2.

7 Other Important Considerations

2.7.1 Analisis Bahaya HAZOP

The Hazard and Operability Study dikenal sebagai HAZOP adalah standar teknik analisis
bahaya yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan dalam sistem baru atau modifikasi
untuk suatu keberadaan potensi bahaya atau masalah operabilitasnya. HAZOP adalah pengujian
yang teliti oleh group spesialis dalam bagian sebuah sistem apakah yang akan terjadi jika
komponen tersebut dioperasikan melebihi dari normal model desain komponen yang telah ada.
Sehingga HAZOP didefinisikan sebagai system dan bentuk penilaian dari sebuah perancangan
atau proses yang telah ada atau operasi dengan maksud untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi
masalah-masalah yang mewakili resiko-resiko perorangan atau peralatan atau mencegah operasi
yang efisien. HAZOP merupakan teknik kualitatif yang berdasarkan pada GUIDE-WORDS dan
dilaksanakan oleh tim dari berbagai disiplin ilmu.

Tujuan HAZOP ini adalah:

1. Mengidentifikasi risiko yang terkait dengan operasi dan pemeliharaan sistem.

2. Mengidentifikasi masalah potensial operabilitas dan penyebab gangguan operasional serta

kemungkinan penyimpangan pada produk yang mengarah pada ketidaksesuaian produk

Hazard and Operability Studies (HAZOP) pertama kali dikembangkan oleh ICI tahun
1960an oleh Dr. H.G Lawley pada sebuah perusahaan kimia di Inggris. Karena itu pula, HAZOP
lebih sering diimplementasikan pada industri kimia. Namun seiring dengan makin dibutuhkannya
teknik-teknik analisis hazard, beberapa industri lain, misalnya industri makanan, farmasi, dan
pertambangan (termasuk pengeboran minyak dan gas lepas pantai), juga mulai banyak
menerapkan HAZOP.

HAZOP terbukti memberikan keuntungan finansial kepada pemilik pabrik/operator dengan

meminimalkan waktu dan sumberdaya yang dihabiskan dalam menerapkan pengendalian
tambahan dan juga keamanan sistem. Fitur utama dari pemeriksaan HAZOP meliputi berikut ini.

1. Pemeriksaan merupakan proses yang kreatif. Pemeriksaan hasil dilakukan secara sistematis
dengan menggunakan serangkaian kata-kata panduan (guideword) untuk mengidentifikasi
 potensi penyimpangan dari maksud desain dan mempekerjakan penyimpangan ini sebagai
"triggering devices" untuk merangsang anggota tim untuk membayangkan bagaimana
penyimpangan yang mungkin terjadi dan apa yang mungkin menjadi konsekuensi dari
setiap proses yang ada.
2. Pemeriksaan dilakukan di bawah bimbingan seorang pemimpin studi terlatih dan
berpengalaman, yang memiliki untuk memastikan cakupan yang luas dari sistem yang
diteliti, menggunakan logika berpikir, analitis.
3. Pemimpin studi sebaiknya dibantu oleh recorder/Scriber yang mencatat bahaya
diidentifikasi dan/atau gangguan operasional untuk evaluasi lebih lanjut dan
resolusiPemeriksaan mengandalkan spesialis dari berbagai disiplin ilmu dengan
keterampilan yang tepat dan pengalaman yang menampilkan intuisi dan penilaian yang
baik
4. Pemeriksaan harus dilakukan dalam iklim berpikir positif dan diskusi terbuka. Ketika
masalah diidentifikasi, tercatat untuk penilaian berikutnya dan resolusi.
5. Solusi untuk masalah diidentifikasi bukan tujuan utama dari pemeriksaan HAZOP, tetapi
untuk dipertimbangkan oleh mereka yang bertanggung jawab untuk desain.

