INFORME DE MATERIALES DE LA CONSTRUCCION

DISEÑO DE MEZCLA Y ENSAÑO A LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE

CILINDROS DE CONCRETO

INTEGRANTES:

CANTILLO DIAZ KENDRYS

VILLACOB ROHENES JUAN FRANCISCO

VELASQUEZ MENDOZA SANTIAGO

DOCENTE:

OSWALDO MONTESINO TORRES

UNIVERSIDAD DE SUCRE

FACULTAD DE INGENIERIA

DPTO DE ING CIVIL

V SEM DE ING CIVIL

15/11/15
GUÍA Nº 13

DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

OBJETIVO GENERAL

Establecer la cantidad de materiales necesarios para la elaboración del diseño de

mezcla de un concreto que cumpla los requerimientos de uso teniendo en cuenta
el criterio de la economía y las especificaciones exigidas en determinada obra.

El proporcionamiento de mezclas de concreto o ¨diseño de mezclas¨, es un

proceso que consiste en la selección de los ingredientes disponibles (cemento,
agregados, agua y aditivos) y la determinación de sus cantidades relativas para
producir, tan económicamente como sea posible, concreto con el grado requerido
en manejabilidad, que al endurecer a la velocidad apropiada adquiera las
propiedades de resistencia, durabilidad, peso unitario, estabilidad de volumen y
apariencia adecuadas. Estas proporciones dependen de las propiedades y
características de los ingredientes usados, de las propiedades particulares del
concreto especificado, y de las condiciones particulares bajo las cuales el concreto
será producido y colocado.

PROCEDIMIENTO DE DISEÑO
Se desea determinar la dosificación de un diseño de mezcla para la construcción
de una viga con resistencia de 3000Psi con las siguientes especificaciones de sus
agregados:

Datos Agregado Grueso Agregado Fino

TMN ¾“
TM 2“
Forma Angular
Textura Rugosa
Absorción 2,23% 2,35%
Densidad 2592 kg/m 3 2510 kg/m3
Humedad 0,4% 2,16%
MUC 1379,412 kg/m3 1627,3 kg/m3
Cemento Argos, Densidad = 2910 kg/m3

Para 1 m3 de concreto tenemos:

1) SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO

Según la tabla N° 1 se adoptara por un asentamiento de 50-100(mm) de

consistencia media ya que será para el diseño de una viga de colocación
manual.
 2) CHEQUEO DEL TAMAÑO MAXIMO NOMINAL

Según las especificaciones iniciales tenemos como TMN= ¾”. Entonces

verificamos que cumpla con lo establecido en la tabla. Por tanto como nuestro
TMN está en el rango de ¾” y 1 ½” tomamos 1”.

3) ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE.

Como tenemos el tamaño nominal y se trata de una construcción con aire incluido
naturalmente, podemos obtener el contenido de aire según la siguiente tabla. El
contenido de aire es 2.0%= 200 kg/m3

4) ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AGUA DE MEZCLADO.

Debido a que tenemos un asentamiento de 5-10(cm) y un tamaño máximo nominal

de 1” con un agregado de forma angular y textura rugosa obtenemos una
estimación de agua de 188 kg/m3.
 Luego tenemos que el Volumen de agua de mezclado
𝐸𝑠𝑡.𝐴𝑚
VAm =𝐷𝑎𝑔𝑢𝑎
188
V Am = 1000
V Am = 0,188 m3/m3

5) DETERMINACION DE LA RESISTENCIA DE DOSIFICACION.

Como no poseemos registros estadísticos entonces usamos la siguiente tabla

Sabemos que 3000 psi que es la resistencia requerida equivale a 210 kg/ cm 2= 21
Mpa.

Entonces 210 kg/ cm2 + 85 kg/ cm2 = 295 kg/ cm2

6) SELECCIÓN DE LA RELACION AGUA-CEMENTO.

