SEMEN

Semen merupakan bahan ikat yang paling banyak digunakan dalam pembangunan fisik dari sector konstruksi sipil. Semen
adalah suatu bahan pengikat yang mengeran jika bereaksi dengan air serta menghasilkan produk yang tahan air. ( Aman Subakti
1995:10 )
Ketika semen portland dicampur dengan air para konstituen senyawa kimia menjalani serangkaian reaksi kimia yang
menyebabkannya mengeras (atau diatur). Reaksi kimia ini semuanya melibatkan penambahan air ke senyawa kimia dasar, reaksi
kimia dengan air ini disebut "hidrasi". Setiap salah satu reaksi-reaksi ini terjadi pada waktu yang berbeda. Bersama-sama, hasil
reaksi ini menentukan bagaimana semen portland mengeras dan memperoleh kekuatan.
a. Susunan Kimia Semen
Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku : batu kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung /
tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa memandang proses
pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air. Batu kapur/gamping adalah bahan alam yang
mengandung senyawa Calcium Oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang mengandung senyawa :
Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3 ) dan Magnesium Oksida (MgO). Untuk menghasilkan
semen, bahan baku tersebut dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan dan
ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan
berat rata-rata 40 kg atau 50 kg.
b. Sifat-Sifat semen Portland
Semen portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan caramenghaluskan klinker, yang terutama terdiri dari silikat –
silikat kalsium yangbersifat hidrolis dengan gips sebagai bahan tambahan (SK SNIS – 04 – 1989 - F).Semen portland merupakan
bahan ikat untuk merekatkan butir-butir agregat agartejadi suatu masa yang padat.Persentasi dari oksida – oksida yang terkandung
didalam semen portlandadalah adalah : Kapur ( CaO) : 60 – 66 %, Silika (SiO2) : 16 – 25 %, Alumina (Al203) : 3 – 8 %, Besi : 1 -
5 %.

Salah satu adsorben yang digunakan untuk menyerap zat warna adalah semen Portland. Semen Portland dipilih dengan
pertimbangan karena semen merupakan hasil industri dari paduan bahan baku seperti batu kapur/gamping sebagai bahan utama
dan lempung /tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa memandang
proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air. Selain itu semen mempunyai sifat hidrofobik
dan luas permukaan yang besar. Misalnya pada lempung alam atau lempung terpilar terjadi interaksi lain yaitu pertukaran kation
dalam daerah antar lapisnya, dengan demikian kation atau senyawa-senyawa yang bermuatan positif dalam perairan akan sangat
mungkin terikat pada lempung.

Pemanfaatan semen Portland sebagai adsorben belum banyak dilakukan penelitian secara ilmiah. Maka perlu dilakukan
pengujian secara ilmiah untuk menyerap polutan-polutan air limbah. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh optimum
proses penyerapan zat warna dengan semen Portland dan seberapa besar kemampuan semen portland dalam menyerap zat warna.

Semen Portland adalah hasil industri dari perpaduan bahan baku batu kapur/gamping sebagai bahan utama lempung / tanah
liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk. Batu kapur / gamping adalah bahan alam
yang mengandung senyawa Calsium Oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang mengandung senyawa
: Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3), dan Magnesium Oksida (MgO).

Semen Portland merupakan hasil industri dari perpaduan bahan baku batu kapur/ gamping sebagai bahan utama lempung /
tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk. Komposisi semen Portland
diantaranya kapur (CaO) sekitar 60 % - 65 %, silica (Si O2 ) sekitar 20 % - 25% dan oksida besi serta alumina (Fe2O3 dan Al2O3
) sekitar 7 % - 12 % ( Alizar, 2005)

Semen Portland

Semen Portland dibentuk terutama dari bahan kapur (CaO), silica (SiO2), alumina (Al2O3), dan oksida besi (Pe2O3). Isi
kombinasi dari total 4 oksuda tersebut kira – kira 90% dari berat semen, karenanya dikenal sebagai unsure utama atau major
oxides di dalam semen. 10% yang lainnya terdiri dari magnesia (MgO), oksida alkali (Na2O dan K2O), titania (TiO2), fosforus-
pentoksida (P2O5), dan gypsum, yang dikenal sebagai unsure minor atau minor oxides di dalam semen.

