Anda di halaman 1dari 31

75

IV.6 Analisis Data Pengujian Agregat


Hasil dari pengujian sifat-sifat fisik atau karakteristik agregat kasar, agregat halus
dan filler yang digunakan dalam campuran seperti terlihat pada Tabel IV.1
menunjukkan bahwa agregat yang digunakan tidak memenuhi salah satu
spesifikasi yang disyaratkan. Perbandingan agregat dari Grobogan dengan agregat
Sumedang terlihat pada Tabel IV.14. Tabel IV.14 menunjukkan bahwa kedua
jenis agregat tidak memenuhi spesifikasi yang disyaratkan yaitu nilai kelonjongan
untuk agregat Grobogan dan nilai kepipihan untuk agregat Sumedang. Uraian
analisa perbandingan agregat diberikan dibawah ini :
1. Berat jenis dan penyerapan
Berat jenis dan penyerapan agregat relatif sama besar. Berat jenis yang kecil
akan mempunyai volume yang besar sehingga dengan berat yang sama akan
membutuhkan aspal yang banyak. Agregat hendaknya sedikit berpori agar
aspal dapat menyelimuti agregat dengan baik dan tidak diserap ke dalam pori
agregat, sehingga terbentuklah ikatan mekanis antara film aspal dan butiran
batu. Agregat berpori banyak akan menyerap aspal besar pula dan
memerlukan waktu pengeringan yang lebih lama serta temperatur yang lebih
tinggi dibandingkan dengan agregat yang mempunyai penyerapan rendah.
Dengan demikian, agregat dengan porositas yang tinggi akan menurunkan
durabilitas campuran beraspal dan akan menaikkan biaya konstruksi jalan.
2. Kekekalan agregat terhadap magnesium sulfat
Agregat untuk perkerasan aspal haruslah tahan lama atau awet, tidak menurun
mutunya atau menjadi hancur akibat pengaruh cuaca, terutama pada agregat di
permukaan yang terekspos atau tidak terlindung dari pengaruh cuaca yang
terjadi selama masa layan. Kedua jenis agregat tahan terhadap pengaruh
tersebut, tetapi agregat dari Grobogan lebih baik mutunya dari pada agregat
Sumedang.
3. Abrasi
Agregat Sumedang mempunyai nilai keausan yang lebih besar dibandingkan
dengan agregat Grobogan tetapi masih memenuhi persyaratan. Agregat
dengan nilai keausan yang besar mudah pecah selama pemadatan atau akibat
76

pengaruh beban lalu lintas atau hal lainnya. Nilai abrasi yang besar tidak
diijinkan karena beberapa sebab :
- Gradasi akan berubah karena agregat yang kasar akan pecah menjadi
butiran yang halus, sehingga agregat mempunyai gradasi yang tidak
memadai.
- Melemahnya daya kunci antar agregat karena agregat yang bersudut akan
mudah pecah sehingga menghasilkan lapisan yang tidak kuat.
4. Angularitas
Kedua jenis agregat memenuhi syarat, tetapi agregat Sumedang mempunyai
angularitas yang lebih baik dibandingkan dengan agregat Grobogan.
Angularitas merupakan suatu pengukuran penentuan jumlah agregat berbidang
pecah. Susunan permukaan yang kasar menyerupai kekasaran kertas ampelas
mempunyai kecenderungan untuk menambah kekuatan campuran, dibanding
dengan permukaan yang licin. Ruang agregat yang kasar akan menambah
gaya gesek antar butiran sehingga gesekan/ friksi antar agregat tersebut dapat
menahan agregat tetap pada tempatnya dan tidak mudah bergeser. Agregat
kasar yang lebih besar akan meyediakan tambahan bagian untuk diselimuti
oleh aspal. Agregat dengan permukaan licin akan mudah dilapisi apal tipis,
tetapi permukaan seperti ini tidak dapat memegang lapisan aspal tersebut tetap
pada tempatnya.
5. Kelekatan agregat terhadap aspal
Kedua jenis agregat menunjukkan sifat ketahanan yang tinggi terhadap
pemisahan aspal (film-stripping), kedua agregat tersebut merupakan bahan
agregat yang cocok untuk campuran beraspal karena dapat menahan dan
mengurangi terjadinya stripping pada lapisan aspal. Stripping yaitu pemisahan
aspal dari agregat akibat pengaruh air, dapat membuat agregat ini tidak cocok
untuk bahan campuran beraspal.
6. Partikel Pipih dan Lonjong
Kedua jenis agregat tidak memenuhi syarat kepipihan dan kelonjongan, agregat
Grobogan tidak memenuhi syarat kelonjongan sedangkan agregat Sumedang
tidak memenuhi syarat kepipihan. Umumnya agregat yang berasal dari quarry
sungai yang dihasilkan dari mesin pemecah batu memiliki bentuk bersudut dan
77

cenderung lebih pipih dibandingkan dengan agegat yang berasal dari batu gunung
yang mempunyai bentuk kubus (cubical). Bentuk pipih atau lonjong terjadi
karena komposisi dan struktur batuan dan bisa juga dikarenakan pisau mesin
pemecah batu yang sudah tumpul. Bentuk agregat pipih dan atau lonjong tidak
disukai dalam struktur perkerasan jalan karena sifatnya mudah patah sehingga
dapat mempengaruhi gradasi agregat dan interlocking serta menurunkan kekuatan
(stabilitas) perkerasan jalan.

Walaupun kedua agregat tersebut tidak memenuhi syarat, tetapi masih dapat di
toleransi apabila karakteristik marshal dan kepadatan mutlak (stabilitas, VIM, VMA,
flow, dan MQ) dari campuran aspal yang dihasilkan memenuhi spesifikasi yang
disyaratkan. Dari hasil pengujian, kedua jenis agregat mempunyai sifat-sifat atau
karakteristik agregat yang berbeda. Agregat yang berbeda dapat berpengaruh
terhadap nilai karakteristik marshall yang didapat. Apabila ditinjau hasil nilai
stabilitas pada KAO masing-masing jenis campuran terlihat bahwa rata-rata nilai
stabilitas agregat dari Grobogan lebih besar dari pada agregat Sumedang, seperti
terlihat pada Tabel IV.6 dan Tabel IV.7.

IV.7 Analisis Data Pengujian Aspal


Hasil pengujian terhadap sifat-sifat fisik aspal diberikan pada Tabel IV.3,
menunjukkan bahwa aspal yang digunakan dalam campuran memenuhi spesifikasi
yang disyaratkan. Hasil pengujian viskositas ditunjukkan pada Tabel IV.4.
Hubungan viskositas kinematik aspal pen 60/70 dengan temperatur, memberikan
besarnya nilai temperatur untuk pencampuran dan pemadatan campuran
agregat aspal.
Dari hasil pengujian viskositas aspal dapat ditentukan temperatur yang paling baik
untuk proses pencampuran dan pemadatan. Pencampuran agregat panas dan aspal
keras dilakukan pada temperatur 154 °C, yaitu dengan viskositas aspal pada nilai
170 ± 20 cSt dan pemadatan pada temperatur 146 °C, yaitu dengan viskositas
aspal pada nilai 280 ± 30 cSt.
78

IV.8 Analisis Data Pengujian Marshall dan Pengujian Kepadatan Mutlak


Karakteristik fisik/properties agregat, aspal dan pemilihan jenis gradasi
merupakan salah satu sifat penting dalam perencanaan campuran beraspal panas
yang mempengaruhi hampir semua sifat campuran beraspal, diantaranya stabilitas,
kekakuan, dan durabilitas campuran. Dalam penelitian ini, gradasi yang
digunakan hanya satu yaitu gradasi di atas kurva fuller. Dari hasil pengujian
menunjukkan, bahwa untuk 2 (dua) jenis campuran yang ditinjau, yaitu campuran
dengan agregat Grobogan dan agregat Sumedang, semuanya memenuhi ketentuan
sifat-sifat campuran dalam spesifikasi. Hasil analisis lebih lanjut dijelaskan lebih
rinci pada sub bab berikut.

