UNIDADES TECNOLÓGICAS DE SANTANDER

PROCESOS DE REFINACIÓN DEL PETRÓLEO

DOCENTE: FACULTAD: CIENCIAS NATURALES E INGENIERÍA

ERIKA PROGRAMA ACADÉMICO: TECNOLOGÍA EN MANEJO DE
DANIELA PETRÓLEO Y GAS EN SUPERFICIE.
MANRIQUE
RUEDA

PROCESOS DE REFINACIÓN DEL PETROLEO

El petróleo crudo no es directamente utilizable, para obtener sus diversos productos

y subproductos es necesario refinarlo, de donde resultan los productos acabados y
las materias primas diversas.
Se conoce como refinación al conjunto de procesos que se aplican al petróleo con
la finalidad de separar sus componentes útiles y además adecuar sus
características a las necesidades de la sociedad.
La función de una refinería es transformar el petróleo en productos derivados que
satisfagan las necesidades de la sociedad.
Una refinería es un centro de trabajo donde el petróleo crudo se transforma en sus
derivados. Esta transformación se logra mediante los procesos de: destilación
atmosférica, destilación al vacío, hidrodesulfuración, desintegración térmica,
desintegración catalítica y alquilación, entre otros.

La industria de refinación del petróleo encierra una serie d procesos físicos y

químicos a los que se somete el crudo para obtener de él los diversos hidrocarburos
y familias de hidrocarburos.
Casi el total del petróleo que se procesa en las refinerías se destina a ser usado
como combustible.
PRINCIPALES PROCESOS DE REFINACIÓN DEL PETRÓLEO

1. DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA:

Consiste en la separación de la mezcla de hidrocarburos en componentes más

específicos mediante la aplicación de calor hasta lograr vaporizar cada componente,
aprovechando que cada uno de ellos posee diferente punto de ebullición.

2. DESTILACIÓN AL VACÍO:
Proceso intermedio para extraer del residuo atmosférico, el gasóleo usado como
carga a las plantas de desintegración catalítica. Este proceso se realiza a bajas
presiones sin afectar la estructura molecular de los compuestos.
3. DEMEX:
Es un proceso de separación de compuestos livianos, pesados y metales de los
fondos de vacío, usando una mezcla de propano-butano como solvente.
Se obtiene un extracto llamado DMO (aceite desmetalizado). El DMO tiene bajos
niveles de azufre, nitrógeno y metales como Níquel y Vanadio; sirve de carga para
las unidades de cracking.
4. HIDRODESULFURACIÓN:
Es un proceso de hidrogenación (adición de hidrogeno) para eliminar contaminantes
como Níquel, azufre, Vanadio, Sodio y Carbón.
Se obtiene un producto llamado DMOH (aceite desmetalizado hidrogenado),
aumenta la calidad de la carga a las cracking.
5. CRAQUEO TÉRMICO:
Proceso de descomposición de fondos de vacío y/o fondos de DEMEX, a través de
la exposición a altas temperaturas para liberar gases livianos.
Se obtiene un producto de fondo brea enviada a la producción de asfaltos.
6. CRAQUEO CATALÍTICO:
El proceso de ruptura catalítica consiste en descomponer las moléculas de
hidrocarburos más grandes, pesadas o complejas, en moléculas más ligeras y más
simples. Se lleva a cabo mediante la aplicación de calor y el uso de catalizadores.
El catalizador empleado es la zeolita, en forma de esferas muy pequeñas, el cual
se comporta como un fluido cuando está en presencia de vapor o aire.
El proceso es realizado a altas temperaturas desde los 980°F hasta los 1025°F
aproximadamente. La utilización de este proceso permite incrementar el
rendimiento de gasolina y de otros productos importantes en la industria del
petróleo.
Las secciones importantes es el cracking catalítico son:

 Reacción
 Regeneración
 Fraccionamiento
REACCIÓN
La carga (crudo) entra al elevador del reactor y es calentada con una corriente de
vapor, a su vez es atomizada a través de las boquillas presentes en el elevador, en
donde se encuentra con el catalizador proveniente del regenerador; esta
atomización permite un buen contacto catalizador-carga, aumentando los
rendimientos a productos de valor con menor producción de desechos.
En el instante en que el que entran en contacto carga atomizada y catalizador, este
vaporiza la carga; la vaporización genera vapores de hidrocarburo los cuales, junto
con el catalizador fluidizado, suben a través del elevador, donde se produce la
reacción de cracking catalítico.
Los vapores de hidrocarburo del cracking y catalizador pasan a través de os ciclones
situados en la parte final del elevador. Los ciclones separan por acción centrifuga,
el catalizador de los gases producto de la reacción.
El catalizador desciende por la pierna de cada ciclón hasta el despojador que se
encuentra en el fondo del cono del reactor. El vapor se inyecta en la parte inferior
del despojador para despojar y recuperar partículas de hidrocarburo atrapadas en
el lecho de catalizador. También se inyecta en la parte inferior del cono para ayudar
a fluidizar el catalizador y favoreces la circulación por el bajante de catalizador
gastado.
El catalizador gastado fluye desde el despojador del reactor al regenerador.
Los gases de descargan por la salida de los ciclones hacia la parte superior del
reactor llamada cámara plena y de ahí pasan al fondo de la fraccionadora principal.
REGENERACIÓN
El catalizador del lecho del reactor sale a través de los brazos de desenganche
hacia la cámara principal del regenerador.
Durante el proceso el carbón en exceso de los hidrocarburos craqueados se
deposita en el catalizador. Este carbón se denomina coque y hace que el catalizador
se gaste o se desactive.
El catalizador gastado es reactivado o regenerado al quemar el coque depositado
en su superficie mediante una reacción con oxígeno proveniente de una inyección
de aire del soplador.
Para garantizar el flujo de catalizador regenerado hacia el reactor existen dos
inyecciones de aire de planta desde el compresor de aire.
El catalizador de ruptura catalítica que está circulando a través del reactor y
regenerador. Para mantener su actividad, es suministrado catalizador fresco en
forma automática o por presión en caso de falla del adicionador de catalizador.

