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Sommaire
1. Généralités 2
5. Méthodes de protection 5
6. Références 19
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Phase avant-projet : Corrosion des structures en acier
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1. Généralités
L'EN 1993-1-1 stipule que, dès la conception, les structures en acier doivent être conçues de
manière à être protégées de la corrosion, en fonction du type d'action affectant leur durabilité
et leur durée de vie. Les questions de durabilité et de durée de vie sont abordées au §2.1.3.
L'objectif du présent document est de présenter de manière générale la corrosion dans les
structures en acier. Les principales méthodes de protection sont décrites : leur l'influence sur
la conception, la nécessité de préparer les surfaces, les types de peintures et les revêtements
métalliques sont discutés. Les questions environnementales sont également abordées et les
procédures de protection au moyen de peintures pour les constructions métalliques aussi bien
intérieures qu'extérieures sont expliquées.
Légende :
1 transfert d'électrons
2 anode
3 cathode
On peut déduire de cette théorie que le fer et l'acier se corrodent en présence simultanée d'eau
et d'oxygène. En l'absence de l'un ou l'autre, la corrosion ne se produit pas.
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solution corrosive. Le sens du courant électrique généré entre les deux métaux détermine
lequel est corrodé et elle est établie en fonction des potentiels des métaux concernés.
L'énergie libérée lorsque le métal se corrode est fonction du potentiel de ce métal. Après avoir
mesuré les potentiels de tous les métaux, ceux-ci sont classés dans ce qui est appelé une série
galvanique. La Figure 2.2 illustre une série galvanique générale. Lorsque deux de ces métaux
sont en contact, la corrosion du métal situé le plus haut dans la série est susceptible d’être
accélérée, tandis que la corrosion du métal situé le plus bas est réduite, voire complètement
arrêtée.
Extrémité anodique
(plus sensible à la corrosion)
Magnésium
Zinc
Aluminium
Aciers au
carbone et
faiblement alliés
Fonte
Plomb
Fer-blanc
Cuivre, laiton,
étain
Nickel (passif)
Titane
Aciers
inoxydables
(430, 304, 316)
Extrémité cathodique
(moins sensible à la corrosion)
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Rubrique
Classification des environnements extérieurs et intérieurs Chapitre 4
Conception en tenant compte de la durabilité Paragraphe 5.1
Spécification pour la préparation des surfaces en acier Paragraphe 5.2.1
Paragraphe 5.3.3 pour apprêts de
couche d'impression
Spécification relative aux peintures de revêtement pour la Paragraphe 5.3.5 pour le choix
classification environnementale concernée d'un système de peinture
Section 5.3.4 pour l'application de
la spécification
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REMARQUE : ces exemples ne sont donnés qu'à titre d’information; ils peuvent parfois être trompeurs
Comme stipulé dans la Section 5.1.2.1 de l'EN ISO 12944-5, les structures exposées aux
environnements de catégorie C1 ne requièrent pas de protection contre la corrosion. Si une
peinture est requise pour des raisons esthétiques, les systèmes de revêtement pour la catégorie
C2 peuvent être utilisés.
La portée de ce document est limitée aux bâtiments à un seul niveau situés dans des
environnements industriels peu agressifs et des environnements intérieurs à faible risque (des
entrepôts, par exemple). Pour des environnements particuliers (par exemple, des usines de
production dans des environnements extérieurs agressifs), nous recommandons aux
concepteurs de consulter des spécialistes.
5. Méthodes de protection
5.1 L'influence sur la conception
Au stade de la conception du projet, il est nécessaire de veiller à assurer une durabilité
adéquate de la structure. Les aspects les plus importants à prendre en compte sont listés ci-
dessous :
1. Il est recommandé de choisir des éléments structuraux de forme simple et d'éviter une
complexité excessive. Le transport, la manutention et les procédures de montage de la
structure ne doivent pas altérer l'efficacité des méthodes de protection.
