LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO

EDER DORIAVILLALBA

OSCAR PERALTA
ING. MECANICA.

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA.

FACULTAD DE INGENIERÍA.

INGENIERÍA MECÁNICA.

LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO.

MONTERÍA- CÓRDOBA

2018
MÁXIMA 1
Antigua
El mantenimiento se ocupa de la preservación de los activos físicos
Moderna
El mantenimiento se ocupa de la preservación de las funciones de los activos

Anteriormente el aspecto y estado de un activo físico se consideraba la mayor importancia para el

mantenimiento de un proceso, muy seguramente por la afinidad de los ingenieros con los activos en
sí y mantenerlos como nuevos, aunque luego de tener mayor conocimiento en el ámbito del
mantenimiento se ha demostrado que esta práctica estaba errada, pues si bien es importante mantener
los activos en buen estado lo que realmente es de vital prioridad es mantener la función que estos
activos físicos desempeñan, ya que al fin y al cabo para eso fueron diseñadas y para eso es que se
usan en un proceso, para ser más claros puede que un activo tenga capacidades superiores a las que
un determinado proceso necesita, pero a la hora de hacer mantenimiento, este no debe enfocarse a el
estado siga teniendo su capacidad máxima sino a que el activo siga desempeñando la función para la
que se necesita.

MÁXIMA 2
Antigua
El mantenimiento de rutina es para prevenir fallos
Moderna
El mantenimiento de rutina es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de los fallos

Pensar en activos y no en funciones de los activos es un problema común, ya que parece ser un
pensamiento lógico el mantener todas las piezas, partes, activos físicos de una manera óptima para
asegurar los procesos productivos, pero la realidad es un poco diferente, en ese paradigma se habla
sobre la importancia de los mantenimientos preventivos y su correcta aplicación, se puede entender
por mantenimiento preventivo de una manera muy fugaz como prevenir fallos en los activos físicos,
cuando realmente lo que se debe buscar con un mantenimiento preventivo a toda costa es la protección
del proceso productivo. ¿Pero cómo es esto? Pues verán, evitar fallos en activos físicos es imposible
ya que todo tiene una vida útil, pero planificar esos fallos para que afecten de menor manera el proceso
productivo eso es algo que si se puede hacer y más que eso es la forma en la que se debe hacer, ya
que los mantenimientos preventivos deben estar enfocados a reducir o eliminar las consecuencias de
fallos que son inevitables.
MÁXIMA 3
Antigua
El principal objetivo de la función mantenimiento es el de optimizar la disponibilidad de planta al
mínimo costo
Moderna
El mantenimiento afecta todos los aspectos de efectividad del negocio, riesgo, seguridad, integridad
del medio ambiente, uso eficiente de la energía, calidad de producto y servicio al cliente. No
solamente disponibilidad de planta y costo.
En el pasado el mantenimiento se esperaba fuese del menor costo posible y que cumpliera con la
disponibilidad de la maquinaria cuando se necesitara para los procesos, pero en muy pocos años de
industria esto cambio drásticamente dejando de lado lo del menor costo posible y convirtiéndose hoy
en día en uno de los mayores gastos en las empresas y en procesos productivos, y esto se debe a que
también evoluciono la manera de ver el mantenimiento como solo la disponibilidad de los procesos
para también encargarse del riesgo, la seguridad, la integridad del ambiente, de la eficiencia, de la
calidad y demás factores que son necesarios en el mercado y en la competencia comercial, el costo
de los mantenimientos se ha elevado y seguirá elevándose porque gracias a los mantenimientos es
que se pueden obtener mayores ganancias ya que una máquina que trabaja siempre en su estado
óptimo es una máquina que satisface siempre la demanda y por lo tanto vale la pena todos los
esfuerzos que se hagan para proteger la integridad de los procesos.