Los gases de combustión continúan hacia la cámara de orificios de reducción de

presión o torre silenciadora; estos gases en enfrían en la caldera.
Los gases enfriados son enviados a través del precipitador electrostático en donde
con aplicación de energía eléctrica se separan los finos de catalizador. Estos finos
se depositan en las tolvitas de finos y de ahí son retirados como desecho. Luego
continúa para descargar el gas a la atmosfera por la chimenea de gases.
FRACCIONAMIENTO
La torre fraccionadora separa el efluente del reactor en productos líquidos y
gaseosos para un procesamiento posterior.
Los productos o corrientes laterales obtenidas son:
Corriente de cima: se obtienen gasolina y gases como etano, etileno, propano,
butano, isobutano, butileno.
Corriente lateral superior: se obtiene nafta pesada (HCN), divida en dos
corrientes, una para regular el perfil de temperatura de la parte superior de la
fraccionadora y la otra es la nafta producto.
Corriente lateral media: aceite liviano de ciclo (ALC) explica el flujo de aceite
liviano de ciclo hacia torres despojadoras.
Corriente lateral inferior: aceite pesado de ciclo (APC) se usa para el enfriamiento
de la parte inferior de la columna.
Corriente de fondo: slurry, producto de alto peso, se usa para mantener las
temperaturas en la región inferior de la fraccionadora, pasándolos a través de una
serie de intercambiadores de calor que recobran el calor.
7. ALQUILACIÓN
Los procesos de alquilación comprenden combinación de una olefina con un
hidrocarburo aromático o parafínico, en presencia de un catalizador. El proceso
involucra la unión de propileno o butileno con isobutano, en presencia de ácido
fluorhídrico o sulfúrico como catalizador, para formar una isoparafina denominada
alquilato.

1. Sección de Carga: Balancea las corrientes que alimentan la unidad para

obtener una composición adecuada de olefinas e isobutano para la producción
de alquilato.

2. Sección de Reacción: El isobutano y las olefinas presentes en la corriente de

hidrocarburos proveniente de la sección de carga reaccionan en los reactores
produciendo el alquilato y demás productos de la unidad. Se utiliza el ácido
sulfúrico como catalizador para promover la reacción y formación del alquilato.
3. Sección de Separación: Separa el hidrocarburo del ácido gastado procedente
de los sedimentadores (equipo al que llega la corriente de salida de los
contactores). Las corrientes de hidrocarburo se dirigen hacia el sistema
contactores-sedimentadores y la corriente de ácido gastado a almacenamiento.

4. Sección de Refrigeración: Separa los livianos del efluente de los reactores y

hay recirculación del refrigerante hacia la sección de reacción.

5. Sección de Tratamiento: Separa el ácido libre y los sulfatos de alquilo y

dialquilo de la corriente efluente de los; sus remanentes son separados al hacer
contacto con un lecho conformado por bauxita; esto para minimizar el
ensuciamiento y corrosión de los equipos en la sección de fraccionamiento.

6. Sección de Fraccionamiento: Separa los productos (Isobutanos, Butano,

alquilato) de la unidad contenidos en el efluente neto mediante un tren de
columnas de destilación.