Dengan demikian, karakteristik dan perilaku spesifik dari semen akan banyak tergantung pada jenis dan komposisi spesifik
dari bahan – bahan dasar yang digunakan dalam campuran produksi semen tersebut.

komposisi bahan – bahan oksida di dalam semen, yang meliputi sebagian besar jenis semen yang biasa di jumpai di pasaran
yaitu
 CaO, SiO2,Al2O3,Fe2O3,MgO,Na2O + K2O, TiO2, P2O5-SO3

Sebagian besar semen modern mempunyai kandungan kapur yang tinggi, dan biasanya melampaui 65%. Semen dengan
kandungan kapur dibawah 65%, pengerasannya seringkali agak lambat. Alam hal lain, kandungan kapur maksimum dibatasi oleh
kebutuhan untuk menghindari kapur bebas dalam semen. Keberadaan kapur bebas bisa menjadi sumber kelemahan pada
permukaan interface antara pasta semen dengan agregat, dan juga bisa menyebabkan ketidakstabilan pada proses pengerasan pasta
semen.

Dalam proses hidrasi dan pengerasan semen, kapur dan silica akan menjadi penyumbang kekuatan yang terbesar,. Sedangkan
alumina dan oksida besi akan lebih berfungsi untuk mengatur kecepatan proses hidrasi. Namun dalam proses produksi semen,
terutama dalam proses pembakarannya, alumina dan oksida besi akan bertindak sebagai suatu media pembakaran yang bisa
berfungsi untuk mengurangi tingkat suhu pembakaran semen. Kandungan minimum dari alumina dan oksida besi seringkali lebih
ditentukan oleh kebutuhan untuk menghindari kesulitan produksi klinker pada suhu tinggi, dan bukan oleh kebutuhan komposisi
kimianya. Sementara itu kandungan maksimumnya pada umunya dibatasi oleh kebutuhan untuk mengendalikan waktu pengikatan
hidrasi semen. Dalam hal ini, semen dengan rasio SiO2/(Al-2O3 + Fe2O3) yang kurang dari 1,5 pada umumnya menunjukan
waktu pengikatan yang cepat, yang biasanya sukar dikontrol lagi oleh proporsi campuran gypsum yang ditambahkan.

Dalam proses pembakaran klinker, oksida – oksida silica, alumina, dan besi akan bereaksi dengan kalsium-oksida untuk
menghasilkan empat unsure utama semen Portland, yaitu:

• 3CaO.SiO2 atau tricalsium-silicate, di singkat C3S

• 2CaO.SiO2 atau bicalsium-silicate, di singkat C2S

• 3CaO.Al2O3 atau tricalsium-aluminate, di singkat C3A

• 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau tetracalsium-aluminoferrite, di singkat C4AF.