MÁXIMA 4
Antigua

La mayoría de los equipos son más propensos a fallar cuando envejecen

Moderna
La mayoría de los fallos no son más probables cuando el equipo envejece.
Pensar en la edad de las piezas y las maquinas es algo casi innato, quizá por relacionarlo de alguna
forma con todas las cosas del planeta e intentar convencernos de una ley suprema que dice que ente
más viejo es algo más probabilidad tiene de fallar, este pensamiento es muy común y en Colombia se
ve en todas partes, lo que hace que los mantenimientos inexpertos procuren cambiar piezas luego de
cierto tiempo porque ya están viejas, y pueden fallar, entones “por si acaso vamos a cambiarla para
que exista menos probabilidad de que se dañe” pero nuevamente luego de mucho tiempo y estudios
relacionados a las fallas de los elementos, nos podemos dar cuenta de que la gran variedad de fallas
existentes es muy amplia y crece cada día a medida de que los procesos se vuelven más complejos.
No se puede establecer que entre más vieja sea una pieza más probabilidad haya de que falle, las
estadísticas y graficas muestran que esto no es así, sin embargo, esa idea sigue implantada en nuestros
cerebros como una verdad universal.
MÁXIMA 5.
Antigua
Para desarrollar un programa de mantenimiento exitoso es necesario disponer de buenos datos
estadísticos sobre ratios de fallos (historial)

Moderna
Las decisiones sobre el control de fallos de los equipos casi siempre tendrán que ser tomadas con
datos inadecuados sobre ratios de fallo.

Esta máxima es algo compleja y desalentadora, puesto que habla sobre el gran esfuerzo que se ha
hecho en todo el mundo y desde hace mucho tiempo por tratar de recopilar información e historiales
de fallos con la esperanza de que estos datos dibujen una gráfica que les permita a los jefes de
mantenimiento prepararse para los futuros fallos, pero la realidad está un poco alejada de esta idea,
realmente los datos que se puedan recopilar de esta forma son muy inexactos y por consecuente poco
confiables a la hora de tomar decisiones y esto es básicamente porque las máquinas y activos físicos,
piezas y demás siempre se mantienen en un constante cambio, ya sea por nuevos parámetros de
producción, por reparaciones, por condiciones distintas, etc., y esto hace que los datos obtenidos
durante pequeños periodos de tiempo no sean suficientes para encontrar patrones y aislar las posibles
causas de la falla, y pensar que una falla futura se deba a las mismas causas más que pensar
analíticamente es tener fe en que así sucederá.

MÁXIMA 6

Antigua:
Hay tres tipos básicos de mantenimiento: Predictivo - Preventivo - Correctivo
Moderna
Hay cuatro tipos básicos de mantenimiento: Predictivo - Preventivo - Correctivo -Detectivo

Hace mucho tiempo se habla de 3 mantenimientos el predictivo: verificar si algo está fallando, el
mantenimiento preventivo: este implica restaurar ítems o reemplazar componentes a intervalos fijos,
el mantenimiento correctivo: es reparar ítems cuando ya ha fallado, pero actualmente se está hablando
de un nuevo mantenimiento el Detectivo es el verificar el de que algo todavía esté funcionando.

Se trata de encontrar fallos ocultos, con este tipo de mantenimientos se pueden detectar hasta un 40%
de fallos ocultos, este tipo de políticas de mantenimiento soy buenas cuando se desarrollan estrategias
adecuadas. Este tipo de mantenimiento es muy utilizado en dispositivos de protección, teniendo en
cuenta que los temas de seguridad e integridad ambiental con este mantenimiento sería un tema de
prioridad.
MÁXIMA 7

Antigua
La frecuencia con que se realizan las tareas “a-condición-de” debe basarse en la frecuencia de la falla
y/o la criticidad del ítem.
Moderna
La frecuencia con que se realizan las tareas “a-condición-de” debe basarse en la duración del período
de desarrollo de la falla (también conocido como “tiempo de demora hasta la falla” o “intervalo P-
F”).

Anteriormente no se revisaba tanto los elementos porque no fallaban con mucha frecuencia, se
prestaba mucha atención a los elementos críticos que fallaban más seguido.