IV.8.1 Analisis Volumetrik Campuran


Volumetrik campuran sangat berpengaruh terhadap sifat campuran beraspal.
Analisis volumetrik yang dilakukan meliputi VIM, VMA, VFB dan VIMRef.
Parameter VIMRef merupakan parameter yang disyaratkan dalam spesifikasi
terbaru dari Departemen Kimpraswil. Parameter-parameter tersebut sangat
menentukan dalam penentuan Kadar Aspal Optimum.

Kepadatan campuran bergantung dari berat jenis masing-masing fraksi agregat.


Pada kadar aspal yang sama, campuran yang memiliki berat jenis yang lebih besar
akan memberikan kepadatan yang lebih tinggi pula dibandingkan dengan agregat
yang mempunyai berat jenis yang lebih kecil. Nilai kepadatan campuran agregat
Grobogan lebih tinggi dibanding campuran dengan agregat Sumedang, hal ini
logis karena nilai berat jenis gabungan agregat Grobogan lebih tinggi dibanding
dengan agregat Sumedang. Pada umumnya, kepadatan akan semakin tinggi
seiring dengan kenaikan kadar aspal dan mencapai titik optimum pada kadar aspal
tertentu. Gambar IV.6 memperlihatkan hubungan antara kadar aspal dengan
kepadatan campuran. Pada semua campuran yang diteliti, baik campuran dengan
agregat Grobogan maupun agregat Sumedang mempunyai kecenderungan yang
sama, yaitu semakin tinggi kadar aspal maka kepadatan akan semakin tinggi pula.
Kurva kepadatan pada dua campuran tersebut adalah kurva parabolik, tetapi
belum mencapai kepadatan optimumnya.
79

2.40

2.38

2.36

Kepadatan (t/m3)
2.34

2.32

2.30

2.28 Ag. Grobogan


Ag.Sumedang
2.26
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0

Kadar aspal (%)

Gambar IV.6 Perbandingan Nilai Kepadatan Terhadap


Perubahan Kadar Aspal

Campuran dengan agregat Sumedang lebih peka dibandingkan dengan agregat


Grobogan. Hal ini dikarenakan nilai kepipihan dan nilai abrasi yang besar pada
agregat Sumedang akan menyebabkan agregat akan mudah pecah dan hancur
menjadi fraksi agregat yang lebih kecil sehingga gradasinya akan berubah.
Kenaikan proporsi jumlah fraksi agregat halus akan menurunkan volume rongga
didalam campuran sehingga kepadatan campuran akan meningkat. Demikian juga
sebaliknya, jika proporsi jumlah agregat kasar meningkat, maka proporsi agregat
halusnya yang akan turun sehingga campuran akan lebih berongga dan
menyisakan banyak ruang. Dengan perubahan gradasi akibat proses tumbukan
atau beban yang terjadi pada campuran maka gradasi akan menjadi lebih rapat
dibandingkan sebelumnya dan pada kadar aspal tertentu nilai kepadatan pada
campuran dengan agregat Sumedang akan lebih besar dibanding campuran
dengan agregat Grobogan.

Nilai VIM berhubungan dengan durabilitas/ keawetan campuran. Apabila nilai


VIM terlalu tinggi maka campuran akan cenderung rapuh, mempunyai
kecenderungan retak secara dini dan kemungkinan terjadi pengelupasan partikel.
Sedangkan nilai VIM yang kecil akan meningkatkan ketahanan campuran
terhadap pengerasan aspal dan pengelupasan partikel akibat oksidasi. Tetapi
apabila nilai VIM terlalu kecil, akan menyebabkan campuran tidak stabil dan
80

kemungkinan terjadi kelelehan plastis yang lebih besar. Hal ini disebabkan tidak
tersedianya ruang yang cukup, untuk menampung ekspansi aspal akibat
pemadatan lanjutan oleh lalu lintas dan ketika aspal meleleh akibat kenaikan
temperatur perkerasan.

Kepadatan dan nilai VIM berhubungan secara langsung. Nilai VIM yang rendah
akan menghasilkan kepadatan yang makin tinggi, demikian pula sebaliknya. Nilai
VIM dipengaruhi oleh berat jenis maksimum campuran (Gmm) dimana nilai berat
jenis maksimum campuran ini dipengaruhi oleh berat jenis efektif agregat dan
proporsinya dalam campuran pada setiap ukuran agregat. Adanya pembatasan
berat jenis agregat dimaksudkan sebagai upaya untuk memenuhi batasan rongga
yang disyaratkan dalam perencanaan campuran beraspal panas.

Pengaruh perubahan kadar aspal terhadap rongga dalam campuran (VIM)


disajikan pada Gambar IV.7. Gambar IV.7 memperlihatkan bahwa pada kadar
aspal yang rendah, campuran dengan agregat Grobogan mempunyai kepadatan
yang tinggi akan memberikan nilai VIM yang kecil dibandingkan dengan
campuran dengan agregat Sumedang. Pada kondisi tertentu, dimana campuran
dengan agregat Sumedang mempunyai kepadatan yang lebih tinggi dibandingkan
campuran dengan agregat Grobogan akan memberikan nilai VIM yang lebih kecil.
Dari hasil yang diperoleh nilai VIM pada campuran memenuhi persyaratan
spesifikasi yaitu 3,5% – 5,5%.

9.00
Ag. Grobogan
8.00 Ag.Sumedang

7.00

6.00
VIM (%)

5.00

4.00

3.00

2.00

1.00

0.00
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0

Kadar aspal (%)

Gambar IV.7 Perbandingan Nilai VIM Terhadap


Perubahan Kadar Aspal
81

Kepadatan Mutlak sebagai simulasi dari pemadatan lanjutan oleh lalu lintas,
digambarkan dengan berubahnya nilai rongga dalam campuran. VIM pada
pemadatan standar (Marshall 2 × 75 tumbukan), akan berkurang nilainya akibat
pemadatan Refusal (pemadatan dengan alat getar listrik setara Marshall 2 × 400
tumbukan). Keterbatasnya metode Marshall adalah ketergantungannya terhadap
kepadatan setelah dilalui kendaraan untuk mencapai rongga udara yang
disyaratkan, maka untuk menambah kesempurnaan dalam prosedur perencanaan
campuran ditentukan pengujian tambahan yaitu pemadatan ultimate pada benda
uji sampai mencapai kepadatan mutlak. Perubahan Nilai VIM dari pemadatan
standar ke pemadatan refusal ditunjukan pada Gambar IV.8 sampai dengan
Gambar IV.9, sedangkan persentase penurunan VIM dapat dilihat pada Tabel
IV.12.

6
5.02 VIMmr
5 VIMref

4 3.44
V IM (% )

3.20
3 2.42
2.11
2
1.38

0
5.5 6 6.5
Kadar Aspal (%)

Gambar IV.8 Perbandingan VIMMr dan VIMRef Pada Campuran dengan


Agregat Grobogan

6
VIMmr

5 4.66 VIMref

4
3.35
VIM (%

3 2.78
2.38

2
1.43 1.41

0
5.5 6 6.5
Kadar Aspal (%)

Gambar IV.9 Perbandingan VIMMr dan VIMRef


Pada Campuran dengan Agregat Sumedang
82

Tabel IV.13 Perbandingan Persentase Penurunan VIM

Kadar Aspal 5.0 5.5 6.0 6.5 Rata-Rata


Penurunan VIM pada
campuran dengan - 31,47% 24,37% 34,55% 30,13%
agregat Grobogan
Penurunan VIM pada
campuran dengan - 28,07% 14,54% 4,92% 15,84%
agregat Sumedang

Dari Gambar IV.9 sampai dengan Gambar IV.10 dapat dilihat bahwa pada
semua campuran terjadi penurunan nilai VIM setelah dipadatkan dengan
pemadatan Refusal. Campuran dengan agregat Grobogan penurunan yang lebih
besar yaitu sebesar rata-rata 30.13 %, sedangkan campuran dengan agregat
Sumedang mengalami penurunan sebesar rata-rata 15.84%.