Teniendo en cuenta las características del cemento disponible y la resistencia de

diseño de mezcla de concreto determinada tenemos:
Si observamos el grafico aproximadamente para una resistencia de 295 kg/ cm 2
corresponde un valor de relación A/C de 0,46.

7) CALCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO

𝐴 188
𝐶 = 𝐴/𝐶 𝐶 = 0,46 = 408,7 kg/ m3

VC = cont. Cemento/ Dens. Cemento

VC = 408,7 kg/ m3 / 2910 kg/ m3

VC = 0,14 m3/ m3
 8) ESTIMACIÓN DE LAS PROPORCIONES DE AGREGADOS

Granulometría agregado grueso

PESO
ABERT PESO RETENID %RETENIDO ESPECIF
TAMIZ %RETENID VERIFICACI
URA RETENI O ACUMULAD %PASA ICACION
(in) O ON
(mm) DO CORREGI O ES
DO
2 50 0 0 0 0 100
1 1∕2 37,5 0 0 0 0 100
1 25 26 27 2,68924303 2,689243028 97,310757 0-10 CUMPLE
3∕4 19 0 0 0 2,689243028 97,310757 15-56 NO CUMPLE
1∕2 12.7 462 463 46,1155378 48,80478088 51,195219 60-90 NO CUMPLE
3∕8 9.5 299 300 29,8804781 78,68525896 21,314741 85-100 NO CUMPLE
1∕4 6.35 172 173 17,2310757 95,91633466 4,0836653 95-100 CUMPLE
Nº 4 4.75 28 29 2,88844622 98,80478088 1,1952191
FOND
11 12 1,19521912 100 0
O
SUMA 998 1004

Granulometría agregado fino

PESO
PESO RETENID %RETENIDO ESPECIF
ABERTU %RETENI VERIFIC
TAMIZ RETENID O ACUMULAD %PASA ICACION
RA (mm) DO ACION
O CORREG O ES
IDO
Nº 4 4,75 0,1 0,25 0,0490388 0,049038839 99,950961 0-5 CUMPLE
Nº 8 2,36 6,4 6,55 1,2848175 1,333856414 98,666143 0-20 CUMPLE
15-50 NO
N º 16 1,18 28,3 28,45 5,5806198 6,914476265 93,085523 CUMPLE
40-75 NO
Nº 30 0,6 44 44,15 8,6602589 15,57473519 84,425264 CUMPLE
70-90 NO
Nº 50 0,3 277,1 277,25 54,384072 69,95880738 30,041192 CUMPLE
90-96 NO
Nº 100 0,15 135,6 135,75 26,628089 96,58689682 3,4131031 CUMPLE
Nº 200 0,075 14,3 14,45 2,8344448 99,4213417 0,5786583
FONDO 2,8 2,95 0,5786583 100 0
SUMA 508,6 509,8
De acuerdo a la granulometría los agregados no cumplen con las especificaciones
por lo tanto se debe utilizar el método grafico (por Criterio se tomó el tamaño
máximo de 1”:
Según la optimización del grafico, se obtiene un 42% de agregado fino y 58% de
agregado Grueso del total de agregado.

VTA = 1-(Vc + Vaire + Va)

VTA = 1- (0,14 + 0,02 + 0,188)

VTA = 1- 0,348

VTA = 0,652
𝟒𝟐%
Volumen de Af = 𝟏𝟎𝟎% ∗ 𝟎, 𝟔𝟓𝟐 = 0,27384

𝟓𝟖%
Volumen de Ag = 𝟏𝟎𝟎% ∗ 𝟎, 𝟔𝟓𝟐 =0,37816

Se procede a calcular la densidad promedio de los agregados:

Se utiliza la siguiente ecuación debido a que los datos de agregado fino y

agregado grueso no se encuentran muy alejados.

Densidad Af =2510 kg/m3

Densidad Ag = 2592 kg/m3

dprom = (0,42) * (2510) +( 0,58) * (2592)

dprom = 2557,56

Se calculan los pesos secos de los agregados, así:

Wf = (2557,56)* 0,652 * 0,42 = 700,36

Wg = (2557,56)* 0,652 * 0,58 = 967,17

 9) AJUSTE POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS.

