Erechim-RS
2006
Evandro Luís Meneguello
Erechim-RS
2006
Evandro Luís Meneguello
Banca Examinadora:
_____________________________________
Prof. DSc Lauri Lourenço Radünz
URI - Erechim
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho e todas as vitórias que conquistei nestes cinco anos de faculdade
à minha esposa, companheira e incentivadora em todos os momentos.
AGRADECIMENTOS
Pablo Neruda
RESUMO
Esta monografia tem como objetivo fazer uma revisão bibliográfica sobre assuntos
relacionados como a fabricação de ração. Para a realização de um projeto de automação em
qualquer processo, seja, ele industrial ou comercial, não basta apenas conhecer as tecnologias
de aquisição de dados e controle de processo, é fundamental adquirir conhecimentos sobre as
variáveis tratadas neste processo, podendo elas ser diretas ou indiretamente relacionadas ao
foco principal da automação. Quando se trata da automação de uma fábrica de ração, além de
se conhecer os processo e equipamentos que compõem a fabricação de ração, é preciso ter
conhecimentos sobre as etapas que antecedem a produção de rações, por exemplo, a
manutenção da qualidade da matéria prima utilizada para a produção de rações. Por este
motivo esta monografia foi dividida em três etapas distintas, a primeira etapa discorre sobre a
fabricação de ração propriamente dita, abordam os critérios utilizados para o
dimensionamento dos equipamentos, a classificação dos ingredientes e as etapas de
recebimento, processamento e expedição da ração. Na administração de rações para animais a
qualidade e o balanceamento da formulação da ração serão determinantes para o sucesso da
criação, uma ração de qualidade depende da matéria prima, portanto o conhecimento sobre a
estrutura, composição e propriedades dos grãos são de suma importância, e para a manutenção
desta qualidade estão diretamente ligados os processos de armazenagem, secagem, aeração e
transporte de grãos, estes assuntos serão abordados na segunda parte deste trabalho. A terceira
etapa traz informações sobre os sensores que nada mais são do que dispositivos que através de
contato físico, elétrico (magnetismo, capacitância ou indutância) ou por sinais luminosos
recebem e transmitem informações (sinais elétricos) sobre o posicionamento de dispositivos,
estas informações são enviadas para dispositivos que farão o condicionamento do processo
segundo as informações recebidas pelos sensores. Estes sinais elétricos poderão acionar
chaves contatoras ou relés, podem ser sinais de entradas em CLP's (Controlador Lógico
Programável) ou serem convertidos em seqüências binárias (palavras) que serão lidas por
software próprio de um microcomputador, a seleção de um destes três processos determinará
o nível de automação do processo.
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO..................................................................................................................9
2 FÁBRICA DE RAÇÕES..................................................................................................10
2.1 Ingredientes para rações ...........................................................................................11
2.2 Recebimento de Matéria-prima ................................................................................11
2.3 Processamento ..........................................................................................................12
2.3.1 Mistura e preparo das rações ............................................................................12
2.3.2 Elaboração de rações granulados......................................................................14
2.4 Expedição .................................................................................................................16
2.5 Pontos críticos na fabricação de rações ....................................................................16
3 ESTRUTURA, COMPOSIÇÃO E PROPRIEDADE DOS GRÃOS...............................18
3.1 ESTRUTURA E FUNÇÕES DOs GRÃOs..............................................................18
3.2 Composição dos grãos ..............................................................................................18
3.3 PROPRIEDADES FÍSICAS DOS GRÃOS .............................................................19
4 SECAGEM DE GRÃOS ..................................................................................................22
4.1 classificação dos secadores.......................................................................................23
5 ARMAZENAGEM DE GRÃOS......................................................................................25
5.1 ARMAZENAMENTO DE GRÃOS A GRANEL ...................................................25
5.2 CARACTERÍSTICAS DOS GRÃOS ARMAZENADOS ......................................27
5.2.1 Equilíbrio higroscópico dos grãos ....................................................................27
5.2.2 Migração da umidade .......................................................................................27
6 TERMOMETRIA E AERAÇÃO .....................................................................................29
6.1 Termometria .............................................................................................................29
6.2 Aeração.....................................................................................................................30
6.2.1 Sistemas Operacionais da Aeração...................................................................30
7 MANUSEIO DE GRÃOS ................................................................................................32
7.1 TIPOS DE TRANSPORTADORES ........................................................................32
7.1.1 Transportador helicoidal ou rosca sem fim ......................................................32
7.1.2 Elevador de caçambas ......................................................................................36
7.1.3 Fita transportadora............................................................................................39
7.1.4 Transportadores pneumáticos ...........................................................................42
7.2 TRANSPORTADOR DE CORRENTE ...................................................................43
7.2.1 Cálculo da capacidade do redler.......................................................................43
7.2.2 Cálculo da potência absorvida pelo redler........................................................44
7.2.3 Cálculo da potência do motor elétrico..............................................................45
7.2.4 Cálculo do esforço na corrente .........................................................................45
8 AUTOMAÇÃO ................................................................................................................46
8.1 Componentes da automação .....................................................................................47
8.2 SOFTWARE.............................................................................................................47
8.2.1 Software e automação.......................................................................................48
8.2.2 Linguagens de programação.............................................................................48
8.3 COMUNICAÇÃO ....................................................................................................51
8.3.1 MODELOS DE COMUNICAÇÃO .................................................................52
8.4 HARDWARE ...........................................................................................................53
9 SENSORES ......................................................................................................................54
CONCLUSÃO..........................................................................................................................57
REFERÊNCIAS .......................................................................................................................58
9
1 INTRODUÇÃO
2 FÁBRICA DE RAÇÕES
conservação dos grãos armazenados deve ser orientada pelas técnicas previstas para cada
espécie.