Proses Pembuatan Semen

(Cement Manufacturing Process)
Cemen manufacturing Process. gambaran secara umum mulai dari definisi semen, tahapan-tahapan produksi semen, alat-alat atau
unit proses yang ada di pabrik semen, sampai indikator-indikator apa saja yang menggambarkan kualitas dari semen itu sendiri.
A. Sejarah Semen
Sebenernya, abad ke-18 (ada juga yang bilang 1700 M) seorang insinyur Sipil, John Smeaton udah bikin ramuan cikal bakal
semen, yaitu adonan campuran antara batu kapur dan tanah liat yang kemudian dia pakai untuk membangun menara suar
Eddystone di lepas pantai Comwall, Inggris. Tapi, bukan Smeaton yang mempatenkan cikal bakal semen ini. Seorang insinyur
yang juga berkebangsaan Inggris, Josep Aspdin lah yang mengurus hak paten pada tahun 1824, yang kemudian dia sebut Semen
Portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat yang ada di Pulau Portland, Inggris.
B. Definisi Semen Portland
Menurut SNI 15-2049-2004, Semen Portland adalah semen hidrolisis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak (klinker)
semen portland terutama yang terdiri atas Kalsium Silikat yang bersifat hidrolisis dan digiling bersama-sama dengan bahan
tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain. Kalo
dilihat dari definisinya, bikin bingung emang hahaha :D tapi kalo udah ngerti, bisa lah dicerna Gan :D
C. Proses Pembuatan Semen
Sebelum masuk ke proses pembuatan, kita mesti tau dulu bahan baku apa aja sih yang dipakai buat bikin semen?
1. Limestone (batu kapur) yang banyak mengandung CaCO3
2. Clay (tanah liat) yang banyak mengandung SiO2 dan Al2O3
3. Pasir silika yang banyak mengandung SiO2
4. Pasir besi yang banyak mengandung Fe2O3
Sebenernya proses pembuatan semen itu intinya mengabil oksida-oksida yang terkandung di empat bahan baku di atas yang pada
akhirnya membentuk mineral-mineral baru yang membentuk komposisi semen. Berikut tahapan tahapan produksi semen.
1. Raw Material Extraction & Preparation
Pertama-tama dilakukan persiapan bahan baku baik penambangan (quarry) limestone maupun clay. Tahapan penambangan seperti
pada umumnya, ada drilling, blasting, haulage dan loading, selengkapnya bisa di liat di referensi mengenai penambangan. Ukuran
limestone hasil tambang umumnya masih besar, sehingga hasil tambang tadi dibawa ke Crusher. Crusher berfungsi untuk
mengecilkan ukuran limestone hasil tambang. Maksimum ukuran limestone yang masuk ke crusher adalah 1500 mm dan setelah
keluar crusher menjadi sekitar 75 mm. Mungkin ada sebagian yang bingung gimana persiapan dari bahan baku yang lain seperti
clay, pasir silika dan pasir besi. Ketiga bahan baku itu juga punya treatment sendiri-sendiri. Kenapa yang dibahas hanya batu
kapur? itu karena batu kapur merupakan bahan baku utama hehehe.
Setelah limestone melewati crusher, limestone tersebut ditampung di sebuah tempat (storage). Ditempat ini terjadi proses pre-
homogenization. Limestone hasil dari crushing tadi tentunya belum sepenuhnya memiliki ukuran yang sama, sebagian ada yang
terlalu kecil, artinya ukurannya belum sama. Pada storage ini, limestone yang ukurannya berbeda tersebut disebar merata
(komposisinya) sehingga homogen. Ada beberapa alat yang dipakai pada proses pre-homogenization ini, seperti stack dan
reclamer yang masing-masing ada macam-macamnya juga (terlalu panjang buat dijelasin, silahkan searching2 aja di google
hehehe).
2. Raw Meal Preparation
Dari storage tersebut limestone dibawa oleh belt conveyor menuju bin silo, demikian pula dengan clay, pasir silika dan pasir besi
masuk ke bin silo masing-masing seperti gambar berikut.
Bin Silo
Dari sini lah keempat bahan baku tersebut mulai dicampurkan. Umumnya untuk membuat semen portland (Tipe I) adalah sebagai
berikut:
1. Limestone (+/- 82%)
2. Clay (+/- 13,5%)
3. Pasir Silika (+/- 3%)
4. Pasir besi (+/- 1,5%)
Setelah bahan baku tersebut dicampur,maka itu lah yang disebut Raw Material. Bahan baku tersebut kemudian masuk ke dalam
unit operasi yang disebut Raw Mill (RM), (prinsip kerja dan macam-macam RM dapat dilihat di referensi lain juga hehehe) seperti
pada gambar berikut.
Verticcal Raw Mill
Tujuan utama Raw Mill adalah:
1. Grinding
Material campuran yang masuk dihaluskan lagi, yang semula 700 mm, setelah keluar dari RM menjadi 9 Mikro.
2. Drying
Material campuran dikeringkan sampai kelembaban 1%. Media pengeringan adalah hot gas yang berasal dari Kiln (Kiln tar kita
ketemu di depan Gan hehe)
3. Transport
Untuk menjelaskan ini harus tau dulu prinsip kerja RM -.-” Intinya, hot gas yang dipakai untuk ngeringin material juga berfungsi
untuk mentransportasikan material campuran tersebut. Bayangin aja Gan, 7 Mikro kalo ditiup hot gas kan terbang dia :D
4. Separating
