Anda di halaman 1dari 56

Laporan Praktek

Bahan Peledak dan Teknik Peledakan


PT Semen Padang

Disusun Oleh :

Nama : Della Aulia Aidil


NIM : 151317032

S1-Teknik Pertambangan
Teknik Pertambangan
Fakulats Teknik

UNIVERSITAS NEGERI PADANG


PADANG

i
2017

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan atas kehadirat Allah SWT. Yang telah
memberikan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
Laporan Praktek Peledakan di PT Semen Padang, mata kuliah Bahan Peladak dan
Teknik Peledakan program studi S1 2015 jurusan Teknik Pertambangan Fakultas
Teknik, Universitas Negeri Padang.

Penulisan laporan ini merupakan syarat UAS pada mata kuliah Bahan
Peledak dan Teknik Peledakan. Dalam penulisan laporan ini, penulis menyadari
bahwa laporan ini jauh dari kesempurnaan, oleh karena itu penulis mengharapkan
masukan baik berupa kritik dan saran yang bersifat membangun dari seluruh
pihak demi kesempurnaan Tugas Besar ini.

Akhir kata penulis mengucapkan terimakasih. Semoga laporan ini


bermanfaat terutama bagi penulis sendiri, dan bagi pembaca yang
memerlukannya.

Padang, 13 Desember 2017

Penulis

ii
DAFTAR ISI

HALAMAN SAMPUL ................................................................................... i


KATA PENGANTAR ..................................................................................... ii
DAFTAR ISI ................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... v
BAB I. PENDAHULUAN
A. Sejarah Ringkas PT Semen Padang ............................................................. 1
1.a.1 Kapasitas Produksi ............................................................................ 4
1.a.2 Bahan Mentah ................................................................................... 5
1.a.3 Proses Produksi ............................................................................... 5
1.a.4 Profil Produk ................................................................................... 6
1.a.5 Struktur Organisasi ......................................................................... 8
B. Kondisi Umum Tambang Quarry ............................................................... 11
1.b.1 Lokasi Penambangan ...................................................................... 11
1.b.2 Sifat Fisik Gamping PT Semen Padang .......................................... 14
1.b.3 Struktur Geologi ........................................................................... 15
BAB II. PEMBUATAN DABEX 73
A. Pembuatan Oxsol ....................................................................................... 18
B. Pembuatan Emulsi ...................................................................................... 20
C. Pembuatan DABEX 73 .............................................................................. 22
BAB III. Kegiatan Pemboran
A. Persiapan Pemboran ................................................................................... 24
3.a.1 Jenis dan Spesifikasi Alat Bor ........................................................ 24
3.a.2 Pengukuran Sebelum Pemboran ..................................................... 24
3.a.3 Pola Pemboran dan Arah Pemboran ............................................. 25
B. Pelaksanaan Pemboran ............................................................................... 26
C. Hasil Pemboran ........................................................................................ 26
BAB IV. Kegiatan Peledakan
A. Persiapan Peledakan ................................................................................... 28
4.a.1 Peralatan Peledakan ........................................................................ 28
4.a.2 Perlengkapan Peledakan ................................................................. 30

iii
4.a.3 Bahan Peledak ............................................................................... 31
4.a.4 Geometri Peledakan ........................................................................ 31
4.a.5 Pengisian Bahan Peledak ................................................................ 32
4.a.6 Rangkaian Peledakan .................................................................... 33
4.a.7 Pola Peledakan ................................................................................ 34
B. Pelaksanaan Peledakan ............................................................................... 34
4.b.1 Persiapan Pengamanan dan Sistem Penyalaan ............................... 34
4.b.2 Prosedur Peledakan ......................................................................... 35
C. Hasil Peledakan .......................................................................................... 36
BAB V. Perhitungan Peledakan
A. Geometri Peledakan ................................................................................... 38
B. Analisis Perhitungan ................................................................................... 39
BAB VI. Penutup
A. Kesimpulan ................................................................................................ 42
B. Saran ........................................................................................................... 43
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

iv
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Pabrik Semen Padang Tahun 1958................................................ 3


Gambar 1.2 Kantor Pusat Pt Semen Padang ..................................................... 4
Gambar 1.3 Pabrik Semen Padang Di Provinsi Aceh ....................................... 4
Gambar 1.4 Struktur Organisasi PT Semen Padang ....................................... 10
Gambar 1.5 Jajaran Direksi, Komisaris Dan Para Undangan ......................... 10
Gambar 1.6 Lokasi Penambangan Quarry PT Semen Padang ........................ 11
Gambar 1.7 Evolusi Cara Penambangan Kuari Bukit Karang Putih .............. 12
Gambar 1.8 Karakteristik Material Pada Lokasi Penambangan Pt SP............ 13
Gambar 1.9 Peta Situasi Penambangan Batugamping PT Semen Padang ...... 14
Gambar 2.1 Ammonium Nitrat ....................................................................... 20
Gambar 2.2 Hot Water Generator ................................................................... 20
Gambar 2.3 Emulsi.......................................................................................... 21
Gambar 2.4 Ribbon Blander ........................................................................... 22
Gambar 2.5 Dabex 73 ..................................................................................... 23
Gambar 2.6 Tempat Penyaringan Dabex ........................................................ 23
Gambar 2.7 Mobil Pengangkutan ................................................................... 23
Gambar 3.1 Sketsa Pola Pemboran Zig-Zag ................................................... 25
Gambar 3.2 Hasil Pemboran ........................................................................... 27
Gambar 3.3 Pola Pemboran Zig-Zag .............................................................. 27
Gambar 4.1 Emulsi Mixer ............................................................................... 28
Gambar 4.2 Blasting Machine ........................................................................ 28
Gambar 4.3 Blasting Ohmmeter ..................................................................... 29
Gambar 4.4 Lead Wire. ................................................................................... 29
Gambar 4.5 Detonator Listrik ......................................................................... 30
Gambar 4.6 Dinamit ........................................................................................ 31
Gambar 4.7 Geometri Peledakan .................................................................... 31
Gambar 4.8 Rangkaian Peledakan PT Semen Padang .................................... 33
Gambar 4.9 Initiation Point ............................................................................. 33
Gambar 4.10 Pola Peledakan .......................................................................... 35
Gambar 4.11 Pengamanan Areal Peledakan ................................................... 35

v
Gambar 4.12 Fragmentasi Hasil Peledakan .................................................... 37
Gambar 5.1 Geometri Peledakan Hasil Perhitungan....................................... 39

vi
BAB I

PENDAHULUAN

A. Sejarah Ringkas PT. Semen Padang

Ada empat warisan Belanda yang sangat berpengaruh pada


perkembangan ekonomi Sumatra Barat. Keempat warisan itu adalah, PT
Semen Padang, Pelabuhan Teluk Bayur, Tambang batubara di Ombilin, dan
jaringan jalan kereta api. Keempatnya, menjadi pilar transformasi sosiologis
dan kultural yang dialami masyarakat sekitar satu abad silam. Eksistensi PT
Semen Padang yang kini menjadi sebuah entitas bisnis membanggakan bagi
Sumbar, berawal dari penemuan batu-batu menarik oleh seorang perwira
Belanda berkebangsaan Jerman, Carl Christophus Lau, pada 1906.
Carl Christophus Lau mengajukan permohonan kepada pemerintah
Hindia Belanda untuk pendirian pabrik semen di Indarung. Permohonannya
disetujui lebih kurang tujuh bulan kemudian. Christophus Lau kemudian
menggandeng sejumlah perusahaan untuk bermitra, yakni Firma Gebroeders
Veth, Fa.Dunlop, dan Fa.Varman & Soon, pada 18 Maret 1910. Ia lalu
mendirikan pabrik yang bernama NV Nederlmidschhidische Portland
Cement Maatschappij (NY NIPCM) dengan akta notaris Johannes Pieder
Smidth di Amsterdam.
Kehadiran perusahaan ini menjadi tonggak sejarah berdirinya industri
semen di Indonesia, karena merupakan industri besar pertama di Indonesia
yang terdaftar di bawah Departemen Pertanian, Industri, dan Perdagangan di
Hindia Belanda. Pabrik semen di Indarung ini menjadi tonggak sejarah
industri besar di Indonesia, bahkan Asia Tenggara. Legalitas perusahaan
semen itu berdasarkan “Koninklijke Bewilliging”, pada 8 April 1910, No 20.
Pabrik ini berkantor pusat di Prins Hendrikade 123, Amsterdam dan kantor
cabangnya di Padang. Klin pertama pabrik semen Indarung selesai dibangun
pada 1911 dengan kapasitas produksi 76,5 ton sehari. Klin kedua dibangun
setahun kemudian, dengan kapasitas yang sama.