c. Pré-limpeza: operação que tem como finalidade à retirada de impurezas e
restos de culturas oriundas da lavoura visando facilitar e melhorar a eficiência do sistema de
secagem. Os equipamentos destinados para pré-limpeza são constituídos de uma ou mais
peneiras cilíndricas ou planas vibratórias acompanhadas de um sistema de ventilação para
eliminação da poeira.
d. Secagem: algumas matérias-primas devem passar por esse processo antes do
armazenamento para retirar a umidade excedente até valores seguros para a armazenagem da
ração. Cabe ressaltar que estes valores são inferiores aos utilizados para grãos.
e. Limpeza: Após a secagem, as impurezas restantes podem prejudicar o
armazenamento, as quais devem ser eliminadas. A operação de limpeza visa, essencialmente,
a separação destas impurezas remanescentes da pré-limpeza e as produzidas pelo processo de
secagem.
2.3 PROCESSAMENTO
2.4 EXPEDIÇÃO
Segundo Peixoto et al. (1975) e Infatec (2002), é o local em que as rações já prontas
aguardam o transporte para o seu destino. Impedir que a água, o calor excessivo e animais,
principalmente roedores, tenham acesso ao material armazenado, garante não só a
manutenção da qualidade do produto, mas também desperdícios de material caro e nobre.
A embalagem das rações pode ser em sacos de papel multifoliado, pelo fato de que
oferece vantagens de conservação de material embalado, o fechamento, normalmente, é
efetuado por máquinas de costura automática, geralmente, em sacos de 50 kg.(PEIXOTO et.
al., 1975 e INFATEC, 2002).
Para Nutriline (2006), a fabricação de rações possui diversas etapas, cada uma delas
com vários pontos importantes e alguns deles, críticos. Estes devem ser avaliados para que se
possa assegurar, não só a qualidade das rações, mas também o fluxo ideal de produção para
suprir a demanda em tempo hábil. Os pontos críticos observados são os seguintes:
a. O processo de armazenamento dos diversos materiais que serão utilizados pela
fábrica é um ponto crítico. Deve-se estar atento, pois a qualidade final das rações depende
diretamente da qualidade individual das matérias primas.
b. Ao mantermos um arquivo com as análises obtidas dos materiais separados por
fornecedores, podemos avaliar qual a variação que eles possuem e classificar com facilidade
os melhores fornecedores de cada material.
c. A capacidade de moagem dos moinhos, em fornecer quantidades suficientes na
granulometria adequada, deve ser avaliada, pois existem algumas fábricas que, por diversos
motivos, necessitam aumentar a produção de ração; faz-se uma atualização de alguns
equipamentos, como silos e misturadores, mas os moinhos ficam esquecidos.
d. Balanças são equipamentos que caem no esquecimento. São compradas,
utilizadas com grande freqüência, mas raramente aferidas e enviadas para uma manutenção
periódica.
e. A transferência de informação aos operários deve seguir uma rotina, pois
algumas vezes troca-se uma fórmula de ração e não se passa esta informação ao principal
17
usuário, o manipulador da fábrica, que muitas vezes possui a formula gravada na memória e
continua fabricando as rações sem observar as modificações.
f. Treinar os operários sobre as práticas de fabricação e mantê-los informados
sobre os resultados de análises, obtidos das amostras de rações. Este procedimento diminuiria
preocupações quanto a qualidade das rações.
g. Identificar corretamente as rações armazenadas em silos ou a granel é um
ponto crítico, especialmente quando a produção da ração não é seguida imediatamente pelo
transporte até o galpão.
h. Equipamentos utilizados nos processos finais de produção, como os
peletizadores, necessitam de uma manutenção e/ou regulagem com maior freqüência, pelo
menos até que se tenha uma qualidade de produção assegurada, não esquecendo da sua
demanda em energia elétrica ou vapor, que às vezes, está inadequada ao que a instalação pode
fornecer.
De um modo geral, a fábrica de ração deve ser encarada como o núcleo de produção
de uma granja (ou várias delas). Nesta instalação o manejo adequado de fabricação, a
manutenção dos equipamentos e o treinamento pessoal garantem a produtividade, tornando-se
o ponto de equilíbrio entre o sucesso ou o fracasso do empreendedor. Este trio (manejo,
manutenção e treinamento) são as bases para que a ração produzida tenha uma qualidade
satisfatória, pois ela será o meio de atingirmos a produção esperada dos animais. O Anexo 03
(Figura A.1, p. 61) apresenta um layout básico para uma fábrica de ração.
18
Segundo Silva (2000), uma noção sobre estrutura, composição e propriedades físicas
dos grãos deve ser pré-requisito para o estudo sobre secagem e armazenagem e
beneficiamento destes. Estes itens serão descritos nos tópicos 3.1 a 3.3.
grãos são denominados oleaginosos quando os lipídeos são as substâncias de reserva de maior
importância comercial e protéicas quando estas substâncias são as proteínas. As principais
proteínas de reserva são o Glúten e Grãos de Aleurona. Em pequenas quantidades podem
ainda ser encontrados minerais, vitaminas e outras substâncias. No Anexo B (Tabela B.1, p.
