Dfema-Pfmea - Control Plan-Msa-Topics PDF

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL ESTADO DE MÉXICO
Ingeniería de Plásticos
DFMEA-PFMEA-CONTROL PLAN-MSA TOPICS
Ing. Jorge Gallegos M. UAPT 2015A

Criterio: Severidad del efecto en el producto/cliente Criterio:
Efecto Valor Efecto
(Efecto en el PRODUCTO FINAL) Severidad del efecto en el proceso
-Pérdida de la CRITERIO CERO DEFECTOS: El modo de falla potencial inutiliza al Falla de
función primaria, producto final, no sella, no ensambla, no permite el llenado o cumplimiento en Puede poner en riesgo al operador , moldes y
10
-Incumplimiento empaque, no es vendible, y/o involucra el incumplimiento de requerimientos de maquinaría sin aviso.
en seguridad y/o regulaciones gubernamentales, sin aviso. seguridad y/o de
requerimientos CRITERIO CERO DEFECTOS: El modo de falla potencial inutiliza al regulación.
de regulación. producto final, no sella, no ensambla, no permite el llenado o Puede poner en riesgo al operador , moldes y
9
empaque, no es vendible, y/o involucra el incumplimiento de maquinaría con aviso.
regulaciones gubernamentales, con aviso.
Pérdida parcial o CRITERIO CERO DEFECTOS: Pérdida gradual de función primaria, Interrupción mayor
100% del producto puede ser desechado. La línea
degradación de afecta significativamente el precio de venta, textura, coloración, del 8 de línea de
se detiene, o se interrumpen los embarques.
la función producto, dificulta el llenado y/o empaque. producción
primaria. Una porción de la producción puede ser
CRITERIO CERO DEFECTOS: Pérdida parcial de función primaria,
Interrupción desechada. Desviación de proceso primario,
afecta significativamente el precio de venta, textura, coloración del 7
significante incluye decremento de velocidad de línea, o
producto, dificulta el llenado y/o empaque.
adición de mano de obra.
Pérdida o MAYORES: Pérdida de función secundaria (parte funcional, pero la Interrupción
100% de la producción puede ser reparada fuera
degradación de textura, coloración, apariencia, afectan significativamente el precio 6 moderada
de la línea, y aceptada
la función de venta).
secundaria MAYORES: Pérdida de función secundaria (parte funcional, pero la
Una porción de la producción puede ser reparada
textura, coloración, apariencia, afectan ligeramente el precio de 5
fuera de la línea, y aceptada.
venta).
Molestia MENORES: Producto funcional, defectos de apariencia, textura, o Interrupción
El 100% de la producción puede ser reparada en
coloración son notados por la mayoría de los consumidores (mayor 4 moderada
la estación, antes de ser procesada.
al 75%), no afecta precio de venta.
MENORES: Producto funcional, defectos de apariencia, textura, o
coloración son notados por muchos de los consumidores (cerca del 3
en la estación, antes de ser procesada.
50%), no afecta precio de venta.
MENORES: Producto funcional, defectos de apariencia, textura, o Interrupción menor Ligera inconveniencia al proceso, operación u
coloración son notados por consumidores selectivos (menor al 2 operador.
25%), no afecta precio de venta.
Sin Efecto Efecto no discernible 1 Sin efecto Efecto no discernible
Ing. Jorge Gallegos M. UNIDAD ACADÉMICA PROFESIONAL TIANGUISTENCO 2014B

Criterio:
Criterio:
Efecto Severidad del efecto en el cliente Clasificación Efecto
Severidad del efecto en el proceso
(Efecto en el cliente)
Falla de cumplimiento El modo de falla potencial afecta la operación segura Falla de
en requerimientos de cumplimiento en Puede poner en riesgo al operador (maquinaria o
del vehículo y/o involucra el incumplimiento de 10
seguridad y/o de requerimientos de ensamble) sin aviso.
regulaciones gubernamentales, sin aviso.
regulación. seguridad y/o de
El modo de falla potencial afecta la operación segura regulación.
Puede poner en riesgo al operador (maquinaria o
del vehículo y/o involucra el incumplimiento de 9
ensamble) con aviso.
regulaciones gubernamentales, con aviso.
Pérdida o degradación
de la función primaria Pérdida de función primaria (vehículo inoperable, no 100% del producto puede ser desechado. La línea se
8 Interrupción mayor
afectó la operación segura del vehículo). detiene, o se interrumpen los embarques.
Una porción de la producción puede ser desechada.