Jika dilihat dari jumlah rongga yang tersedia dalam campuran maka logis apabila
campuran dengan agregat Grobogan yang mempunyai rongga (VIM) lebih besar
daripada campuran dengan agregat Sumedang akan lebih peka terhadap
pemadatan tambahan. Campuran dengan agregat Sumedang kurang peka terhadap
pemadatan tambahan, kurangnya kepekaan campuran dengan agregat Sumedang
terhadap pemadatan tambahan disebabkan campuran dengan agregat Sumedang
sudah mempunyai tingkat kepadatan tinggi atau rongga (VIM) yang kecil akibat
pemadatan sebelumnya. Oleh karena itu, akan lebih susah dipadatkan lagi oleh
pemadatan tambahan dibandingkan campuran dengan agregat Grobogan.

Pada campuran dengan agregat Grobogan mempunyai penurunan nilai VIM lebih
besar dibandingkan campuran dengan agregat Sumedang, dengan demikian
campuran dengan agregat Grobogan akan cenderung rapuh, mempunyai
kecenderungan retak secara dini dan kemungkinan terjadi pengelupasan partikel.
Tetapi dengan penurunan VIM yang besar pada agregat Grobogan akan memberi
ruang yang masih cukup besar untuk mengakomodasi ekspansi aspal sehingga
stabilitas campuran masih tetap terjaga akibat pemadatan tambahan tersebut.
83

Nilai VMA menunjukkan banyaknya rongga yang terisi aspal pada campuran
sehingga sangat mempengaruhi keawetan campuran. VMA terkait dengan
kepadatan agregat (Gsb) dan gradasi agregat yang berhubungan dengan tingkat
kepadatan campuran (Gmb). Gradasi yang rapat memberikan nilai kepadatan
campuran yang besar sehingga menyebabkan nilai VMA yang kecil, akibatnya
aspal yang dapat menyelimuti agregat terbatas dan menghasilkan tebal aspal yang
tipis. Tipisnya aspal yang menyelimuti agregat akan menyebabkan agregat dalam
campuran mudah lepas dan campuran menjadi tidak kedap air sehingga campuran
mudah teroksidasi dan campuran tidak awet.

Perbandingan nilai VMA antara campuran dengan agregat Grobogan dan


campuran dengan agregat Sumedang terhadap perubahan kadar aspal disajikan
dalam Gambar IV.10. Gambar IV.10 menunjukkan bahwa pada kadar aspal
yang rendah dimana campuran dengan agregat Grobogan mempunyai kepadatan
yang lebih tinggi daripada campuran dengan campuran agregat Sumedang akan
memberikan nilai VMA yang konsisten lebih kecil. Tetapi pada kadar aspal
tertentu dimana campuran dengan agregat Grobogan mempunyai kepadatan yang
lebih rendah dibanding campuran dengan agregat Sumedang akan memberikan
nilai VMA yang lebih tinggi. Hal ini disebabkan karena campuran dengan agregat
Sumedang memiliki gradasi yang lebih halus akibat perubahan gradasi, sehingga
campuran dengan agregat Sumedang gradasinya lebih rapat daripada campuran
dengan agregat Grobogan.

20.00

18.00
VMA (%)

16.00

14.00

Ag. Grobogan
Ag.Sumedang
12.00
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0

Kadar aspal (%)

Gambar IV.10 Perbandingan Nilai VMA Terhadap


Perubahan Kadar Aspal
84

Kadar aspal dan tebal film secara volumetrik dapat dinyatakan dalam besaran
volume aspal dalam campuran (Voids Filled with Binder, VFB). Besaran nilai
VFB berpengaruh terhadap keawetan dari campuran beraspal. Adanya
pembatasan nilai VFB merupakan upaya untuk memperoleh campuran yang lebih
awet dan lentur sehingga mempunyai ketahanan terhadap retak lelah yang lebih
baik.

Nilai VFB merupakan prosentase dari nilai VMA setelah dikurangi oleh VIM atau
disebut juga kandungan aspal efektif. Kecenderungan kurva VFB untuk campuran
dengan agregat Grobogan maupun campuran campuran dengan agregat Sumedang
adalah akan meningkat seiring dengan peningkatan kadar aspal. Campuran dengan
agregat Sumedang yang mempunyai nilai VIM dan VMA yang lebih kecil, akan
memberikan nilai VFB konsisten lebih besar daripada campuran dengan agregat
Grobogan. Artinya apabila dengan kadar aspal yang sama, diisikan ke dalam
rongga yang terdapat pada campuran, maka jumlah rongga yang dapat diisi oleh
aspal lebih banyak adalah campuran dengan agregat Sumedang.

102.00

92.00

82.00

72.00

62.00
VFB (%)

52.00

42.00

32.00

22.00
Ag. Grobogan
12.00
Ag. Sumedang
2.00
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0

Kadar aspal (%)

Gambar IV.11 Perbandingan Nilai VFB Terhadap


Perubahan Kadar Aspal
85

IV.8.2 Analisis Nilai Empiris Marshall


Nilai empiris Marshall ditunjukkan dengan nilai stabilitas, kelelehan, dan hasil
bagi marshall (MQ). Nilai tersebut merupakan besaran yang diukur langsung dari
pengujian pada saat benda uji dibebani dengan alat uji Marshall.

Stabilitas merupakan parameter empiris untuk mengukur kemampuan dari


campuran aspal untuk menahan lendutan yang disebabkan oleh suatu
pembebanan. Faktor-faktor yang mempengaruhi nilai stabilitas diantaranya adalah
gradasi agregat dan kadar aspal. Perbandingan nilai stabilitas antara campuran
dengan agregat Grobogan dan campuran dengan agregat Sumedang terhadap
perubahan kadar aspal disajikan dalam Gambar IV.12. Pada gambar tersebut
dapat dilihat bahwa akibat perubahan kadar aspal dalam campuran, akan
menaikkan nilai stabilitas sampai kadar aspal tertentu kemudian nilai stabilitas
akan menurun. Hal ini menunjukkan adanya nilai optimum kadar aspal untuk
masing-masing campuran yang akan memberikan nilai maksimum stabilitasnya.
Campuran dengan agregat Grobogan mempunyai nilai stabilitas yang lebih besar
dibandingkan dengan campuran dengan agregat Sumedang, hal ini dikarenakan
campuran dengan agregat Sumedang mempunyai kepipihan agregat yang tinggi
yaitu sebesar 36,24% dan nilai abrasi sebesar 30,32% yang melebihi syarat yang
ditentukan. Nilai kepipihan dan abrasi yang tinggi mengindikasikan bahwa
agregat tersebut rentan pecah dan tidak kuat menahan beban yang bekerja di
atasnya.

1700.00

1600.00

1500.00
STABILITAS (Kg)

1400.00

1300.00

1200.00

1100.00 Ag. Grobogan


Ag. Sumedang
1000.00
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0

Kadar aspal (%)

Gambar IV.12 Perbandingan Nilai Stabilitas Terhadap


Perubahan Kadar Aspal
86

Kelelehan (flow) merupakan parameter empiris yang menjadi indikator terhadap


kelenturan atau perubahan bentuk plastis campuran beraspal yang diakibatkan
oleh beban. Faktor-faktor yang mempengaruhi besarnya nilai kelenturan yaitu
penggunaan aspal dalam campuran dan rongga dalam mineral agregat (VMA).
Campuran yang mempunyai nilai VMA yang kecil akan menyebabkan sedikitnya
penggunaan aspal, sehingga menghasilkan nilai VIM yang kecil. Dengan
demikian dapat dikatakan bahwa campuram tersebut mempunyai nilai kelenturan
yang rendah. Kecenderungan nilai kelelehan akan naik seiring dengan
penambahan prosentase kadar aspal. Perbandingan nilai kelelehan semua
campuran terhadap perubahan kadar aspal ditunjukkan pada Gambar IV.13.