Selama proses di RM, material yang sudah halus kemudian menuju tahapan proses berikutnya, sedangkan yang masih kasar akan
terus mengalami penggilingan (grinding) sampai halus.
Setelah keluar dari RM, bahan material ini disebut dengan istilah Raw Mix atau Raw Meal. Raw meal ini kemudian masuk lagi ke
sebuah storage atau biasa disebut Blending Silo. Selain bertujuan untuk penyimpanan sementara, Blending Silo berfungsi untuk
tempat homogenization. Proses Homogenization intinya sama kek Pre-homogenization, cuma ukurannya aja yang beda dan bahan
penyusunnya juga sudah tercampur. Pre-homogenization materialnya hanya limestone saja, sedangkan Homogenization terdiri
dari empat bahan baku semen. Sehingga proses homogenisasi yang dilakukan bertujuan untuk memaksimalkan pencampuran dari
keempat bahan tersebut.
3. Clincker Manufacture
Raw Meal kemudian masuk ke sebuah unit operasi yang disebut dengan Pre-heater. Pre-heater ini terdiri dari beberapa siklon,
umunya terdiri dari 4-5 siklon (4-5 stage) seperti gambar berikut.
Pre-heater
Namanya juga Pre-heater, fungsinya sebagai pemanasan awal sebelum masuk ke proses selanjutnya. Media pemanasan sama kek
di RM, yaitu berasal dari hot gas dari Kiln. Namun, Inti utamanya dari proses pemanasan ini adalah untuk terjadinya proses Pre-
calcination. Dari proses kalsinasi ini mulai lah terbentuk oksida-oksida pembentuk Klinker (hasil proses di Kiln). Proses kalsinasi
adalah sebagai berikut:
CaCO3 —-> CaO + CO2
Reaksi ini terjadi pada suhu sekitar 800°C (Untuk lebih jelasnya, silahkan pelajari unit operasi Pre-heater dari referensi lain
hehehe). Naaah, dari reaksi di atas, yang paling utama adalah CaO nya Gan. Proses kalsinasi di Pre-heater hanya sekitar 95% nya,
sisanya dilakukan di Kiln (pokonya kalo pengen lebih jelas, pelajari prinsip kerja Pre-heater Gan :D ).
Setelah keluar dari Pre-heater, material ini disebut dengan Kiln Feed. Kiln Feed ini masuk ke unit operasi pembentuk klinker
(terak) yang disebut dengan Rotary Kiln, seperti gambar berikut.
Rotary Kiln
Di sini terjadi proses kalsinasi lanjutan. Suhunya mencapai sekitar 1400ºC. Suhu sebesar ini diperoleh dari pembakaran bahan
bakar, biasanya digunakan batu bara, IDO (Industrial Diesel Fuel Oil), Natural Gas, Petroleum Coke, dan lain sebagainya. Pada
suhu sebesar ini, di Kiln terjadi reaksi-reaksi logam sehingga dihasilkan mineral-mineral baru, yaitu:
1. C3S (3CaO.SiO2)
2. C2S (2CaO.SiO2)
3. C3A (3CaO.Al2O3)
4. C4AF (4CaO.Al2O3.Fe2O3)
Mineral-mineral di atas yang kemudian membentuk Clincker (klinker/terak). Setelah melewati Kiln, klinker ini masuk ke dalam
Cooler. Bayangin aja Gan, abis dipanasin ampe 1400ºC, tiba-tiba aja didinginin ampe suhunya 100ºC. Kenapa harus demikian?
tujuannya diantaranya:
1. Heat recuperation
2. Keamanan (safety) dalam melakukan transportasi dan storage
3. Kualitas Klinker itu sendiri
Nah, Klinker ini lah cikal bakal semen Gan. Tadi kan material itu udah dihalusin di Raw Mill jadi kek powder, nah setelah lewat
Kiln ini, karena proses-proses kimia yang dilalui di Kiln maka material ini jadi Klinker, kira-kira kek gambar berikut.
Clinker (klinker)
Kualitas dari Klinker ini sebetulnya bisa dikendalikan, yaitu semenjak proses pencampuran oleh Bin Silo yang dilakukan sebelum
masuk ke Raw Mill. Indikator-indikator kuliatasnya adalah dengan menghitung nilai LSF (Lime Stone Factor), SM (Silica
Modulus) dan AM (Aluminate Modulus). Nilai ini juga dapat memandu kita untuk membuat berbagi jenis atau tipe semen.
4. Cement Grinding
Setelah melewati Cooler, Klinker ini kemudian dilewatkan ke Finish Mill. Naah oleh equipment ini lah maka si Klinker berubah
lagi menjadi powder. Jadi di dalem Cement Mill ini klinker tadi di tumbuk, digerus pake bola-bola besi Gan, Cemen Mill nya
berputar sehingga bola-bola tersebut menggerus klinker menjadi powder lagi. Bentuk Cement Mill atau Finish Mill kek gambar
berikut.
Finish Mill atau Cement Mill
Sebelum digiling, biasanya komposisi Klinker ditambah oleh bahan-bahan tambahan seperti Gipsum, Pozzolan, Trash dan lain
sebagainya. Untuk membuat semen Tipe I cukup ditambah gipsum saja. Setelah halus, klinker ini berubah namanya menjadi hasil
akhir yaitu semen:) Semen ini kemudian ditampung di Cement Silo sebelum akhirnya dikirim ke Bin Cement untuk proses
Packing and Dispatch.
5. Packing and Dispatch
Langkah terakhir adalah pengepakan semen-semen. Setelah dari Cement Silo, semen ditransport ke Bin Cement dan akhirnya ada
yang di packing dan ada yang dimasukan ke bulk (curah).
Bulk (curah)
Yaah…segitu aja gan gambaran kasar mengenai proses pembuatan semen. Untuk lebih mengerti, alangkah baiknya jika tau
prinsip kerja dari unit operasi/equipment yang dipakai dan mengerti tahapan-tahapan proses kimia yang terjadi selama proses
pembuatan semen. Semoga bermanfaat Gan