1
Pada awalnya, sumber energi listrik yang digunakan untuk
mengoperasikan pabrik ini berasal dari pembangkit listrik Rasak Bungo,
yang memanfaatkan air Sungai Lubuk Paraku. Sementara bahan bakar pabrik
menggunakan batubara Ombilin. Batu bara didatangkan dengan kereta api
dari Sawahlunto ke Bukit Putus, tak jauh dai Teluk Bayur. Dalam
perjalanannya, pabrik ini terus mengalami perkembangan.
Situasi politik pada masa lalu, amat berpengaruh kepada kepenguasaan
pabrik semen ini. Jepang yang memenangkan perang dunia kedua,
mengambil alih penguasaan pabrik dari tangan Belanda, setelah sekutu
bertekuk lutut pada negeri berjuluk ”matahari terbit” itu . Pada masa itu,
manajemen perusahaan kemudian ditangani Asano Cement Jepang. Semua
produksi pabrik ini digunakan untuk mendukung aktivitas militer Jepang.
Penguasaan Jepang terhadap pabrik ini hanya bertahan lebih kurang dua dua
tahun (1942-1944).
Pada Agustus 1944, pabrik semen ini dibom tentara sekutu, dan
mengalami kerusakan parah. Setelah zaman kemerdekaan, pabrik Semen
Padang mengalami kondisi gonjang-ganjing. Pada waktu kemerdekaan tahun
1945, pabrik ini diambil alih karyawan dan selanjutnya diserahkan kepada
pemerintah tahun 1947. Pada agresi Belanda 1947-1949, pabrik ini relatif
tidak berfungsi. Belanda kemudian kembali menguasai alih pabrik dan
pengelolaannya diserahkan pada perusahaan yang sebelumnya menangani
pabrik ini. Pada masa itu, meski Indonesia sudah memperoleh kemerdekaan,
namun pabrik Semen Padang yang berganti nama menjadi NV Padang
Portland Cement Maatshappi (PPCM), tetap berada di bawah pengelolaan
Belanda. Namun pada 1958, pemerintah Indonesia melakukan nasionalisasi
seluruh perusahaan Belanda di Indonesia.. Perusahaan kemudian sepenuhnya
menjadi milik Indonesia sesuai amanat Undang Undang No 86 tahun 1958
tentang Nasionalisasi. Dalam uu ini ditegaskan bahwa semua perusahaan
milik Belanda diserahkan pada Indonesia.
PT Semen Padang (Perusahaan) yang didirikan pada tanggal 18 Maret
1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement
Maatschappij (NV NIPCM) ini merupakan pabrik semen pertama di

2
Indonesia. Selama perkembangannya, Perusahaan mengalami proses
kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan kapasitas pabrik
Indarung I menjadi 330.000 ton/ tahun. Selanjutnya pabrik melakukan
transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi proses basah
menjadi proses kering dengan dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV.
Pada tahun 1995, Pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT
Semen Padang ke PT Semen Gresik (Persero)Tbk bersamaan dengan
pengembangan pabrik Indarung V. Pada saat ini, pemegang saham
Perusahaan adalah PT Semen Indonesia (Persero)Tbk dengan kepemilikan
saham sebesar 99,99% dan Koperasi Keluarga Besar Semen Padang dengan
saham sebesar 0,01 %. PT Semen Indonesia (Persero) Tbk sendiri sahamnya
dimiliki mayoritas oleh Pemerintah Republik Indonesia sebesar 51,01%.
Pemegang saham lainnya sebesar 48,09% dimiliki publik. PT
Semen Indonesia (Persero) Tbk. merupakan perusahaan yang sahamnya
tercatat di Bursa Efek Indonesia.

Gambar 1.1 Pabrik Semen Padang Tahun 1958

3
Gambar 1.2 Kantor pusat PT. Semen Padang Saat Ini

Gambar 1.3 Pabrik Semen Padang di Provinsi Aceh

1. Kapasitas Produksi
Total kapasitas produksi PT Semen Padang adalah 5.230.000
ton/tahun dengan rincian sebagai berikut:
1. Pabrik indarung II = 660.000 ton / tahun (Proses Kering)

2. Pabrik indarung III = 660.000 ton / tahun (Proses Kering)

3. Pabrik indarung IV = 1.620.000 ton / tahun (Proses Kering)

4. Pabrik indarung V = 2.300.000 ton / tahun (Proses Kering)

Pabrik indarung I dinonaktifkan sejak bulan oktober 1999, dengan


pertimbangan efisiensi dan polusi, karena pabrik yang didirikan pada
tanggal 18 maret 1910 ini dengan proses basah.

4
2. Bahan Mentah
Bahan mentah yang digunakan dalam pembuatan semen adalah batu
kapur, batu silika, tanah liat dan pasir besi. Dari total kebutuhan bahan
mentah, batu kapur yang depositnya terdapat di bukit karang putih (±
2 km dari pabrik) digunakan sebanyak 81 %. Batu silika yang depositnya
berasala dari bukit ngalau (± 1,5 km dari pabrik) digunakan sebanyak ±
9 % dan tanah liat diperoleh disekitar Kecamatan Kuranji, Kota Padang
digunakan sejumlah ± 9%. Sedangkan kebutuhan pasir besi ± 1 %
didatangkan dari Cilacap. Pada penggilingan akhir ditambahkan gypsum
3-5 % yang didatangkan dari Thailand. Gypsum alam dan gypsum
sintetis dari PT Petro Kimia Gresik.

3. Proses produksi
Secara garis besar prsoes produksi semen melalui 5 tahapan, yaitu :
a. Penambangan dan penyimpanan bahan mentah.
b. Penggilingan dan pencampuran bahan mentah.
c. Homogenisasi hasil penggilingan bahan mentah.
d. Pembakaran.
e. Penggilingan akhir hasil pembakaran.
Dalam Proses kering, penggilingan bahan di Raw Mill udara panas
dialirkan dari tanur putar (Kiln) sehingga dihasilkan Raw Mix dengan
kandungan air <1% Setelah menjalani proses homogenisasi, Raw Mix
dibakar di Tanur putar (kiln) dengan bahan bakar batu bara. Hasil
pembakaran adalah berupa butiran hitam yang disebut terak/klinker.
Proses selanjutnya adalah penggilingan akhir klinker di tromol semen
(Cement Mill) dengan menambahkan sejumlah gypsum dengan
perbandingan tertentu. Hasil dari penggilingan akhir ini adalah semen
yang siap untuk kepasaran (dalam kemasan kantong/curah)

5
4. Profil Produk

a. Semen Portland Type I

Dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memakai


persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal.
Cocok dipakai pada tanah dan air yang mengandung sulfat 0,0% -
0,10 % dan dapat digunakan untuk bangunan rumah pemukiman,
gedung-gedung bertingkat, dan lain-lain.

b. Semen Portland Type II


Dipakai untuk konstruksi bangunan dari beton massa yang
memerlukan ketahanan sulfat (pada lokasi tanah dan air yang
mengandung sulfat antara 0,10 - 0,20 %) dan panas hidrasi sedang,
misalnya bangunan dipinggir laut, bangunan dibekas tanah rawa,
saluran irigasi, beton massa untuk dam-dam dan landasan jembatan.
c. Semen Portland Type III
Dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan
tekan awal tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi,
misalnya untuk pembuatan jalan beton, bangunan-bangunan tingkat
tinggi, bangunan-bangunan dalam air yang tidak memerlukan
ketahanan terhadap serangan sulfat.
d. Semen Portland Type V
Dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/air
yang mengandung sulfat melebihi 0,20 % dan sangat cocok untuk
instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan,
terowongan, pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir.
e. Super Masonry Cement
Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan gedung,
jalan dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K 225. Dapat juga
digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton, hollow brick,
Paving Block, tegel dan bahan bangunan lainnya.