Degradación de función primaria (vehículo operable, Interrupción
7 Desviación de proceso primario, incluye decremento
pero a un nivel reducido de desempeño). significante
de velocidad de línea, o adición de mano de obra.
Pérdida o degradación Pérdida de función secundaria (vehículo operable, Interrupción
de la función moderada 100% de la producción puede ser reparada fuera de
pero las funciones de confort/comodidad son 6
secundaria la línea, y aceptada
inoperables).
Pérdida de función secundaria (vehículo operable,

pero funciones de confort/comodidad en un nivel 5
fuera de la línea, y aceptada.
reducido de desempeño).
Molestia Apariencia o ruido audible, vehículo operable, el Interrupción
moderada El 100% de la producción puede ser reparada en la
defecto es notado por la mayoría de los 4
estación, antes de ser procesada.
consumidores (mayor al 75%)
Apariencia o ruido audible, vehículo operable, el
Una porción de la producción puede ser reparada en
defecto es notado por muchos de los consumidores 3
la estación, antes de ser procesada.
(cerca del 50%)
Apariencia o ruido audible, vehículo operable, el Interrupción menor Ligera inconveniencia al proceso, operación u
defecto es notado por consumidores selectivos 2 operador.
(menor al 25%)
Sin Efecto Efecto no discernible 1 Sin efecto Efecto no discernible
Fuente: Chrysler, Ford, General Motors. “Potential Failure Modes and Effects Analysis”. AIAG. 2008. 2014B
Ing. Jorge Gallegos M. UNIDAD ACADÉMICA PROFESIONAL TIANGUISTENCO
Paso 15. Calificación de la ocurrencia de la falla potencial.
Para el modo de falla “Labio no asentado o Labio parcialmente asentado” se tienen los siguientes
datos:
Rechazos internos (retrabajos): 250 rechazos, (por mordazas desgastadas).

Rechazos cliente (planta ensambladora): 10 rechazos
Rechazos garantías: 0 fallas reportadas.
Total de rechazos: 260 rechazos
Producción del periodo analizado (ultimo trimestre): 75 500 piezas
Partes defectuosas por cada millón de piezas producidas (PPM):

𝑫𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒐𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐 𝟐𝟔𝟎
𝑷𝑷𝑴 = × 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝟎𝟎𝟎 𝑷𝑷𝑴 = × 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝟎𝟎𝟎 = 𝟑𝟒𝟒𝟑. 𝟕𝟏
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐 𝟕𝟓𝟓𝟎𝟎
Partes defectuosas por cada mil piezas producidas:
𝑃𝑃𝑀 3444
= = 3.44 Ocurrencia = 7 (tabla 1), probabilidad de falla alta.
1000 1000

ASIGNACIÓN DE OCURRENCIA
Criterio: Ocurrencia de causa-AMEF de proceso
Probabilidad de falla Calificación
(Incidentes por partes / Vehículos)
Muy Alta ≥ 100 por mil
10
≥ 1 en 10
Alta 50 por mil
9
1 en 20
20 por mil
8
1 en 50
10 por mil
7
1 en 100
Moderada 2 por mil
6
1 en 500
.5 por mil
5
1 en 2000
.1 por mil
4
1 en 10 000
Baja .01 por mil
3
1 en 100 000
≤ 0.001 por mil
2
1 en 1 000 000
Muy Baja La falla es eliminada a través del control preventivo. 1
Fuente: Chrysler, Ford, General Motors. “Potential Failure Modes and Effects Analysis”. AIAG. 2008.



Criterio: Probabilidad
Oportunidad de detección Calificación
Probabilidad de detección mediante control del proceso de detección
Sin oportunidad de Casi
Sin uso de controles actualmente en el proceso, no se puede detectar, o no es analizado. 10
detección imposible
Probablemente no lo
detectarán en cualquier Modo de falla y/o error (causa) no son fácilmente detectados (por ejemplo: Auditorias aleatorias) 9 Muy remota
etapa
Detección del problema
Detección del modo de falla después del proceso, por operario en forma visual, táctil y audible. 8 Remota
después del proceso
Detección del modo de falla en la estación por el operador en forma visual, táctil, audible, o
Detección del problema en
posterior al proceso a través del uso de calibres de atributos (pasa/no pasa, verificación de torque 7 Muy baja
la fuente.
con torquímetro manual con chasquido o clic, etc.)
Detección del modo de falla posterior al proceso por operador a través del uso de calibres de
Detección del problema
variables, o en la estación por el operador a través del uso de calibres de atributos (pasa/no pasa, 6 Baja
después del proceso.
verificación de torque con torquímetro manual con chasquido o clic, etc.)
Detección del modo de falla o error (causa) en la estación por el operador a través del uso de
Detección del problema en calibres de variables, o mediante métodos de control automático en la estación, que detectarán
5 Moderado
la fuente. discrepancias en la parte y notificarán al operador (luz, zumbido, etc.). Medición con calibres en
puesta punto y verificación de primera pieza (para casos de puesta punto solamente).
Detección del problema Detección del modo de falla posterior al proceso mediante controles automáticos que detectarán Moderadamen
4
después del proceso partes discrepantes y detienen la parte para prevenir que se continúe procesando. te alta
Detección del modo de falla en la estación mediante controles automáticos que detectarán partes
Detección del problema en
discrepantes y automáticamente detienen la parte en la estación para prevenir que se continúe 3 Alta
la fuente.
procesando.
Detección de error y/o Detección de error (causa) en la estación mediante controles automatizados que detectarán el error
2 Muy Alta
prevención de problema y previenen que las partes discrepantes sean fabricadas.
La prevención de error (causa) es el resultado del diseño de dispositivos, diseño de máquina, o
No aplica la detección;
diseño de la parte. Las partes con discrepancias no pueden ser elaboradas, porque la característica 1 Casi Segura
existe la prevención del error
ha sido concebida como a prueba de error mediante el diseño del producto y el proceso.
Fuente: Chrysler, Ford, General Motors. “Potential Failure Modes and Effects Analysis”. AIAG. 2008.
Ing. Jorge Gallegos M. 2014B
UNIDAD ACADÉMICA PROFESIONAL TIANGUISTENCO
METODOLOGÍA DEL AMEF DE PROCESO
Paso 18. Cálculo del número de prioridad de riesgo (NPR).