62) encontram-se as composições químicas aproximadas de alguns grãos.
O Anexo B (Tabela B.5, p. 64) fornece os valores de porosidade para diferentes tipos
de grãos ou sementes em diferentes teores de umidade.
d. Velocidade Terminal: a partir do momento em que um corpo em queda livre
alcança a velocidade constante, a força do campo gravitacional é anulada, em termos, pelo
efeito resultante da força de arraste, ou seja, sua aceleração é nula. Esta velocidade atingida é
denominada velocidade terminal, e é influenciada pela densidade, pelo tamanho e pela forma
do produto. Esta propriedade é utilizada no dimensionamento de sistemas de separação e
limpeza, transportes pneumáticos, secagem, resfriamento, seleção densimétrica, entre outras.
e. Tamanho e Forma dos Grãos: o tamanho e a forma são características
específicas de cada produto, definidas geneticamente, que podem ser influenciadas pelo
ambiente durante e após o período de sua formação e que influência as demais propriedades
físicas do produto. Esses dados são utilizados para o dimensionamento do tamanho e da forma
dos furos das peneiras em equipamentos destinados a separação e classificação.
f. Condutividade Térmica: denomina-se condutividade térmica a taxa de calor
que flui por condução normal a uma superfície e por unidade de tempo, quando é estabelecido
um gradiente de temperatura entre esta superfície e outra paralela.
Esta propriedade dos materiais biológicos é variável segundo o próprio produto, seu
teor de umidade e a temperatura. A condutividade térmica dos grãos e das sementes de cereais
varia direta e linearmente com o seu teor de umidade na faixa de 0 a 35% (b.u.) e para
temperaturas de 20 a 45 ºC.
g. Difusividade Térmica: a difusidade térmica pode ser definida como a variação
de temperatura produzida num volume unitário de determinada substância pela quantidade de
energia entre duas faces na unidade de tempo
Esta propriedade, nos produtos agrícolas, aumenta com o teor de umidade, pelo fato
de a difusão térmica da água ser superior à destes produtos.
h. Calor específico: o calor especifico de um corpo é definido como a razão entre
a capacidade térmica e a massa deste corpo. Denomina-se capacidade térmica a razão entre o
calor fornecido ao corpo e a correspondente variação de temperatura.
O Anexo B (Tabela B.6, p, 65) fornece as principais propriedades térmicas para os
diferentes tipos de grãos em função do teor de umidade.
i. Condutividade elétrica: A maioria dos metais são bons condutores de
eletricidade, por apresentarem baixa resistência elétrica; nos produtos agrícolas esta
propriedade está intimamente relacionada com o teor de umidade.
21
4 SECAGEM DE GRÃOS
Para Brod e Fabro (2005), os grãos têm seu máximo conteúdo de matéria seca
quando atingem o ponto de maturação fisiológica (geralmente em torno de 30% de umidade)
sendo o ponto ideal para o máximo de rendimento da produção, mas é um ponto que impede a
colheita mecânica, além de não permitir um armazenamento seguro. Assim, os grãos são
colhidos mais secos, mas ainda não no ponto ideal para o armazenamento, sendo realizado,
portanto, um processo de pós-colheita, geralmente a secagem artificial.
A não secagem acarreta os problemas de respiração, deterioração e desenvolvimento
de fungos e suas toxinas. Esse é um ponto importante, pois as toxinas têm se mostrado como
um dos grandes problemas da qualidade de grãos. No caso do milho, por exemplo, a simples
permanência do produto em umidades superiores a 17% por períodos superiores a dois dias,
em condições usuais de temperatura, possibilita a produção de aflatoxina. (BROD e FABRO,
2005).
A secagem, por sua vez, pode causar agressões térmicas que são sempre danosas para
os grãos. Por essa razão a secagem mecânica deve ser objeto de muita atenção e cuidado. Os
processos devem ser tais que a massa de grãos não atinjam temperaturas superiores a
determinado valor. Esse valor muda de acordo com o produto e seu uso final. Produtos
sensíveis, como arroz, cevada malteira e sementes em geral, não devem ultrapassar 38ºC.
Também a taxa de remoção de umidade não pode ser muito elevada, pois pode resultar em
elevado stress no grão, gerando trincas e quebras. Esta combinação de temperatura máxima
atingida pelos grãos com taxa máxima de retirada de umidade é que é determinante na
qualidade de secagem. Os diversos tipos de secagem podem proporcionar diferentes
combinações destes fatores, e a adequada combinação dos parâmetros de processo, como
temperatura e vazão de ar, é que determina a qualidade que um sistema de secagem alcança.
(BROD e FABRO, 2005).
23
5 ARMAZENAGEM DE GRÃOS
causando a secagem (dessorção da umidade) do grão. Por outro lado, o efeito reverso é obtido
quando Pa > Ps, causando a condensação-absorção da umidade. Se Ps = Pa, surge o equilíbrio
dinâmico, caracterizado pelo equilíbrio da umidade. Em suma, os gradientes de temperatura
no interior de silos causam correntes convectivas de ar que transferem umidade de uma parte
do silo à outra.