2. Réduire au minimum le contact entre les surfaces en acier et l'eau ou la poussière
Eviter la formation de flaques d'eau, faciliter son évacuation et empêcher son
écoulement sur les joints d'étanchéité
Eviter la formation de cavités et de crevasses où l'eau peut être retenue
Pour les intérieurs accessibles, une ventilation et un drainage adéquats doivent être
prévus.
Les intérieurs inaccessibles doivent être scellés afin de ne permettre aucun accès à
l'air et à l'humidité. Une épaisseur supplémentaire peut être prévue afin de compenser
les effets de la corrosion au cours de la durée de vie prévue de la structure.
3. Empêcher, si possible, la formation de couples galvaniques (joints bimétalliques) ou
isoler les surfaces métalliques.
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4. Les éléments devant être galvanisés doivent être conçus de façon à assurer un mouillage
adéquat de toutes les surfaces. Les profils creux doivent se remplir rapidement de zinc
fondu. Les gaz doivent être évacués et le zinc complètement drainé afin de pouvoir
appliquer un revêtement continu et uniforme.
5. Un accès doit être prévu pour une pulvérisation correcte de la peinture et de la protection
métallique.
Accumulation d’eau
et de poussières
Inadéquat Adéquat
Discontinuité
Figure 5.1 Exemples de moyens permettant d'éviter une accumulation d'eau et de poussières
(Source : EN ISO 12944-3)
Difficile à
préparer par Plus facile à
décapage au jet préparer
d'abrasif et
peinture
Conception des
soudures
Fente
Meilleur
Mieux (composant
solide)
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5.2.1 Généralités
Avant d'être laminé, l'acier est chauffé en dessous de son point de fusion. Dans les fours,
l'oxygène de l'atmosphère du four réagit chimiquement avec le métal chaud pour former des
oxydes de fer et des éléments d'alliage. Lors du refroidissement, ces oxydes se transforment
en un revêtement dur, cassant, collant et habituellement noir. Ce revêtement est
habituellement appelé calamine. La calamine se dilate moins que le fer et se fissure en se
refroidissant. Au cours du temps, l'eau pénètre dans ces fissures et l'acier se corrode. Le
processus de corrosion détache progressivement la calamine, résultant en une surface non
uniforme, inapte à recevoir un revêtement et qui doit pour cela être nettoyée.
A – Surface d'acier largement recouverte de calamine adhérente, mais peu ou pas de rouille
C – Surface d'acier où la calamine a complètement rouillé et d'où elle peut être raclée, mais
sur laquelle un piquage léger est visible par examen visuel normal
D – Surface d'acier sur laquelle la calamine a rouillé et un piquage général est visible sous
examen visuel normal
Préparation primaire (totale) d'une surface d'acier : pour les substrats d'acier non revêtus
et les substrats d'acier après l'élimination de revêtements antérieurs, les classes de rouille
peuvent être combinées avec les degrés de propreté de la méthode de nettoyage adéquate
de la surface afin de spécifier l'état de préparation de la surface (par exemple, A Sa 2 ½).
Préparation secondaire (partielle) d'une surface : les classes définies dans
l'EN ISO 8501-2 doivent être appliquées dans ce cas. Ces classes sont notées par la
méthode de nettoyage adéquate, précédée de la lettre P, par exemple, P Sa 2 ½.
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Figure 5.3 Photo de référence de l'EN ISO 8501-1 (classe de rouille B) et image réelle d'un
profil laminé
Le nettoyage manuel est utilisé lorsque le travail de nettoyage est peu important, lorsqu'un
nettoyage mécanique n'est pas disponible ou lorsque la zone à nettoyer est inaccessible pour
ce type d'équipement. Parmi les outils manuels, on trouve les brosses métalliques, les burins,
les grattoirs et les couteaux de forme spéciale. Ils sont inefficaces lorsqu'il s'agit d'éliminer
une calamine ou une rouille dense.
L'utilisation d'outils mécaniques requiert une sélection adéquate parmi la grande variété
d'outils disponibles.