El número de prioridad de riesgo (NPR) se define como el resultado de la multiplicación
aritmética del valor de severidad, por el valor de ocurrencia, y por el valor de la detección,
es decir:
NPR = Severidad x Ocurrencia x Detección

Paso 19. Selección de modos de falla para disminución de nivel de riesgo (NPRs).
El equipo se debe dirigir primeramente hacia los modos de falla con las mayores
calificaciones de severidad. En los casos donde la severidad es “9” ó “10”, es imperativo
que el equipo multidisciplinario tome acciones a través de buscar que se eficiente el diseño
a través del AMEF de diseño (DFMEA), o mediante la definición e implementación de
acciones recomendadas para el AMEF de proceso (PFMEA).
Los modos de falla con severidades de “8”, o menores, se deben considerar las mayores
ocurrencias o detecciones para la toma de acciones.
Criticidad = Severidad X Ocurrencia

Paso 20. Definición de acciones recomendadas.

Reducir los niveles de riesgo (NPRs) de los modos de falla en el siguiente orden:
severidad, ocurrencia, y detección .
La severidad, solamente se reduce con una revisión y cambio sustancial en el diseño del
producto o proceso.
La ocurrencia solamente se reduce con revisiones al diseño y proceso, que deriven

acciones que eliminen o controlen mediante controles preventivos, una o más de las
causas del modo de falla.
La detección, solamente se reduce con el uso de poka yokes a prueba de error y de

falla, donde para mejorar los controles de detección se debe conocer y entender las
causas dominantes en la variación de los procesos, así como cualquier causa especial.

Paso 20. Definición de acciones recomendadas (5 Whys?)
Proceso: ¿Por qué ocurrió la falla en el proceso?

Labio no asentado/ Entonces
parcialmente
asentado
El cubre polvo no Entonces
llego a la posición
¿Por qué?
final con la carcasa. Causa
El cubre polvo no se Entonces Raíz
deslizo totalmente
¿Por qué? sobre el cono
Las mordazas no Entonces
empujaron el cubre
¿Por qué?
polvo
Mordazas
¿Por qué? desgastadas
Detección: ¿Por qué no se detectó la falla en el proceso?

parcialmente
asentado
El cubre polvo mal Entonces
ensamblado paso la
¿Por qué?
prueba de fuga Causa
Ajuste incorrecto del Entonces Raíz
valor de presión en
¿Por qué? bar
Error en la lectura Entonces

¿Por qué? del manómetro
Manómetro con
¿Por qué? escala en PS!
Sistema: ¿Por qué no se evitó la ocurrencia de esta falla?

parcialmente
asentado
Se enfatizo en la Entonces
inspección visual
¿Por qué?
del ensamble Causa
Poco conocimiento Entonces Raíz
de las mordazas y
¿Por qué? prueba de fuga.
Máquina nueva para Entonces

¿Por qué? el personal operativo
Incorrecta liberación
y capacitación de
¿Por qué?
maquinaria nueva
FORMATO DEL AMEF DE DISEÑO Y PROCESO (DFMEA /PFMEA)

¿Cómo el cliente ¿Cómo se ¿Qué acciones
¿Posibilidad
percibe la falla? previene la se tomaron?
¿Especificación de detección?
causa/falla? Riesgo
de la función? ¿Cómo
¿Qué tan ¿Frecuencia Riesgo final
puede
grave es? de falla? inicial
fallar?
NPR=SXOXD
Resultado de las
Controles actuales
Clasificación
acciones
Detección
Severidad
Modo de Efectos Causas Controles N Responsable
Ocurrencia
Ocurrencia
Detección
Severidad
Item/ Controles Acciones Acciones
Requerimientos falla de la falla de la falla de P y fecha de
NPR
Función de recomendadas tomadas,
potencial potencial potencial prevención R término
detección fecha de
del
del proceso término
proceso
¿Qué debe
hacer el ¿Característica ¿Qué ¿Cómo se ¿Cómo se Responsable
producto / especial? origina detecta la puede reducir de la mejora
proceso? la falla? causa/falla? el riesgo?
Plan de Control
Es una descripción escrita del sistema para controlar partes y procesos (Chrysler, Ford,
General Motors, APQP, 2008). El plan de control describe las acciones que son requeridas
en cada fase del proceso, para el monitoreo al proceso y métodos de control para controlar
las características del producto/proceso. También es un “documento vivo”, es decir debe
estar actualizado y debe representar el estado real del proceso.
Ing. Jorge Gallegos M UNIDAD ACADÉMICA PROFESIONAL TIANGUISTENCO 2014A