6
f. Oil Well Cement (OWC), Class G-HSR (High Sulfate Resistance)
Merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur
minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak bawah
permukaan laut dan bumi, OWC yang telah diproduksi adalah class G,
HSR (High Sulfat Resistance) disebut juga sebagai "BASIC OWC".
Bahan adaptif dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai
kedalaman dan temperatur.
g. Portland Composite Cement (PCC)
Semen ini memenuhi persyaratan mutu Portland Composite
Cement SNI 15-7064-2004. Dapat digunakan secara luas untuk
konstruksi umum pada semua beton. Struktur bangunan bertingkat,
struktur jembatan, struktur jalan beton, bahan bangunan, beton pra
tekan dan pra cetak, pasangan bata, plesteran dan acian, panel beton,
paving block, hollow brick, batako, genteng, potongan ubin, lebih
mudah dikerjakan, suhu beton lebih rendah sehingga tidak mudah
retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap air dan permukaan
acian lebih halus.
h. Super "Portland Pozzolan Cement" (PPC)
Semen yang memenuhi persyaratan mutu semen Portland
Pozzoland SNI 15-0302-2004 dan ASTM C 595 M-05 s.
Dapat digunakan secara luas seperti :
1) Konstruksi beton massa (bendungan, dam dan irigasi)
2) Konstruksi beton yang memerlukan ketahanan terhadap serangan
sulfat (bangunan tepi pantai, tanah rawa).
3) Bangunan/instalasi yang memerlukan kekedapan yang lebih tinggi.
4) Pekerjaan pasangan dan plesteran.

PT Semen Padang telah mendapat pengakuan dari International


Organization for Standarization berupa Sertifikat ISO 9002 dan ISO 9001.
Standar ISO 9002 merupakan pengakuan internasional dalam hal
manajemen mutu bidang RawMaterial Mining, Cement Manufacturing

7
and Cement Packaging and Marketing. Sedangkan ISO 9001 dalam
bidang Design,Development, Production, Instalation and Servicing of
Equipment for Industries. Selain itu, PT Semen Padang telah mendapat
Sertifikat ISO 14001 untuk bidang Environmental Management System.

5. Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT Semen Padang jika dikelompokkan


berdasarkan tugas dan wewenang adalah sebagai berikut:

1. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam Rapat Umum Pemegang Saham
(RUPS). Tugas dewan ini secara umum adalah sebagai dewan
pengarah (steering committee) dan tempat berkonsultasi bagi
Direktur dalam mengambil keputusan. Berikut Struktur Organisasi
Dewan Komisaris: Ir. Suharto
Prof. Eddy R Rasyid, PhD., CA H.
Wiztian Yoetri, SH
2. Dewan Direksi
Dewan Direksi terdiri dari Direktur Utama yang di bantu oleh 4
(empat) orang Direktur yaitu: Direktur Pemasaran, Direktur Produksi,
Direktur Litbang dan Direktur Keuangan. Direktur Utama merupakan
orang yang paling bertanggung jawab terhadap seluruh aktivitas dan
jalannya perusahaan. Dalam melaksanakan aktivitasnya, Direktur
Utama dibantu oleh direktur-direktur yang membawahi beberapa
departemen serta dibantu oleh lembaga setingkat departemen, Satuan
Pengawasan Interen serta Sekretaris Perusahaan. Berikut Struktur
Organisasi Dewan Direksi:
Direktur Keuangan : Tri Hartono Rianto, Se., M.Bus., AK., CA
Direktur Komersil : Pudjo Soseno, SE
Direktur Produksi : Ir. Firdaus, MM

8
Adapun departemen yang dibawahi oleh masing-masing Direktur
tersebut adalah:
a. Direktur Keuangan
1. Departemen Akutansi dan Keuangan
2. Departemen Sumber Daya Manusia
b. Direktur Komersil
1. Departemen Penjualan
2. Departemen Distribusi dan Transportasi
3. Departemen Pengadaan
c. Direktur Produksi
1. Departemen Tambang
2. Departemen Produksi II/III
3. Departemen Produksi IV
4. Departemen Produksi V
5. Departemen Produksi VI
6. Departemen Perencanaan Teknik Pabrik.
7. Departemen Litbang, QA, SHE dan CAPEX
Selain departemen-departemen tersebut di atas, Dewan Direksi juga
dibantu oleh badan yang setingkat departemen yang memiliki
tanggung jawab langsung terhadap Dewan Direksi yaitu:
1. Internal Audit
2. Departemen Komunikasi & Sarana Umum
3. Departemen Legal & GRC/MR
Ketiganya bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Ketiga direktur tersebut di atas bertindak sebagai pengelola langsung
(Dewan Direksi). Untuk operasionalnya masing-masing direksi
dibantu oleh karyawan yang berada pada jajaran Departemen terkait.
Berikut bagan struktur organisasi PT Semen Padang:

9
Gambar 1. 4 Strukur Organisasi PT Semen Padang

Gambar 1.5 Jajaran Direksi, Komisaris dan Para Undangan

10
B. Kondisi Umum Tambang Quarry

1. Lokasi Penambangan

Gambar1. 6 Lokasi Penambangan Quarry PT Semen Padang

Kuari batugamping (Bukit Karang Putih) terletak di Kelurahan Batu


Gadang, Kecamatan Lubuk Kilangan, 2 km dari Pabrik Semen Padang
ke arah selatan Indarung yang dihubungkan dengan sebuah jalan yang
terbuat dari beton. Bukit Karang Putih secara geografis terletak pada
100o 24’ 31’’BT – 100o 25’ 04’’BT dan 00o 57’ 47’’LS – 01o 00’ 48’’LS,
dengan puncak tertinggi 554 m dan puncak terendah 400 m di atas
permukaan laut.
Kuari silika PT Semen Padang terletak di daerah Kampung Baru
yang berjarak kurang lebih 825 m dari pabrik, sedangkan kuari clay
terletak di daerah Kampung Baru yang berjarak kurang lebih 1000 m
dari pabrik.
1. Sistem Penambangan

Penambangan batugamping di Bukit Karang Putih dilakukan


dengan sistem penambangan side hill type quarry. Side Hill Type
Quarry adalah sistem penambangan yang diterapkan untuk
menambang batuan atau endapan mineral industri yang letaknya di
lereng bukit atau endapannya berbentuk bukit. Cara penambangan

11
batugamping PT Semen Padang mengalami tiga kali perubahan
(evolusi) dari sejak pertama kali dilaksanakan, yakni:

Gambar 1.7 Evolusi Cara Penambangan Kuari Bukit Karang Putih

a. Periode Tahun 1910 – 1950

Penambangan dilakukan dengan cara peremukan batu dengan palu,


dan diangkut menggunakan manual dan dibawa dengan lori
gantung menuju pabrik.

b. Periode Tahun 1950 – 1985


Penambangan dilakukan dengan cara peledakan pada dinding bukit
batugamping dengan alat hand-held drill diangkut dengan manual
dan dibawa dengan lori gantung menuju pabrik.
c. Periode Tahun 1985 – Sekarang
Penambangan dilakukan dengan alat mekanis (drill machine,
excavator, dump truck, bulldozer) dan dibawa menggunakan
rubber belt conveyor.