Durante os períodos frios, a umidade é deslocada dos grãos quentes, localizados no
centro do silo, para a superfície, onde os grãos estão a temperaturas mais baixas. Durante os
períodos quentes, há uma inversão do processo, e a região mais crítica passa a ser o fundo do
silo. Essa movimentação de umidade pode ocorrer mesmo que o grão tenha sido armazenado
com teor de umidade adequado. Esse fenômeno, devido ao gradiente de temperatura, pode
também ocorrer por difusão de vapor d’água. Esses acúmulos localizados de umidade podem
proporcionar condições favoráveis ao desenvolvimento de organismos responsáveis por
deterioração.
29
6 TERMOMETRIA E AERAÇÃO
6.1 TERMOMETRIA
Para Brod (2005), a qualidade dos grãos armazenados merece atenção, e o produto
deve ser periodicamente examinado. O método mais seguro é examinar com freqüência
amostras obtidas em diversos pontos da massa armazenada. Entretanto, torna-se difícil obter,
periodicamente, amostras representativas de uma grande quantidade de grãos armazenada em
uma célula de um silo ou de um armazém graneleiro. Todos os fatores que ameaçam a perda
de qualidade dos grãos causam aumento de temperatura. Assim, o registro constante da
temperatura dos grãos pode impedir um processo de deterioração. A temperatura dos grãos
armazenados é um bom índice do seu estado de conservação. Toda variação brusca de
temperatura deve ser encarada com bastante cautela, pesquisando-se, o mais rápido possível,
sua causa e procurando-se saná-la através da aeração, para homogeneizar a temperatura dos
grãos e impedir a migração da umidade e a formação de bolsas de calor. Os silos e outros
depósitos que recebem o produto a granel devem ser equipados com sensores à base de pares
termoelétricos, através dos quais será possível obter a temperatura em diferentes alturas e
regiões do interior da massa, com bastante exatidão e rapidez. Grãos armazenados sob valores
de umidade superior ao teor de umidade crítica sofrem degradação de proteínas, carboidratos,
fosfolipídios entre outros, produzindo compostos lipossolúveis que contaminam o óleo com
impurezas que não devem estar presentes. Essas afetam a cor, o odor e o sabor dos grãos.
Além disso, o processo de deterioração é invariavelmente acompanhado da hidrólise de
triacilgliceróis. Os sistemas de termometria podem possuir as mais diversas configurações,
desde as mais simples (portátil manual, portátil micro-processada e micro-processada), até as
mais complexas, com sistemas automáticos de leituras e controle da aeração.
Segundo Weber (2005), os sensores (termopares) devem ser distribuídos da seguinte
forma, para grãos com 13 a 16% de umidade na entrada do silo e de 4 a 6% de impurezas:
• Distância máxima entre os cabos termométricos: 5 metros;
• Distância máxima entre sensores nos cabos termométricos: 2 metros;
• Distância máxima entre o cabo termométrico e a parede do silo; 2,5 metros;
30
• Distância máxima entre um grão e o cabo termométrico mais próximo: 3,6 metros.
6.2 AERAÇÃO
Segundo Brod (2005), aeração consiste em fazer passar ar ambiente pela massa de grãos,
através de sistemas de ventilação, assegurando uma boa conservação dos grãos por um maior
período de tempo, sob determinadas condições de armazenagem e operação.
a. Objetivo: A aeração tem como objetivo a manutenção dos grãos armazenados,
sem prejuízo da qualidade e da quantidade da massa armazenada, através de um sistema de
ventilação que insufla ou aspira o ar.
b. Finalidades:
• Estabelecer condições que permitam o resfriamento de pontos aquecidos na
massa de grãos;
• Uniformizar a temperatura na massa de grãos;
• Controle de insetos e fungos;
• Evitar as correntes de ar de convecção;
• Evitar a transilagem, diminuindo os custos de armazenagem;
• Evitar danos mecânicos;
• Conservar as qualidades químicas e físicas dos grãos (qualidades
organolépticas);
• Prevenir o aquecimento e regular o estado de umidade do produto;
• Promover a secagem, dentro de certos limites, condicionada a complemento de
secagem e a condições atmosféricas;
• Promover a remoção de odores.
Para Brod (2005), a parte mais importante da aeração diz respeito à operação do
sistema. O operador precisa saber identificar, localizar e solucionar de modo correto os
problemas precocemente, eliminando toda elevação de temperatura já nos primeiros
momentos. A manutenção dos grãos depende do diagnóstico sobre a origem do aquecimento,
31
7 MANUSEIO DE GRÃOS
Em que:
Q = capacidade de transporte, m3 h-1
D = diâmetro do helicóide, cm;
d = diâmetro do eixo do helicóide, cm;
p = passo do helicóide, cm;
N = número de rotações do eixo do helicóide, rpm.
Como a capacidade do transportador é função do diâmetro (D) e da velocidade
periférica do helicóide (N), o diâmetro máximo da partícula do material a ser transportado
determinará o diâmetro mínimo do transportador. Assim, o tamanho, a consistência, a fluidez
e a abrasividade do material limitam a velocidade máxima. No Anexo C (Tabela C.1,p. 67)
são fornecidos os valores de massa específica e fator de potência para o dimensionamento do
transportador helicoidal, e a Tabela C.2 (Anexo C, p 67) relaciona as variáveis que
influenciam a capacidade do transportador, para uma taxa de carga de 45 %.
