1a-Introducao Controle Processos

UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO RIO DE JANEIRO
INSTITUTO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
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CONTROLE DE PROCESSOS – IT 359

NOTAS DE AULA 1: INTRODUÇÃO AO
CONTROLE DE PROCESSOS
Prof. Dr. Luiz Augusto C. Meleiro

meleiro@ufrrj.br
2012
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO AO CONTROLE DE PROCESSOS 3
1.1 Introdução 3
1.2 Controle Automático de Processos 3

1.2.1 Terminologia Básica de um Sistema de Controle 3
1.2.2 Exemplos Representativos de Controle de Processos 5
1.3 Por que Controlar? 6
1.4 Objetivos de um Sistema de Controle 7

1.4.1 Suprimir a Influência de Perturbações Externas 7
1.4.2 Assegurar a Estabilidade do Processo 8
1.4.3 Otimizar o Desempenho do Processo 9
1.5 Principais Estratégias de Controle 11
1.6 Classificação das Variáveis de um Processo 15
1.7 Etapas de Projeto de um Sistema de Controle 17
2 MALHAS DE CONTROLE 19
2.1 Características de Malhas de Controle Típicas de Processos Químicos 22

2.1.1 Malha de Controle de Vazão 22
2.1.2 Malha de Controle de Temperatura 23
2.1.3 Malha de Controle de Pressão 24
2.1.4 Malha de Controle de Nível de Líquido 24
3 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 26
IT 359 – Controle de Processos
Prof. Luiz Augusto C. Meleiro – meleiro@ufrrj.br 2

1 INTRODUÇÃO AO CONTROLE DE PROCESSOS
1.1 Introdução
Uma planta química é composta por unidades de processamento, tais como reatores,
trocadores de calor, bombas, colunas de destilação, absorvedores, evaporadores, etc., integradas
umas às outras de maneira sistemática e racional. O objetivo geral da planta é converter matérias-
primas em produtos usando fontes de energia disponíveis e da maneira mais econômica possível.
Plantas químicas não operam no estado estacionário. O estado estacionário, apesar de ser uma
condição de operação desejável, nem sempre é atingido ou mantido por muito tempo. Isso quer
dizer que em uma planta química real, as condições de operação estão sujeitas a mudanças ao longo
do tempo. Assim, existe a necessidade de se monitorar a operação destas plantas e intervir para
garantir a satisfação dos objetivos operacionais.
O principal objetivo do controle de processos é manter as variáveis de interesse nas condições
operacionais desejadas, de modo seguro e eficiente, satisfazendo as necessidades de qualidade do
produto e as exigências ambientais. O engenheiro de controle de processos deve ser capaz de saber
como atingir esses objetivos. Em plantas de processamento de grande porte e integradas, tais como
as refinarias de petróleo, centenas de variáveis de processo como composições, temperaturas e
pressões são medidas e devem ser controladas em tempo real. Por outro lado, há um grande número
de variáveis de processo (principalmente vazões) que podem ser manipuladas com este propósito.
Controlar um processo significa atuar sobre ele, ou sobre as condições a que o processo está
sujeito, de modo a atingir algum objetivo. Pode-se, por exemplo, achar necessário ou desejável
manter o processo sempre próximo de um determinado estado estacionário, mesmo que efeitos
externos tentem desviá-lo desta condição. Este estado estacionário pode ter sido escolhido por
atender melhor aos requisitos de qualidade e de segurança do processo.
1.2 Controle Automático de Processos
1.2.1 Terminologia Básica de um Sistema de Controle

Um sistema de controle é formado por uma série de unidades combinadas para produzir um
determinado resultado com pouca ou nenhuma supervisão humana. Todo sistema de controle
apresenta basicamente as seguintes partes ou elementos:
 Processo;

 Elemento primário ou Sensor;
 Transmissor;
 Controlador;
 Elemento final de controle.
A Figura 1.1 ilustra o posicionamento dos elementos do sistema de controle de temperatura de

um trocador de calor. O Processo é representado pelo trocador de calor, o Sensor-Transmissor é um
termopar, o Controlador é representado pelo símbolo TIC e pode ser um software ou um hardware,
e o Elemento Final de Controle é uma válvula que controla a vazão de vapor que entra no trocador
de calor.
Figura 1.1 – Sistema de controle de temperatura de um trocador de calor.
O objetivo desse sistema de controle é manter a temperatura de saída do fluido que está sendo
aquecido na temperatura desejada através da manipulação da vazão de vapor que entra no trocador
de calor, de forma automática, sem intervenção humana. Este mesmo sistema pode ser representado
na forma de diagrama de blocos, conforme ilustrado na Figura 1.2.
Figura 1.2 – Diagrama de blocos do sistema de controle de temperatura do trocador de calor.

