Processo de Beneficiamento (ativação) da Bentonita

O processo de beneficiamento e produção de bentonita consiste de uma

série de etapas até chegar na obtenção do produto final, destinado à
comercialização de acordo com as especificações técnicas exigidas pelo cliente.
A sequência obedecida é dada por: Seleção da matéria-prima; Formulação da
matéria-prima; Linha de ativação; Secagem; Moagem, classificação e
ensacamento.
Antes de ir para os pátios de estoque, é realizada uma verificação visual
do material extraído da lavra, no qual se compara este com amostras-padrão na
entrada do complexo fabril, para confirmar ou descartar a classificação feita na
mina. Na sequência, é efetuada pesagem, para o controle de entrada de matéria
prima.
No pátio de estocagem, o material “in-natura” é identificado com placas,
para garantir a segurança de não ocorrer troca de um tipo de argila por outro na
preparação da carga para alimentação da linha de produção.
Depois de lavras, os diferentes tipos de bentonitas são estocadas em pilhas
no pátio da usina. Dependendo da exigência do cliente é necessário realizar uma
blindagem, seguida de britagem e secagem em forno rotativo, no qual a umidade
é reduzida de 30 para 10 %. Após essa etapa o produto da secagem é submetido
à moagem em moinho Raymond, em circuito fechado com classificador
pneumático, obtendo-se um produto com granulometria abaixo de 200 mesh, a
seguir acondicionando em sacos de 50 ou 100 lb (23 ou 45 kg)

B2) Formulação da matéria-prima

A formulação ou traço é a mistura de argilas para o processamento em

proporções pré-estabelecidas. As misturas podem ser realizadas por pás
mecânicas.
Dependendo do produto comercial que se deseja, não é necessário que
haja o processo de formulação ou traço. Nesse caso, apenas um tipo de argila é
selecionado para o beneficiamento. Durante a formulação do traço, devido à
presença de umidade, a quantidade de argila a ser preparada é superior à
produção que se deseja obter, por exemplo: para uma produção de 20 t de argila
beneficiada, prepara-se, em média, 24 t de argila “in-natura”. A umidade é um
parâmetro importante ao longo de todo processo e seu valor varia de acordo com
o clima. Em períodos secos, seu valor fica compreendido entre 24% e 27%; já
em períodos chuvosos, entre 28 % e 35 %. Com a umidade elevada o material
a ser beneficiado passa mais tempo submetido ao processo, devido a um
aumento na carga a ser processada.

B3) Linha de ativação

Esta etapa consiste na Alimentação e Desagregação; Desintegração; Ativação

e Homogeneização; Laminação; Cura.

B3.1) Alimentação e desagregação

A alimentação é realizada com o derramamento do material preparado na
formulação em um “caixão” de alimentação. Na saída do “caixão”, um
mecanismo mecânico com marteletes desagrega os fragmentos argilosos
chamados de torrões. Nesta etapa, inicia-se uma diminuição na granulometria
do material. O material desagregado segue em uma esteira que o conduz para
a fase de desintegração, antes passando por um separador magnético que tem
a função de extrair partículas de materiais metálicos contidos na matéria-prima.

B3.2) Desintegração
Nesta etapa, é realizada a fragmentação do material de forma mais acentuada
em relação a desagregação, obtendo-se uma granulometria apropriada para a
ativação e homogeneização, com a utilização de um desintegrador mecânico.
Após, o material segue em esteira para a etapa de ativação e homogeneização.
É realizada uma inspeção visual para a retirada manual de calcedônia.