Esta idea fue desapareciendo ya que el manteniendo preventivo no tenía nada que ver con la
frecuencia de fallos, ni tampoco con lo critico que sea el ítem.

El intervalo P-F determina la periodicidad con la que se debe realizar un mantenimiento preventivo,
esto es para evitar fallos potenciales antes que se conviertan en fallos funcionales generando perdías
para la empresa, este intervalo es medido por medio del tiempo de uso de cualquier unidad.

El tiempo necesario para responder a cualquier fallo potencial que se descubra también influye sobre
los intervalos de tareas “a condición”. En general, estas respuestas implican cualquiera o todas las
siguientes acciones: actuar para evitar las consecuencias de la falla, Planificar una acción correctiva
tal que pueda ser ejecutada sin disrupción de la producción o de otras tareas de mantenimiento,
planificar los recursos necesarios para corregir la falla.
Teniendo en cuenta que solo cuando aparezca un motivo importante, es suficiente medirlo en la mitad
del intervalo P-F.

MÁXIMA 8
Antigua
En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de restauración o reemplazo a intervalos fijos
(preventiva), como una tarea “a condición de” (predictiva), generalmente la primera es más
económica y efectiva que la basada en la condición.
Moderna
En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de restauración o reemplazo a intervalos fijos
(preventiva), como una tarea “a condición de” (predictiva), ésta última es generalmente más
económica y efectiva a lo largo de la vida del activo.

En ambos mantenimientos tanto como preventivos como predictivos, buscamos Restaurar ó Cambiar
el elemento que produce el modo de fallo, ANTES de que ese modo de fallo produzca el fallo
funcional.

Con esto evitamos las consecuencias que el fallo funcional traería consigo si lo dejamos ocurrir, es
decir evitamos “esperar el fallo para corregirlo solo después de ocurrido”. Nótese que NO evitaremos
la reparación ni el costo que ocasionará dicha reparación. Pero sí evitaremos las consecuencias que
tendríamos si dejamos que el fallo ocurra. Consecuencias que pueden afectar a la seguridad, al medio
ambiente ó a la economía operativa.

Suele ser difícil determinar la vida útil de componentes. Para fijar una estrategia preventiva, es un
requisito ineludible del Mantenimiento centrado en Confiabilidad, determinar que existe una vida útil
y la conocemos. La historia nos ayuda poco, ya que cuánto más importantes sean las consecuencias
de los fallos, menos información estadística válida tendremos sobre su ocurrencia, ya que algo
estaremos haciendo históricamente para prevenirlo, con lo cual la estadística no será de “grandes
números” ni será representativa de la realidad.

MÁXIMA 9
Antigua
Los incidentes serios, accidentes catastróficos que implican fallos múltiples de equipos, generalmente
son el resultado de “mala suerte” ó “actos de Dios”, y por lo tanto son inmanejables.
Moderna
La probabilidad de un fallo múltiple es, en buena medida, una variable manejable, especialmente en
sistemas protegidos.

Anteriormente se decía que los accidentes industriales son riesgos propios del negocio, que se era
muy difícil e incluso imposible analizar los sistemas para controlar los riesgos.

Con la probabilística o cuantitativa de riesgos herramientas que son utilizadas para acumular fallas y
niveles complejos en sistemas complejos, pero la probabilidad de fallo de la función protegida y del
dispositivo de protección como fijos, han limitado la aplicación de esta técnica, esto quiere decir que
la única manera de modificar la probabilidad es solo si se modifica el sistema por completo, esto se
lleva cuando se agrega más protección.

En general no existe una sola medida que nos diga que tan bueno es un sistema. Por un lado, un
sistema se puede considerar exitoso cuando satisface y posiblemente excede las expectativas de los
clientes o usuarios en el momento de utilizarse. A nivel de negocios, esto también implica que se
desarrolle a tiempo, de manera económica, y que se ajuste a modificaciones y extensiones posteriores.