Manfaat HAZOP ini adalah :

1. Dapat mengetahui secara pasti profile tingkat risiko yang ada dalam fasilitas proyek.
2. Dapat digunakan untuk menentukan skala prioritas permasalahan keselamatan yang ada
dalam operasi proyek sebagai masukan untuk menetapkan program kerja.
3. Identifikasi operability dimaksudkan agar proses dapat berjalan normal sehingga
mengurangi/menghilangkan kemungkinan terjadinya kecelakaan serta dapat meningkatkan
plant performance (product quality, production rate).
4. Untuk penghematan biaya (khususnya pada proses/plant yang baru dibangun), sehingga
perubahan/improvisasi aliran proses yang dilakukan pada masa yang akan datang dapat
lebih efisien.
5. Dapat digunakan sebagai acuan dan pedoman bagi semua pihak yang terkait dengan
operasi Proyek.
Waktu Pelaksanaan Hazop :
Secara ideal Hazop study sebaiknya dilakukan sesegera mungkin dalam tahap perancangan
untuk melihat dampak dari perancangan itu. Biasanya dilakukan sebagai pemeriksaan akhir ketika
perencanaan mendetail (final design) telah dilaksanakan. Dapat juga dilakukan pada fasilitas yang
ada untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan guna mengurangi masalah resiko dan
pengoperasian, bahkan sesudah terjadinya kecelakaan dan/ pergantian, penambahan modifikasi
peralatan sangat disarankan untuk melakukan analisa HAZOPS kembali.

Tim Hazop :

Team pada umumnya terdiri dari:

1. Project Engineer, yang bertugas untuk menjaga biaya yang akan dikeluarkan
2. Process Engineer, biasanya seorang chemical engineer yang membuat flowsheet
3. Commissioning Engineer, yang bertugas menjalankan pabrik
4. Safety Engineer, yang bertugas memastikan bahwa studi telah dilakukan dengan mengacu pada
code/standard dan peraturan yang berlaku lainnya.
5. Instrument Engineer, yang kompeten di bidang instrumen

Terminologi Hazop :

Berikut ini adalah terminologi (key words) yang sering digunakan untuk mempermudah
pelaksanaan Hazop antara lain:
1. Node: Titik/bagian yang ditentukan sebagai objek analisa
2. Design Intent: Fungsi, sistem, parameter dan besaran yang telah ditetapkan/dirancang agar
proses dapat berjalan lancar.
3. Guide Word: Kata-kata Singkat yang digunakan untuk memberikan gambaran tetang
penyimpangan dari tujuan proses atau disain.
Tabel 1. Guide Word HAZOP
Guide-word Arti Contoh
No (Not, None) Tidak ada tujuan perancangan Tidak ada aliran ketika produksi
yamg tercapai
More (More of Higher) Peningkatan kuantitatif pada Suhu lebih tinggi dibanding
parameter perancangan
Less (Less of Lower) Penurunan kuantitatif pada Tekanan lebih rendah dari
parameter kondisi normal
 As Well As (More Tambahan aktivitas/kegiatan Katup lain menutup pada saat
Than) terjadi. yang sama (kesalahan
logika/kesalahan manusia)
Part of Hanya beberapa tujuan Hanya sebagian dari system
perancangan yang tercapai yang berhenti
Reverse Lawan dari tujuan perancangan Aliran balik terjadi ketika system
terjadi dimatikan
Other Than (Other) Penggantian lengkap-kegiatan Adanya cairan dalam perpipaan
lain terjadi gas
4. Parameter: Rujukan/ukuran proses tertentu yang ditinjau. Parameter khusus yang paling lazim
dipakai adalah flow, temperatur, pressure.
5. Deviation: Proses Hazop akan menghasilkan/menciptakan penyimpangan-penyimpangan dari desain
proses yang sesungguhnya dengan mengkombinasikan antara guideword (no, more, less, dll) dengan
parameter proses sehingga menghasilkan kemungkinan penyimpangan dari desain yang ada. Berikut
ini adalah contoh penggabungan antara guide word dan parameter.