Relacionando as variáveis contidas nas Tabelas C.1 e C.2, obtém-se a máxima
rotação admitida para um determinado produto e diâmetro do transportador (Equação 2):
m3.h-1 req = (ton.h-1)/(ton.m3)
rpm req. = (m3.h-1)/(m3.h-1 . rpm) Equação 2
35
Em que:
P = potência requerida do transportador, cv;
Q = capacidade do transportador, m3 min-1;
Me = massa específica do material, kg m-3;
L = comprimento total do transportador, m;
Fm = fator de potência (depene do material), adimensional.
Para assegurar o movimento com eventuais sobrecargas, quando a potência atinge
valores inferiores à 5 cv, deve-se fazer um incremento na potência calculada, de acordo com a
Tabela C.3 (Anexo C, p. 67).
Para utilização de uma rosca transportadora, deve-se conhecer pelo menos os
seguintes fatores:
• o fluxo de grãos ou a capacidade necessária; e
• as distâncias horizontais e verticais.
Necessita-se determinar:
1- ângulo de inclinação aproximado;
2- comprimento do transportador requerido;
3- número de rotações (rpm) da rosca;
4- as dimensões do helicóide;
5- diâmetro da polia motora;
6- comprimento da parte exposta da rosca;
7- a potência necessária ao bom funcionamento do equipamento.
Os itens 1 e 2 podem ser obtidos segundo exemplo na Figura C.4 (Anexo C, p. 68);o
item 3 como na Figura C.5 (Anexo C, p 68); e os itens 3 a 7 podem ser determinados por
tabelas, fórmulas e diagramas).
36
• polia inferior;
• esticador de correia;
• dispositivo de carga;e
• janelas de inspeção e limpeza.
d. Correia/Corrente: qualquer um destes elementos é satisfatório para compor a
maioria dos elevadores que se destinam ao transporte de produtos agrícolas. A correia,
entretanto, permite maior velocidade de operação, o que resultará em maior capacidade de
transporte, mantendo-se as outras dimensões constantes. A característica do material de
construção é um fator importante a ser considerado ao se optar pelo uso de correia, a qual
deve resistir a tração, ter flexibilidade, resistir a trincas, absorver o mínimo de umidade e
permitir perfeita fixação das caçambas.
A corrente apresenta uso simples, é durável, resistente e de baixo custo, quando
comparada à correia. No entanto, exige baixa velocidade durante a operação de transporte e
não deve ser utilizado em elevadores com altura elevada. Por trabalhar em baixas velocidades,
normalmente os equipamentos com corrente possuem menor capacidade.
e. Caçambas: são recipientes fixados na correia ou correntes e que recebem o
produto no ponto de carga. Dependendo das características do produto a ser transportado e da
capacidade do transportador, as caçambas terão desenhos, tamanhos e modo de fixações
diferentes.
O espaçamento entre as caçambas influência a capacidade do elevador, e a distância
entre elas é de aproximadamente duas vezes a sua largura. Nos elevadores com caçambas
38
contínuas, forma-se uma seqüência de quinze a vinte caçambas, e somente a inferior possui
fundo. Esta disposição refere-se a elevadores de alta capacidade (Figura C.9, Anexo C, p. 71).
Em que:
N = velocidade tangencial ou periférica da polia motora, rpm;
R = raio efetivo da polia motora, m.
Raio efetivo é a distância entre o centro da polia e o centro geométrico da caçamba
(Figura C.10, Anexo C, p. 71).
A velocidade linear das caçambas (v, m min-1) pode ser calculada pela Equação 5:
V=2. .R.N Equação 5
Em que
q = capacidade de cada caçamba, kg de produto caçamba-1;
n = número por metro, de caçambas caçamba m-1.
39
Em que:
P = potência requerida, cv;
H = altura de elevação do produto, m;
Fa =fator de segurança (1,10 a 1,15).
O número de caçambas por metro pode ser obtido relacionando-se o comprimento da
correia ao número total de caçambas.
O comprimento da correia é obtido a partir da soma dos dois ramos da correia
correspondentes a distância entre os eixos do transportador mais o perímetro de uma das
polias conforme a Equação 8:
L = Ra + Rd + (2 . . r) Equação 8
Em que:
L = comprimento total da correia,m;
Ra = comprimento do ramo ascendente da correia, m;
Rd = comprimento do ramo descendente da correia, m;
r = raio da polia, m.
O Anexo C (Quadro Q.1, p. 72) apresenta as características de alguns elevadores de
caçamba para diferentes alturas e capacidades.
útil maiores que de outros tipos de transportadores. As Figuras C.11 e C.12 (Anexo C, p.73)
mostram detalhes de um transportador de correia.
As principais características mecânicas que a correia transportadora deve possuir são:
• Flexibilidade: deve-se adaptar a qualquer diâmetro de polia sem se tornar
quebradiça;.
• Resistência à tensão: porque está sempre sujeita a este tipo de deformação;
• Resistência à corrosão: o revestimento da correia deve ser resistente à
corrosão, pois em muitos casos, o produto pode receber tratamentos químicos por meio de
equipamentos instalados sobre a correia para o controle de insetos. A resistência à abrasão é
uma característica importante, principalmente para o transporte de arroz.
O sistema de acionamento das correias é instalado no ponto de descarga, e a polia
motora deve ter um diâmetro que permita o máximo de contato com a correia. Em muitos
casos, é necessário um número maior de polias não apenas para ajudar no esticamento, mas
também para solucionar os problemas devidos à contração e expansão da correia,
provenientes de variações climáticas do ambiente.