Os três principais tipos de variáveis em um sistema de controle são:
1. Variáveis Controladas: São as variáveis de saída que quantificam o desempenho ou a
qualidade do produto final. As variáveis controladas são o foco do sistema de controle.
2. Variáveis Manipuladas: São as variáveis de entrada que são ajustadas dinamicamente
pelo sistema de controle para manter as variáveis controladas em seus valores de referência
(set point).
3. Variáveis Perturbação: Estas variáveis, também chamadas de “carga”, representam as
variáveis de entrada cujos efeitos sobre o processo podem desviar as variáveis controladas
de seus valores de referência.
1.2.2 Exemplos Representativos de Controle de Processos

O fundamento básico do controle de processos é o entendimento do processo. Não se pode
controlar um processo cujo completo funcionamento seja ignorado. Alguns exemplos
representativos de controle de processos estão ilustrados na Figura 1.3.
Figura 1.3 – Exemplos de controle de processos contínuos.
a. Trocador de Calor: Um fluido de processo que escoa pelo lado do tubo é resfriado por água
de refrigeração que escoa pelo lado do casco. Tipicamente, a temperatura de saída do fluido
de processo é controlada através da manipulação da vazão da água de refrigeração. As
variáveis do tipo perturbação típicas que afetam a operação do trocador de calor são a
temperatura de entrada e a vazão do fluido de processo.

b. Reator Químico Perfeitamente Agitado (CSTR): No caso de reações exotérmicas, a
principal variável controlada é a temperatura de reação, cujo controle é realizado através da
manipulação da vazão do fluido de refrigeração que escoa pela camisa ou pela serpentina.
As condições da alimentação (composição, vazão e temperatura) geralmente são variáveis
do tipo perturbação, porém em alguns casos também podem ser variáveis manipuladas.
c. Fornalha para Craqueamento Térmico: O petróleo cru é fracionado (“craqueado”) em
inúmeras frações de petróleo mais leves através do calor transferido da queima de uma
mistura ar/combustível. A temperatura da fornalha pode ser controlados através da
manipulação da vazão de combustível e da relação ar/combustível. A composição do
petróleo cru e a capacidade térmica do combustível são as perturbações mais comuns do
processo.
d. Coluna de Destilação Multicomponente: Muitos objetivos de controle podem ser
formulados para colunas de destilação, porém o mais comum é o controle da composição do
destilado através da manipulação da razão de refluxo. Quando a composição do destilado
não pode ser medida em tempo real, a alternativa usual é controlar a temperatura do prato de
topo. As perturbações mais frequentes deste tipo de processo são a composição e a
temperatura da corrente de alimentação.
Em todos esses exemplos, assim como em qualquer tipo de problema de controle de

processos, uma etapa fundamental é identificar as variáveis controladas, manipuladas e perturbação.
A especificação dessas variáveis é uma etapa crítica no desenvolvimento de um sistema de controle,
e a sua seleção deve ser baseada no conhecimento do processo, na experiência do engenheiro de
controle e nos objetivos de controle.
1.3 Por que Controlar?

Plantas químicas devem operar sob condições conhecidas e pré-determinadas. Existem várias
razões para isso:
 Segurança: As restrições de segurança e ambientais não podem ser violadas.
 Operabilidade: Certas condições são requeridas para que as reações desejadas ou outras
operações ocorram.
 Economia: As plantas químicas são caras e devem gerar lucros. Produtos finais devem atender
aos requerimentos de pureza do mercado ou não serão vendidos. Este aspecto pode ser
visualizado na Figura 1.4.

Figura 1.4 – Redução de variabilidade do produto: (a) produção sem controle adequado e (b)
produção com estratégia de controle adequada.
Como a planta sofre influências externas que estão sempre se modificando (perturbações), há
a necessidade de uma monitoração contínua da sua operação e de uma intervenção externa
(controle) para garantir a satisfação dos objetivos operacionais.
1.4 Objetivos de um Sistema de Controle

Há três necessidades básicas que um sistema de controle deve satisfazer:
1. Suprimir a influência de perturbações externas.
2. Assegurar a estabilidade do processo.
3. Otimizar o desempenho do processo.
1.4.1 Suprimir a Influência de Perturbações Externas

A supressão da influência de perturbações externas a um processo é o objetivo mais comum
de um controlador em uma planta. O controlador faz mudanças apropriadas no processo através de
variáveis que possam ser manipuladas, de forma a cancelar o impacto negativo que as perturbações
possam causar na operação do processo na condição desejada.
Considere o tanque aquecedor ilustrado na Figura 1.5.