2. Luas Area dan Cadangan Batugamping, Silika serta Tanah Liat PT


Semen Padang
a. Penambangan Batugamping
1) Luas Area

12
 Area Eksisting : 206 ha pada Bukit Karang Putih
 Area Pengembangan : 412 ha
2) Cadangan
 Area Eksisting : 70 juta ton (Bukit Karang Putih)
 Area Pengembangan : 600 juta ton (terkira)
b. Penambangan Silika
Luas Area : 107 ha
Cadangan : 7 juta ton (Bukit Ngalau) dan 10 juta ton Bukit
Karang Putih.
c. Penambangan Clay
Luas Area : 88.91 ha di Bukit Atas
Cadangan : 4.5 juta ton

Gambar 1.8 Karakteristik Material Pada Lokasi Penambangan PT Semen


Padang

13
Gambar 1.9 Peta Situasi Penambangan Batugamping PT Semen Padang

2. Sifat Fisik Gamping PT Semen Padang


Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan oleh Direktori Geologi
tahun 1974, bahwa cadangan batuan gamping yang terdapat di Kuari
Karang Putih adalah sebesar 404.437.044 ton dengan luas daerah lebih
kurang 1,65 X 0,6 km, dengan ketebalan rata – rata 100 – 250 Meter
yang terletak diantara batu terkersikan, sebagai tanah penutupnya adalah
batu rijang. Cadangan batuan gampang ini adalah cadangan yang terbesar
di Indonesia yang mempunyai dua jenis batu gamping yaitu Hard
limestone. Berdasarkan hasil analisa contoh permukaan san inti di
laboratorium, maka batuan gamping di daerah tersebut mempunyai sifat
fisik yaitu ;
a. Warna : Putih susu / bening abu – abu terang, sampai abu – abu
gelap.
b. Kekerasan : 3 – 5 Skala mohs
c. Belahan : Bentuk Sempurna
d. Pecahan : Kaca bentuk earthly
e. Sifat Dalam : Keras, liat hingga brittle
f. Density: 2,5 ton/ BSC : 1,6 ton/ LCM

14
g. Kandungan unsure kimia
 CaO : 52 %
 SiO : 7 %
 FeO: 0,7%
 MgO:0,44 %
 H2O : 44%
h. Ketahanan : Keras dan Kompak
I. Isipan: lempung tufaan yang berasosiasi dengan rijang, dan kalsit
J. Test Kompresor
 Hard Limestone : 570,4 – 810 kg/cm2
 Test abrasive: 0,084 – 0,115 mm / mnt
 Gelombang Seismik : 2,2 – 4,7 km/s
 Tahanan jenis : 480 – 2000 ohm meter

3. Struktur Geologi
Struktur bidang perlapisan batuan banyak dijumpai pada batu
gamping dan batuan kersikan dimana pada umumnya bidang perlapisan
mempunyai arah dan mempunyai arah kemiringan yang relatif sama,
sehingga dapat disimpulkan bahwa kedua batuan tersebut terjadi dalam
periode waktu yang hampir bersamaan dan dalam lingkungan
pengendapan yang sama. Struktur sesar dan kekar terdapat didaerah ini,
umumnya struktur sesar tidak dapat diamati dengan bai, sedangkan kekar
dapat terlihat dengan jelas dan pada umumnya memiliki kemiringan
tegak atau lebih dari 800 serta bersifat terbuka dan lebar antara 1 – 5 cm.
struktur lipatan berupa antiklin ataupun sinklin dapat dijumpai di bukit
karang putih terutama dijumpai pada kelompok bahan batuan berumur
relative tua antara lain pada batu gamping dan batuan kersikan silica.
1. Morfologi dan Litologi
Terjal sekitar 65% - 70% dan mempunyai panggung kearah
selatan dengan puncak yang melandai dan bergelombang pada
umumnya ditempati oleh batuan gamping atau marmer dan
terobosan – terobosan batuan beku. Lokasi penambangan yang

15
berada dikelurahan indarung dan batu gadang yang secara
fisiogtrafis termasuk dalam sistem penghubung bukit barisan van
bemmelen, lang yang memanjang dari barat laut ke tenggara
disepanjang pula sumatera dan ditempati oleh Pra tesier sampai
kuarter. Satuan morfologi yang membentuk daerah penambangan
bervariasi dari perbukitan landai bergelombang sampai terjal dengan
pola umum aliran sungai denritik pada bagian selatan dan timur
serta pola aliran sungai angular pada bagian utara dan barat. Secara
umum tahapan stadium dewasa di bagian utara dan stadium muda
bagian selatan.
Pada umumnya daerah indarung dan sekitarnya berdiri dari
daratan rendah, daerah perbukitan rendah dan daerah perbukitan
tinggi. Daratan rendah keadaan morfologinya pada umumnya
hampir rata dengan variasi sedikit, merupakan perbukitan yang
landai dengan ketinggian antara 130 – 250 meter diatas permukaan
laut. Daerah ini terletak dibagian timur laut bukit karang putih,
berbatuan alluvial berupa pasir sungai, lempung agak keras dan
lempung hasil endapan sungai idas dan sungai sako berupa pasir,
lanau, kerikil, dan bongkahan – bongkahan batuan vulkanik. Daerah
perbukitan tinggi terdiri dari puncak – puncak yang menonjol berupa
karang berwarna putih dengan ketinggian sekitar 450 meter diatas
permukaan laut, berwarna putih dan batuannya terdiri batu gamping
dan andesit yang membentuk bidang – bidang terjal dan banyak
ditumbuhi perpohonan ( pohon jati, pinus, dan lain – lain), disertai
control patahan bearah laut – tenggara tampak cukup jelas.
2. Topografi
Dari Kota Padang ke arah timur keadaan topografi mulai naik
sampai ke kaki Pegunungan Bukit Barisan. Indarung terletak di kaki
pegunungan ini yang membujur dari arah utara ke selatan Pulau
Sumatra. Bukit Karang Putih merupakan kuari batugamping yang
mempunyai ketinggian 549 m dari permukaan air laut. Keadaan

16
topografi daerah Indarung dapat dikelompokkan menjadi 3
kelompok yaitu :
a. Dataran Rendah
Topografi daerah ini sedikit bergelombang atau relatif datar
dengan ketinggian antara 130 – 250 m di atas permukaan air laut
dan terdapat di bagian timur laut Bukit karang Putih. Batuannya
terdiri dari Alluvial berupa pasir dan lempung dari Sungai
Batang Idas, bongkah-bongkah batuan vulkanik, batugamping,
batu kersikan dan batu sabak. Daerah ini merupakan tanah
pesawahan, tegalan dan padang.
b. Daerah Perbukitan Rendah
Daerah ini mempunyai ketinggian 250 – 450 m dari
permukan air laut dan terletak pada ujung barat daya, selatan,
timur dan tenggara daerah penambangan. Daerah ini merupakan
padang ilalang dan hutan sekunder yang bersifat musiman.
c. Daerah Perbukitan Tinggi
Daerah ini berupa bukit-bukit terjal yang terdiri dari Bukit
Karang Putih dengan ketinggian 550 m, Bukit Gadang dengan
ketinggian 586 m dan Bukit Batu Tajarang dengan ketingian 750
m di atas permukaan air laut. Batuan pembentuk daerah ini
adalah batugamping dan andesit yang membentuk dinding terjal
serta ditumbuhi hutan belantara.