Las proporciones iniciales obtenidas son

MATERIAL MASA (Kg/ m3) DENSIDAD (Kg/ VOLUMEN (m3/ m3)

m3)
Cemento 408,7 2910 0,14
Agua 188 1000 0,188
Arena 700,36 2510 0,27384
Grava 967,17 2592 0,37816
Aire 0 0 0,02
Total 1
Para realizar el ajuste por humedad necesario, tenemos:

Wfa = 700,36 * (1 + 0,0216)

Wfa = 715,49

Wga = 967,17 *(1 + 0,004)

Wga = 971,04

Para ajustar el peso del agua se usa la siguiente formula

Af = 700,36 * (0,0216 – 0,0235)

Af = -1,33

Ag = 967,17 * (0,004 -0,0223)

Ag= -17,7

Agua Ah = 188 – ((-17,7) + (-1,33))

Agua Ah = 207,03
Proporciones finales de la mezcla

MATERIAL MASA (Kg/ m3) DENSIDAD (Kg/ VOLUMEN (m3/ m3)

m3)
Cemento 408,7 2910 0,14
Agua 207,03 1000 0,207
Arena 715,49 2510 0,285
Grava 971,04 2592 0,374
Aire 0 0 0,02
Total 1
Para saber las proporciones para un cilindro debemos saber primero el
volumen del cilindro según las dimensiones de la norma:

Vcilindro = π/4 (15cm)2 x 30/1003

Vcilindro = 5.3E-3 m3.

Para hallar la cantidad de cemento necesario para un cilindro tenemos:

1 m3 408,7 Kg/ m3

5.3E-3 m3 Mc

Mc = 2,17 Kg

Para hallar la cantidad de agregado fino necesario para un cilindro tenemos:

1 m3 715,49 Kg/ m3

5.3E-3 m3 Ma

Ma = 3,79 Kg

Para hallar la cantidad de agregado grueso necesario para un cilindro tenemos:

1 m3 971,04Kg/ m3

5.3E-3 m3 Mg

Mg =5,15 Kg

Para hallar la cantidad de agua necesario para un cilindro tenemos:

1 m3 207,03Kg/ m3

5.3E-3 m3 Ag

Ag = 1,1 kg
Luego de tener las proporciones de los agregados para un cilindro procedemos a
realizar la mezcla con el 15% adicional debido a las perdidas y la realización del
asentamiento.
Luego se deja en reposo durante 24 horas despues de elaborados para luego ser
sometidos a proceso de curado en tanques de agua con cal para evitar la
evaporacion del agua que contiene el cilindro por la accion del aire o sol.

Los moldes a utilizar en el ensayo son de acero o hierro fundido con 150 mm de
diámetro por 300 mm de altura (relación altura diámetro: 2).

Despues de los 7 dias se realiza el ensayo a compresion del cilindro en donde

obtuvo una fuerza axial de falla de 253,8 Kn.
 Ensayo a los 7 dias
Diametro (m) 0,15 Altura (m) 0,3
Fuerza axial de falla (Kn) 253,8

Con estos datos podemos hallar el esfuerzo de falla asi:

𝟐𝟓𝟑,𝟖 𝑲𝒏
σfalla = 𝝅 = 14362,14Kn/ m2
(𝟎,𝟏𝟓m)^𝟐
𝟒

σfalla = 14,36214 Mpa

Analisis de Resultados

Después de haber realizado los cálculos pertinentes y obtener los resultados

previstos se tiene que:

Los parámetros iniciales como el TMN, la selección del asentamiento, contendido

de aire y estimación del agua de mezclado que nos permitieron calcular el
volumen de agua en la mezcla que fue de 0,188 m 3/ m3. Luego de obtener la
relación agua-cemento con los parámetros necesarios se obtuvo como contenido
de cemento 408,7 kg/m3 y un volumen de 0,14 m3/ m3.