Figura 1.5 – Tanque de aquecimento.
Os objetivos operacionais deste tanque aquecedor são:

 Manter a temperatura de saída do tanque (T) num valor desejado (TS)
 Manter o volume de líquido no tanque num valor desejado (VS)
Porém, a operação do aquecedor é perturbada por fatores externos tais como mudanças na
temperatura e vazão de alimentação (Fi, Ti). Se nada variasse, quando o estado estacionário (TS, eVS)
fosse atingido, poderíamos deixar o sistema sem supervisão ou controle.
Como Ti e Fi estão sujeitos a mudanças frequentes, alguma ação de controle é necessária para
aliviar o impacto destas perturbações e manter T e V nos valores desejados.
1.4.2 Assegurar a Estabilidade do Processo

Considere o comportamento da variável x mostrada na Figura 1.6. No tempo t = t0 o valor de
x é perturbado por algum fator externo. Contudo, conforme o tempo passa, a variável x retorna ao
seu valor inicial. Se x for uma variável de controle, como temperatura, pressão, concentração ou
vazão, diz-se que o processo é estável ou auto-regulatório e não precisa de intervenção externa para
a sua estabilização. Fica claro que nenhum mecanismo de controle é necessário para forçar x a
retornar ao seu valor inicial.

Figura 1.6 – Exemplo de comportamento de um processo estável.
Por outro lado, a variável y mostrada na Figura 1.7 não volta ao seu valor inicial após ser
perturbada por fatores externos. Processos cujas variáveis apresentam o comportamento de y
(curvas A, B e C da Figura 1.7) são chamados de instáveis e requerem controle externo para a sua
estabilização.
Figura 1.7 – Exemplo de comportamento de um processo instável.
1.4.3 Otimizar o Desempenho do Processo

A segurança e o atendimento das especificações de produção são os dois principais objetivos
operacionais de qualquer processo de produção. Uma vez que estes requisitos sejam satisfeitos, o
próximo passo é fazer com que a operação da planta seja lucrativa. Como as condições que afetam a
operação de uma planta sempre mudam, é desejável que se possam mudar as condições de operação
do processo alterando vazões, pressões, concentrações, temperaturas, etc., de forma que o objetivo
econômico (lucro) seja sempre maximizado. Isto pode ser conseguindo através da utilização de uma
estratégia de controle adequada.

Exemplo 1: Considere um reator em batelada ilustrado na Figura 1.8 onde ocorrem duas reações
consecutivas endotérmicas com cinética de primeira ordem: A 

1
B

2
C.
O calor requerido pela reação é fornecido pelo vapor que circula na jaqueta em torno do
reator. O produto desejado é B e C é um subproduto indesejado.
Figura 1.8 – Reator operando em batelada com reações consecutivas.
O objetivo econômico para a operação do reator em batelada é maximizar o lucro no período

de tempo referente à reação, tR, de acordo com a expressão:
Maximizar lucro = Maximizar [Lucro com a venda de B - Custo do vapor - Custo de A]
A única variável que se pode mudar livremente para maximizar o lucro é a vazão de vapor,
Q(t). A vazão de vapor, que pode variar com o tempo, afeta a temperatura no reator e esta afeta as
taxas das reações desejada e indesejada. A questão é como se deve variar Q(t) ao longo do tempo de
forma que o lucro seja maximizado. Vamos analisar algumas opções:
 Se Q(t) for mantido no maior valor possível durante toda a reação, a temperatura da mistura
reacional terá o maior valor possível. Inicialmente, quando CA é alta, tem-se uma grande
produção de B, mas por outro lado, o custo do vapor será elevado. Conforme o tempo passa, a
concentração de B aumenta e a produção de C também aumenta. Consequentemente, no fim
da reação a temperatura da reação deve ser diminuída, o que leva a um decréscimo da vazão
de vapor.
 Se a vazão de vapor for mantida no valor mais baixo durante toda a reação, Q(t) = 0, não
haverá custo de vapor, mas também não haverá produção de B.
Pode-se perceber claramente que para conseguirmos uma operação ótima, a vazão de vapor
deve variar entre estes dois extremos. Descobrir como ela deve variar para maximizar o lucro
implica em resolver um problema de otimização.

Um exemplo de perfil que a vazão de vapor, Q(t), deve seguir para maximizar o lucro está
ilustrada na Figura 1.9. Portanto, necessita-se para este processo de um sistema de controle que (a)
calcule o melhor valor de Q(t) para cada tempo durante a reação e; (b) ajuste a válvula (inserida na
linha de vapor) de forma que a vazão assuma o seu melhor valor, como calculado em (a). Estes
problemas são conhecidos como problemas de controle ótimo.
Figura 1.9 – Perfil ótimo de vazão de vapor.
1.5 Principais Estratégias de Controle

Dependendo do tipo de variável selecionada para monitorar o processo, há duas estratégias
possíveis de controle: o Controle Feedback ou Controle por Realimentação e o Controle
Feedforward ou Controle por Antecipação.
A estratégia de controle feedback é baseada na medição da variável controlada do processo e a
comparação do seu valor com o valor desejado ou valor de referência, chamado de set point. O
controle feedback somente toma alguma ação corretiva após o processo ter sido perturbado, ou seja,
após a variável controlada ter sido desviada de seu valor de referência e um sinal de erro ter sido
gerado. A Figura 1.10 exibe um diagrama de blocos simplificado da estratégia de controle feedback.
Neste diagrama, D representa a perturbação, Y é a variável controlada, YSP é o valor de referência ou
set point e U é a ação do controlador feedback.