QUARRY
Proses pembuatan semen dimulai dari penambangan bahan mentah yang menjadi bahan baku pembuat semen, yaitu batu kapur
dan tanah liat di Baturaja.
CRUSHER
Proses pemecahan dan penghancuran (Crusher) akan menghasilkan bahan baku yang halus.
STORAGE
Bahan baku yang telah halus diangkut ke tempat penyimpanan (limestone storage dan clay storage) dan dicampurkan dengan
pasir silika dan pasir besi untuk dijadikan raw meal.
RAW MILL
Raw meal akan digiling di dalam raw mill setelah mengalami proses pengeringan dan hasilnya disimpan ke dalam raw material
storage silo.
PEMANASAN DAN PEMBAKARAN
Setelah dilakukan pemanasan awal di Preheater, proses selanjutnya ialah pembakaran di klin, dengan menggunakan bahan bakar
batubara. Hasil dari proses ini dinamai clinker. Setelah didinginkan, clinker disimpan di storage.
PENGGILINGAN CLINKER
Clinker hasil produksi Pabrik Baturaja sebagian digiling di Pabrik Baturaja dan sebagian lagi dibawa ke Pabrik Palembang dan
Pabrik Panjang untuk di proses lebih lanjut di kedua pabrik tersebut.
Di pabrik-pabrik itu, clinker digiling, dan ditambahkan bahan baku penolong seperti gypsum, sebelum dimasukkan ke
dalam cement mill.
PENGANTONGAN SEMEN

Hasil dari penggilingan clinker dengan gypsum inilah yang disebut semen jenis Portland Type I, siap dilakukan pengantongan dan
dijual ke pasar.Semen Baturaja tersedia dalam kemasan zak dan curah.