2.8 Plan de control de pre-lanzamiento y producción.

Plan de Control
Existen básicamente tres tipos de plan de control (Chrysler, Ford, General Motors, APQP, 2008):
 Plan de control de prototipos: es una descripción de las mediciones dimensionales y pruebas de

desempeño que ocurrirán durante la etapa de construcción de prototipos.
 Plan de control de pre-lanzamiento: es una descripción de las mediciones dimensionales,

pruebas de materiales y desempeño, que ocurrirán después de la etapa de prototipos y antes de la
etapa de producción plena.
 Plan de control de producción: documentación detallada de las características de producto y

proceso, controles del proceso, pruebas, y sistemas de medición que se utilizarán durante la
producción en serie.

Las entradas básicas para el desarrollo del plan de control son (Chrysler, Ford, General Motors, APQP,
2008):
 Diagrama de flujo del proceso.

 AMEF de diseño (DFMEA).
 AMEF de proceso (PFMEA).
 Listado de características especiales
 Lecciones aprendidas de partes similares
 Conocimiento o experiencia del equipo multidisciplinario acerca del proceso.
 Revisiones al diseño del componente.
 Métodos de optimización, por ejemplo: despliegue de la función de calidad (QFD), y diseño de
experimentos (DOE).

PLAN DE CONTROL
Prototipo Pre-lanzamiento Producción (1) Contacto clave/Teléfono: Fecha (original): Fecha (revisión):
Número de plan de control: (2) (7) (10) (11)
Número de parte/Último nivel de cambio: (3) Equipo de trabajo: Aprobación de ingeniería del cliente/Fecha (sí se
(8) requiere):
(12)
Descripción de la parte/Nombre: (4) Proveedor/Planta de aprobación/Fecha: Aprobación de calidad del cliente/Fecha (sí se
(9) requiere):
(13)
Proveedor/Planta Código de proveedor: Otra aprobación/Fecha (sí se requiere): Otra aprobación/Fecha (sí se requiere):
(5) (6) (14) (14)
Características Métodos
Muestra
Parte/ Máquina, equipo,
Nombre del proceso/ Evaluación /
Número dispositivo, aparejo, Clas. Producto/Proceso Plan de
Descripción de Técnica de Método de
en herramientas para la No. Producto Proceso caract. especificación/ reacción
operación medición Tamaño Frecuencia control
proceso manufactura. (18) (19) (20) espec. Tolerancia (26)
(16) (23) (24) (24) (25)
(15) (17) (21) (22)
Fuente: Chrysler, Ford, General Motors, “Advanced Product Quality Planning”. AIAG. 2008.

PLAN DE CONTROL
Prototipo Pre-lanzamiento Producción (1) X Contacto clave/Teléfono: Fecha (original): Fecha (revisión):
Número de plan de control: PC001-BMW J. WRIGHT (QUALITY MANAGER) (10) (11)
Número de parte/Último nivel de cambio: (3) Equipo de trabajo: Aprobación de ingeniería del cliente/Fecha (sí se
A. GOMEZ (PROCESS ENGINER), B. PEREZ (QUALITY ENGINEER), C. MUÑOZ requiere):
BMW123 / RELEASE “A” (CHIEF PRODCUTION), S. PEREZ (CHIEF ENGENEERING) (12)
Descripción de la parte/Nombre: (4) Proveedor/Planta de aprobación/Fecha:J Aprobación de calidad del cliente/Fecha (sí se
ROTULA DE SUSPENCIÓN R. WRIGHT (PLANT MANAGER) requiere):
(13)
Proveedor/Planta Código de proveedor: Otra aprobación/Fecha (sí se requiere): Otra aprobación/Fecha (sí se requiere):
XYZ SUSPENSION SYSTEMS PS0123 (14) (14)
Muestra
Nombre del proceso/
Número dispositivo, aparejo, Clas. Producto/Proceso Evaluación /
Descripción de Plan de reacción
en herramientas para la No. Producto Proceso caract. especificación/ Técnica de medición Método de control
operación Tamaño Frecuencia (26)
proceso manufactura. (18) (19) (20) espec. Tolerancia (23) (25)
(16) (24) (24)
(15) (17) (21) (22)
70 Ensamble de rotula Máquina INDEX #6589
70.01 Recibo de anillo Estación de 1 Tipo de Anillo Anillo superior Visual contra 100% Cada caja Certificación del Rechazo de
superior ensamble-rack de superior UR123 etiqueta de recibida proveedor de la material, aviso al
supermercado aprobación de materia prima o supervisor,
Inspección recibo componente. identificar rechazo.
70.21 Verificar tipo de Anillo Estación de 2 Tipo de Anillo Anillo Inferior LR123
Inferior. ensamble-rack de Inferior
supermercado