EQUIPO COMPLEMENTARIO DE REFINACIÓN

Calderas: maquina o dispositivo de ingeniería diseñado para generar vapor
saturado. Este vapor se genera a través de una transferencia de calor a presión
constante (calor latente: calor atribuido al cambio de fase), en el cual un fluido
(generalmente agua) inicialmente en estado líquido, se calienta y cambia de fase.
Bombas: maquina hidráulica generadora que transforma la energía mecánica con
la que es accionada en energía hidráulica de fluido incompresible que mueve, el
fluido puede ser líquido, mezcla de líquidos. Al incrementar la energía del fluido, se
aumenta su presión, su velocidad o su altura, todas ellas relacionadas con el
principio de Bernoulli (ecuación). En general la bomba incrementa la presión de
fluido añadiendo energía al sistema, moviendo un fluido de una zona de menor
presión o altura a otra de mayor presión o altura.
Compresores: maquina motora, que trabaja entregándole energía a un fluido
compresible (gases). Esta energía es adquirida por el fluido en forma cinética y
presión (aumento de presión y velocidad).
Intercambiadores de calor: equipos usados para transferir energía en forma de
calor entre fluidos separados por una pared sólida. Cualquiera de los dos fluidos
puede ser líquido, gas, vapor condensante o liquido en ebullición. Aplicaciones:
condensadores, enfriadores (agua es el medio más importante para disminuir el
contenido calorífico de una corriente), rehervidores, refrigerantes, calefacción con
vapor o agua caliente.
Torre de enfriamiento: equipo mediante el cual se enfría el agua por medio de
corrientes de aire. El agua d este tipo de torre se utiliza para enfriar productos
intermedios y finales de la refinería (aceite, gasolina, gas).
Tanques: recipientes de gran capacidad, generalmente cilíndricos. Se utilizan para
almacenar, medir o transportar líquidos. Se pueden fabricar de hormigón, metal o
madera, dependiendo del tipo de líquido almacenado.
Equipos de control e instrumentación: conjunto de instalaciones, maquinaria y
herramientas de la industria, laboratorios, taller. (Válvulas de control,
termocuplas, medidores de presión, detectores de gas).

SERVICIOS INDUSTRIALES

AIRE

GAS INERTE

VAPOR

CHIMENEAS

AGUA DE ENFRIAMIENTO

DESIONIZADORES

DESMINERALIZADORES

PLANTA ELECTRICA

PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA

INCINERADORES

SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN
Aire:
El aire tiene diferentes usos en una planta. Entre ellos tenemos el aire de
enfriamiento (30ºc), el aire para instrumentos y controladores neumáticos (3 bar o
45 psig) y el aire comprimido para otros usos.
Gases inertes: Los gases inertes (N2 y CO2) se utilizan para crear cobijas inertes
en tanques y para purgas para evitar la combustión y como medio de seguridad.
Generalmente es suplido por empresas externas
Vapor:
El vapor es la fuente de calor más ampliamente usada en plantas debido a varias
razones:
El calor de condensación del vapor es alto, suministrando una cantidad de calor alta
por kg de servicio industrial a temperatura constante.
La temperatura puede ser controlada precisamente con la presión.
El condensado tiene alto coeficiente de transferencia que es igual a economía.
El vapor no es tóxico, no es inflamable, fácil de visualizar fugas e inerte para muchos
fluidos de proceso.
El vapor se puede presentar en tres tipos principalmente:
 vapor de alta presión, 400 psi, 250ºC de condensación.
 vapor de media presión, 150 psi, 212ºC de condensación.
 vapor de baja presión, 50 psi, 134ºC de condensación.
El vapor de alta y media presión se utiliza para calentamiento o generación de
electricidad y el de baja para calentamiento moderado, despojamiento, limpieza,
esterilización y purga.
El vapor se genera en calderas.

Chimeneas o teas: Una chimenea es un sistema para la ventilación de los gases

de combustión principalmente. Su altura generalmente está asociada a la distancia
de dispersión de los gases que genera.

Agua de enfriamiento: El agua de enfriamiento requerida en una planta es

suministrada por las torres de enfriamiento de tiro natural o forzado. La temperatura
mínima que puede alcanzarse en la torre depende del clima local. Si la temperatura
y humedad ambiental son altas, puede ser necesario usar enfriadores con aire o
refrigeración.
Desionizadores, desmineralizadores y plantas de tratamiento de agua: el agua
de proceso debe purificarse para evitar la introducción de químicos indeseables que
podrían envenenar catalizadores, producir incrustaciones o introducir impurezas en
los productos. El agua para calderas se usa para producir vapor y debe someterse
a tratamiento mediante intercambio iónico u otro para remover los cationes y
aniones indeseables que pueden producir incrustaciones tanto en las calderas como
en los intercambiadores de calor.
La fuente de agua de una planta puede venir de: suministro estatal, pozos, ríos,
lagos, mar.
Los procesos de tratamiento incluyen inyección química, control de pH, filtración con
carbón, ultrafiltración, intercambio iónico, osmosis inversa, electro deionización.

Planta eléctrica: La potencia requerida por los procesos electroquímicos, motores,

alumbrado y uso general puede obtenerse externamente o generarse en sitio.

Incineradores: Un incinerador es una unidad usada para quemar desperdicios

hasta reducirlos a cenizas. Los altos niveles de calor se mantienen dentro del horno
de tal forma que el desecho se quema rápido y eficientemente.
Las ventajas de los incineradores es la disminución de los costos de transporte y la
eliminación de desechos tóxicos. Otro beneficio es el hecho que un incinerador
puede producir energía al quemar los desechos.

Sistema de refrigeración: Para enfriar o condensar corrientes de proceso por

debajo de 38ºc se usa agua fría, salmuera fría o un refrigerante. El amoníaco, los
hidrocarburos livianos y los refrigerantes enfrían al transferir calor desde la corriente
de proceso evaporando el refrigerante en un intercambiador de calor.
En refinerías se usan hidrocarburos livianos como refrigerantes así como también
amoníaco y r-134a. En plantas de alimentos se usa propilenglicol.