B3.3) Ativação e homogeneização

Na ativação a seco temos a transformação da bentonita cálcica natural

em bentonita sódica ativada. Para isso é necessário espalhada-la de forma rente
ao chão, acrescentando o carbonato de sódio no material natural.
 Na ativação por meio úmido, o carbonato de sódio é misturado com água
formando solução aquosa para mistura com a argila, sendo este processo mais
rápido, por possibilitar um período de ciclo produtivo mais curto e o mais utilizado
na maioria das empresas. A transformação ocorre devido à substituição do íon
cálcio da bentonita natural pelo íon sódio presente na solução aquosa de
carbonato de sódio, chamada de barrilha.
O processo tem início a partir do momento em que o material oriundo do
desintegrador, transportado por esteira, é despejado em um misturador. No
misturador, o material natural recebe a adição da barrilha e ocorre a
homogeneização realizada por um mecanismo de parafuso sem-fim adaptado
com lâminas circulares acopladas no sentido longitudinal do corpo do parafuso.
A adição de barrilha, que pode variar conforme a necessidade, é
controlada por mecanismos de passagem, chamados de rotâmetros, que
recebem a solução aquosa armazenada em reservatórios e regulam a vazão,
permitindo que a ativação seja realizada de acordo com a conformidade.
Nesse estágio, a homogeneização tem papel importante na substituição
do íon cálcio pelo íon sódio, permitindo uma boa troca catiônica. O
acompanhamento laboratorial é fundamental para certificação de que a ativação
se encontra dentro do padrão para o tipo de produto em processo.

B3.4) Laminação

Neste processo a argila, já ativada, passa por rolos cilíndricos com o objetivo de
compacta-la, criando um maior contato entre as camadas da argila e a solução
de barrilha. Além disso a laminação também tem a função de conformar a argila,
a deixando com uma espessura adequada (fina) para as etapas seguintes: cura
e secagem.

B3.5) Cura

Nesta etapa o material pode ou não ser transportado para pátios de cura,
isto vai depender das necessidades do produto. Caso o material seja
transportado o pátio possui temperatura ambiente, ficando la por um período de
três a seis dias, esta variação de dias dependendo do tipo de produto que está
sendo beneficiado e da necessidade da produção. Durante a cura, ocorre uma
maior interação entre a argila e barrilha, melhorando a troca catiônica e então
encerrando-se o processo de ativação.

B3.6) Secagem

Este processo tem como objetivo O processo de secagem tem por objetivo
conceder ao material ativado, com ou sem cura, umidade ideal para as etapas
de moagem e classificação, podendo ser realizada de forma natural ou
mecânica.
No caso da secagem natural o material é exposto ao sol em áreas
apropriadas, chamadas de lajões, para evaporação da umidade em excesso.
Nesse processo, os materiais granulados são transportados por caminhões
caçambas e espalhados nos lajões, em finas camadas, com espessuras de 10 a
15 cm.
É necessário que haja uma manutenção para remover o material com utilização
de um arado entre períodos médios de 10 h. A secagem se processa por
períodos de três dias, durante os quais são feitas coletas para verificação da
umidade em laboratório. A faixa de umidade aceita na secagem natural está
compreendida entre 14 % e 16 %.
A secagem mecânica é realizada em períodos de chuva, através de
fornalha por mecanismos de troca de calor condutivo e convectivo no interior de
um cilindro rotativo. A temperatura de trabalho varia entre 400°C e 500°C, com
um tempo de permanência, do material no cilindro rotativo, de 25 min. A umidade
do material após secagem compreende a faixa de 17 % e 18 %

B3.7) Moagem, Classificação e Ensacamento

Nesta etapa os produtos são, por fim, embalados com a granulometria

desejada. O sistema de moagem é formado diversos equipamentos como:
elevador de concha, silos de armazenagem, moinho de rolos, ciclone
classificador e coletor de pó. Com esses aparelhos é possível obter a
granulometria desejada de acordo com a especificação do produto a ser
beneficiado, e acompanhar as falhas do processo.
As granulometrias mais comumente processadas são as de abertura 200
mesh e 325 mesh, com umidade final entre 10 % e 12 %. O bom desempenho
da moagem está diretamente ligado à umidade do material em processo.
Os materiais que passam pela secagem natural apresentam uma maior
produtividade, pois apresentam menor umidade. Já os submetidos à secagem
mecânica provocam uma queda na produtividade por necessitar de mais tempo
para seu processamento.
A moagem tem início na alimentação do elevador de concha, com material
ativado, que realiza o transporte para o silo de armazenagem, o qual tem a
função de alimentar o moinho de rolos. No moinho de rolos, o material sofre
pulverização mecânica, reduzindo as partículas da argila a dimensões
desejáveis em forma de um pó fino. Um sistema pneumático conduz o pó para
ciclones que realizam a classificação granulométrica por diferença de densidade.
O material de classificação desejada é sugado por um coletor de pó que
enche as embalagens dos produtos, encerrando-se, nesta etapa, o ciclo de
fabricação.