Les classes standard de propreté par nettoyages manuels et mécaniques définis dans l'EN ISO
8501 sont :
St 2 Nettoyage manuel ou mécanique complet
Des particules abrasives sont introduites dans un jet d'air comprimé ou projetées par une
machine centrifuge afin de décaper la surface d'acier. La préparation de la surface par cette
méthode fournit un substrat propre pour le système de peinture, adéquat pour une attaque
chimique uniforme et un revêtement à longue durée de vie.
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Cette méthode élimine toute calamine libre, rouille et autres matières étrangères nuisibles en
projetant à grande vitesse des flammes oxyacétyléniques de haute température sur toute la
surface. Un excès d'oxygène (≈ 25 %) est recommandé pour éviter la suie. L'expansion
différentielle entre la calamine et la surface d'acier fait écailler la rouille. La rouille libre peut
ensuite être éliminée par brossage. Des précautions spéciales doivent être prises lors d'un
décalaminage thermique car celui-ci peut, le cas échéant, endommager les revêtements de la
surface opposée à celle en cours de nettoyage.
Ce procédé est essentiellement le même que le décapage au jet d'abrasif à la différence près
que de l'eau est introduite dans le jet abrasif. L'utilisation d'eau a l'avantage d'améliorer
l'évacuation des poussières. D'un autre côté, lorsqu'un appareil à basse pression est utilisé, des
particules fines d'abrasif peuvent rester sur la surface de l'acier et doivent être éliminées par
un lavage à l'eau. Certains processus utilisent des inhibiteurs pour empêcher la rouille causée
par l'eau. Cette méthode permet d'atteindre une haute qualité visuelle de nettoyage et est
adaptée à l'élimination de grandes quantités de sels solubles.
L’EN ISO 8501-4, une nouvelle norme en cours de développement, traite des jets d'eau à
haute pression.
Le décapage consiste en l'immersion d'objets dans des acides dilués. Ce bain dissout ou
élimine les oxydes et la calamine. Les divers acides utilisés pour les décapages commerciaux
comprennent : les acides sulfurique, hydrochlorique ou muriatique, phosphorique et des
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mélanges de ceux-ci. Les acides conçus pour le décapage ne doivent éliminer que la calamine
du métal de base, mais une quantité substantielle de métal peut être perdue par dissolution du
métal lui-même. Les pertes peuvent être empêchées à l'aide d'inhibiteurs adaptés.
Dans les environnements à faible risque, ces imperfections ne sont pas nécessairement
nuisibles à la performance des revêtements. Pour les exigences particulières, il peut s'avérer
nécessaire d'éliminer les imperfections générales de surface.
Les peintures sont composées de pigments dispersés dans un liant, qui sont dissous dans un
solvant ou émulsifié dans de l'eau. Ces composants sont décrits ci-dessous :
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En ce qui concerne leur classification, les apprêts pour l'acier sont habituellement classés en
fonction de leurs pigments inhibiteurs de corrosion, comme par exemple les apprêts au
phosphate de zinc et au zinc métallique. En outre, chacun de ces pigments peut être relié à une
gamme de résines liants résultant, par exemple, en des apprêts de zinc phosphate alkyde, des
apprêts de zinc phosphate époxy, etc.
Les couches intermédiaires et de finition sont classées en fonction de leurs liants, par
exemple, alkydes, époxy…
La couche de finition est la première barrière contre l'environnement. Elle fournit la couleur
requise, le brillant et la résistance de la surface du système de revêtement.
Les procédés de fabrication ne doivent pas être entravées par ces apprêts. Le fabricant
d'apprêt doit être en mesure de fournir un certificat de propriétés d'adhérence. Outre ce
certificat, un certificat de santé doit être disponible afin de garantir que les émanations de
l'apprêt ne dépassent pas les limites d'exposition appropriées.
En général, les types génériques d'apprêts de couche d'impression sont les suivants :
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Apprêts d'attaque chimique : les apprêts d'attaque chimique sont à base de polybutyral de
vinyle.
Apprêts époxydes : les peintures époxy-polyamide sont les plus populaires.