MÁXIMA 10

Antigua

La forma más rápida y segura de mejorar el comportamiento de un activo existente que “no es
confiable” es mejorar su diseño.

Moderna
Casi siempre es más costo-eficaz tratar de mejorar el comportamiento de un activo no confiable
mejorando la forma en que es operado y mantenido, revisando el diseño sólo si tal solución no logra
el comportamiento deseado.

Cuando el tiempo pasa nos damos cuenta que muchos de los fallos se podrían haber evitado solo en
el momento del diseño, para tener nuestros activos lo mejor posible y reduciendo costos en
mantenimientos. En el mantenimiento se debe tener en cuenta estos tres motivos para un rediseño: la
mayoría de modificaciones llevan mucho tiempo desde el inicio hasta la entrega funcional esto
depende le costó y complejo que puede ser el nuevo diseño, la mayoría de las organizaciones
encuentran más oportunidades de mejoras de diseño aparentemente deseables que la factible física o
económicamente, no hay garantía automática de que el nuevo diseño de hecho resolverá el problema.
Los patios de chatarra están repletos de modificaciones “que no funcionaron.

el rediseño debe tomarse como una opción si y solo si el costo del mantenimiento es alto y cuando se
repite estos mantenimientos, es decir, cuando un activo se pasa mucha parte de su vida útil en arreglos
ese es el momento para pensar en un nuevo diseño, tomando en cuenta las necesidades de la empresa.

MÁXIMA 11

Antigua

Para la mayoría de los activos pueden desarrollarse políticas genéricas de mantenimiento.

Moderna
Las políticas genéricas solamente deben aplicarse en activos idénticos cuyo contexto operacional,
funciones y parámetros de prestación deseados también sean idénticos.

Diferentes organizaciones - o diferentes áreas de una misma organización – raramente emplean

personas con habilidades idénticas. Esto implica que las personas que trabajan en un activo pueden
preferir la utilización de una tecnología pro-activa para anticipar fallos (por ejemplo alta tecnología),
mientras otro grupo trabajando con un activo idéntico puede sentirse más cómodo utilizando otra (por
ejemplo una combinación de monitoreo de desempeño y los sentidos humanos). Es sorprendente que
frecuentemente esto no importa, mientras la(s) técnica(s) elegidas sean costo-eficaces. De hecho,
muchas organizaciones de mantenimiento comienzan a comprender que generalmente conviene más
que la gente que tiene que realizar la tarea se sienta cómoda en ejecutarla, que imponer a todos la
utilización de una misma metodología. (La validez de diferentes tareas también depende del contexto
operacional del activo.

Todo esto significa que debe tomarse especial cuidado en asegurar que el contexto operacional, las
funciones y los parámetros de desempeño deseados, sean virtualmente idénticos, antes de aplicar a
un activo una política de mantenimiento diseñada para otro.

MÁXIMA 12

Antigua

Las políticas de mantenimiento deben ser elaboradas por directores y gerentes y los planes de
mantenimiento establecidos por especialistas calificados o por contratistas externos (concepto de
arriba hacia abajo).

Moderna

Las políticas de mantenimiento deben ser establecidas por las personas que están más cerca de los
activos. La responsabilidad de la Dirección y Gerencia es de proveer las herramientas que les permitan
tomar las decisiones correctas y asegurar que esas decisiones sean sensatas y defendibles.

Las políticas de mantenimiento actuales no deberían quedar solo en papelería si no por el contrario
se debe capacitar de manera continua al personal, incorporar en los proceso estrategias de
mantenimiento que relacionen de manera proporcional el trabajo con las máquinas y los equipos y la
promoción de herramientas que les permitan tomar las decisiones correctas y asegurar que estas
decisiones sean sensatas y defendibles.