PLAN DE CONTROL
Muestra
Nombre del proceso/
(16) (24) (24)
(15) (17) (21) (22)
70.03 Abertura de anillo Estación 1 3 Diámetro de 35 a 38 mm Sensor de fuerza 123 100% Cada lote -Instrucciones para Paro de operación,
sup. Mordazas 123 abertura de cambio de aviso a supervisor,
Programa 123 anillo herramientas. Ingeniería, y
-Instrucciones de personal de mtto.
70.23 Abertura de anillo Inf. Estación 2 4 Diámetro de 45 a 48 mm Sensor de fuerza 413 100% Cada lote puesta a punto. Identificar material
Mordazas 123 abertura de -Mantenimiento no conforme.
Programa 123 anillo Preventivo de
herramentales.
70.11 Verificar tipo de cubre Estación de 3 Tipo de Cubre Cubre polvo SB123 Visual contra etiqueta de 100% Cada caja recibida Certificación del Rechazo de
polvo ensamble polvo aprobación de Inspección proveedor de la materia material, aviso al
recibo prima o componente. supervisor,
identificar material
rechazado.
70.13 Alimentación de cubre Estación 3 4 Posición de Base de cubre Poka yoke 213 error 100% Cada lote Poka yoke 213 error Paro de operación,
polvo Guía 33 cubre polvo polvo asentada en proofing en gúia proofing en gúia aviso a supervisor,
Programa 123 previa a guía. -Instrucciones de Ingeniería, y
ensamble puesta a punto. personal de mtto.
-Mantenimiento Identificar material
Preventivo de no conforme.
herramentales.

PLAN DE CONTROL
Parte/ Máquina, equipo, Muestra
Nombre del proceso/
(16) (24) (24)
(15) (17) (21) (22)
70.03 Ensamble de anillo Estación 4 5 Anillo Superior Anillo totalmente Visual 100% Cada lote -Instrucciones para Paro de operación,
superior en cubre Mordazas 421 en eslabón fijo cambio de aviso a supervisor,
polvo Programa 123 herramientas. Ingeniería, y
Prueba de fuga 100% Cada Lote
puesta a punto. Identificar material
-Mantenimiento no conforme.
Preventivo de
herramentales.
70.110 Ensamble de cubre Estación 5 6 Cubre polvo Labio inferior Visual 100% Cada lote -Instrucciones para Paro de operación,
polvo asentado en ranura cambio de aviso a supervisor,
de carcasa herramientas. Ingeniería, y
Preventivo de
herramentales.
70.111 Ensamblar anillo Estación 6 5 Anillo Inferior en Anillo totalmente Visual 100% Cada lote -Instrucciones para Paro de operación,
inferior en cubre Mordazas 621 eslabón fijo cambio de aviso a supervisor,
polvo Programa 123 herramientas. Ingeniería, y
Preventivo de
herramentales.

PLAN DE CONTROL
Parte/ Máquina, equipo, Muestra
Nombre del proceso/
(16) (24) (24)
(15) (17) (21) (22)
70.112 Prueba de Fuga. Estación 7 5 Leakage Testing Sin fuga Prueba de fuga 100% Cada lote -Instrucciones para Paro de operación,
Mordazas 721 P = 1-3 bar cambio de aviso a supervisor,
Programa 123 herramientas. Ingeniería, y
Preventivo de
herramentales.
-Poka Yoke mistake
proofing.

Clase de Variación Método de Control

Dominada por máquina Reparación o remplazo de la máquina.
Programa de mantenimiento preventivo frecuente.
Gráficas de control estadístico del proceso por variables.
Dispositivos a prueba de error (poka yoke “error proofing”).
Instrucciones para máquinas especiales.
Evaluación dimensional anual del producto.
Dominada por el operador Certificación del operador y entrenamiento.
Ayudas visuales.
Dispositivos a prueba de error (poka yoke “error proofing”).
Estudios de tiempos y movimientos.
Hojas de verificación.
Dominada por el componente Certificación del proveedor de la materia prima o componente.
Proveedor único.
Inspección de material entrante.
Programa de auditorías al proveedor.
Inspección dimensional.
Dominada por el Herramental Instrucciones de afilado de herramientas
Control estadístico del proceso en desgaste de herramientas.
Instrucciones para cambio de herramientas.
Dominada por el mantenimiento preventivo. Programa de mantenimiento.
Instrucciones de mantenimiento.
Entrenamiento.
Dominada por el dispositivo. Estandarización de dispositivos.
Historial de desgaste.
Inspección dimensional.
Dominada por la puesta punto Entrenamiento en puesta punto.
Verificación de primera pieza.
Dominada por el ambiente Protección de maquinaria.
Monitoreo de parámetros del ambiente.
Fuente: DaimlerChrysler, Quality Institute. “Taller de AMEF de Proceso y Plan de Control”. Auburn Hills. 2004.

2.9 Análisis preliminar de los sistemas de medición (MSA).
La evaluación de los sistemas de medición tiene por objetivo:
• Aceptar equipo nuevo.