4.50

4.00

3.50
FLOW

3.00

2.50
Ag. Grobogan
Ag. Sumedang
2.00
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0

Kadar aspal (%)

Gambar IV.13 Perbandingan Nilai Kelelehan Terhadap


Perubahan Kadar Aspal

Gambar IV.13 memperlihatkan bahwa campuran dengan agregat Sumedang peka


terhadap perubahan kelelehan akibat perubahan kadar aspal, hal ini terlihat dari
kemiringan kurva yang lebih tajam. Pada kadar aspal yang tinggi (kadar aspal
diatas 5, 5%), campuran dengan agregat Sumedang mempunyai kelelehan yang
lebih tinggi dibandingkan dengan agregat Grobogan. Karena pada kondisi tersebut
campuran agregat Sumedang mempunyai nilai kepadatan yang tinggi dan VIM
yang rendah. Oleh sebab itu kelelehan plastis yang terjadi akan lebih besar pula
karena ruang aspal untuk bergerak tidak terakomodasi ketika menerima beban
diatasnya.
87

Hasil Bagi Marshall atau Marshall Quotient (MQ) adalah perbandingan antara
stabilitas dan kelelehan yang juga merupakan indikator terhadap kekakuan
campuran secara empiris. Semakin tinggi nilai MQ, maka akan semakin tinggi
kekakuan suatu campuran dan semakin rentan campuran tersebut terhadap
keretakan. Perbandingan nilai MQ untuk semua campuran terhadap perubahan
kadar aspal dapat dilihat pada Gambar IV.14.

602.00

502.00

402.00
MQ (kg/mm)

302.00

202.00

102.00
Ag. Grobogan
Ag.Sumedang
2.00
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0

Kadar aspal (%)

Gambar IV.14 Perbandingan Nilai MQ Terhadap


Perubahan Kadar Aspal

Campuran dengan agregat Grobogan mempunyai nilai kekakuan lebih besar


daripada campuran dengan agregat Sumedang, selain itu kurva yang terbentuk
juga menunjukkan bahwa nilai kekakuan campuran dengan agregat Grobogan
sangat peka terhadap perubahan kadar aspal atau dengan kata lain kekakuan
campuran dengan agregat Grobogan sangat dipengaruhi oleh kadar aspal yang
diberikan pada campuran tersebut. Nilai kekakuan pada campuran dengan agregat
Grobogan semakin menurun seiring dengan penambahan kadar aspal. Kondisi
sebaliknya terjadi pada campuran dengan agregat Sumedang, dimana campuran
ini memiliki nilai kekakuan lebih kecil daripada campuran dengan agregat
Grobogan, dan apabila dilihat dari bentuk kurva yang terbentuk, maka kekakuan
campuran Sumedang lebih tidak peka terhadap perubahan kadar aspal yang
diberikan dengan bentuk kurva parabolik dan mempunyai nilai optimum pada
nilai kadar aspal tertentu.
88

IV.9 Analisis Data Pengujian Perendaman Marshall


Pengujian rendaman Marshall dimaksudkan untuk mengetahui ketahanan atau
keawetan campuran terhadap pengaruh air dan perubahan temperatur. Nilai ini
dipengaruhi oleh tingkat kelekatan agregat dengan aspal yang antara lain
bergantung pada bentuk dan jumlah pori agregat, sifat rheologi aspal, kadar aspal,
kepadatan, kandungan rongga dan gradasi agregat. Parameter pengukurannya
dinyatakan dengan nilai stabilitas sisa. Perbandingan nilai stabilitas standar dan
stabilitas setelah rendaman dari campuran dapat dilihat pada Gambar IV.15.

1800
Standar
1557.2
1600 Rendaman
1446.2
Stabilitas Marshall (Kg)

1400 1268.7
1201.3
1200

1000

800

600

400

200

0
Grobogan Sumedang
Jenis Campuran

Gambar IV.15 Perbandingan Nilai Stabilitas Standar


dan Rendaman

Perbandingan Indeks Kekuatan Sisa (IKS) dari masing-masing campuran dapat


dilihat pada Gambar IV.16.

100

81.5 83.1
80
Stabilitas Marshall (Kg)

60

40

20

0
Grobogan Lokal
Jenis Campuran

Gambar IV.16 Perbandingan Nilai Indeks


Kekuatan Sisa (IKS)
89

Dari Gambar IV.16 dapat dilihat bahwa campuran dengan agregat Grobogan
mempunyai nilai IKS lebih kecil jika dibandingkan dengan campuran dengan
agregat Sumedang. Nilai IKS campuran dengan agregat Grobogan sebesar 81,5 %
lebih kecil 1,59 % dari IKS campuran dengan agregat Sumedang yang sebesar
83,1 %. Padahal campuran dengan agregat Sumedang mempunyai kadar aspal
yang rendah sehingga rentan terhadap pengelupasan butir dan oksidasi. Namun
campuran dengan agregat Sumedang mempunyai nilai penyerapan air yang lebih
kecil dibandingkan dengan agregat Grobogan sehingga air terserap ke dalam
campuran dengan agregat Grobogan akan semakin tinggi pula sehingga
meningkatkan potensi menurunnya daya ikat antara aspal dengan agregat. Dalam
pembuatan benda uji perendaman marshal, ternyata nilai VIM dengan agregat
Sumedang lebih besar dibandingkan dengan campuran dengan agregat Grobogan.
Seharusnya kalau mengacu pada hasil pembuatan benda uji marshall, nilai VIM
untuk agregat Sumedang pada KAOmr sama dengan VIM agregat Grobogan yaitu
4,5%, karena VIM membatasi penentuan nilai KAO. Hal ini disebabkan proses
pembuatan benda uji yang tidak dalam satu waktu menyebabkan hasil yang
berbeda dengan hasil Marshall. Nilai VIM agregat Sumedang lebih tinggi
dibandingkan dengan agregat Grobogan, sehingga pada proses perendaman air
panas pada suhu 60° C selama 24 jam yang memungkinkan aspal untuk meleleh
dapat di akomodasi ruang geraknya oleh VIM yang cukup besar tersebut sehingga
stabilitas akan cenderung tidak mengalami penurunan yang signifikan
dibandingkan dengan campuran dengan VIM yang lebih kecil.

IV.10 Analisis Data Pengujian Kelelahan


Analisis karakteristik kelelahan dari campuran Laston AC–BC jenis campuran NG, G
(0,5 – 1,0 TC), G (0,25 – 1,0 TC), G (0,25 – 1,6 TC), dilakukan dengan pengujian 3
(tiga) titik pembebanan dengan cara kontrol tegangan didasarkan pada parameter-
parameter yang telah ditentukan. Parameter-parameter tersebut adalah regangan awal
(ε) dan kekakuan awal (Eo), jumlah siklus yang mengakibatkan retak awal (Ni), umur
keruntuhan (Nf), siklus penjalaran retak (crack propagation cycle), mekanisme
terjadinya retak dan tingkat penjalaran retak (rate of crack propagation). Analisis
90

pengujian kelelahan ini bukan merupakan suatu kesimpulan, tetapi hanya merupakan
kecenderungan. Keadaan ini diakibatkan masih terlalu minimnya jumlah benda uji
yang digunakan dan pengujian hanya dilakukan pada kondisi temperatur ruang saja
akibat keterbatasan waktu, dana, dan alat.

IV.10.1 Umur Kelelahan


Umur kelelahan suatu campuran aspal dipengaruhi oleh banyak faktor. Faktor
internal yang mempengaruhi umur kelelahan suatu campuran beraspal yaitu : jenis
aspal yang digunakan, kadar aspal, jenis campuran beraspal, jenis gradasi agregat,
tipe dan proporsi kandungan filler dan rongga udara di dalam campuran
(SHRP-1990). Dalam penelitian ini, semua faktor internal tersebut seperti : jenis
aspal yang digunakan, kadar aspal, jenis campuran beraspal dll dikondisikan
dalam keadaan yang sama, yang diteliti adalah penggunaan geogrid, lokasi
penempatannya dan besarnya volume lapis perekat.