Se debió realizar la optimización de los agregados ya que estos no cumplían con

la granulometría optima, por tanto se procedió a realizar el procedimiento
adecuado dando como resultado para el agregado grueso una masa de 967,17
kg/m3 con un volumen de 0,37816 m3/ m3 y para el agregado fino una masa de
700,36 kg/m3 con volumen de 0,27384 m3/ m3.

Se realizo el respectivo ajuste por unidad que dio como resultados corregidos:

Masa del cemento de 408,7 kg/m3 con volumen de 0,14 m3/ m3, la masa del agua
de 207,03 kg/m3 con volumen de 0,207 m3/ m3, la masa de la arena 715,49 kg/m3
con volumen de 0,285 m3/ m3, la masa de la grava de 971,04 kg/m3 con volumen
de 0,374 m3/ m3.

La cantidad de agregados para la elaboración de un cilindro más el adicional del

15% debido a pérdidas y realización del asentamiento se presenta así 2,17 Kg de
cemento, 3,79 Kg de arena, 5,15 de grava y 1,1 Kg de agua.

El diseño de mezcla fue realizado para soportar 295 Kg/cm2 a los 28 días, incluido
el factor de seguridad, lo que equivale a 28,9296 Mpa. Se sabe que al ensayar un
cilindro a los 7 días, la resistencia a la compresión debe estar comprendida entre
el 50-70% (0.5f´c - 0.7f´c). Para el caso de nuestro ensayo se tiene:

0,5 f´c = 0,5(28,9296 Mpa) =14.4648 Mpa

0,7 f´c = 0,7(28,9296 Mpa) = 20,25072 Mpa

Como a los siete días se obtuvo una resistencia de 14,36214 Mpa que equivale a
𝟏𝟒,𝟑𝟔𝟐𝟏𝟒 𝐌𝐩𝐚
un porcentaje de: 𝟐𝟖,𝟗𝟐𝟗𝟔 𝐌𝐩𝐚 ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 49,65%

Como se puede observar la resistencia a los 7 días queda por fuera (menor) del
rango, este tiene un equivalente del 49,65% de la resistencia para el cual fue
diseñado, pero solo se aleja un 0,35% por debajo y que se puede afirmar que es
debido al desconocimiento de la desviación estándar para realizar los cálculos.
Conclusiones

Después de haber realizado todos los respectivos cálculos se puede llegar a las
siguientes conclusiones:

El concreto además de ser un material de construcción que genera muy buenos

resultados, también debe ser estudiado anticipadamente junto con los materiales a
utilizar en la mezcla para así obtener un diseño óptimo para cualquier tipo de obra.

Para la realización de los cilindros se utilizaron los resultados de todos los

ensayos realizado durante el semestre, obteniendo en la prueba de la resistencia
a la compresión el resultado deseado, por lo que se puede decir que todos los
laboratorios fueron realizados satisfactoriamente.

El cilindro de concreto fue diseñado para soportar un esfuerzo de f´c= 295 kg/cm 2
incluyendo el factor de seguridad pero los resultados de las pruebas realizadas a
los 7 días casi supera por un pequeño porcentaje al estipulado para estos días con
respecto a la resistencia para la cual fue diseñado; para los 7 días 0,35% que
puede deducirse que la optimización de los agregados estuvo bien realizada con
una muy mínima desviación lo que no ayudo a completar la resistencia requerida.
Bibliografía

 Pereira Solano et al,., (2012).Diseño de mezcla y resistencia a la

compresión. Recuperado de:

https://vagosdeunisucre.files.wordpress.com/2012/12/informe-de-disec3b1o-
de-mezcla-y-resistencia-a-la-compresion.pdf

 NORMA TECNICA COLOMBIANA # 673. Ensayo de resistencia a la

compresión de cilindros normales de concreto
 SANCHEZ DE GUZMAN. Diego. Tecnología del concreto y el mortero. Cap.
11. p. 221 – 252