• Comparar dos equipos entre sí.
• Evaluar un calibrador sospechoso.
• Evaluar un antes y después de la reparación de un calibrador.
• Antes de implementar gráficas de control.
• Cuando disminuya la variación del proceso.
• De manera continua, de acuerdo con la frecuencia de medición recomendada en los
estudios.
Para un proceso de manufactura, el análisis de la medición se resume como:
𝝈𝟐 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 = 𝝈𝟐 𝑷𝑹𝑶𝑪𝑬𝑺𝑶 + 𝝈𝟐 𝑴𝑬𝑫𝑰𝑪𝑰Ó𝑵

ESTUDIO ESTADÍSTICO INTERPRETACIÓN DESARROLLO

Exactitud. Diferencia entre el 𝑉𝑝 − 𝑉𝑟 Un estudio de exactitud requiere:
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑋 100% • 1 Operador/técnico para la
promedio de las mediciones 𝛾
hechas por un operario (VP) y el medición.
valor real (VR) obtenido con el • 1 Gage a evaluar.
master (patrón primario). • 1 Pieza medida varias veces.
• 1 Lectura del master o patrón.
Estabilidad. Cantidad de variación Vr Vp Un estudio de estabilidad
en exactitud sobre cierto periodo. Estabilidad requiere:
La evaluación de estabilidad es
básica para asegurar evaluaciones • 1 pieza de referencia.
confiables en las demás • 1 Gage a evaluar.
propiedades estadísticas. • 1 Técnico/operario.
• Mediciones a través del
tiempo.

ESTUDIO ESTADÍSTICO INTERPRETACIÓN DESARROLLO

Repetibilidad (o variación del Vr Un estudio de repetibilidad requiere:
equipo). Variación en las mediciones
hechas por un solo operador, en la 1 operario
misma pieza, y con el mismo 1 gage o calibrador
instrumento de medición. Se define 1 pieza medida varias veces
como la variación alrededor de la
media.
Repetibilidad
Reproducibilidad (o variación del Un estudio de Reproducibilidad
operador). requiere:
Variación obtenida con el mismo
instrumento de medición, cuando es -2 o 3 operarios
usado por distintas personas para -1 gage o calibrador
medir las mismas partes, e indica -Al menos 10 piezas
cuan robusto es el proceso de Vr
medición en cuanto al operador y
condiciones ambientales.

Estudio de Repetibilidad y Reproducibilidad (GR&R).
m = operadores ( al menos 2 operadores) Rango promedio general se calcula como:
n = partes / r = pruebas o intentos.
Mijk = k-ésima medición del operador “i” en la parte “j”. 𝑅 = 𝑅𝑖 𝑚
𝑖
Medición promedio para cada operador:
Límite de control (LC) sobre los rangos individuales
𝑋𝑖 = 𝑀𝑖𝑗𝑘 𝑛𝑟 𝑅𝑖𝑗 :
𝑗 𝑘 𝐿𝐶 = 𝐷4 𝑅
Diferencia entre el promedio más alto y más bajo: D4 es una constante estadística cuyo valor depende
𝑋𝐷 = 𝑀á𝑥𝑖 𝑋𝑖 − 𝑀í𝑛𝑖 𝑋𝑖 del tamaño de la muestra.
Rango para cada parte y para cada operador: Repetibilidad (VE: variación del equipo), como
𝑅𝑖𝑗 = 𝑀á𝑥𝑘 𝑀𝑖𝑗𝑘 − 𝑀í𝑛𝑘 𝑀𝑖𝑗𝑘 sigue:
𝑅𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑉𝐸 = 𝐾1 𝑅
Rango promedio para cada operador:
𝑅𝑖 = 𝑅𝑖𝑗 𝑛
𝑗 2015A
Ing. Jorge Gallegos M. UAPT
Reproducibilidad (VO: variación o apreciación del La Sociedad Americana de Calidad (ASQ), sugiere los
operador) como sigue: siguientes lineamientos para evaluar y dictaminar los valores
de un estudio GR&R:
𝑅𝑒𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑉𝑂 = 𝐾2 𝑋𝐷 2 − 𝑉𝐸 2 𝑛𝑟
Menos del 10% de errores, índice aceptable, el equipo de
Donde 𝐾1 𝑦 𝐾2 son constantes estadísticas que medición puede ser utilizado para medir la característica de
dependen del número de intentos y de operadores calidad.
respectivamente. Estas constantes ofrecen un intervalo
de confianza del 99%. Del 10% al 30% de errores, este índice puede ser aceptable
con base en la importancia de la aplicación, el costo del
Repetibilidad y reproducibilidad mediante la expresión: instrumento, el costo de reparación, etc. Dentro del sector
𝑅&𝑅 = 𝑅𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 2 + 𝑅𝑒𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 2 automotriz, equipos o instrumentos de medición dentro de
este rango sólo pueden ser utilizados previa autorización del
𝑅&𝑅 = (𝑉𝐸)2 +(𝑉𝑂)2
cliente.
A menudo la repetibilidad y la reproducibilidad se
expresan como un porcentaje de la tolerancia de la
Más del 30% de errores, en general este índice no es
característica de calidad que se mide.
aceptable, por lo que es preciso realizar cualquier esfuerzo
por identificar el problema y corregirlo.