Figura 1.10 – Diagrama de blocos simplificado da estratégia de controle feedback.
O conceito fundamental da estratégia de controle feedforward é medir a variável do tipo

perturbação que afeta o comportamento do processo e, em contraste com a estratégia de controle
feedback, tomar ações corretivas antes que os seus efeitos perturbem o processo. A Figura 1.11
exibe um diagrama de blocos simplificado da estratégia de controle feedforward.
Figura 1.11 – Diagrama de blocos simplificado da estratégia de controle feedforward.
O exemplo a seguir ilustra os conceitos de controle feedback e controle feedforward.
Exemplo 2: Considere o tanque de aquecimento da Figura 1.12. Um líquido entra no tanque com
uma vazão Fi (L/h) e a uma temperatura Ti (oC), onde é aquecido com vapor que passa por uma
serpentina a uma taxa de alimentação FST (kg/h). O tanque é perfeitamente agitado, o que significa
que a temperatura da corrente de saída é igual à temperatura do líquido no tanque. A corrente de
saída tem vazão F e temperatura T. Os objetivos operacionais do tanque são:
1. Manter a temperatura de saída, T, em um valor desejado, TS;
2. Manter o volume de líquido no tanque em um valor desejado, VS.

Figura 1.12 – Esquema de um tanque de aquecimento.
Se o processo operasse no estado estacionário, ou seja, se nada mudasse com o passar do

tempo, não seria necessário controlar o processo. Uma vez que a temperatura da corrente de saída
fosse igual a TS e o volume de líquido igual a VS, o sistema poderia funcionar sem supervisão ou
controle.
No entanto, a operação de equipamentos é afetada por fatores externos. Por exemplo, podem
ocorrer mudanças na vazão e na temperatura de entrada (Fi e Ti). Por isso, é necessário um esquema
de controle para manter T e V nos valores desejados, TS e VS.
Outra situação que pode ocorrer é a mudança dos valores desejados. Por algum motivo, pode
ser necessário que o tanque deixe de operar na temperatura TS e no volume VS e passe a operar em
TS1 e VS1. Também neste caso, um esquema de controle é necessário para levar o sistema às novas
condições de operação. A Figura 1.13 ilustra um esquema de controle feedback para manter T = TS
quando Ti e/ou Fi sofrem perturbações.
Um termopar (sensor de temperatura) mede a temperatura T do líquido dentro do tanque. A
temperatura T é comparada com o valor desejado, TS, gerando um desvio ou erro, ε = TS – T. O
valor do desvio é enviado para um mecanismo de controle que decide o que deve ser feito para que
a temperatura T volte ao valor desejado, TS.

Figura 1.13 – Esquema de controle feedback para o tanque aquecedor.
Se ε > 0, o que implica em TS > T, o controlador abre a válvula de vapor de forma que mais
calor seja fornecido ao sistema. Se, ao contrário, ε < 0, o que indica que TS < T, o controlador fecha
a válvula de vapor. Obviamente, se ε = 0, TS = T e o controlador não toma nenhuma ação de
controle. Este tipo de sistema de controle, que mede a variável a ser controlada (T, neste caso)
depois que uma perturbação a afeta, é chamado de controle feedback. O valor desejado, TS, é
chamado de set point e é especificado externamente pelo engenheiro responsável pela produção.
Por outro lado, pode-se usar um arranjo diferente para manter a temperatura T = TS quando Ti
muda: Mede-se a temperatura da corrente de entrada Ti e abre-se ou fecha-se a válvula de vapor
para fornecer mais ou menos calor. Se Ti aumentar, a temperatura do tanque T tende a aumentar,
logo a válvula de vapor deve ser fechada para fornecer menos calor e manter a temperatura em TS.
Ao contrário, se Ti diminuir, deve-se abrir a válvula de vapor. Este esquema de controle é chamado
de feedforward e é mostrado na Figura 1.14. Pode-se notar que o controle feedforward não espera
até que a perturbação seja sentida pelo sistema, mas age antecipadamente, prevendo qual será o
efeito da perturbação.