Penggunaan geogrid sebagai perkuatan, penempatan lokasi geogrid dalam lapisan


aspal dan volume tack coat sebagai lapis perekat ternyata dapat mengubah
perilaku kelelahan dari campuran Laston AC–BC. Dengan menggambarkan umur
kelelahan terhadap tingkat tegangan pada skala logaritma diperoleh garis regresi
untuk memprediksi umur kelelahan terhadap tegangan yang bekerja. Fatigue
curve dapat dilihat pada Gambar IV.17

Dari Gambar IV.17 tersebut dapat dilihat bahwa umur kelelahan yang paling
besar adalah pada campuran G (0,25 – 1,6 TC), kemudian berturut-turut diikuti oleh
campuran G (0,25 – 1,0 TC), G (0,5 – 1,0 TC) dan NG. Hal ini menunjukkan bahwa
campuran G (0,25 – 1,6 TC) mempunyai ketahahan retak yang paling tinggi
dibandingkan dengan campuran lainnya pada setiap tingkat tegangan yang diberikan.

Dalam penelitian yang telah dilakukan sebelumnya, pemasangan geosintetik dapat


meningkatkan umur kelelahan. Begitu pula dalam penelitian ini, pemasangan
geogrid sebagai bahan perkuatan dapat meningkatkan umur kelelahan
dibandingkan dengan campuran aspal yang tidak memakai geogrid. Selain lokasi
91

pemasangan yang tepat, besarnya penyemprotan lapis perekat (tack coat) juga
sangat berpengaruh terhadap efektifitas penggunaan geogrid.

1.00

Tegangan (MPa) R2 = 0.9993

R2 = 0.9762

R2 = 0.9769 R2 = 0.9918
NG
G 1/2 - 1.0 TC
G 1/4-1.0 TC
G 1/4-1,6 TC
0.10
100 1000 10000
Umur Kelelahan, Nf (Siklus)

Gambar IV.17 Fatigue Curve Pada Semua Campuran

Tabel IV.14 dan Tabel IV.15 merangkum hasil pengujian kelelahan yang
memperlihatkan efektifitas penggunaan geogrid dilihat dari aspek umur kelelahan
dan lendutan kumulatif. Campuran G (0,25 – 1,6 TC) mempunyai efektifitas yang
paling tinggi dengan meningkatnya umur kelelahan (Nf) dan lendutan kumulatif
dibandingkan dengan campuran lainnya. Rasio peningkatan umur kelelahan
berkisar dari 3,015 sampai 5,764 dan rasio peningkatan lendutan kumulatif
berkisar dari 1,958 sampai 2,795 dibandingkan dengan campuran aspal tanpa
geogrid (NG), tergantung pada tingkat tegangan.

Campuran aspal G (0,25 – 1,0 TC) mempunyai efektifitas yang hampir sama
dengan campuran aspal G (0,25 – 1,6 TC), Rasio peningkatan umur kelelahan
berkisar dari 2,625 sampai 4,706 dan rasio peningkatan lendutan kumulatif
berkisar dari 1,422 sampai 2,368 dibandingkan dengan campuran aspal tanpa
geogrid (NG), tergantung pada tingkat tegangan. Hal ini dapat disimpulkan bahwa
tack coat sebagai lapis perekat cukup berpengaruh dalam meningkatkan umur
kelelahan dan lendutan kumulatif walaupun kenaikan efektifitasnya tidak terlalu
signifikan.
92

Campuran aspal G (0,5 – 1,0 TC) mempunyai efektifitas yang paling kecil
dibandingkan dengan campuran lainnya. Rasio peningkatan umur kelelahan
berkisar dari 1,340 sampai 1,736 dan rasio peningkatan lendutan kumulatif
berkisar dari 2,201 sampai 2,257 dibandingkan dengan campuran aspal tanpa
geogrid (NG).

Tabel IV.14 Efektivitas Penggunaan Geogrid dan Tack Coat

Tingkat Kelelahan (Siklus) Rasio


tegangan
(MPa) G (0,5 - 1,0 G (0,25 - 1,0 G (0,25 - 1,6 G (0,5 - 1,0 G (0,25 - 1,0 G (0,25 - 1,6
NG
TC) TC) TC) TC) TC) TC)
0.30 1645 2711 7740 9479 1.648 4.706 5.764
0.45 1134 1519 2977 3419 1.340 2.625 3.015
0.60 478 830 1760 1928 1.736 3.682 4.034

Tabel IV.15 Rasio Lendutan Kumulatif

Tingkat Lendutan (mm) Rasio


tegangan
(MPa) G (0,5 - 1,0 G (0,25 - 1,0 G (0,25 - 1,6 G (0,5 - 1,0 G (0,25 - 1,0 G (0,25 - 1,6
NG
TC) TC) TC) TC) TC) TC)
0,30 15,372 38,087 36,407 42,959 2,478 2,368 2,795
0,45 20,369 45,975 28,971 39,874 2,257 1,422 1,958
0,60 19,286 42,442 42,108 41,590 2,201 2,183 2,157

Gambar IV.18 memperlihatkan secara visual efektifitas penggunaan geogrid.


Pada campuran dengan geogrid, grafik hubungan siklus kelelahan dengan
lendutan lebih landai dibandingkan dengan campuran NG. Dalam pengujian ini,
benda uji pada campuran dengan geogrid tidak hancur total, tetapi percobaan
dihentikan karena actuator tidak lagi memberikan respon bertambahnya lendutan
walaupun siklus kelelahannya masih terjadi. Hal ini mengindikasikan bahwa pada
kondisi ini, beban hanya dipikul oleh geogrid dimana geogrid mengalami
pemanjangan serat (elongation). Benda uji akan hancur total apabila tegangan
tarik yang dialami oleh geogrid (εactual) telah melebihi kapasitas tegangan tariknya
(εijin).
93

Beban 0,1 kN
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000 12000
0
NG
-20 G 0,5 - 1,0 TC
Lendutan (mm)

G 0,25 - 1,0 TC
-40 G 0,25 - 1,6 TC

-60 NG G (0,5 – 1,0 TC) G (0,25 – 1,0 TC) G (0,25 – 1,6 TC)
-80

-100

Jumlah Siklus Beban

Beban 0,15 kN
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
0
NG
-20 G 0,5 - 1,0 TC
Lendutan (mm)

G 0,25 - 1,0 TC
G 0,25 - 1,6 TC
-40

-60
NG G (0,5 – 1,0 TC) G (0,25 – 1,0 TC) G (0,25 – 1,6 TC)
-80

-100

Jumlah Siklus Beban

Beban 0,20 kN
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000
0
NG
-20 G 0,5 - 1,0 TC
Lendutan (mm)

G 0,25 - 1,0 TC
G 0,25 - 1,6 TC
-40

-60 NG G (0,5 – 1,0 TC) G (0,25 – 1,0 TC) G (0,25 – 1,6 TC)
-80

-100
Jumlah Siklus Beban

Gambar IV.18 Efektifitas Pemasangan Geogrid terhadap Jumlah Siklus Kelelahan dan Lendutan
Berdasarkan Tegangan yang Diberikan
94

IV.10.2 Regangan Awal dan Kekakuan Awal


Regangan awal dan kekakuan awal dihitung dengan menggunakan nilai lendutan
balik (Recoverable Deflection) yang diambil pada lendutan siklus ke-200. Pada awal
beban diberikan, benda uji akan mengalami lendutan permanen yang tinggi, regangan
ini akan meningkat sejalan dengan peningkatan pengulangan tetapi setelah 200 siklus
regangan yang terjadi akan balik secara penuh. Kekakuan merupakan parameter yang
sangat berpengaruh terhadap umur kelelahan, umur kelelahan dari campuran beraspal
dapat ditingkatkan dengan meningkatkan kekakuan campuran (Taylor, 1968 and
Cooper et al,1974) tetapi hal ini terjadi apabila pengujian dilakukan dengan kontrol
tegangan (Cooper et al.,1974, Pell et al.,1966, and Pell, 1967). Sedangkan Kirk
(1967) dan Kong et al., (1990) menyimpulkan bahwa umur kelelahan pada campuran
yang kurang kaku-pun dapat meningkat umur kelelahannya apabila suhu pengujian
ditingkatkan dan diuji pada kontrol regangan.