Nos transportadores de correia, a carga pode ser feita em um ponto fixo por meio de
uma peça metálica de configuração geométrica afunilada ou por meio de um componente
móvel que permita o deslocamento para a carga ao longo de toda a correia. A descarga pode
ser feita naturalmente, no extremo oposta à carga, ou em qualquer ponto, por meio do
“tripper”, que consiste no arranjo de duas polias livres que dão à correia a configuração de um
“S” invertido (Figura C.13, Anexo C, p. 74).
Em que
P = potência estimada, cv;
V = velocidade da correia,m min-1;
L = largura da correia, cm;
C = comprimento do transportador, m;
M = vazão mássica do produto, t h-1;
h = altura de elevação, m.
A estimativa da largura da fita pode ser feita por tentativa, a partir da Tabela C.4
(Anexo C, p. 74). Sabe-se que o volume transportado pela fita, na unidade de tempo, é função
da área da seção transversal e da velocidade máxima.
Vol.(m3 h-1) = A seção transversal(m2) . Velocidade(m h-1)
A potência exigida para que a fita transporte o produto pode ser calculada levando-se
em consideração uma possível elevação do produto, a resistência oferecida pela fita durante o
deslocamento e a resistência contrária ao movimento, proveniente das polias livres e dos
acessórios. As constantes utilizadas em tais procedimentos variam conforme as condições de
operação e a flexibilidade da fita entre as polias livres, causadas pela carga e absorvendo parte
da potência.
A estimativa da potência pode ser executada em três etapas:
a) estimativa da potência necessária para a movimentação da fita sem carga (Equação
10):
Pa=[V . L . 1,292(0,015+3,28.10-4C)]/100 Equação 10
Em que
P = potência estimada, cv;
V = velocidade da correia, m min-1;
L = largura da correia, cm;
C = comprimento do transportador, m;
M = massa de produto a ser transportado,t h-1;
h = altura de elevação, m.
A potência total estimada é dada por (Equação 13):
Pt = Pa + Pb + Pc Equação 13
A potência requerida para acionar o ventilador pode ser estimada em função do fluxo
de ar e da pressão estática, conforme a Equação 14:
P = (Q . Pet) / (455 . n) Equação 14
Em que
P = potência em cv;
Q = fluxo de ar,em m3 min-1;
Pet = pressão estática em cm.c.a;
n = eficiência (0,4 a 0,7).
Em que:
A = altura dos grãos
Q = capacidade de transporte em t h-1;
V = velocidade da corrente m s-1;
44
Em que:
Qi = capacidade de transporte inclinada do redler em t h-1;
Q = capacidade de transporte horizontal do redler em t h-1 (eq. 15);
= fator de redução da capacidade, segundo Quadro 1:
Em que:
P = potência absorvida pelo redler em Cv;
Q = capacidade t . h-1;
L = comprimento do redler em metros;
h = altura de elevação em metros, para redler inclinado;
g = peso da corrente em kg m-1;
V = velocidade da corrente em m s-1;
f = fator de serviço, varia de 1,1 a 1,2.
45
Em que:
Pm = potência do motor elétrico em cv;
P = potência absorvida pelo redler em cv;
E = rendimento da transmissão, E = 1,0 acionamento com moto redutor;
G = fator que varia com a potência absorvida pelo redler, valores do Quadro 2.
O esforço na corrente em kgf, a que fica sujeita a corrente do redler, é calculado pela
Equação 19:
T = ( 375 . P ) / V Equação 19
Em que:
T = esforço na corrente, em kgf;
P = potência absorvida pelo redler em cv;
V = velocidade da corrente, em m s -1.
46
8 AUTOMAÇÃO
Os CLP's estão muito difundidos em controle de processos de automação industrial, nas áreas
relacionadas com a produção em linhas de montagem, por exemplo, na indústria automóvel.
Num sistema típico, toda a informação dos sensores é concentrada no controlador
(CLP), que de acordo com o programa em memória define o estado dos atuadores.
• Os Controladores Numéricos Computadorizados (CNCs): são muito
utilizados e máquinas-ferrameta e robótica, porque controlam posições no plano cartesiano
tridimensional, além de velocidades de deslocamento e rotação de ferramentas de corte, seus
sensores geralmente são encoders lineares e rotativos.
De acordo com Telecurso 2000 (2006ª. p. 05) cada sistema de automação compõe-se
de cinco elementos:
• acionamento: provê o sistema de energia para atingir determinado objetivo. É
o caso dos motores elétricos, pistão hidráulico, etc.;
• sensoriamento: mede o desempenho do sistema de automação ou uma
propriedade particular de algum de seus componentes. Exemplos: termopares para medição de
temperatura e encoders para medição de velocidade;
• controle: utiliza a informação dos sensores para regular o acionamento. Por
exemplo, para manter o nível de água num reservatório, usamos um controlador de fluxo que
abre ou fecha uma válvula, de acordo com o consumo.
• comparador ou elemento de decisão: compara os valores medidos com
valores pré estabelecidos e toma a decisão de quando atuar no sistema. Como exemplos,
podemos citar os termostatos e os programas de computadores;
• programas: contêm informações de processo e permitem controlar as
interações entre os diversos componentes.
8.2 SOFTWARE
Podemos dizer que a raiz do software está na automação. O software não faz a
máquina “pensar”; pelo contrário, ele apenas faz a máquina trabalhar. Ao criar um software, o
programador define uma seqüência de operações que levam à realização de algo. Um
programa de computador faz, na verdade, é a automação de uma seqüência de operações.