Tabel 2. Kombinasi antara parameter dan guide word

Parameter / Guide Other
More Less None Reverse As well as Part of
Word than
reverse deviating deviating
Flow high flow low flow no flow contamination
flow concentration material
Pressure high pressure low pressure vacuum delta-p explosion
high low
Temperature
temperature temperature
Level high level low level no level different level
6. Cause: Alasan yang dikemukakan mengapa suatu penyimpangan dapat terjadi.
7. Consequence: Akibat atau kosekuensi yang dihasilkan jika terjadi penyimpangan.
8. Safeguard: Peralatan atau instrumen yang ditambahkan untuk tujuan pengendalian dan
pengamanan serta sistem yang dibuat secara administratif untuk mencegah terjadinya suatu
penyimpangan atau mengurangi kosekuensi.
9. Severity: Tingkat keparahan yang diperkirakan dapat terjadi.
10. Likelihood: Kemungkinan terjadinya konsekuensi dengan sistem pengaman yang ada.
11. Action (tindakan yang dilakukan), yaitu apabila suatu penyebab dipercaya akan
mengakibatkan konsekuensi negatif, harus diputuskan tindakan-tindakan yang harus
dilakukan. Tindakan ini dibagi menjadi dua kelompok yaitu tindakan yang mengurangi
atau menghilangkan penyebab dan tindakan yang menghilangkan akibat (konsekuensi).
Proses Hazop :
1) Definition
a. Menentukan ruang lingkup dan tujuan analisis, apakah untuk membuat disain sistem yang baru
ataukah pada sistem yang sudah ada yang kemungkinan belum dianalisis dan untuk
memodifikasi suatu sistem.
b. Memilih tim dan menentukan tanggung jawabnya.

2) Preparation

a. Mengumpulkan gambaran selengkap-lengkapnya serta mendatail untuk setiap proses yang ada
pada sebuah pabrik. Informasi-informasi yang harus tersedia dalam proses Hazop antara lain:
Process flow diagram ( PFS or PFD ), Piping and Instrumentation Diagrams (P & IDs), Layout
Diagrams, Material safety data sheets, Provisional operating instruction, Equipment data sheets
start-up and emergency shut-down procedures dan laporan Hazop sebelumnya.
b. Menjadwalkan pertemuan studi.

3) Examination

Prosedur utama HAZOP adalah:

1. Pengumpulan gambaran selengkap-lengkapnya setiap proses yang ada dalam sebuah pabrik
2. Pemecahan proses (processes breakdown) menjadi sub-proses-sub-proses yang lebih kecil dan
detail. Untuk memperjelas pemisahan antar sub-proses, diberikan simpul (node) pada ujung
setiap sub-proses, Tidak ada ketentuan khusus tentang pembatasan “rentang” proses,
contohnya:
3. Pencarian kemungkinan-kemungkinan adanya penyimpangan pada setiap proses melalui
penggunaan pertanyaan-pertanyaan yang sistematis (model-model pertanyaan pada HAZOP
dirancang sedemikian rupa/ menggunakan beberapa kata kunci/keywords/guidewords,
dimaksudkan untuk mempermudah proses analisis).
4. Melakukan penilaian terhadap setiap efek negatif yang ditimbulkan oleh setiap penyimpangan
(bersama konsekuensinya) tersebut di atas. Ukuran besar kecilnya efek negatif ditentukan
berdasarkan keamanan dan keefisienan kondisi operasional pabrik dalam keadaan normal.
5. Penentuan tindakan penanggulangan terhadap penyimpangan-penyimpangan yang terjadi.
Prosedur HAZOP menggunakan tahapan-tahapan untuk menyelesaikan analisis sebagai berikut :
1. Mulai dengan flowsheet yang detail. Pecah flowsheet ke dalam beberapa jumlah unit proses.
Pemecahan proses (processes breakdown) menjadi sub-proses-sub-proses yang lebih kecil dan
detail. Untuk memperjelas pemisahan antar sub-proses, diberikan simpul (node) pada ujung
setiap sub-proses. Misalnya yang akan diteliti adalah area reaktor
2. Pilih studi node yakni unit mana yang akan dilakukan studi. Misalnya area reactor adalah
vesselnya.
3. Jelaskan desain dari studi node-nya. Sebagai contoh, vessel V-1 didesain untuk menyimpan
ketersediaan benzene dan menyediakannya untuk reaktor.
4. Tentukan parameter proses yaitu: flow, level, temperature, pressure, concentration, pH,
viscosity, keadaan (padat, cair, gas), agitasi, volume, reaksi, sampel, komponen, start, stop,
stability, power, inert.
5. Terapkan guideword ke parameter proses untuk melihat penyimpangan-penyimpangan yang
mungkin terjadi.
6. Identifikasi akibat/konsekuensi yang mungkin terjadi dan apa penyebabnya (cause).
7. Identifikasi sistem atau alat pelindung/pengaman (safeguard), alat deteksi dan mesin penanda
yang ada.
8. Berikan saran/rekomendasi (Apa? Oleh siapa? Kapan?)
9. Mencatat semua informasi.
10. Ulangi tahap 5 ke tahap 10 sampai semua guideword yang digunakan diaplikasikan pada
parameter yang dipilih.
11. Ulangi tahap 4 ke tahap 11 sampai semua parameter proses dipertimbangkan pada studi node
yang diberikan.
12. Ulangi tahap 2 ke tahap 12 sampai studi node dipertimbangkan pada bagian yang diberikan
dan lanjutkan pada bagian lain di flowsheet.