Persamaan untuk menghitung regangan awal disesuaikan dengan kondisi pengujian


yang menggunakan three point loading. Tabel IV.16 merangkum hasil analisis
regresi hubungan antara tegangan dan regangan yang dihitung pada siklus ke-200 dari
percobaan DARTEC.

Tabel IV.16 Hasil Analisis Regresi Hubungan Tegangan dan Regangan

Tingkat
Moduls kekakuan
siklus Jenis Campuran tegangan Persamaan Regresi Regangan
lentur awal (MPa)
(MPa)

0,33 0,0054 60,668


NG 0,45
σ = 38,943 ε + 0,0084 52,938
0,1182
0,66 0,0139 47,445
0,27 0,0066 41,053
G (0,5 - 1,0 TC) 0,42
σ = 31,253 ε + 0,0113 37,034
0,0651
200 0,54 0,0152 35,539
0,28 0,0048 57,583
G (0,25 - 1,0
0,42
σ = 33,511 ε + 0,0090 46,334
TC) 0,1153
0,57 0,0136 41,973
0,28 0,0065 42,375
G (0,25 - 1,6
0,44
σ = 38,069 ε + 0,0107 40,698
TC) 0,0282
0,55 0,0137 40,130
95

Dari Tabel IV.16 dan Gambar IV.19 dapat dilihat grafik hubungan antara
tegangan dan regangan, terdapat tiga kesimpulan yang dapat ditarik yaitu:
a) Pada semua campuran, semakin besar tegangan yang diberikan, maka
modulus kekakuan akan semakin kecil. Hal ini disebabkan regangan
awal yang diambil berdasarkan siklus ke-200 yang semakin besar seiring
dengan bertambahnya tegangan yang diberikan. Lapisan aspal akan
semakin mudah mengalami lendutan akibat beban yang semakin besar.
b) Campuran yang menggunakan geogrid mengalami perubahan regangan
tarik awal (ε) yang cenderung lebih besar pada setiap tingkat tegangan
dibandingkan dengan campuran tanpa geogrid (NG). Jika dilihat dari
kecenderungan besarnya regangan tarik awal tersebut, terlihat bahwa
campuran dengan geogrid mempunyai modulus kekakuan yang lebih
rendah dibanding campuran non-geogrid (NG), seperti diperlihatkan
oleh kemiringan kurva dimana kurva dari campuran geogrid lebih landai
yang menandakan lebih mudah mengalami regangan. Nilai modulus
kekakuan terbesar dimiliki oleh campuran NG, kemudian berturut-turut
diikuti oleh campuran G (0,25 - 1,0 TC), G (0,25 - 1,6 TC), dan G (0,5 -
1,0 TC).
Penjelasan yang logis dari keadaan ini adalah karena tingkat kepadatan
campuran NG lebih besar dibandingkan campuran dengan geogrid.
Kepadatan yang lebih tinggi diperoleh akibat campuran NG hanya terdiri
dari agregat, filler dan aspal yang mempunyai kepadatan yang lebih
tinggi dibandingkan material geogrid yang terdapat pada campuran G
(0,25 - 1,0 TC), G (0,25 - 1,6 TC), dan G (0,5 - 1,0 TC), maka kepadatan
campuran dengan geogrid akan lebih kecil dibandingkan campuran NG.
c) Hipotesa bahwa semakin tinggi kekakuan akan meningkatkan umur
kelelahan pada uji kelelahan dengan kontrol tegangan akan rancu apabila
diterapkan pada percobaan ini. Hal ini dapat dijelaskan sebagai berikut:
− Lapis geogrid menambah sifat elastisitas campuran sehingga
campuran lebih mudah mengalami lendutan yang diwakili oleh
besaran regangan tarik yang lebih besar sehingga kekakuannya lebih
kecil dibanding campuran NG. Dengan adanya geogrid yang
96

berfungsi menerima dan meredam tegangan tarik akibat beban yang


terjadi inilah yang menyebabkan umur kelelahan campuran dengan
geogrid lebih besar dibandingkan campuran NG
− pada kasus khusus campuran dengan geogrid, ternyata volume tack
coat juga berpengaruh terhadap umur kelelahan disamping
kekakuan. Telah dijelaskan sebelumnya bahwa umur kelelahan
dipengaruhi beberapa faktor utama yaitu tegangan tarik yang terjadi,
modulus kekakuan, volume rongga dalam campuran (Vv) dan
volume bitumen (Vb). Campuran G (0,25 – 1,6 TC) dengan volume
tack coat yang lebih besar dibanding G (0,25 – 1,0 TC) akan
mempunyai volume bitumen yang lebih tinggi dan volume rongga
dalam campuran yang lebih kecil. Pengaruh faktor Vb dan Vv akan
menyebabkan campuran lebih tahan dalam menahan retak yang
terjadi walaupun mempunyai modulus kekakuan yang lebih kecil. G
(0,25 – 1,0 TC) dan G (0,5 – 1,0 TC) mempunyai volume tack coat
yang sama sehingga akan menghasilkan nilai Vb dan Vv yang sama
pula. Dalam kondisi ini faktor modulus kekakuan mungkin
berpengaruh, dimana dari hasil uji kelelahan campuran G (0,25 – 1,0
TC) dengan modulus kekakuan yang lebih tinggi (Erata-rata = 47,647
Mpa) mempunyai kelelahan yang lebih tinggi dibanding campuran
G (0,5 – 1,0 TC) dengan Erata-rata sebesar 38,050 MPa.

0.720
2
R = 0.9996
0.620 2
R = 0.9327
Tegangan (MPa)

0.520
2
0.420 R = 0.9512

0.320
NG
0.220 2 G 1/2 - 1.0 TC
R = 0.9933
G 1/4-1.0 TC
0.120
G 1/4-1,6 TC
0.020
0.003 0.006 0.009 0.012 0.015
Regangan Tarik Awal (mm/mm)

Gambar IV.19 Hubungan antara Tegangan dan Regangan


Tarik Awal Pada Semua Campuran.
97

IV.10.3 Retak Awal


Pada pengujian kelelahan dengan kontrol tegangan, umumnya campuran yang
mempunyai modulus kekakuan lebih tinggi akan memberikan umur retak awal
yang lebih lama. Umur retak awal merupakan jumlah siklus beban hingga terjadi
retak awal. Hasil pengujian menunjukkan bahwa hanya untuk kasus campuran
yang menggunakan geogrid, semakin tinggi modulus kekakuan maka akan
mempunyai umur retak awal (Ni) lebih panjang.

Pada Gambar IV.20 dapat dilihat bahwa perubahan umur retak awal (Ni) pada
campuran yang menggunakan geogrid yaitu pada campuran G (0,25 - 1,6 TC),
G (0,25 - 1,0 TC) kurang peka terhadap tingkat tegangan yang diberikan, hal ini
ditunjukkan dengan kemiringan garis yang lebih landai. Campuran yang lebih
padat akan lebih tidak peka terhadap perubahan tegangan yang diberikan. Hal
ini terbukti bahwa untuk campuran dengan komposisi campuran dan bahan yang
sama apabila mempunyai modulus kekakuan lebih tinggi akan memberikan umur
retak awal yang lebih lama. Fenomena sebaliknya terjadi pada campuran NG,
dimana campuran NG lebih peka terhadap perubahan tingkat tegangan yang
diberikan, padahal nilai modulus kekakuan pada campuran NG paling besar
dibandingkan dengan campuran lainnya. Hal ini dimungkinkan karena
tegangan tarik yang terjadi akibat beban yang bekerja tidak diredam dan
ditahan oleh geogrid sehingga daerah momen maksimum yaitu bagian tengah
pada lapisan bawah akan rentan terhadap retak awal. Besaran ini masih perlu
dikaji lagi karena hanya dihitung dari data pada jumlah benda uji yang minim.
98

1.00
R2 = 0.994

Tegangan (MPa)
2
2
R = 0.782
R = 0.385

R2 = 0.9483 NG

G 1/2 - 1.0 TC

G 1/4-1.0 TC

G 1/4-1,6 TC
0.10
100 1000
Retak Awal, Ni (Siklus)

Gambar IV.20 Hubungan antara Tegangan dan Retak Awal


Pada Semua Campuran

IV.10.4 Siklus Penjalaran Retak


Jumlah siklus penjalaran retak (Np) dihitung berdasarkan pengamatan langsung
mulai dari jumlah siklus saat munculnya retak awal (Ni) sampai terjadinya
keruntuhan (Nf). Siklus penjalaran retak didapat dari selisih siklus pada saat
terjadinya keruntuhan (failure) dengan siklus pada saat terjadinya retak awal
seperti yang diperlihatkan pada Tabel IV.9 sampai dengan Tabel IV.12.