(TELECURSO 2000,2006b, p04).
montagem, e é feita por um programa chamado montador (ou assembler). Uma típica
instrução em assembly seria:
ORG 100
LDAA # $10
END
Essa linguagem é também classificada como linguagem de segunda geração, e, assim
como a linguagem de máquina é considerada uma linguagem de baixo nível.
Usualmente abreviada por 4GL. São linguagens de programação com estrutura mais
próxima da linguagem humana do que as linguagens de programação de alto nível.
A maioria delas é usada para acessar bancos de dados, a SQL (Structured Query
Language) é um bom exemplo dessa geração.
Por exemplo, um comando típico seria:
SELECT NOME,MATRICULA FROM ALUNOS WHERE
NOME = "Carlos" AND ESTADO IN (“RJ”,”SP”,”MG”)
51
8.3 COMUNICAÇÃO
grupal, onde se pode enviar uma mesma mensagem a vários componentes de uma rede com
garantia de que todos processarão a mesma mensagem dando um maior controle sobre o
tempo real e utilizando uma forma otimizada o barramento.
É preciso, portanto, escolher o modelo de comunicação que melhor se adapte ao
sistema em projeto. Em sistemas que necessitem de comunicação do tipo um para muitos, ou
mesmo tempo real, o modelo de comunicação grupal é mais recomendado. Ao contrário, em
sistemas que trabalhem no sistema ponto a ponto, isto é, a comunicação se dá entre um
transmissor e um receptor, o modelo cliente servidor é melhor.
8.4 HARDWARE
9 SENSORES
um campo magnético é formado no núcleo. O indutor armazena a energia gerada pela bobina
no seu núcleo por algum tempo. Sendo assim, quando a corrente da bobina for interrompida,
ainda teremos um pouco de corrente na carga. Essa corrente é devida a contração das linhas
de campo magnético que estão ao redor do núcleo. Isso significa que o indutor opõe-se às
variações de corrente (assim como os capacitores às variações de tensão). Em corrente
alternada, o indutor apresenta determinada impedância.
A indutância depende do núcleo do indutor. Caso movamos o núcleo do indutor pelo
corpo da bobina, sua impedância mudará. O sensor indutivo utiliza essa característica como
princípio de funcionamento.
O núcleo do sensor indutivo é aberto, e denomina-se “entreferro”. Com o núcleo
aberto, o campo magnético tem que passar pelo ar. Portanto, sua intensidade é menor. Quando
uma peça metálica é aproximada do núcleo do indutor, o campo magnético passa por ela, e
sua intensidade aumenta. Normalmente, os sensores comerciais possuem um circuito
oscilador internamente. Essa técnica permite sua utilização com tensões contínuas
d. Sensor óptico: um sensor óptico é formado por um emissor de luz e um
receptor de luz. O emissor de luz óptico pode ser um led (diodo emissor de luz) ou uma
lâmpada. O receptor é um componente foto-sensível (fototransistores, fotodiodos, etc.). Um
circuito oscilador gera uma onda que será convertida em luz pelo emissor. Quando um objeto
é aproximado do sensor óptico, ele reflete a luz do emissor para o receptor. Um circuito
eletrônico identifica essa variação e emite um sinal ao sistema de controle. Os sensores
ópticos são capazes de detectar vários tipos de objetos.
Os objetos transparentes, entretanto, não podem ser detectados por eles. Caso esse
sensor funcione por reflexão, objetos totalmente escuros também não serão detectados.
Existem três formas de um sensor óptico operar:
• Reflexão: a luz é refletida no objeto e o sensor é acionado.
• Barreira: o objeto bloqueia a passagem da luz, e a saída do sensor é acionada.
• Emissor-receptor: neste caso, o emissor e o receptor estão montados
separadamente, quando o raio de luz é interrompido pelo objeto, a saída é ativada
Quando trabalhamos em ambientes com partículas em suspensão (poeira), devemos
tomar cuidado na utilização dos sensores ópticos. Caso ele não possa ser substituído por outro
tipo (magnético, capacitivo, etc.) deve-se contemplar um plano de limpeza periódica das
lentes a fim de se evitar um mau funcionamento.
56
e. Chaves fim de Curso: como o próprio nome sugere, são aplicadas para
detectar o fim do movimento e eixos. Seu princípio de funcionamento é muito simples, e
trata-se apenas de uma chave eletromecânica convencional. A chave fim de curso pode ser
normalmente aberta (NA) ou normalmente fechada (NF).
57
CONCLUSÃO
REFERÊNCIAS
BROD, Fernando Pedro Reis. Bem armazenados. Cultivar: Caderno Técnico Máquinas; nº.
43, p.3-10, julho 2005.
BROD, Fernando Pedro Reis; FABBRO, Everson Luiz Del. No Ponto. Cultivar: Caderno
Técnico Máquinas nº. 45; p. 3-10 setembro 2005.
FETT, Mauro Sander. Informações de como montar uma indústria de ração animal. In:
SERVIÇO BRASILEIRO DE RESPOSTAS TÉCNICAS – SBRT. Disponível em
<http://www.sbrt.ibct.br> .Acessado em 02 de junho 2006.
HUBERT, Marco Kasdorf. O protocolo CAN como solução para. aplicações distribuídas,
baseadas em objetos, entre PCs e microcontroladores. Disponível em:
<http:\\www.ufpel.tche.br/prg/sisbi/bibct/acervo/info/2000/Mono-Kasdorf.pdf> Acessado em:
16 de junho 2006.