17
BAB II
PEMBUATAN DABEX 73

Pada kegiatan biasanya, PT Semen Padang menggunakan campuran


EMULSI + ANFO sebagai bahan peledakan dengan komposisi 70 : 30 .
Campuran antara EMULSI + ANFO ini diberi nama DABEX 73, pembuatan
dabex 73 ini dilakukan oleh PT Dahana. Bahan yang digunakan pun tidak terlalu
berbeda dengan yang digunakan sebelumnya, namun secara proses berbeda.
Secara umum, proses pembuatan DABEX 73 dibagi menjadi 3 tahap yakni :

A. Pembuatan Oksol
Oksol merupakan campuran antara ammonium nitrat dengan air panas
yang dicampurkan dalam suatu tangki. Secara teknis, ammonium nitrat dari
gudang dimasukkan kedalam tangki menggunakan foxclip. Tangki yang
dimaksud berupa tabung berdiameter 2 meter dan tinggi 4 meter. Bagian
dalam tabung tersebut terdapat baling – baling yang berfungsi sebagai mixer
antara ammonium nitrat dengan air panas. Air panas bersumber dari sistem
penampungan air bersih yang dipanaskan menggunakan Hot Water
Generator atau pemanas air dalam suatu instalasi, bahan bakar dari HWG ini
adalah solar. Teknisnya, air yang disedot menggunakan suatu pompa akan
diarahkan menuju Hot Water Generator dan kemudian air ditampung
beberapa saat. Air yang telah ditampung kemudian dipanaskan dengan
menggunakan sistem panel dimana suhu air yang diharapkan adalah sekitar
80 – 85 ° C. Sistem panel akan memanaskan air yang telah tertampung dalam
sistem hingga 85 derajat celcius. Jika suhu telah mencapai 85° C, maka
secara otomatis sistem pemanas akan berhenti bekerja dan jika suhu turun
hingga 80° C, maka sistem akan otomatis memanaskan air kembali.

18
Kestabilan suhu ini harus tetap selalu dijaga karena jika suhu pemanasan
kurang dari ketetapan tersebut, maka ammonium nitrat yang akan lebih
mudah mengalami pengkristalan. Kegiatan mixing berjalan sekitar 1 smapai
1 jam 30 menit.
Dalam sistem pencampuran air dengan ammonium nitrat, air secara
konstan mengalir melalui sistem perpipaan hingga akan masuk kedalam
tangki dan di dalam tangki, terdapat sistem jalur spiral tempat mengalirnya
air panas. Air panas ini akan bercampur dengan ammonium nitrat dengan
kadar tertentu dan kemudian akan menjadi Oksol.
Perawatan sistem Hot Water Generator adalah dengan melakukan
pengurasan jalur sirkulasi air panas. Air yang telah digunakan akan
mengandung kotoran – kotoran dan sebaiknya dibuang karena dapat
menyebabkan sistem perpipaan mengalami korosi. Perawatan ini dilakukan
seminggu sekali.
Setelah proses pencampuran ammonium nitrat dengan air dilakukan,
sampel pencampuran ammonium nitrat dan air akan diuji di laboratorium
sederhana sehingga didapatkan parameter yang diharapkan. Parameter oksol
yang diharapkan yakni :
a) Kadar Ph 5 – 5,5 (Indikasi ini diukur menggunakan pH meter)
b) Density 1,3 (Indikasi ini diukur menggunakan hidrometer)
c) Titik kristalisasi 63 – 65 ° C
d) Temperatur
Indikasi kristalisasi dihitung saat mulai tampak kristal halus di dalam
tabung. Jika oksol mengkristal pada suhu di atas 65° C, maka indikasinya
adalah oksol kelebihan Ammonium Nitrat dan perlu ditambahkan air. Jika
oksol mengkristal di bawah 65° C, berarti oksol kelebihan air dan perlu
ditambahkan ammonium nitrat. Setelah parameter tersebut telah sesuai maka
oksol yang telah dibuat telah memenuhi kriteria dan bisa dilakukan tahapan
selanjutnya. Jika tidak sesuai dengan parameter tersebut maka tambahkan
reagen-reagen kimia lain.

19
Gambar 2.1 Amonium Nitrat

Gambar 2.2 Hot Water Generator

B. Pembuatan Emultion
Oksol yang telah memenuhi kriteria selanjutnya akan diolah menjadi
dabex . Secara teknis, solar dan emulsi pire harus diaduk atau mixing terlebih
dahulu dengan kadar tertentu menggunakan Ribbon Blander. Pengaturan
Ribbon Blender yaitu dengan kecepatan rendah (low speed) selama 2 menit.
Setelah pencampuran tersebut, dimasukkan oksol yang telah dibuat ke
dalam Ribbon Blender dengan kadar tertentu. Setel Ribbon Blender dengan
kecepatan tinggi (high speed) selama 2 menit. Hasil dari pencampuran ini

20
adaalah Emulsi. Setelah dicampurkan, ambil sampel pencampuran dan uji di
laboratorium. Parameter yang diharapkan adalah sebagai berikut :
a) Kekentalan (Viskositas)
Pengukuran parameter ini menggunakan viskometer dengan hasil yang
diharapkan adalah 14000- 20000
b) Kapasitansi
Nilai yang diharapkan adalah sebesar < 200
c) Density
Pengukurannya adalah dengan menimbang emulsi yang telah diolah
dibandingkan dengan volume sampel yang diambil. Angka yang
diharapkan adalah 1,29 – 1,32
Setelah emulsi memenuhi kriteria berdasarkan parameter yang
dimaksud, emulsi akan langsung ditransfer ke Storage Emultion atau
tempat penyimpanan emulsi berupa tabung yang memanjang secara
horizontal. Ada beberapa kelebihan dan kelemahan dari emulsi yaitu
umurnya panjang, fragmentasi lebih halus, tahan terhadap air, lebih aman
tetapi harganya mahal. Untuk ANFO nilai VOD nya sekitar 3000-4000,
sedangkan emulsi VOD nya +5000.

Gambar 2.3 Emulsi

21
Gambar 2.4 Ribbon Blander

C. Pembuatan Dabex 73
Kemudian emulsi tersebut akan dipindahkan ke dalam Wadah
Pencampuran Gasing yakni emulsi akan dicampurkan kembali dengan
Ammonium nitrat hingga terbentuk Dabex 73. Dabex yang telah terbentuk
berupa larutan yang kemudian ditampung dan disalurkan ke dalam mobil
pengangkutan. Kapasitas dari mobil prngangkutan ini sekitar 20 ton, di dalam
mobil pengangkutan, dabex akan diicampurkan kembali dengan bahan –
bahan di dalam Trace A dan Trace B. Trace A terdiri atas Larutan Asam
Asetat dan air sedangkan Trace B terdiri atas Urea, Sodium, dan Air. Secara
teknis, dabex yang bergerak pada pipa penyaliran. Penyaliran tersebut akan
melewati pipa yang sama dengan penyaliran Trace A dan Trace B dan
kemudian Dabex, Trace A dan Trace B ini akan bertemu serta bercampur di
dalam Static Mixer. Setelah campuran Dabex, Trace A dan Trace B selesai,
makan bahan peledak siap untuk dibawa dan digunakan kelapangan.