Pada Gambar IV.21 terlihat bahwa kurva-kurva mempunyai kecenderungan yang


sama dengan kurva-kurva pada hubungan antara tegangan dengan umur
keruntuhan (Nf). Campuran G (0,25 – 1,6 TC) mempunyai ketahanan yang lebih
tinggi terhadap siklus penjalaran retak, kemudian berturut – turut dikuti oleh
campuran G (0,25 – 1,0 TC), G (0, 5 – 1,0 TC). dan NG.

Campuran G (0,25 – 1,6 TC) dan G (0,25 – 1,0 TC) mempunyai besar dan
karakteristik yang hampir sama, dimana pada campuran tersebut dapat
meningkatkan umur siklus penjalaran retak yang cukup signifikan.
99

1.00

Tegangan (MPa)
2
R2 = 0.958 R = 0.9945
R2 = 0.962

2
R = 0.9755
NG

G 1/2 - 1.0 TC

G 1/4-1.0 TC

G 1/4-1,6 TC
0.10
100 1000 10000
Siklus Penjalaran Retak, Np (Siklus)

Gambar IV.21 Hubungan antara Tegangan dan Siklus Penjalaran


Retak (Np) Pada Semua Campuran

IV.10.5 Tingkat Penjalaran Retak


Tingkat penjalaran retak dihitung dengan menggunakan rumus seperti yang
tercantum dalam Bab II. Tingkat penjalaran retak merupakan nilai yang
menyatakan banyaknya siklus yang diperlukan yang dapat menyebabkan
terjadinya retak sebesar 1 (satu) milimeter. Perhitungan besarnya tingkat
penjalaran retak ini sebenarnya hanya bersifat pendekatan yaitu dengan
menganggap bahwa tingkat penjalaran retak tersebut sama dari mulai terjadinya
retak awal dibagian bawah benda uji sampai dengan retak mencapai bagian atas
benda uji pada saat benda uji runtuh. Keadaan yang sebenarnya dari tingkat
penjalaran retak ini dari bagian bawah ke atas cukup berbeda. Umumnya tingkat
penjalaran retak dari tepi bawah sampai dengan bagian tengah cukup lama,
semakin ke atas semakin cepat dikarenakan benda uji yang terus melemah.
Besarnya tingkat penjalaran retak dapat dilihat pada Tabel IV.9 sampai dengan
Tabel IV.12.

Tingkat penjalaran retak pada semua campuran dapat dilihat pada Gambar IV.22.
Semakin besar tingkat tegangan yang diterima oleh benda uji mengakibatkan
tingkat penjalaran retak semakin cepat. Dapat disimpulkan bahwa Campuran G
(0,25 – 1,6 TC) mempunyai ketahanan yang lebih tinggi dibandingkan dengan
campuran lainnya pada semua tingkat tegangan yang diberikan, sedangkan pada
campuran G (0,25 – 1,0 TC) ternyata mempunyai besar dan karakteristik yang
100

hampir sama dengan campuran G (0,25 – 1,6 TC) walaupun nilainya tetap lebih
kecil.. Hal ini menunjukkan bahwa campuran G (0,25 – 1,6 TC) tersebut akan
semakin kuat dalam menahan penjalaran retak yang diakibatkan oleh beban yang
bekerja di atasnya.

1.00
R2 = 1.000
Tegangan (MPa)

2
R = 0.99

R2 = 0.993
2 NG
R = 0.9889
G 1/2 - 1.0 TC

G 1/4-1.0 TC

G 1/4-1,6 TC
0.10
10 100 1000
Tingkat Penjalaran Retak, rp (Siklus/mm)

Gambar IV.22 Hubungan antara Tegangan dan Tingkat Penjalaran


Retak (rp) Pada Semua Campuran

IV.10.6 Mekanisme Retak


Dalam melakukan pengamatan mekanisme retak, karena keterbatasan pandangan
pada benda uji, pengamatan dilakukan pada salah satu sisi benda uji yang
sebelumnya dicat dengan warna putih dan diberi garis arah horisontal pada setiap
jarak 1 cm. Selain dengan bantuan cat warna putih pengamatan juga dibantu
dengan kaca pembesar.

Pada campuran konvensional, umumnya retak awal terjadi pada bagian tengah
bawah benda uji dan terus menjalar ke bagian atas sampai benda uji mengalami
keruntuhan. Hal ini menunjukkan bahwa retak awal terjadi di titik momen
maksimum dari bentang dimana pada titik tersebut juga terjadi regangan tarik
terbesar. Sebagian besar retak dimulai dan menjalar pada rongga antara butiran,
dimana rongga tersebut paling banyak terdapat diantara butiran agregat kasar.
Oleh karena itu, retak pada umumnya dimulai dan menjalar diantara agregat
kasar. Namun hal ini juga dipengaruhi oleh distribusi agregat kasarnya,
101

kadangkala retak terbesar tidak terjadi dibagian tengah benda uji tetapi pada
rongga antar butir agregat.

Bervariasinya data yang ada dapat disebabkan oleh berbagai macam faktor
diantaranya yaitu distribusi butiran agregat, suhu pada saat pemadatan benda uji
yang tidak sama, temperatur pada saat pengujian dimana temperatur terus berubah
meskipun perubahannya tidak besar. Demikian pula pada ketelitian alat pada saat
pemilihan beban pada program komputer, kadangkala alat uji memberikan beban
yang lebih besar dari yang direncanakan sehingga lendutan pada saat benda uji
menerima beban pertama kali sudah besar. Hal tersebut mengakibatkan
menurunnya jumlah siklus saat terjadinya retak awal maupun jumlah siklus pada
saat terjadinya keruntuhan.

Gambar IV.23 memperlihatkan mekanisme retak yang terjadi pada campuran NG


dan dengan geogrid. Analisis mekanisme retak pada benda uji yang memakai
geogrid menunjukkan karakteristik yang cukup berbeda dibandingkan dengan
lapisan tanpa geogrid. Geogrid mempengaruhi penjalaran retak, dimana geogrid
sebagai lapis perantara (interface) berperan dalam menahan tegangan yang terjadi
sehingga dapat mengurangi laju penjalaran retak. Pemasangan geogrid
meningkatkan sifat elastisitas (elastis recovery) dari campuran aspal. Terdapat dua
tahap mekanisme retak yang terjadi, yaitu:
a) Tahap pertama adalah retak awal yang terjadi pada bagian tengah bawah
benda uji kemudian menjalar ke atas sampai mencapai bagian bawah lapisan
geogrid.
b) Tahap kedua adalah tahap dimana geogrid berperan dalam menahan,
mentransfer dan mengurangi penjalaran retak, retak tertahan oleh lapisan
perkuatan selama jumlah siklus tertentu. Kemudian retak menjalar dan
menyebar ke kanan dan ke kiri di luar daerah momen maksimum. Pada
tahap ini, lapisan perekat mempunyai pengaruh yang sangat berarti.
Kombinasi campuran dan geogrid yang menyatu dapat menahan beban yang
bekerja. Ketika ikatan antara geogrid dan campuran aspal hilang, dimana
kapasitas lekatan antar kedua material tersebut telah terlampaui, akan
102

menyebabkan pemisahan antara geogrid dan campuran aspal yang


implikasinya adalah meningkatnya penjalaran retak yang terjadi. Retak akan
menjalar naik menuju permukaan di dalam daerah momen lentur
maksimum. Pengujian dihentikan apabila retak sudah mencapai bagian
permukaan dari benda uji atau actuator tidak lagi memberikan respon .