Partes del Plan de Control

• Prototipo/Pre-lanzamiento/Producción (1): Indica el tipo de plan de control del proceso de
manufactura, el cual puede ser para la fabricación de prototipos, de pre-lanzamiento, o de
producción.
• Número de plan de control (2): Número de plan de control usado para propósitos de control de
documentos.
• Número de parte/Nivel de último cambio (3): Número del sistema, subsistema o componente que
está siendo controlado. Si aplica se deberá de registrar el último cambio o nivel de ingeniería, o
fecha del dibujo.
• Descripción de la parte/Nombre (4): Descripción o nombre del producto o proceso a ser
controlado.
• Proveedor/Planta (5): Nombre de la compañía, o división, planta y departamento que prepara el
plan de control.
• Código de Proveedor (6): Número de identificación del proveedor, que le es asignado por el
cliente automotriz o planta armadora.
• Contacto clave/Teléfono (7): Nombre, número telefónico y correo electrónico del responsable de
la preparación del plan de control.

Equipo de trabajo (8): Nombres, números telefónicos y correos electrónicos de los integrantes del
equipo multidisciplinario. Se recomienda también la generación de una lista de contactos de este
mismo equipo multidisciplinario.
Proveedor/Planta de Aprobación/Fecha (9): Firma y fecha de aprobación del responsable de la
planta de manufactura.
Fecha-Original (10): Fecha cuando el plan de control fue generado o terminado.
Fecha-Revisión (11): Fecha de la revisión más reciente del plan de control.
Aprobación de Ingeniería del cliente/Fecha (12): Firma y fecha de aprobación del responsable de
ingeniería del cliente.
Aprobación de calidad del cliente/Fecha (13): Firma y fecha de aprobación del representante de
calidad del cliente.
Otra aprobación/Fecha (14): Firma y fecha de aprobación adicional en caso de requerirse.
Parte/Número de Proceso (15): Número de la operación de proceso, tal como aparece en el
diagrama de flujo.
Nombre del Proceso/Descripción de la Operación (16): Se registra conforme al diagrama de flujo,
el nombre del proceso u operación que describe a la actividad que se está controlando.
Máquina, Equipo, Dispositivo, Herramientas para manufactura (17): Se describen los equipos,
maquinaria, dispositivos o herramientas utilizadas en la operación de manufactura.

Número de Característica (18): Número asignado a la característica de producto o proceso, y puede

vincular a una gran variedad de documentos como son el diagrama de flujo, AMEF de proceso,
diseño del componente, etc.
Característica de producto (19): Características que son propiedades de una parte, componente o
ensamble, que están señalados en los dibujos del diseño del componente, o en estándares de
ingeniería. El equipo multidisciplinario debe identificar en el plan de control las características
especiales del producto.
Característica de proceso (20): Características o variables del proceso que generan una relación
entre causa y efecto con alguna característica del producto, por lo que una característica del proceso,
se caracteriza principalmente porque sólo puede ser medida cuando ocurre. El equipo
multidisciplinario debe identificar las características del proceso, cuya variación debe ser controlada
para reducir la variación en las características del producto manufacturado. Puede haber una
característica del proceso por cada característica del producto, sin embargo en algunos procesos, una
sola característica del proceso puede afectar varias características del producto.

Clasificación de características especiales (21).

Se debe utilizar la clasificación de características especiales conforme a los requisitos específicos del
cliente o planta armadora. Si la característica del producto no representa una característica especial, este
espacio se deja vacío. Esta columna sirve para identificar explícitamente que características del producto
afectan a la seguridad del usuario, cumplimiento a regulación gubernamental, función, ajuste o apariencia
(Chrysler, Ford, General Motors, APQP, 2008).
Producto/Proceso, Especificación/Tolerancia (22): Las especificaciones y tolerancias pueden ser
obtenidos de los dibujos del diseño del componente, revisiones al diseño, estándares de material, normas
de ingeniería, procesos de manufactura, requerimientos de ensamble, y diseño asistido por computadora.
Evaluación/Técnicas de Medición (23): En esta columna se identifican los métodos de medición que
están siendo utilizados, y puede incluir calibres o dispositivos de medición, dispositivos de manufactura,
herramientas y/o equipos de prueba requeridos para medir las características del producto o de proceso. En
el caso de calibres o dispositivos de medición, deben realizarse estudios o análisis de linealidad,
reproducibilidad, repetibilidad, estabilidad, y exactitud, conforme a los lineamientos indicados en el manual
de análisis de sistemas de medición (MSA) emitido por el grupo de acción de la industria automotriz (AIAG).
Tamaño de muestra/Frecuencia (24): Cuando el muestreo es requerido en esta columna se señala el
tamaño de la muestra y frecuencia de inspección.