Figura 1.14 – Esquema de controle feedforward para o tanque aquecedor.
1.6 Classificação das Variáveis de um Processo

As variáveis associadas a um processo (vazões, temperaturas, pressões, concentrações, etc.)
são divididas em dois grupos:
1. Variáveis de Entrada, que estão relacionadas com o efeito do meio externo no processo.
2. Variáveis de Saída, que estão relacionadas com o efeito do processo no meio externo.
Considere um reator de mistura perfeita operando em modo contínuo, ou CSTR (Continuous

Stirred Tank Reactor), representado na Figura 1.15:
Figura 1.15 – Esquema de um reator CSTR.
Para este reator tem-se:

 Variáveis de Entrada: CAi, Ti, Fi, TCi e FC, (F).
 Variáveis de Saída: CA, T, F, TCo e V.

A vazão de efluente, F, pode ser considerada uma variável de entrada ou saída. Se houver
uma válvula de controle na corrente de efluente, de forma que a sua vazão possa ser manipulada por
um controlador, F será uma variável de entrada, uma vez que a abertura da válvula será ajustada
externamente. Caso contrário, F será uma variável de saída.
As Variáveis de Entrada podem ainda ser classificadas da seguinte maneira:

 Variáveis Manipuladas: São aquelas cujos valores podem ser ajustados por um operador
humano ou por um mecanismo de controle.
 Perturbações: São aquelas cujos valores não são resultantes de ajustes feitos por um
operador ou sistema de controle. Os valores das variáveis perturbação variam de forma
aleatória.
As Variáveis de Saída podem ser classificadas em:

 Variáveis Medidas: São aquelas cujos valores cujos valores são conhecidos por medida
direta.
 Variáveis Não Medidas: são aquelas cujos valores não podem ser medidos diretamente.
Exemplo 3: Suponha que a corrente de entrada do CSTR ilustrado na Figura 1.15 venha de uma
unidade sobre a qual não se tem nenhum controle. Então CAi, Fi, e Ti são perturbações. Se a vazão
de fluido refrigerante for controlada através de uma válvula de controle, FC é uma variável
manipulada, enquanto TCi é uma perturbação. Além disso, se a vazão de efluente for controlada por
uma válvula, F é uma variável manipulada, de outra forma é uma variável de saída.
Com respeito às variáveis de saída, temos o seguinte: T, F, TCo e V são saídas medidas, uma
vez que seus valores podem ser facilmente medidos. A concentração CA pode ser uma variável
medida se um analisador (cromatógrafo, espectrofotômetro, etc.) estiver ligado à corrente de
efluente. Em muitas plantas estes analisadores não estão presentes porque são caros e/ou pouco
confiáveis. Em tais casos, CA é uma variável de saída não medida. As perturbações também podem
ser classificadas como medidas ou não medidas. As perturbações não medidas geram problemas de
controle mais difíceis.
A Figura 1.16 mostra todas as classes de variáveis que aparecem em um processo.

Figura 1.16 – Variáveis típicas de um processo.
1.7 Etapas de Projeto de um Sistema de Controle

As principais etapas de projeto de um sistema de controle são descritos a seguir:
1. Definir o Objetivo de Controle: O elemento central de qualquer configuração de controle é o

processo a ser controlado. A primeira pergunta que deve ser respondida é qual é o objetivo
operacional do sistema de controle e que variáveis devem ser controladas? O objetivo
operacional geralmente pode ser: assegurar a estabilidade do processo ou; suprimir a influência
de perturbações externas, ou; otimizar o desempenho da planta, ou uma combinação destes
objetivos. No início os objetivos de controle são definidos qualitativamente, porém mais tarde
eles são quantificados, normalmente em termos das variáveis de saída.
2. Selecionar as Medidas: Quaisquer que sejam os objetivos de controle são necessários meios
para monitorar o desempenho do processo químico. Isto é feito medindo-se os valores de certas
variáveis de processo (temperaturas, pressões, concentrações, vazões, etc.). Logo, a segunda
questão é: Que variáveis devem ser medidas para monitorar o desempenho da planta? É fácil
concluir que seria desejável de medir diretamente as variáveis que representam os nossos
objetivos de controle e isso é o que é feito sempre que possível. Estas medidas são chamadas de
medidas primárias.
Para o tanque aquecedor do Exemplo 2 (Figura 1.12) os objetivos de controle eram manter o
volume e a temperatura do líquido no tanque em níveis desejados, ou seja, manter T = TS e
V = VS. Consequentemente, a primeira tentativa é instalar medidores para monitorar T e V