a) Campuran Non Geogrid

b) Campuran dengan Geogrid

Gambar IV.23 Mekanisme Retak yang Terjadi

IV.11 Umur Kelelahan Menurut The Asphalt Institute


Umur kelelahan dari campuran beraspal dapat diperoleh juga melalui pendekatan
menggunakan rumus-rumus. Telah banyak dikembangkan model untuk
memperkirakan ketahanan lelah seperti metode Nottingham, metode Shell,
metode AUSTROAD, metode TAI dll. Model yang digunakan dan berhasil di
suatu tempat belum tentu cocok diterapkan untuk menghitung umur kelelahan di
tempat lain. Menurut Haidriansyah, A. (2006) model yang mendekati kondisi
kelelahan yang dialami di lapangan adalah metode The Asphalt Intitute (TAI).
Model The Asphalt Intitute dikembangkan berdasarkan uji kelelehan dengan
metode kontrol regangan dan dikembangkan pada campuran konvensional, karena
penelitian ini dilakukan pada kondisi kontrol tegangan maka hasil yang diperoleh
103

pada penelitian ini akan berbeda terutama pengaruh modulus kekakuan yang
mempunyai efek yang berlawanan. Perbandingan uji coba Dartec dan TAI tetap
dilakukan pada campuran yang menggunakan geogrid, hal ini untuk mengetahui
apakah metode TAI dapat diterapkan pada campuran non-konvensional seperti
campuran dengan tambahan geogrid.

Parameter yang harus diketahui untuk menghitung umur kelelahan menggunakan


rumus The Asphalt Institute adalah nilai modulus kekakuan campuran, regangan
tarik, volume rongga dalam campuran dan volume bitumen. Modulus kekakuan
dapat mewakili parameter tunggal untuk jenis agregat, gradasi agregat, jenis dan
volume aspal dalam campuran, dan volume rongga udara. Dalam percobaan
kelelahan dengan Dartec, parameter tersebut dikondisikan dan diasumsikan dalam
keadaan yang sama walaupun tidak seratus persen sempurna. Pemasangan geogrid
tentunya merubah komposisi campuran baik VIM, volume bitumen dalam
campuran dan kepadatan. Seharusnya pengaruh geogrid terhadap VIM, volume
bitumen dan dan kepadatan dihitung dengan pengujian volumetrik campuran,
tetapi pada percobaan ini tidak dilakukan. Penentuan nilai modulus kekakuan
untuk masing-masing jenis campuran pada setiap tingkat tegangan diambil dari
hasil analisis regresi hubungan tegangan dan regangan yang dapat dilihat pada
Tabel IV.16

Berdasarkan perhitungan umur kelelahan menggunakan rumus The Aspahlt Institute


terlihat adanya perbedaan dengan umur kelelahan yang didapat dari hasil percobaan.
Tabel IV.17 dan Gambar IV.24. memperlihatkan besarnya selisih umur kelelahan
antara hasil percobaan dengan perhitungan rumus dari The Asphalt Institute.

Dari Tabel IV.27 terlihat masing-masing campuran mendapatkan empat nilai


umur kelelehan yang berbeda dari hasil perhitungan The Asphalt Institute, hal ini
dikarenakan dalam perhitungan tersebut memasukan nilai modulus kekakuan (E)
dan regangan tarik (εt) yang berbeda pada setiap tingkat tegangan yang digunakan
dalam pengujian Dartec. Dimana dalam pengujian umur kelelehan pada alat
dartec digunakan tiga macam variasi tegangan yaitu sebesar 0,30; 0,45; dan 0,60
Mpa.
104

Tabel IV.17 Perbandingan Umur Kelelahan Hasil Percobaan


dengan Rumus TAI

Tegangan Umur Kelelahan


E
Campuran (Mpa) DARTEC TAI
(Mpa) Rasio
(Siklus) (Siklus)

0.33 60,668 1645 2051 0.8

NG 0.45 52,938 1134 542 2.1

0.66 47,445 478 115 4.1

0.27 41,053 2711 3442 0.8

G (0,5 - 1,0 TC) 0.42 37,034 1519 285 5.3

0.54 35,539 830 110 7.5

0.28 57,583 7740 3442 2.2

G 0,25 - 1,0 TC 0.42 46,334 2977 494 6.0

0.57 41,973 1760 137 12.9

0.28 42,375 9479 3442 2.8

G 0,25 - 1,6 TC 0.44 40,698 3419 309 11.1

0.55 40,130 1928 140 13.7

10500 3419
9479 3500
2977
9000 3000
Umur Kelelahan (siklus)

7740
7500 2500
Umur Kelelahan (siklus)

6000 2000
1519
4500 1500
3442 3442 3442 1134
2711 1000
3000
2051
1645 542 494
1500 500 285 309

0 0
NG G 0,5 - 1,0 TC G 0,25 - 1,0 TC G 0,25 - 1,6 TC NG G 0,5 - 1,0 TC G 0,25 - 1,0 TC G 0,25 - 1,6 TC

DARTEC TAI Campuran pada Teg 0,3 MPa DARTEC TAI Campuran pada Teg 0,45 MPa

1928
2000
1760
1800
Umur Kelelahan (siklus)

1600
1400
1200
1000 830
800
600 478
400
115 110 137 140
200
0
NG G 0,5 - 1,0 TC G 0,25 - 1,0 TC G 0,25 - 1,6 TC
DARTEC TAI Campuran pada Teg 0,60 MPa

Gambar IV.24 Perbandingan Umur Kelelahan Hasil Percobaan


dengan Rumus TAI
105

Perhitungan dengan rumus The Asphalt Institute menunjukkan bahwa pada semua
jenis campuran, semakin besar tegangan yang diberikan maka rasio perbandingan
antara uji dartec dengan rumus TAI akan semakin besar pula dan pada tingkat
tegangan yang sama, semakin besar modulus kekakuan maka umur kelelahan
akan semakin kecil. Hal ini mengindikasikan bahwa:
a) Besar tegangan yang diberikan seharusnya dimasukkan dalam parameter
dalam perhitungan penentuan umur kelelahan.
b) Mengacu hasil perhitungan dengan rumus TAI, maka nilai modulus
kekakuan berbanding terbalik dengan nilai umur kelelahan, semakin
besar modulus kekakuan maka umur kelelahan akan semakin kecil.
c) Rumus TAI akan memberikan hasil berlawanan dengan hasil penelitian
pada efek modulus kekakuan (E) terhadap umur kelelahan. Hal ini
membuktikan bahwa pengaruh cara pembebanan berpengaruh terhadap
umur kelelahan.
d) Dari semua jenis campuran, ratio perbandingan umur kelelahan antara
rumus TAI dengan hasil percobaan yang paling mendekati adalah
campuran aspal NG. Rata-rata rasio umur kelelahan pada campuran NG
adalah 0,8 sampai dengan 4,3. Hal ini disebabkan karena rumus The
Asphalt Institute memang dikembangkan pada campuran aspal
konvensional.
e) Metode TAI dikembangkan pada satu jenis campuran konvensional yaitu
campuran agregat, aspal, dan filler. Umur kelelahan dengan adanya
tambahan pemasangan geogrid sebagai bahan perkuatan belum pernah
dilakukan. Melihat rasio kelelahan antara geogrid dengan NG yang
semakin tinggi mengindikasikan bahwa terjadi transfer tegangan tarik
antara campuran aspal ke geogrid yang menyebabkan umur kelelahan
semakin tinggi pula.