Jenis-jenis Semen dan Kegunaanya

semenSemen adalah hasil industri yang menggunakan bahan baku utama batu kapur atau gamping. Batu kapur ini dicampur
lempung (tanah liat) atau bahan pengganti lainnya, yang kemudian akan menghasilkan produk padat berbentuk bubuk. Batu kapur
atau gamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa Calcium Oksida (CaO), sedangkan lempung adalah bahan alam yang
mengandung senyawa Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3), dan Magnesium Oksida (MgO).
Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar sampai meleleh dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah
tertentu.
Saat ini banyak jenis semen yang beredar di Indonesia. Untuk menambah wawasan Anda, berikut kami paparjab beberapa jenis
senem:
1. Semen abu-abu (Portland)
adalah semen bubuk berwarna abu-abu kebiruan, yang dibentuk dari batu kapur berkadar kalsium tinggi yang diolah dalam tanur
yang bersuhu dan bertekanan tinggi. Semen ini biasa digunakan sebagai perekat untuk memplester.
Berdasarkan persentase kandungannya, semen ini terdiri atas lima tipe, yaitu tipe 1, 2, 3, 4, dan 5.
Tipe 1, semen Portland jenis umum, yaitu jenis semen Portland untuk penggunaan dalam konstruksi beton secara umum yang
tidak memerlukan sifat-sifat khusus.
Tipe 2, semen jenis umum dengan perubahan-perubahan, yaitu jenis semen yang tahan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.
Tipe 3, semen Portland dengan kekuatan awal tinggi. Jenis ini untuk membangun struktur bangunan yang menuntut kekuatan
tinggi atau cepat mengeras.
Tipe 4, semen Portland dengan panas hidrasi yang rendah. Jenis ini khusus untuk penggunaan panas hidrasi serendah-rendahnya.
Tipe 5, semen Portland tahan sulfat. Jenis ini merupakan jenis khusus untuk digunakan pada bangunan yang terkena sulfat seperti
di tanah, atau di air yang tinggi kadar alkalinya.
2. Semen putih
adalah semen yang lebih murni dari semen abu dan digunakan untuk pekerjaan penyelesaian, seperti sebagai pengisi. Semen jenis
ini dibuat dari bahan utama kalsit (calcite) limestone murni.
3. Semen sumur minyak
adalah semen khusus yang digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat maupun di lepas pantai.
4. Mixed & fly ash cement
adalah campuran semen abu dengan Pozzolan buatan (fly ash). Pozzolan buatan merupakan hasil sampingan dari pembakaran
batubara yang mengandung amorphous silika, aluminium oksida, besi oksida, dan oksida lainnya dalam berbagai variasi jumlah.
Semen ini digunakan sebagai campuran untuk membuat beton, sehingga menjadi lebih keras.
Semen merupakan salah satu komoditi strategis karena peranannya yang sangat vital sebagai komponen pembangunan fisik.
Semen dibutuhkan untuk membuat beton dan pondasi, merekatkan bata, keramik, batu alam, melicinkan dinding, dan membentuk
relief. Aplikasinya antara lain untuk pembangunan perumahan, gedung, pembangunan sarana transportasi seperti pembuatan jalan,
jembatan, pelabuhan, bantalan kereta api beton, tiang listrik dan sebagainya.

Bahan Bakar Pabrik Semen (batubara)