diretamente. Para este caso, isso é bastante simples. Contudo, algumas vezes os objetivos de
controle não são quantidades mensuráveis, ou seja, pertencem à classe de saídas não medidas.
Nestes casos, devem-se medir outras variáveis que possam ser medidas com facilidade e
confiança. Estas medidas de suporte são chamadas de medidas secundárias. Para isso, são
desenvolvidas relações matemáticas entre as saídas não medidas e as medidas secundárias, ou
seja: saída não medida = f (medidas secundárias)
Esta estratégia permite determinar os valores das variáveis não medidas sempre que os valores
das medidas secundárias estiverem disponíveis. Estas relações matemáticas podem resultar de
considerações empíricas, experimentais ou teóricas.
A terceira classe de medidas que podem ser feitas para monitorar o comportamento do processo
inclui a medida direta de perturbações externas. Medir as perturbações antes que elas atinjam o
processo pode ser muito vantajoso, porque isto nos permite saber com antecedência qual vai ser
o comportamento do processo e tomar ações de controle para evitar qualquer consequência
indesejada.
3. Selecionar as Variáveis Manipuladas: Uma vez que os objetivos de controle foram

especificados e as várias medidas identificadas, a próxima questão é: Que variáveis manipuladas
serão utilizadas para controlar o sistema?
Normalmente em um processo têm-se algumas variáveis de entrada que podem ser ajustadas.
Qual variável selecionar é uma questão importante e que afetará a qualidade das ações de
controle tomadas. A variável a ser manipulada tem que ter um efeito razoável sobre aquelas que
definem o objetivo desejado. Muita ou pouca sensibilidade geram inconvenientes que devem ser
evitados.
Pouca sensibilidade significa que seriam necessárias mudanças muito grandes na variável
manipulada para produzir um efeito na variável controlada. Neste caso, surgem problemas de
saturação de instrumentos, problemas de ruídos, etc. Muita sensibilidade também não é
desejável, pois apenas uma pequena mudança na variável manipulada já produz um efeito
exagerado na variável controlada. Surgem problemas com a resolução dos instrumentos e,
novamente, com o efeito de ruídos.

4. Selecionar a Configuração de Controle: Uma configuração ou estrutura de controle é a
estrutura de informação que é usada para conectar as medidas disponíveis às variáveis
manipuladas disponíveis.
5. Projetar o Controlador: Em toda configuração de controle, o controlador é o elemento ativo

que recebe a informação das medidas e toma as ações de controle apropriadas para ajustar os
valores das variáveis manipuladas. Para o projeto de um controlador deve-se responder à
seguinte pergunta: Como a informação tirada das medidas é usada para ajustar as variáveis
manipuladas? A resposta desta questão constitui a Lei de Controle, que é implementada
automaticamente pelo controlador.
2 MALHAS DE CONTROLE
Um dos conceitos mais usados em controle de processos é o conceito de malha de controle.
Uma malha de controle é uma representação gráfica, na forma de diagrama de blocos, dos
elementos atuantes nas atividades de monitoramento e controle. Cada bloco comporta a
representação dinâmica do elemento que representa.
Considere o esquema de um processo genérico, representado na Figura 2.1, com uma saída, y,
uma perturbação aleatória, d, e uma variável manipulada, m.
Figura 2.1 – Esquema de um processo genérico.
A malha de controle correspondente ao processo genérico representado na Figura 2.1 é

ilustrada na Figura 2.2. A Figura 2.3 apresenta um esquema mais detalhado de malha de controle
feedback.

Figura 2.2 – Esquema básico de malha de controle feedback.
Figura 2.3 – Esquema mais detalhado de malha de controle feedback.
Conforme visto na seção 1.2, os principais elementos presentes em uma malha de controle
(Figura 2.2 ou Figura 2.3) são:
1. Processo;
2. Equipamento de medida ou sensor;
3. Controlador;
4. Atuador ou elemento final de controle (normalmente uma válvula de controle);
5. Variáveis do tipo “carga” do processo (ou perturbações).
Alguns conceitos importantes relacionados ao controle automático de processos são

destacados a seguir.
A ação de controle feedback, representada na Figura 2.2 (ou na Figura 2.3), é uma das mais
usadas industrialmente, embora outras ações de controle também sejam usadas com menos
frequência.
Dado que as perturbações acontecem em uma faixa de valores bastante restritos e
considerando que a implementação de estratégias de controle exigem decisões rápidas, os modelos
utilizados para a representação dinâmica dos processos são normalmente simplificados. Dessa
forma, os cálculos podem ser realizados rapidamente.