22
Gambar 2.5 Dabex 73

Gambar 2.6 Tempat Penyaringan Dabex Gambar 2.7 Mobil Pengangkutan

23
BAB III

KEGIATAN PEMBORAN

A. Persiapan Pemboran

1. Jenis dan Spesifikasi Alat Bor


PT Semen Padang memiliki 5 buah alat bor dengan 3 alat bor (DM 01, DM
02 dan DM 05) hasil rental dan 2 buah alat bor (DM 03 dan DM 04) milik
perusahaan. Alat bor (Drilling Machine, DM) yang digunakan merk
Sandvik tipe D25KS rotary crushing dengan spesifikasi sebagai berikut:
Key Spesifications
Powered Diesel
Hole Range 127 – 172 mm (5 – 6.75 in)
Drilling Depth Standard 27 m, optional 63 m
Single pass capacity 8.7 m
Feed
Pulldown 124 kN
Bit load 143 kN
Rotary Head Speed
0 – 96 r/min (standard) Torque 8203 Nm
Major Components

24
Engines Caterpillar or Cummins 336 – 470
kW (450 – 630 HP)@ 1,800 r/min
Compressors 25.5 – 32.8 m3/min@690 – 2413
kPa (100 – 350 psi)

2. Pengukuran Sebelum Pemboran


Sebelum pemboran, burden dan spacing terlebih dahulu ditentukan
dan direncanakan. Pada peledakan tanggal 21 November 2017, ditentukan
burden 5 meter, spacing 5.5 meter, dan jumlah lubang ledak 30 buah
dengan pola zig-zag (staggered pattern).

a. Kondisi Lapangan Pada Saat Pemboran


Kondisi lapangan pada saat pemboran baik dengan cuaca cerah.
Medan kerja pun relatif datar setelah sebelumnya didatarkan dengan
bulldozer.
b. Geometri Pemboran
Geometri pengeboran dibuat berdasarkan rancangan peledakan yang
direncanakan. Geometri peledakan PT Semen Padang pada 21
November 2017 adalah sebagai berikut:
a) Diameter (D) = 5 inch
b) Burden (B) =5m
c) Spasi antar lubang ledak (S) = 5,5 m
d) Tinggi Jenjang (H) = 11 m
3. Pola Pemboran dan Arah Pemboran
Pada peledakan ini, pola pemboran yang digunakan adalah zig-zag
atau selang-seling. Pola pemboran selang-seling atau lebih dikenal pola
pemboran staggered pattern memberi kebebasan pada saat pemboran
berlangsung. Pola ini pada umumnya dikombinasikan dengan delay row
by row.

25
Gambar 3.1 Sketsa Pola Pemboran Zig-zag

Arah lubang ledak yang umum dipakai dalam peledakan pada


tambang terbuka PT Semen Padang ialah adalah pemboran vertikal.
Keuntungan arah lubang ledak vertikal adalah pemboran dapat
dilaksanakan dengan mudah dan pengawasan tidak terlalu ketat.

B. Pelaksanaan Pemboran
Pemboran dilaksanakan setelah lahan didatarkan dengan menggunakan
bulldozer. Di kuari Bukit Karang Putih, PT Semen Padang melakukan
pemboran hampir 24 jam untuk memenuhi jumlah lubang ledak yang
direncanakan dan hanya berhenti istirahat pada saat lubang di charge dan
diledakkan (± 1,5 jam).
Langkah-langkah pemboran yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Mengambil posisi untuk titik yang akan dibor
2. Menurunkan 3 buah jack satu persatu untuk melevelkan alat bor supaya
arah pemboran lurus.
3. Menaikkan menara (rig).
4. Memulai pemboran dengan cara menurunkan stang bor secara perlahan.
5. Setelah pembuatan lubang selesai, stang bor dinaikkan lalu rig diturunkan.
6. Jack kemudian dinaikkan satu persatu.
7. Mengambil posisi untuk melakukan pemboran di titik selanjutnya.
Hambatan – hambatan yang terjadi selama kegiatan pemboran berlangsung
antara lain :

26
1. Menentukan titik yang akan dibor pada lokasi yang tidak datar dan adanya
terdapat tonjolan pada lantai jenjang (toe).
2. Melakukan pemboran ulang jika tergenang air.
3. Kerusakan alat bor
4. Masuknya material lepas ke dalam lubang sehingga trjadi penyumbatan
5. Mengatasi terjepitnya alat bor pada saat melakukan pemboran.

C. Hasil Pemboran
Geometri hasil pemboran PT Semen Padang pada 21 November 2017 adalah
sebagai berikut:
a. Diameter (D) = 5 inch
b. Burden (B) =5m
c. Spasi antar lubang ledak (S) = 5,5 m
d. Tinggi Jenjang (H) = 11 m

Gambar 3.2 Hasil Pemboran

27
Gambar 3.3 Pola Pemboran Zig-zag

BAB IV
KEGIATAN PELEDAKAN

A. Persiapan Peledakan
Peralatan peledakan adalah suatu komponen peledakan yang bisa dipakai
lebih dari satu kali peledakan. Macam–macam peralatan peledakan ini antara
lain :

1. Peralatan Peledakan
a. Emulsi Mixer

28
EMULSI Mixer (Ribbon Blander) merupakan alat yang digunakan
untuk mencampur emulsi dengan ANFO untuk dijadikan Dabex 73
dengan persentase Emulsi= 70% dan ANFO = 30 % .

Gambar 4.1 EMULSI Mixer

b. Blasting Machine.
Merupakan alat ledak yang berfungsi sebagai penghasil arus listrik
untuk meledakkan detonator listrik.

Gambar 4.2 Blasting Machine

c. Blasting ohmmeter
Blasting machine merupakan alat untuk mengetes rangkaian
peledakan, agar diketahui hambatan totalnya.

29
Gambar 4.3 Blasting ohmmeter

d. Lead wire.

Kabel utama yang menghubungkan sumber tenaga lisrik


(blasting machine) dengan leg wire detonator listrik.

Gambar 4.4 Lead wire.

e. Cangkul.
Cangkul berfungsi untuk memasukkan material stemming ke dalam
lubang ledak.

2. Perlengkapan Peledakan
Perlengkapan peledakan adalah komponen peledakan yang hanya
dapat dipakai satu kali peledakan. Perlengkapan peledakan itu antara lain :
a. ELDETO ( Detonator listrik)
Kandungan isian pada detonator listrik sama dengan pada
detonator biasa yang membedakan keduanya adalah energi panas yang

30
dihasilkan. Pada setiap detonator listrik akan selalu dilengkapi dengan
dua kawat yang merupakan bagian tidak terpisahkan dengan detonator
tersebut. Nama kawat tersebut adalah leg wire. Ujung kedua kawat di
dalam detonator listrik dihubungkan dengan kawat halus (bridge wire)
yang akan memijar setelah ada hantaran listrik. Kawat halus
diselubungi oleh ramuan pembakar yang secara keseluruhan disebut
fusehead. Apabila pijar dari kawat halus terbentuk, maka ramuan
pembakar langsung terbakar dan timbul energi panas dalam ruang
detonator. Mekanisme peledakan selanjutnya sama seperti pada
detonator biasa.

Gambar 4.5 Detonator Listrik

b. Kabel penghubung (connecting wire )


Kabel yang menghubungkan antra rangkaian detonator listrik dengan
kabel utama dan antara leg wire detonator yang satu dengan leg
wire detonator yang lainnya. PT.Semen padang mengguankan kawat
penghubung berwarna biru dengan tipe 22 AWG .
Proses pengecekkan oleh juru ledak adalah berapa jumlah lubang
ledak yang diselesaikan oleh operator bor. Pengecekkan lubang ledak
dilakukan untuk memastikan apakah lubang tersebut aman dari
genangan air. Biasanya dilakukan apabila sebelumnya dilapangan hujan.
Jika terdapat genangan air ditanggulangi denga cara di pompa.

3. Bahan Peledak.

31
Bahan peledak utama yang dipakai untuk mengisi lubang ledak
adalah Dabex 73. Dabex 73 sebagai blasting agent yang merupakan
campuran dari EMULSI dan ANF0 yang telah dijelaskan pada BAB II.