Kali ini Ane coba sharing mengenai bahan bakar apa yang biasa dipakai di pabrik semen, serta apa aja parameter-parameter
kualitas bahan bakar yang dipakai serta bagaimana parameter-parameter tersebut mempengaruhi sifat dari bahan bakar itu sendiri.
Mungkin tidak semua jenis bahan bakar bisa diterangkan lebih lanjut, hanya secara umum saja dari bahan bakar yang paling
populer di pabrik semen.
Umumnya, pabrik semen di Indonesia menggunakan beberapa jenis bahan bakar diantaranya seperti:
1. Bahan bakar padat: batubara, arang, kayu, petcoke, dan lain-lain. Ada pula beberapa bahan bakar padat alternatif seperti sekam
padi, cangkang kelapa sawit dan lain sebagainya.
2. Bahan bakar cair: IDO, minyak solar, bensin, minyak tanah, bahan bakar sintetik, dan lain sebagainya.
3. Bahan bakar gas: LPG, gas alam, dan lain-lain.
Umumnya, IDO, solar, LNG dan lain sebagainya digunakan untuk pemanasan awal (heating up) pada saat pabrik akan beroperasi,
setelah itu umunya digunakan batubara.
Sifat Beberapa Jenis Batubara
Ada beberapa parameter yang yang digunakan untuk membedakan jenis-jenis batu bara yang ada di Indonesia. Diantara
parameter-parameter yang sering digunakan adalah:
1. Moisture: air dried moisture, total moisture, dan lain-lain.
2. Organic Matter: Fixed carbon, Volatile Matter, Calorie Value, dll.
3. Mineral Matter: Ash content, Trace element, dll.
Untuk mengetahui parameter-parameter di atas, dilakukan analisis terhadap batubara tersebut, diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Calorie value (CV)
analisis dilakukan untuk mengetahui nilai calorie value atau heating value pada batubara tersebut. Biasanya pake alat bomb
kalorimeter dan besar CV nya biasanya tergantung kandungan karbon di dalamnya.
2. Proximater analysis
Penentuan kadar utama batubara seperti moisture, ash content, volatile matter, fixed carbon, dan lain sebagainya. Hal ini sangat
dibutuhkan oleh orang-orang di bagian proses untuk menentukan komposisi bahan baku semen (seperti penentuan LSF, SM, dan
AM)
3. Ultimate analysis
Penentuan C dan H saat pembakaran sempurna, penentuan S, N dan abu dalam total material, dan perhitungan O sebagai selisih
4. Hard Grove Index (HGI)
Menggambarkan seberapa mudah suatu batubara untuk digiling atau digerus (kekerasan batubara).
Dari penjelasan aspek-aspek kualitas yang dijabarkan di atas, hanya beberapa saja yang penting dalam analisis kualitas batubara
untuk digunakan di pabrik semen, yaitu calorie value, moisture, ash content, volatile matter, S content, dan HGI.
Calorie Value
Merupakan nilai energi yang dapat dihasilkan dari pembakaran batubara dan merupakan faktor paling penting dalam penentuan
kualitas maupun harga dari batubara. Ada dua cara untuk menghitung nilai calorie value, yaitu Gross Calori Value (GCV) dan
Nett Calorie Value (NCV).
1. Gross Calorie Value (GCV)
Merupakan panas hasil pembakaran sempurna pada volume tetap dengan semua uap air yang terbentuk terkondensasi. Artinya
nilai NCV ditambahkan dengan nilai energi yang dihasilkan dari kondensasi uap air. GCV dapat digunakan untuk dasar harga
penjualan/pembelian dan dapat digunakan untuk mengevaluasi efektivitas pembakaran. GCV sangat dipengaruhi kadar C dan H
yang teroksidasi.
2. Nett Calorie Value (NCV)
Merupakan panas yang dihasilkan dari pembakaran pada tekanan 1 atm dengan uap air yang dihasilkan tetap sebagai uap (tidak
terkondensasi). Gampangnya, CV dari NCV ini memperhitungkan jumlah uap air.
Ada beberapa standar yang digunakan untuk mengkonversi NCV ke GCV, diantaranya standar ASTM, International standard, dan
British standard. Di Indonesia biasanya dipakai ASTM, yaitu sebagai berikut:
Nett CV = Gross CV – 215,5 J/g x (H) ; H = Kadar hidrogen dalam batubara.
Pengaruh CV dari Coal (batubara) terhadap Kiln:
-Desain burner
-Kapasistas Coal Mill
-kapasitas Coal Dosing
-pemakaian CV batubara yang lebih rendah dari desain akan berpengaruh pada kapasistas Kiln.