Os modelos dinâmicos são representados matematicamente através de equações diferenciais
(ordinárias ou parciais), as quais, para serem resolvidas rapidamente, são simplificadas
(linearizadas). Estas simplificações são feitas com o auxílio de ferramentas especiais, destacando-se
a Transformada de Laplace.
Cada variável controlada no processo tem um valor que deve ser mantido constante. Este
valor é chamado de valor de referência ou set point. As ações de controle feedback são
implementadas quando a diferença entre o valor da variável medida no processo e o seu valor de
referência (set point) for diferente de zero.
Cada malha de controle representa um processo SISO (Single Input Single Output), isto é,
uma entrada e uma saída. Normalmente os processos químicos possuem mais de uma entrada que
pode sofrer perturbações. Estas entradas são denominadas variáveis do tipo carga.
Existem duas situações nas quais o sistema de controle pode ser necessário. Na primeira, a
perturbação, d, também chamada de carga, muda de maneira imprevisível e o objetivo do controle é
manter a saída do processo, y, no valor desejado. Este é o chamado Problema de Controle
Regulatório. Na segunda, é feita uma mudança no valor do estado estacionário desejado (set point)
e o objetivo do controle é levar a saída do processo, y, ao novo estado estacionário. Este é o
chamado Problema de Controle Servo. Em ambos os casos a ação de um controlador feedback é a
seguinte:
 Mede-se o valor da saída, y, usando um equipamento de medida adequado.
 Compara-se o valor medido da saída, ym, ao valor do set-point, ysp. O erro é calculado por
ε = ysp – ym.
 O valor do erro é alimentado ao controlador, que altera o valor da variável manipulada, m, de
forma a reduzir o desvio. O controlador geralmente não afeta a variável manipulada
diretamente, mas através de um elemento final de controle.
A Figura 2.2 mostra estes três passos. O sistema na Figura 2.1 é dito estar em malha aberta,
em contraste com o sistema controlado da Figura 2.2, que é dito estar em malha fechada. Diz-se
que um processo está em malha aberta quando a informação sobre a variável controlada não é usada
para ajustar nenhuma variável de entrada, enquanto que em malha fechada a informação sobre a
variável controlada é usada para manipular uma ou mais entradas.

Apresenta-se na Figura 2.4 o comportamento dinâmico padrão de um sistema em malha
aberta e em malha fechada (com controlador), quando submetido a uma perturbação. Neste exemplo
aplica-se uma perturbação do tipo degrau.
70
malha aberta
65
60
y
55
50 com controle
setpoint
45
0 1 2 3
tempo (h)
Figura 2.4 – Comportamento dinâmico de um sistema submetido a uma perturbação do tipo degrau.
Pode-se observar que, quando o sistema está em malha aberta, o valor da variável de saída, y,
afasta-se do set point com o passar do tempo, conduzindo a valores de erro (ε = ysp – ym)
progressivamente maiores. Se o valor do erro não for aceitável, torna-se indispensável uma ação
corretiva, possível através da adoção de uma estratégia de controle. O comportamento do sistema
em malha fechada (sob a ação de um controlador) pode ser observado na mesma figura (linha
tracejada). Pode-se verificar que após certo período de tempo, o controlador foi capaz de trazer o
processo para o nível de operação desejado.
2.1 Características de Malhas de Controle Típicas de Processos Químicos
2.1.1 Malha de Controle de Vazão

Nesse caso, a variável manipulada e a variável controlada são as mesmas. A Figura 2.5 mostra
esta malha e a sua representação na forma de um diagrama de blocos. Para líquidos, a dinâmica da
tubulação (processo) está associada à inércia do líquido e ao comprimento da tubulação. Para gases,
além da inércia, tem-se o efeito da compressão ou expansão do gás com a pressão. De modo geral,
as malhas de vazão apresentam dinâmicas rápidas. Além da velocidade na resposta, estas malhas
têm também como característica a presença de ruídos.

Figura 2.5 – Esquema de controle de vazão.
2.1.2 Malha de Controle de Temperatura

Esta malha sempre está associada ao controle da transferência de energia ao sistema, ou seja,
a variável controlada é uma temperatura e a manipulada pode ser uma vazão de combustível, de
fluido de aquecimento/resfriamento ou uma corrente elétrica.
As características da malha dependem principalmente do sistema em que a temperatura está
sendo controlada. Normalmente, as malhas de temperatura são mais lentas do que as demais malhas
de controle simples devido a atrasos no sensor e na transferência de calor ao processo e não
apresentam ruídos significativos. A Figura 2.6 mostra um exemplo de malha de controle de
temperatura e o diagrama de blocos equivalente.
Figura 2.6 – Esquema de controle de temperatura.

2.1.3 Malha de Controle de Pressão
As malhas de controle de pressão podem variar desde as muito rápidas até as muito lentas. No
primeiro caso, valem aproximadamente as regras das malhas de vazão. No outro, valem as regras
das malhas de temperatura. A Figura 2.7 mostra um exemplo de malha de controle de pressão.
Figura 2.7 – Esquemas de controle de pressão.
2.1.4 Malha de Controle de Nível de Líquido

Existem duas categorias de controle de nível de líquido:
1. O nível é a variável mais importante do processo e deve ser mantido constante. Um exemplo é
o controle de nível em um reator, em que a reação depende do volume de líquido, como o
mostrado na Figura 2.8.
Figura 2.8 – Esquema de controle de nível como variável primária.
2. O nível é uma variável secundária, portanto deve ser mantido entre um valor máximo e um
valor mínimo. Um exemplo é um tambor de topo de uma coluna de destilação (Figura 2.9).