Apprêts époxyde zinc : caoutchouc chloré, résines phénoxy ou résines époxy catalysées
Apprêts au silicate de zinc
Facteurs actifs :
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Données de départ
Entrepôt à un seul niveau, utilisant des profilés commerciaux laminés à chaud pour sa
structure
Environnement extérieur : zone industrielle avec pollution modérée causée par le dioxyde
de soufre
Environnement intérieur : environnement à faible risque où la condensation peut se
produire
Durabilité > 15 ans
Les catégories de corrosion sont C3 pour l'environnement extérieur et C2 pour
l'environnement intérieur. En termes de durabilité, l'EN ISO 12944-1 classe une durabilité de
15 ans ou plus comme étant « élevée ».
Le Tableau A.1 de l'Annexe A de l'EN ISO 12944-5 est représenté au Tableau 5.2 (page
suivante). Ce tableau offre des exemples de systèmes de revêtement pour les catégories de
corrosivité de C2 à C4. Les systèmes disponibles pour le cas présenté sont mis en évidence
par un symbole vert. Le concepteur doit avoir accès à la documentation du fournisseur de
peinture afin de confirmer l'adéquation et la durabilité du système de revêtement pour la
catégorie de corrosivité donnée.
Pour les systèmes ayant le même liant dans toutes les couches (par exemple, S1.10) :
ISO 12944-5/S1.10
Pour les systèmes ayant des liants différents (par exemple, S1.15) :
ISO 12944-5/S1.15-AK/AY
Les épaisseurs de film sec données dans ces tableaux sont toutes pour applications avec
pulvérisation sans air.
Comme on peut le voir au Tableau 5.2, le concepteur peut trouver plusieurs systèmes
adéquats. A ce stade, il est important de pouvoir sélectionner la meilleure option en fonction
des exigences particulières du cas d'étude. Le Tableau 5.1 donne les propriétés générales des
principaux types de peintures. Des informations complètes sont disponibles dans l'Annexe C
de l'EN ISO 12944-5. Il est également recommandé de vérifier l'adéquation du produit auprès
du fabricant de peinture.
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Caoutchouc
Alkyde Vinyle Epoxy Polyuréthane Bitume Acrylique
chloré
Adéquat en tant qu'apprêt
Couche supérieure
Couche d’imprégnation x
Tolérance pour mauvaise
x x x
préparation de surface
Rétention du brillant x x x
Rétention de la couleur x x x
Résistance à la chaleur x x x x x
Immersion dans l'eau x x
Résistance à l'acide x x x x x
Résistance à l'alcali x
Résistance à l'abrasion x x x x
Résistance à l'impact x
Application à la brosse
Application au rouleau x x x
Application par
pulvérisation
Remarque : le caoutchouc chloré et le bitume sont parfois inacceptables, à cause de problèmes relatifs à l'environnement, à la
santé et à la sécurité.
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Tableau 5.2 Tableau A.1 de l'Annexe A de l'EN ISO 12944-5
Numéro du Classe de Apprêt Couche(s) de finition, y compris Système de peinture Durabilité anticipée Numéro du système de peinture
système de préparation de correspondant dans les tableaux
peinture la surface C2 C3 C4 A.2 A.3 A.4
couches(s) intermédiaire(s)