Tabela B.1 – Composição aproximada dos grãos de algumas espécies de interesse econômico
Espécie Carboidratos (%) Lipídios (%) Proteínas (%)
Algodão 15 33 39
Amendoim 12 48 30
Arroz 65 2 16
Feijão 57 1 23
Milho 64 5 10
Soja 18 25 38
Trigo 70 2 11
Girassol 19 26 18
Sorgo 72 4 10
Mamona 0 64 18
Tabela B.2 – Ângulo de repouso ou de talude natural (em graus), de algumas espécies de grãos
Umidade (% Ângulo de Umidade Ângulo de
Grãos Grãos
b.u.) repouso (°) (%b.u.) repouso (°)
Arroz 12 - 16 36 Milho 7,5 34
Soja 12 -16 30 13 34,9
Cevada 7,9 29 16,2 35,1
10,7 30,5 19,5 39
13,3 31 23,1 43,5
16,2 32,2
19,5 33 Trigo 7,3 29,6
23,1 33,8 11 29,3
14,1 31
17,1 35,6
19,3 41
Fonte: BROOKER et al., 1974.
63
Tabela B.4 - Massa específica granular, em Kg.m-3, utilizada em cálculos de "cubagem", segundo USA
(umidade comercial)
Massa Específica Granular
Espécie
(kg.m-3)
Cevada 618
Milho 721
Aveia 412
Canola 644
Arroz 579
Sorgo 721
Soja 772
Girassol 309
Trigo 772
Fonte: BROOKER et al., 1992
Tabela B5 - Valores de porosidade para diferentes tipos de grãos ou sementes em diferentes teores de
umidade
Umidade Porosidade Umidade Porosidade
Grão Grão
(%b.u.) (%) (%b.u.) (%)
Arroz1 12 59,6 Milho 13,4 40,1
14 59,3 14,9 39,6
16 57,9 16,8 40,5
18 56,9
Milho BR
19,4 42,7
2012
Sorgo1 14,3 42 22,7 48,7
18,6 43 25,4 50,9
22,1 45,5 26,9 51,3
28,4 51,7
Milho-
10,2 41,8
pipoca3
11,5 42,1 Canola6 6,5 38,4
12,4 42,2 6,7 38,9
14,4 42,3
19,4 43,8 Trigo duro6 9,8 42,6
Amêndoas
12,8 51,8 Trigo mole6 9,8 39,6
de cacau4
17,2 53,3
18,7 50,7 Milheto6 9,4 36,8
20 49,1
30,2 45,4 Girassol5 10,8 44,5
42,6 44 15,9 45,5
19,7 56,5
Aveia1 10,3 55,5 23,8 49,7
Soja1 7 36,1
(1) BROOKER et al., 1974; (2) FRANCESCHINI et al., 1995; (3) RUFFATO et al., 1999; (4) ALMEIDA, 1979; (5) BRAGA
FILHO,1986; (6) ASAE STANDARDS, 1998
65
Tabela C.1- Valores aproximados de massa específica e fator de potência para o dimensionamento de um
transportador helicoidal
Massa específica Fator de Potência
Produto
(kg . m-3) (Fm)
Cevada 609 0,4
Soja 800 0,5
Milho 720 0,4
Aveia 416 0,4
Arroz 769 0,4
Trigo 770 0,4
Farelo 250 0,4
Tabela C.2- Relação entre as variáveis que influenciam a capacidade do helicóide para uma taxa de carga de
45%
Tamanho da Helicóide Capacidade (m3 . h-1)
partícula
Diâmetro (mm) Rpm máxima Rpm 1 (um) Rpm máxima
(mm)
19 152 165 0,06 11
38 229 150 0,23 34
51 305 140 0,56 76
63 356 130 0,87 113
76 406 120 1,23 159
76 457 115 1,87 215
89 508 105 2,69 283
89 610 100 4,73 473
Nota: a capacidade decresce com o aumento do ângulo de inclinação em, aproximadamente, 30% para 15º e 55% para 25 º.
Quadro Q.1 – Algumas características de elevadores de caçamba para diferentes capacidades e alturas de
elevação
Largura
Capacida- Caçambas Capacidade Altura Diâmetro Potência
correia
de (t . h-1) por metro da caç. (g) (m) polia (cm) (cv)
(cm)
10 0,50
10 3,5 430 15 30 15 0,75
20 1,00
10 1,00
20 4,5 580 15 40 22 1,50
20 2,50
10 1,50
30 5 800 15 40 22 2,00
20 2,50
73
Tabela C.4 - Área da seção transversal (m2) de uma fita transportadora com diferentes larguras e ângulos de
sobrecarga
Largura Velocidade máxima
Margem Ângulo de sobrecarga
da fita (m . min -1)
Livre (m)
(m) 10º 20º 30° Mat. Fino Grãos
0,36 0,043 0,0069 0,0089 0,0109 91,4 122
0,41 0,045 0,0094 0,0122 0,0150 91,4 137
0,46 0,046 0,0124 0,0161 0,0199 121,9 152
0,51 0,050 0,0158 0,0204 0,0253 121,9 183
0,61 0,056 0,0239 0,0308 0,0381 152,4 213
0,76 0,063 0,0391 0,0504 0,0622 167,6 144
0,91 0,071 0,0578 0,0746 0,0921 182,8 144
1,07 0,079 0,0807 0,1040 0,1273 182,8 244