Gambar 4.6 Dinamit

4. Geometri Peledakan

Gambar 4.7 Geometri Peledakan

Rancangan geometri peledakan yang direncanakan PT Semen Padang


pada 21 November 2017 seperti terlihat oleh Gambar 4.7, dimana tinggi
jenjang (H) 11 m, panjang kolom ledak (L) 12 m, panjang stemming (T)

32
3 m, panjang primary charging (PC) 6 m dan panjang sub-drilling (J) 1.5
m. Burden (B) dan Spacing (S) pada peledakan ini adalah 5 m dan 5.5 m.
Jumlah bahan peledak per meter kolom lubang ledak dapat dihitung
sebagai berikut:
 Digunakan diameter lubang ledak 5 inch = 12,7 cm
 Diambil tinggi lubang 1 m, maka volumenya per meter = 1/4ᴨD2 x t =
1/4ᴨ(0,127 m)2 x 1m = 0,01266 m3 = 12.660 cm3
 Densitas Dabex73 = 1,18 gr/cc, maka untuk volume Dabex73 per
meter ketinggian lubang = 1,18 gr/cc x 12.660 cm3/m = 14.939 gr/m =
14,939 kg/m
 Satu lubang dimasukkan Dabex 52 kg, maka primary charging (PC) =
52 kg ÷ 14,939 kg/m = 3,4808 m
 Ketebalan stemming (T) = 12 m – 3,4808 m = 8,52 m

5. Pengisian Bahan Peledak

Setelah dipastikan lubang ledak aman dari genangan air barulah


dilakukan proses pengisian bahan peledak kedalam lubang ledak (charging)
sesuai dengan jumlah lubang ledak, setiap harinya jumlah lubang ledak
sekitar ± 100 lubang /hari dan melakukan perangkaian untuk siap
diladakkan.
Selanjutnya isian utama dengan isian manual dengan setiap lubangnya
sebanyak 52 kg Dabex. Stemming yang terakhir sebagai cutting dimasukan
kedalam lubang ledak.

6. Rangkaian Peledakan

33
Gambar 4.8 Rangkaian Peledakan PT Semen Padang

Pada peledakan 21 November 2017, PT Semen Padang menggunakan


rangkaian peledakan secara seri dengan pola zig-zag. PT Semen Padang
menggunakan in hole delay 500 ms serta tiga macam surface delay.
Terlihat di Gambar 4.8., terdapat 3 rows lubang ledak. Pada row 1
masing-masing lubang ledak dihubungkan dengan delay 25ms, antara row
1 dan row 2 masing-masing lubang ledak dihubungkan dengan delay 42
ms, antara row 2 dan 3 masing-masing lubang ledak dihubungkan dengan
delay 42 ms, sedangkan antar lubang pada row 2 dihubungkan dengan
delay 67 ms dan antar lubang ledak pada row 3 dihubungkan dengan delay
67ms.
Selanjutnya pada initiation point, kabel-kabel eldeto disatukan dan
dihubungkan dengan lead wire dan blasting machine.

Gambar 4.9 initiation point


7. Pola Peledakan

34
Pola Peledakan yang dilakukan PT Semen Padang adalah pola
selang-seling menggunakan delay detonator. Arah peledakan kedepan dan
menyebar muka jenjang. Dengan mengubah pola dengan penempatan
delay dan jumlah detonator pada pola peledakan tersebut maka dapat
mengurangi tingkat getaran dan memperbaiki fragmentasi hasil peledakan.
Sehingga akan memberikan free face yang cukup pada lubang tembak
yang akan meledak kemudian.

Gambar 4.10 Pola Peledakan

B. Pelaksanaan Peledakan
1. Persiapan Pengamanan dan sistem Penyalaan
Prosedur pengamanan dan penyalaan peledakan PT Semen Padang
telah diatur dalam SOP (Standard Operational Procedur) sebagai berikut:
a. Lakukan checking rangkaian secara keseluruhan untuk memastikan
bahwa seluruh rangkaian telah tersambung.
b. Informasi pada pengawas lapangan jika seluruh rangkaian sudah
terhubung dan siap untuk melakukan aktifitas peledakan.
c. Pengawas lapangan melakukan koordinasi dengan satuan pengamanan
melalui radio komunikasi untuk pengamanan area yang akan
diledakkan. Seluruh unit dan personil menjauhi area peledakan pada
radius yang dianggap aman, lebih jauh dari 200 m.

35
d. Bila kondisi dianggap aman dan sirine telah dibunyikan pengawas
lapangan memberi perintah untuk melaksanakan peledakan pada juru
ledak.
e. Juru ledak menghubungkan rangkaian kabel dengan blasting machine.
f. Pengawas lapangan memberi aba-aba untuk mengaktifkan blasting
machine melalui radio komunikasi.
g. Juru ledak memencet tombol pada blasting machine untuk meledakan.
h. Setelah peledakan, tunggu hingga lokasi tersebut bebas dari debu
peledakan, sekitar 15 menit. Selanjutnya pengawas lapangan dan juru
ledak melakukan pengecekkan terhadap hasil peledakan.
i. Lakukan pengendalian kegagalan peledakan jika ditemukan kegagalan
peledakan sesuai dengan dokumen IK/TBG/743 tentang IK
Pengendalian Kegagalan Peledakan.
j. Jika hasil pengecekkan menunjukan bahwa seluruh lubang tembak telah
berhasil diledakan, pengawasan lapangan menginformasikan kepada
satuan pengamanan melalui radio komunikasi bahwa aktifitas
peledakan telah selesei dilaksanakan dengan aman dan aktivitas
penambangan yang lain dapat dilanjutkan.

Gambar 4.11 Pengamanan Areal Peledakan

36
2. Prosedur Peledakan
a. Memasukan Plastik pembungkus apabila lubang ledak tersebut
mengandung air.
b. Membuat Primer ( menggabungkan power gel dengan detonator )
dengan melubangi plastic power gel lalu masukkan detonator
kedalamnya dan disimpul agar tidak lepas.
c. Mendistribusikan primer ke lubang ledak.
d. Mengisi lubang ledak dengan DABEX 73.
e. Menutup lubang dengan serbuk pemboran (cutting) karung bekas
dengan EMULSI, dan terakhir menggunakan tanah sebagai stemming.
f. Detonator di uji dahulu dengan menggunakan blasting ohm meter,
sebelum dibuat rangkaian.
g. Merangkai kabel dalam satu secara seri oleh juru ledak.
h. Merangkai kabel antar baris dengan baris lainnya secara parallel.
i. Menyambung seluruh rangkaian ke kabel utama.
j. Memberikan tanda peringatan dengan menggunakan sirine untuk
mengamankan daerah sekitar, semua pealatan yang berada disekitar
areal yang akan diledakan untuk sementara di jauhi dulu.
k. Setelah lokasi aman juru ledak melakukan peledakan.

C. Hasil Peledakan

Parameter Hasil Peledakan Value


Fragmentasi Sangat baik, < 60 cm
Gagal Ledak (Misfire) Tidak ada
Ledakan Udara (Air Blast) Minimum
Ground Vibration (Getaran) Minimum
Batu Terbang (Fly Rock) Minimum

Tabel 1. Hasil Peledakan

37
Gambar 4.11 Fragmentasi Hasil Peledakan

38
BAB V
PERHITUNGAN PELEDAKAN

A. Geometri Peledakan
Geometri peledakan dihitung menurut Konya sebagai berikut:
Diketahui:
 Densitas Dabex (ρe): 1,18 gr/cc
 Densitas batu gamping (ρr): 2,387 gr/cc
 1 feet: 0,3048 m
 Fragmentasi direncanakan baik, H/B = 3
 Tinggi Jenjang (H) = 11 m ≈36,089
Penyelesaian:
a. Besar Burden (B)
H H
=3→B=
B 3
B= 36,089 ft/3 = 12,03 ft ≈ 3,667 m

b. Diameter Lubang Ledak (De)

3 ρe
B = 3.15 x De √
ρr

De = 12.03 ft / 3,15 (0,79) = 4,834 inch ≈ 12,278 cm

c. Jarak Spasi (S)


Peledakan direncanakan dilakukan berurutan dalam tiap baris lubang
ledak (sequenced single row blastholes).
H+7B
Karena H < 4𝐵, 𝑚𝑎𝑘𝑎 𝑆 = 8