Métodos de control (25).
El método de control es uno de los elementos críticos para la efectividad del plan de control, en ésta
columna se señala una breve descripción de cómo la operación será controlada, incluyendo números de
procedimiento donde aplique. Un aspecto importante es que los métodos de control utilizados deben estar
basados en un análisis efectivo del proceso (Chrysler, Ford, General Motors, APQP, 2008).
El método de control debe ser determinado por el tipo de proceso, y el riesgo previamente identificado
durante la planeación de la calidad (por ejemplo, en el AMEF de proceso), y debe de enfocarse
principalmente en el control del proceso, en lugar del control del producto, es decir, se debe dar énfasis en
la prevención en lugar de la detección.
En la selección del método de control debe de considerarse la intensidad del control, así como el efecto de
las fuentes de variación y debe tenerse en cuenta que la intensidad de control depende básicamente de los
siguientes tres factores:
• La severidad y la importancia de la característica.
• El número de prioridad de riesgo (NPR) en el AMEF de Proceso
• La capacidad estadística de la máquina para producir piezas dentro de especificación.

Plan de reacción (26).
El plan de reacción indica las acciones correctivas que deberán de llevarse a cabo, a fin de evitar la
elaboración de productos no conformes, o fuera de especificación, así como una operación fuera de control,
por lo que se deben incluir acciones específicas y responsables para identificar y segregar las piezas fuera
de especificación, y se puede hacer referencia también, a planes de reacción numerados y se debe
mencionar a la persona responsable de la ejecución de dicho plan.

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL ESTADO DE MÉXICO

DFMEA-PFMEA-CONTROL PLAN-MSA TOPICS

Ing. Jorge Gallegos M. UAPT 2015A

Ing. Jorge Gallegos M. UNIDAD ACADÉMICA PROFESIONAL TIANGUISTENCO 2014B

Una porción de la producción puede ser desechada.

Pérdida de función secundaria (vehículo operable,

Paso 15. Calificación de la ocurrencia de la falla potencial.

Rechazos internos (retrabajos): 250 rechazos, (por mordazas desgastadas).

Partes defectuosas por cada millón de piezas producidas (PPM):

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Ing. Jorge Gallegos M. UNIDAD ACADÉMICA PROFESIONAL TIANGUISTENCO 2014B

Paso 15. Calificación de la ocurrencia de la falla potencial.

Ing. Jorge Gallegos M. UNIDAD ACADÉMICA PROFESIONAL TIANGUISTENCO 2014B

Paso 15. Calificación de la ocurrencia de la falla potencial.

Ing. Jorge Gallegos M. UNIDAD ACADÉMICA PROFESIONAL TIANGUISTENCO 2014B

METODOLOGÍA DEL AMEF DE PROCESO

Paso 18. Cálculo del número de prioridad de riesgo (NPR).

NPR = Severidad x Ocurrencia x Detección

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METODOLOGÍA DEL AMEF DE PROCESO

Criticidad = Severidad X Ocurrencia

Ing. Jorge Gallegos M. UNIDAD ACADÉMICA PROFESIONAL TIANGUISTENCO 2014B

METODOLOGÍA DEL AMEF DE PROCESO

Paso 20. Definición de acciones recomendadas.

La ocurrencia solamente se reduce con revisiones al diseño y proceso, que deriven

La detección, solamente se reduce con el uso de poka yokes a prueba de error y de

Ing. Jorge Gallegos M. UNIDAD ACADÉMICA PROFESIONAL TIANGUISTENCO 2014B

Paso 20. Definición de acciones recomendadas (5 Whys?)

Proceso: ¿Por qué ocurrió la falla en el proceso?

Paso 20. Definición de acciones recomendadas (5 Whys?)

Detección: ¿Por qué no se detectó la falla en el proceso?

Error en la lectura Entonces

Paso 20. Definición de acciones recomendadas (5 Whys?)

Sistema: ¿Por qué no se evitó la ocurrencia de esta falla?

Máquina nueva para Entonces

FORMATO DEL AMEF DE DISEÑO Y PROCESO (DFMEA /PFMEA)

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2.8 Plan de control de pre-lanzamiento y producción.

 Plan de control de prototipos: es una descripción de las mediciones dimensionales y pruebas de

 Plan de control de pre-lanzamiento: es una descripción de las mediciones dimensionales,

 Plan de control de producción: documentación detallada de las características de producto y

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 Diagrama de flujo del proceso.

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70 Ensamble de rotula Máquina INDEX #6589

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Ing. Jorge Gallegos M UNIDAD ACADÉMICA PROFESIONAL TIANGUISTENCO 2014A

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Clase de Variación Método de Control

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2.9 Análisis preliminar de los sistemas de medición (MSA).

La evaluación de los sistemas de medición tiene por objetivo:

• Aceptar equipo nuevo.

Para un proceso de manufactura, el análisis de la medición se resume como:

𝝈𝟐 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 = 𝝈𝟐 𝑷𝑹𝑶𝑪𝑬𝑺𝑶 + 𝝈𝟐 𝑴𝑬𝑫𝑰𝑪𝑰Ó𝑵

Ing. Jorge Gallegos M. UAPT 2015A

ESTUDIO ESTADÍSTICO INTERPRETACIÓN DESARROLLO

Ing. Jorge Gallegos M. UAPT 2015A

ESTUDIO ESTADÍSTICO INTERPRETACIÓN DESARROLLO

Ing. Jorge Gallegos M. UAPT 2015A

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