St 2 Sa 21/2 Liant Type Nombre de DFT Liant Nombre de DFT Numéro de Total DFT F M E F M E F M E
d'apprêt couches μm couches μm couche μm
S1.01 X AK, AY Divers 1-2 100 - 100 1-2 100 S2.08/11
S1.02 X EP, PUR Zn (R) 1-2 80 - - 80 1-2 80 ; S2.17 S3.20
S1.03 X ESI Zn (R) 1 80 - 80 1 80 ; S2.18 S3.25
S1.04 X 1 60 1 80 2 80 S2.01
S1.05 X 1 40 1 80 2 80 S2.02
S1.06 X 2 80 1 120 3 120 S2.03 S3.01
S1.07 X AK Divers 1-2 80 AK 1 120 2-3 120 S2.04 S3.02
S1.08 X 2 80 1-2 160 3-4 160 S2.05 S3.03
S1.09 X 1-2 80 1-2 160 2-4 160 ; S2.06 S3.04
S1.10 X 1-2 80 2-3 200 3-5 200 ; S2.07 S3.05
S1.11 X 1-2 80 2-3 200 3-5 200 ; S3.06 S4.01
S1.12 X AY Divers 1 80 AY 1 120 2 120 S2.12
S1.13 X EP 1 160 1 200 2 200 ; S3.15 S4.10
S1.14 X AK, AY, CR Divers 2 80 AY 1-2 160 3-4 160 S2.09/13 S3.11
S1.15 X 1-2 80 1-2 160 2-4 160 ; S2.10/14 S3.12
S1.16 X EP, PUR Zn (R) 1 80 1-2 160 2-3 160 ; S3.23 S4.16
S1.17 X ESP 1 80 1-2 160 2-3 160 ; S3.26 S4.24
S1.18 X AK, AY, CR Divers 1-2 80 CR 2-3 200 3-5 200 ; S3.07/13 S4.04/08
S1.19 X ESI Zn (R) 1 80 2-3 200 3-4 200 ; S3.27
S1.20 X EP, PUR 1 40 2-3 200 3-4 200 ; S3.24 S4.17
S1.21 X AK, AY, CR Divers 1-2 80 PVC 2-3 240 3-5 240 ; S3.08/14 S4.05/09
S1.22 X ESI Zn (R) 1 80 2-3 240 3-4 240 S4.26
S1.23 X EP, PUR 1 40 2-3 240 3-4 240 S4.18
S1.24 X EP Divers 1 160 1 280 2 280 S4.11
S1.25 X AK, AY, CR Divers 1-2 80 BIT 2 240 3-4 240 ; S3.09/10 S4.02/06
S1.26 X 1-2 80 2-3 280 3-5 280 S4.03/07
S1.27 X EP Divers 1-2 80 1 20 2-3 20 S2.15 S3.16
S1.28 X 1-2 80 1-2 160 2-4 160 ; S2.16 S3.17
S1.29 X EP, PUR Zn (R) 1 40 1-2 160 2-3 160 ; S3.21 S4.19
S1.30 X ESI 1 80 EP 1-2 160 2-3 160 ; S3.28 S4.27
S1.31 X EP Divers 1-2 80 2-3 200 3-5 200 ; S3.18 S4.12
S1.32 X EP, PUR Zn (R) 1 40 2-3 200 3-4 200 ; S3.22 S4.20
S1.33 X ESI 1 80 2-3 200 3-4 200 ; S3.29 S4.28
S1.34 X EP Divers 1-2 80 2-3 240 3-5 240 ; S3.19 S4.13
S1.35 X EP, PUR Zn (R) 1 40 2-3 240 240 240 S4.21
S1.36 X ESI 1 80 2-3 240 240 240 S4.29
S1.37 X EP Divers 1-2 80 PUR 2-3 280 280 280 S4.14
S1.38 X EP, PUR Zn (R) 1 40 2-3 280 280 280 S4.22
S1.39 X ESI 1 80 2-3 280 280 280 S4.30
S1.40 X EP Divers 1-2 80 3-4 320 320 320 S4.15
S1.41 X EP, PUR Zn (R) 1 40 3-4 320 320 320 S4.23
S1.42 X ESI 1 80 3-4 320 320 320 S4.31
(suite)
Liants pour couche(s) Peintures (liquides) Liants pour couche(s) de finition Peintures (liquides)
d'apprêt
Numéro du composant A base d'eau Numéro du composant A base d'eau
possible possible
1 composant 2 composants 1 composant 2 composants
AK = Alkyde X X AK = Alkyde X X
CR = Caoutchouc chloré X CR = Caoutchouc chloré X
AY = Acrylique X X AY = Acrylique X X
PVC = Chlorure de polyvinyle X PVC = Chlorure de polyvinyle X
EP = Epoxy X X EP = Epoxy X X
ESI = Silicate d'éthyle X X PUR = Polyuréthanne X X
PUR = Polyuréthanne X BIT = Bitume X
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Figure 5.4 Treillis galvanisés à chaud. Source : ATEG (Association technique espagnole de
galvanisation)
1. Tout résidu de graisse ou d'huile est éliminé à l'aide d'agents de dégraissage tels que les
solutions alcalines ou les agents de dégraissage acides. Les agents organiques ne sont pas
fréquemment utilisés.