La validez técnica habla mucho de la calidad de los procesos y el nivel competitivo de una empresa,
esto se recompensa con la aceptación en los resultados finales. Evitar que el operario caiga en la falta
de interés debido a la poca participación que tiene y mantenerlo en un dinamismo ayuda a obtener
mayor eficacia en la aplicación de los procedimientos

MÁXIMA 13

Antigua

El Departamento de Mantenimiento puede desarrollar un Programa de Mantenimiento exitoso y

perdurable por su cuenta.

Moderna

Un Programa de Mantenimiento sólo puede ser exitoso y perdurable si es desarrollado por

“Mantenimiento” y “Usuarios de los activos”, trabajando juntos.

El sector obrero es de vital importancia ya que estas personas son las que tienen directa relación y
contacto con los activos y con los problemas que estos presentan. Los mantenimientos efectivos serán
realizados y serán perdurables solo si son tenidos en cuenta todos los puntos de vista y opiniones de
los sectores productivos.

La inclusión de esta clase obrera en las decisiones administrativas va enfocada específicamente a

diseñar un mantenimiento para evitar posibles fallos, aprender de los malos hábitos y diseñar planes
correctivos que reduzcan las fallas

Desde un punto de vista puramente técnico, se hace evidente que en la mayoría de los
emprendimientos industriales, es prácticamente imposible establecer una estrategia válida y
perdurable de mantenimiento sin implicar a los usuarios de los activos. Si se logra la participación en
todas las etapas del proceso, esa notable barrera rápidamente desaparece entre los dos departamentos
que entonces comienzan a funcionar generalmente por primera vez como un verdadero equipo.
MÁXIMA 14

Antigua

Los fabricantes y proveedores de equipos están en las mejores condiciones para desarrollar programas
de mantenimiento para nuevos activos físicos.

Moderna

Los fabricantes y proveedores de equipos solamente pueden desempeñar un papel limitado -aunque
importante- en el desarrollo de programas de mantenimiento.

Al adquirir un equipo de un proveedor se debe tener en cuenta que el programa de mantenimiento

suministrado por este, es genérico y en consecuencia limitado. Al no tener en cuenta las múltiples
variables que se presentan en el contexto de trabajo del equipo.

También se debe tener en cuenta los intereses económicos del proveedor a la hora de crear un plan
mantenimiento, en los que comprometen los recursos de los compradores generando una tendencia al
sobre-mantenimiento, en donde se amplían las ganancias del proveedor con la venta de repuestos o
ejecutando ellos mismos el mantenimiento,

Para combatir todos estos inconvenientes se puede implementar un nuevo enfoque en el que
proveedor y cliente trabajen en conjunto. El proveedor con sus especialistas y diseñadores, quienes
conocen el diseño de la máquina y el cliente con sus técnicos de campo, que conocen el contexto en
el que se va a desenvolver el equipo.

De esta forma el cliente tendrá un plan de mantenimiento más ajustado a la realidad mientras que el
proveedor perderá a la hora de vender refacciones, pero ganará al obtener experiencia para mejorar
sus diseños de máquinas.

MÁXIMA 15

Antigua

Es posible encontrar de entrada una solución rápida para nuestros problemas de eficacia del
mantenimiento.

Moderna
Los problemas del mantenimiento obtienen su mejor solución trabajando en dos etapas:

(1) Cambiando la forma en que las personas piensan,

(2) logrando que apliquen esa nueva manera de pensar, a la resolución de problemas técnicos de
proceso - un paso por vez.

El mercado, la competitividad, la eficacia, la disponibilidad, la flexibilidad no se dan por si solos es

el tiempo de arrancar con una tarea difícil pero reconfortante y esta es la de mejorar el desempeño de
nuestros activos si queremos logran excelentes resultados.

Si decidimos quedarnos en las viejas doctrinas se pueden caer en numerosos errores, puesto que la
sociedad y en mayor proporción la economía avanza de manera acelerada y como empresas que
desean estar a la vanguardia no pueden quedarse fuera del dinamismo que se maneja, no podemos
esperar que los problemas se nos arreglen como por arte de magia o en algunos casos quedarnos
reinventando lo que ya está hecho.