Moisture
Moisture dibagi kedalam dua bagian, yaitu:
1. IInherent Moisture
Merupakan mosture yang ada sebagai bagian yang tidak dapat terpisahkan dari coal dan dalam keadaan alami (air dalam pori-
pori).
2. Surface moisture
Selain inherent, air atau moisture pada batubara dapat juga berasal dari air tanah, air dari spray pada proses produksi semen, dll.
Biasanya moisture dibatasi sekitar <10%. Tinggi rendahnya kadar moisture berhungan dengan peringkat batubara.
peringkat batubara (semakin ke bawah semakin bagus)
Semakin tinggi peringkat batubara, semakin kecil porositasnya, semakin kecil kadar moisture nya, terutama inherent moisture nya.
Selain itu juga tergantung dari partikelnya, semakin kecil ukuran batubara maka akan semakin luas permukaannya, surface
moisture nya lebih besar. Jadi untuk unherent moisture yang tetap, surface moisture bisa bertambah. Demikian juga dengan cuaca,
akan mempengaruhi moisture yang terkandung pada batubara.
Moisture berpengaruh pada perhitungan komersial yang tercantum pada sertifikat, dipakai untuk penentuan as received basis, baik
untuk kalori maupun parameter lainnya. Batubara baiknya dikeringkan sampai surface moisture nya hilang, atau sampai
mendekati inherent moisture. Moisture juga menentukan tingkat pengeringan pada kapasistas pengeringan tertentu pada coal mill.
Ash Content
Ash atau abu merupakan materi organik yang tersisa setelah proses pembakaran. Ash juga terbagi menjadi dua, yaitu:
1. Inherent ash
Ada dalam batubara sejak pada masa pembentukan batubara dan berada dalam batubara terikat secara kimia dengan struktur
molekul batubara.
2.Extraneous ash
Berasal dari dilusi atau sumber abu lainnya yang berasal dari luar batubara.
Kadar ash ini sangat berpengaruh pada nilai kalori dari batubara. Semakin tinggi kadar abu pada jenis batubara yang sama,
semakin rendah nilai kalorinya.
Ash menentukan raw mix desain karena ash coal miskin CaO. Selain itu juga ash mempengaruhi reaktifitas dari coal itu sendiri.
Volatile Matter (VM)
Bagian pada batubara (tidak termasuk air) yang menguap saat dipanasi pada suhu tertentu. Volatile tergantung pada kadar C, H,
dan O dalam batubara. Biasanya berasal dari rantai karbon yang mudah putus pada pemanasan tanpa udara menjadi hidrokarbon
yang lebih sederhana seperti etana dan metana. Dengan demikian, semakin volatile batubara, maka ignitionnya (pengapiannya)
akan tinggi, alias mudah sekali terbakar atau semakin reaktif sehingga self ignition nya tinggi. Semakin tinggi peringkat batubara,
semakin rendah tingkat volatile matter nya. Tingkat VM sangat berpengaruh terhadap target kehalusan pada proses penggilingan
batubara di Coal Mill.
S (sulphur) Content
Kandungan sulfur dalam batubara bervariasi, atubara seam (lapisan) yang sama cenderung memiliki kandungan sulfur yang mirip.
Sulfur dalam Kiln sangat dihindari, karena dapat menyebabkan coating dan tersilkulasi dalam sistem. Kandungan sulfur juga
menjadi salah satu pembatas garansi kualitas batubara.
Hard Grove Index (HGI)
HGI menggambarkan tingkat kemudahan batubara untuk digiling sampai ukuran mesh 200, semakin tinggi HGI semakin mudah
digiling. HGI tidak secara langsung menunjukan bagaimana performance mill saat menggiling batubara, banyak faktor yang
menentukan mill performance.
Secara umum penjelasan parameter-parameter di atas merupakan yang utama untuk menentukan kualitas dari batubara. Intinya,
semakin tinggi ranking batubara, semakin tinggi kadar C nya, semakin rendah kadar H dan O nya. Kebutuhan udara stoikiometris
untuk pembakaran batubara dihitung berdasarkan kadar C, H, dan O tersebut. Sebenernya Ane punya tabel jenis-jenis batubara
serta besar parameter-parameter yang sudah dijelaskan di atas untuk masing-masing jenis coal, nanti lah kalo sempet lain waktu
ane share. Tapi kayanya di google juga banyak tabel2 kek gitu :D