2. Après le dégraissage, les composants sont lavés dans un bain d'eau afin d'éliminer la
présence de solutions de dégraissage pour des étapes suivantes du processus.
3. Décapage à l'acide : cette étape élimine la rouille et la calamine. L'acide chlorhydrique
inhibé est couramment utilisé. Cette étape est exécutée à température ambiante.
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4. Les composants sont de nouveau lavés dans l'eau pour éliminer la présence de résidus
d'acide par la suite.
5. L'acier est ensuite immergé dans un fondant afin d'assurer un bon contact entre le zinc et
l'acier au cours du processus de galvanisation.
6. Les composants sont séchés dans un four ou dans un réchauffeur à l'air.
7. L'acier est immergé dans un bain de zinc fondu à une température comprise entre 440°C
et 460 °C. A ces températures, le zinc réagit avec l'acier et forme un alliage zinc/fer
adhérant de manière intégrale à la surface de l'acier.
8. Finalement, l'acier galvanisé est refroidi dans de l'eau ou à l'air.
La norme relative aux spécifications de la galvanisation à chaud pour l'acier structural est
l'EN ISO 1461. Dans cette norme, les épaisseurs moyennes minimales sont spécifiées en
fonction de l'épaisseur de l'acier.
Tableau 5.3 Epaisseur du revêtement en zinc pour échantillons non-centrifugés (EN ISO 1461)
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Tableau 5.4 Epaisseur du système de protection de l'acier sans entretien pour une longévité de
plus de 20 ans
Catégorie
Taux de corrosion du zinc (g/m2/an) Epaisseur du système1 (μm)
d'environnement
C2 <5 25 - 85
C3 5 – 15 45 – 85
C4 15 – 30 85
C5I 30 – 40 115
C5M 40 – 60 150 – 200
1
Galvanisation à chaud conformément à l'EN ISO 1461
La galvanisation à chaud peut être utilisée sans protection supplémentaire. Néanmoins, pour
obtenir une longévité accrue ou pour satisfaire des exigences supplémentaires en matière de
décoration, des revêtements « duplex » peuvent être utilisés. Les revêtements « duplex » sont
une combinaison de galvanisation à chaud et de peinture.
Pour les structures galvanisées, si un revêtement duplex est requis, le Tableau A.9 de
l'Annexe A de l'EN ISO 12944-5 offre des exemples de systèmes de revêtement pour les
catégories de corrosivité allant de C2 à C5I et C5M.
6. Références
“The prevention of corrosion in structural steelwork”, Corus Construction and Industrial
“A corrosion protection guide for steelwork exposed to atmospheric environments”, Corus
Construction and Industrial
“A corrosion protection guide for steelwork in building interiors and perimeter walls”,
Corus Construction and Industrial
European General Galvanizers Association (www.egga.com)
ATEG (Spanish Galvanizing Technical Association) (www.ateg.es)
EN 1993-1-1: “Design of steel structures – Part 1-1: General rules and rules for buildings”
ISO 9226: “Corrosion of metals and alloys; corrosivity of atmospheres; determination of
corrosion rate of standard specimens for the evaluation of corrosivity”
EN ISO 12944: “Paints and varnishes. Corrosion protection of steel structures by protective paint
systems”
EN ISO 8501: “Preparation of steel substrates before application of paints and related products –
Visual assessment of surface cleanliness”
EN ISO 1461: “Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles. Specifications
and test methods”
EN ISO 14713: “Protection against corrosion of iron and steel structures. Zinc and aluminium
coatings. Guidelines.”
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Enregistrement de la qualité
TITRE DE LA RESSOURCE Phase avant-projet : Corrosion des structures en acier
Référence(s)
DOCUMENT ORIGINAL
DOCUMENT TRADUIT
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