4) Documentation and Follow up

1. Mencatat semua hasil evaluasi

2. Membuat laporan berdasarkan hasil studi.
3. Membuat kegiatan implementasi sebagai tindak lanjut.
4. Mempelajari kembali beberapa sistem bila perlu.
5. Membuat laporan final.

Tabel 3. Hazop Work Sheet

Hazop Result
Menurut Safety Enginer Career workshop (2003), Phytagoras Global Development, seluruh
rekomendasi yang dibuat oleh tim yang terlibat dalam Hazop umumnya menghasilkan sejumlah
perbahan disain yang signifikan. Perubahan tersebut dapat berupa teknologi proses, kondisi proses
atau metode/prosedur operasi. Contoh spesifik perubahan tersebut antara lain:
1. Perubahan kecil pada perancangan bejana dan sistem perpipaan.
2. Perubahan besar pada bentuk rancangan keseluruhan, penambahan peralatan pabrik.
3. Penambahan alat-alat instrumentasi, untuk pengendalian rutin dan perlindungan pabrik.
4. Perubahan tata letak alat.
5. Perubahan prosedur dan perintah pengoperasian alat/operasi.

Kekurangan HAZOP
1. Prosesnya memakan waktu lama dan melelahkan
2. Hazop tidak cukup efektif jika berurusan dengan multiple failure.
3. Cenderung memperkirakan kerusakan, tingkat keparahan dari material konstruksi tidak
dimunculkan.
4. Metode ini tidak akan mampu memberikan penyelesaian perancangan yang memadai untuk
pokok-pokok permasalahan yang berkaitan dengan human factor karena hanya berorientasi
pada perangkat keras dan prosesnya.
5. Hazop tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan dan karena itu mengabaikan
banyak skenario.

Kelebihan HAZOP
1. Teknik analisis bahaya disusun secara sistematis, komperhensif dan fleksibel baik sebelum
suatu sistem berproduksi, bisa juga mengidentifikasi modifikasi pada peralatan yang sudah
ada untuk mengurangi masalah resiko dan pengoperasian.
2. Hazop dapat mengidentifikasi dengan tepat apa saja penyimpangan-penyimpangan kritis
yang terjadi dan penyebabnya.
3. Tidak hanya fokus pada safety, tapi juga mengidentifikasi hazard (mencegah kecelakaan)
dan operability (berjalan lancarnya suatu proses sehingga meningkatkan plant performance).
4. Cocok dilakukan secara berkelompok yang melibatkan ahli-ahli dari multi disiplin ilmu dan
dipimpin oleh spesialis keselamatan kerja yang berpengalaman atau konsultan khusus.
5. Penggunaan kata kunci (guide word) sangat efektif untuk menjaga para partisipan yang
melakukan Hazop agar tidak ada point yang terlupakan.