Figura 2.9 – Esquema de controle de nível como variável secundária.
Será visto mais adiante neste curso que cada variável controlada terá especificações próprias
e, consequentemente, malhas de controle características.

3 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1]. BEQUETTE, B. W. Process Dynamics – Modeling, Analysis, and Simulation. Prentice-Hall,
1998.
[2]. BEQUETTE, B. W. Process Control – Modeling, Design, and Simulation. Prentice-Hall,
2003.
[3]. LUYBEN, W. L. Process Modeling, Simulation and Control for Chemical Engineers – 2nd
Edition. McGraw-Hill, 1990.
[4]. OGUNNAIKE, B. A. and RAY; W. H. Process Dynamics, Modeling and Control. Oxford
University Press, 1994.
[5]. SEBORG, D. E.; EDGAR, T. F., and MELLICHAMP, D. A. Process Dynamics and Control.
John Wiley & Sons Inc., 1989.
[6]. SEBORG, D. E.; EDGAR, T. F., and MELLICHAMP, D. A. Process Dynamics and Control
– 2rd Edition. John Wiley & Sons Inc., 2004.
[7]. SEBORG, D. E.; EDGAR, T. F.; MELLICHAMP, D. A., and DOYLE III, F. J. Process
Dynamics and Control – 3rd Edition. John Wiley & Sons Inc., 2011.
[8]. STEPHANOPOULOS, G. Chemical Process Control: An Introduction to Theory and
Practice. Prentice-Hall, 1984.
[9]. Curso de Controle de Processos, University of NewCastle Upon TY NE,
http://lorien.ncl.ac.uk/ming/Dept/Swot/notes.htm.

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CONTROLE DE PROCESSOS – IT 359

Prof. Dr. Luiz Augusto C. Meleiro

1 INTRODUÇÃO AO CONTROLE DE PROCESSOS 3

1.2 Controle Automático de Processos 3

1.3 Por que Controlar? 6

1.4 Objetivos de um Sistema de Controle 7

1.5 Principais Estratégias de Controle 11

1.6 Classificação das Variáveis de um Processo 15

1.7 Etapas de Projeto de um Sistema de Controle 17

2.1 Características de Malhas de Controle Típicas de Processos Químicos 22

IT 359 – Controle de Processos

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1.2 Controle Automático de Processos

1.2.1 Terminologia Básica de um Sistema de Controle

IT 359 – Controle de Processos

Prof. Luiz Augusto C. Meleiro – meleiro@ufrrj.br 3

A Figura 1.1 ilustra o posicionamento dos elementos do sistema de controle de temperatura de

Figura 1.1 – Sistema de controle de temperatura de um trocador de calor.

Figura 1.2 – Diagrama de blocos do sistema de controle de temperatura do trocador de calor.

IT 359 – Controle de Processos

Prof. Luiz Augusto C. Meleiro – meleiro@ufrrj.br 4

1.2.2 Exemplos Representativos de Controle de Processos

Figura 1.3 – Exemplos de controle de processos contínuos.

IT 359 – Controle de Processos

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Em todos esses exemplos, assim como em qualquer tipo de problema de controle de

1.3 Por que Controlar?

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1.4 Objetivos de um Sistema de Controle

1.4.1 Suprimir a Influência de Perturbações Externas

IT 359 – Controle de Processos

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Os objetivos operacionais deste tanque aquecedor são:

1.4.2 Assegurar a Estabilidade do Processo

IT 359 – Controle de Processos

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Figura 1.7 – Exemplo de comportamento de um processo instável.

1.4.3 Otimizar o Desempenho do Processo

IT 359 – Controle de Processos

Prof. Luiz Augusto C. Meleiro – meleiro@ufrrj.br 9

Figura 1.8 – Reator operando em batelada com reações consecutivas.

O objetivo econômico para a operação do reator em batelada é maximizar o lucro no período

Prof. Luiz Augusto C. Meleiro – meleiro@ufrrj.br 10

Figura 1.9 – Perfil ótimo de vazão de vapor.

1.5 Principais Estratégias de Controle

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Prof. Luiz Augusto C. Meleiro – meleiro@ufrrj.br 11

O conceito fundamental da estratégia de controle feedforward é medir a variável do tipo

Figura 1.11 – Diagrama de blocos simplificado da estratégia de controle feedforward.

O exemplo a seguir ilustra os conceitos de controle feedback e controle feedforward.

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Se o processo operasse no estado estacionário, ou seja, se nada mudasse com o passar do

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1.6 Classificação das Variáveis de um Processo

Considere um reator de mistura perfeita operando em modo contínuo, ou CSTR (Continuous

Figura 1.15 – Esquema de um reator CSTR.

Para este reator tem-se:

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