenizado.

Transformación atérmica: se da cuando la transformación martensítica es independiente del

tiempo, solo es función de la temperatura a que la aleación es enfriada rápidamente.

Aceros al carbono: aceros que contienen carbono como único aleante.

Aceros aleados: contienen apreciables concentraciones de otros elementos.

Esferoidita: son más dúctiles que los de perlita fina o gruesa. Son más tenaces porque las grietas
solo encuentran una pequeña fracción de partículas de cementita frágil.

Revenido: tratamiento térmico por el que la ductilidad y la tenacidad de la austenita se

incrementa y las tensiones internas se reducen.

Fragilidad de revenido: es cuando los aceros revenidos disminuyen la tenacidad determinada

mediante la resistencia al impacto.

CALLISTER PÁGINA 330 RESUMEN