S = 11 M + 7(3,667m)
8
S = 4,584 m

39
d. Kedalaman Stemming (T)
T = 0.7B (Batugamping merupakan batuan sedimen)
T = 0.7 (3,667m) = 2,567 m

e. Subdrilling (J)
J = 0,3 B
J = 0,3 (3,667) = 1,1

f. Kedalaman Lubang Ledak (L)


L = H+J
L = 11 m + 1,1 m
L = 12,1 m
g. Panjang Isian Utama (PC)
PC = L – T
PC = 12,1 - 2,567
PC = 9,533

Gambar 5.1 Geometri Peledakan Hasil Perhitungan

Volume Peledakan
V = B x S x H
V = 3,667m x 4,584 m x 11m = 184,905 BCM

40
Direncanakan lubang ledak sebanyak 30 buah, maka:
Vtot = 184,905 BCM x 30 = 5547.15 BCM
Weight = V x ρr
Weight = 5.547,15 BCM x 2,387 ton/BCM = 13.241,04705 ton

Jumlah Bahan Peledak


1
WBP = n x PC x ρdρd = ᴨD2 x ρe x 0.1
4

ρd = (0,785)(12,278cm)
2(1,18gr/cc)x0,1 cm

ρd = 13.964 kg/m

WBP = 30 x 9.533 m x 13.964 kg/m = 3.993,564 kg

Powder Factor (PF)


WBP
PF =
B x S x H x n
PF = 3.993,564 Kg / 5.547,15 BCM = 0.720 kg/m3

B. Analisis Perhitungan

Parameter Geometri Data Hasil


No.
Peledakan Lapangan Perhitungan
1. Burden (B) 5m 3,667 m
2. Spacing (S) 5.5 m 4.584 m
3. Tinggi Jenjang (H) 11 m 11 m
4. Tinggi Lubang Ledak (L) 12m 12,1 m
5. Diameter Lubang Ledak (D) 5 inch 4,834 inch
6. Stemming (T) 3m 2,567 m
7. Subdrilling (J) 1,5 m 1,1 m
8. Powder Factor (PF) 0.618 kg/m3 0,720 kg/m3
9. Weight Handak (WBP) 3.898,287 kg 3.993,564 kg

10 Primary Charging (PC) 6m 9.533 m

41
Tabel 2. Perbandingan Geometri Peledakan di Lapangan dengan Hasil
Perhitungan
Terlihat dalam Tabel 2., bahwa geometri peledakan di lapangan dan hasil
perhitungan tidak menunjukkan perbedaan yang signifikan. Hasil perhitungan
memberikan hasil yang lebih kecil untuk beberapa parameter geometri jika
dibandingkan data di lapangan, hal ini dimungkinkan karena masing-masing
lokasi peledakan memiliki karakteristik unik dibandingkan lokasi lain. Oleh
sebab itu, dianjurkan melakukan trial and error perencanaan peledakan demi
memperoleh rancangan geometri peledakan yang optimal

42
BAB VI

PENUTUP

A. Kesimpulan
Berdasarkan Bab-bab sebelumnya, dapat disimpulkan bahwa:
1. Batugamping Bukit Karang Putih ditemukan oleh Ir. Carl Cristopher Lau
dan Ir. Kominjberg pada tahun 1906, orang yang sama kemudian
mendirikan pabrik semen NV NIPCM pada tahun 1910.
2. Secara ringkas, struktur organisasi PT Semen Padang terdiri atas dewan
komisaris dan dewan direksi yang membawahi beberapa departemen.
3. Kuari batugamping (Bukit Karang Putih) terletak di Kelurahan Batu
Gadang, Kecamatan Lubuk Kilangan, 2 km dari Pabrik Semen Padang ke
arah selatan Indarung.

43
4. Luas total area penambangan batugamping PT Semen Padang adalah 618
ha dengan deposit 670 ton.
5. PT Semen Padang menggunakan DABEX 73 yaitu campuran emulsi +
ANFO sebagai bahan peledaknya.
6. Proses pembuatan bahan peledak terdiri dari 3 tahap yaitu : pembuatan
oxsol, pembuatan emulsi dan proses pembuatan dabex 73.
7. PT Semen Padang memiliki 5 buah alat bor dengan 3 alat bor (DM 01,
DM 02 dan DM 05) hasil rental dan 2 buah alat bor (DM 03 dan DM 04)
milik perusahaan. Alat bor (Drilling Machine, DM) yang digunakan merk
Sandvik tipe D25KS rotary crushing.
8. Pada peledakan tanggal 21 November 2017, ditentukan burden 5 meter,
spacing 5.5 meter, dan jumlah lubang ledak 30 buah dengan pola zig-zag
(staggered pattern)
9. Pada peledakan tanggal 21 November 2017, PT Semen Padang
menggunakan ELDETO (Detonator Listrik) sebagai detonatornya.
10. Pada peledakan tanggal 21 November 2017, PT Semen Padang
rangkaian peledakannya seri dengan delay row by row. Ada 3 delay yang
dipakai yaitu : 25ms, 42ms dan 67ms

11. Hasil peledakan pada tanggal 21 November 2017 sangat baik jika dilihat
dari hasil fragmentasinya yang kurang dari 60 cm, minim air blast, minim
ground vibration dan minim fly rock.
12. Hasil perhitungan memberikan hasil yang lebih kecil untuk semua
parameter geometri jika dibandingkan data di lapangan, hal ini
dimungkinkan karena masing-masing lokasi peledakan memiliki
karakteristik unik dibandingkan lokasi lain.

B. Saran
Beberapa saran untuk PT Semen Padang antara lain:
1. Sebaiknya PT Semen Padang memperhatikan kesehatan dan keselamatan
lingkungan dengan meninggalkan detonator listrik dan beralih total

44
menggunakan detonator nonel untuk untuk mengurangi air blast, ground
vibration, fly rock serta peledakan tak disengaja.
2. Sebaiknya PT Semen Padang menghimpun data rancangan setiap kali
peledakan sebagai arsip dan sebagai dasar perbaikan rancangan peledakan
berikutnya.
3. Sebaiknya PT Semen Padang tidak berhenti untuk terus berinovasi seperti
yang telah dilakukan pada waktu-waktu sebelumnya, menggunakan oli
bekas sebagai bahan campuran AN dan solar.

Daftar Pustaka

45
Anonim. Teknik Peledakan. Teknik Pertambangan Universitas Negeri
Padang
Jhon Rudolf Sihombing. 2011. Kajian Teknis Rancangan Peledakan
Berdasarkan Pengukuran Getaran yang Ditimbulkan di Kuari Bukit Karang
Putih PT Semen Padang Sumatera Barat. Skripsi. Institut Teknologi Medan
Mining 09. 2012. Quarry, (http://mining09uncen.blogspot.com/, diakses
pada 30 November 2017)
Tim PT Semen Padang. 2014.Penyempurnaan Struktur Organisasi dan
Manning Table. PT Semen Padang
Tim PT Semen Padang. 2014. Proses Produksi TBG Mei 2014. PT Semen
Padang
Tim PT Semen Padang. SOP Penyiapan Bahan Peledak dan Peledakan.
PT Semen Padang
Tim PT Semen Padang. SOP Pengangkutan Bahan Peledak. PT Semen
Padang
Volunteers Wikipedia. PT Semen Padang, (Wikipedia.co.id, diakses pada
30 November 2017)

46
LAMPIRAN

Gambar 1. Pengenalan serta pemberian materi di kantor PT Semen Padang

47
Gambar 2. Foto bersama karyawan PT Semen Padang

Gambar 3. Proses Crushing

48
Gambar 4. Daerah tempat proses crushimg

Gambar 5. Tempat Pembuatan DABEX73

49
Gambar 6. Foto bersama seteleh blasting

50