APOSTILAPROCESSOS2015IPOJUCA

See
discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.net/publication/312298442
CHEMICAL PROCESSES (in portuguese);

PROCESSOS QUÍMICOS
Working Paper · May 2015

DOI: 10.13140/RG.2.2.32609.51046
CITATIONS READS
0 2,941
1 author:
Francisco Sávio Gomes Pereira

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de Pernambuco (IFPE)
51 PUBLICATIONS 14 CITATIONS
SEE PROFILE
Some of the authors of this publication are also working on these related projects:
Raw materials for biodiesel production View project
All content following this page was uploaded by Francisco Sávio Gomes Pereira on 13 January 2017.
The user has requested enhancement of the downloaded file.

CAMPUS IPOJUCA
PROCESSOS QUÍMICOS
PROF. FRANCISCO SÁVIO GOMES PEREIRA
Fonte da imagem: http://www.coopermundi.com.br/terceirao/op.asp. Acesso 29/04/2015
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE PERNAMBUCO - IFPE

CURSO: TÉCNICO EM QUÍMICA
IPOJUCA - 2015
..........................................................................................................................................................
.....1...............FUNDAMENTOS DOS PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS............

............................................................................................................................................
INTRODUÇÃO
O entendimento dos processos químicos industriais requer o conhecimento de alguns conceitos técnicos:
Estequiometria industrial, Balanços de Massa e de Energia, Operações unitárias, Fluxogramas, Ecologia
industrial, Processos produtivos clássicos e de tecnologias limpas, dentre outros. Estes conceitos bem
consolidados proporcionam uma visão global de vários processos de fabricação de produtos de uso
cotidiano ou industrial em termos de matérias-primas, fluxogramas e aplicação dos mesmos.
ESTEQUIOMETRIA INDUSTRIAL
Compreende a resolução de problemas de processos industriais baseando-se em informações
elementares das substâncias envolvidas. Os problemas industriais envolvem:
– Princípios químicos;
– Princípios físicos;
– Princípios físico-químicos.
A termodinâmica e a cinética envolvida nos processos unitários fazem com que a produção industrial
tenha resultados cada vez mais satisfatórios.
Os principais problemas em um processamento químico requerem o estabelecimento:
– das funções que deverão ser executadas: processos unitários;
– das especificações das funções: operações unitárias;
– dos materiais envolvidos para construção e interação das diversas funções: projeto de instalação.
Os Problemas de Estequiometria Industrial envolvem:
1. Balanços de materiais;
2. Balanços de energias;
3. Relações de equilíbrio;
4. Equações de velocidade de processos.
BALANÇO DE MASSA ou MATERIAL

O balanço de massa é baseado na lei de conservação de massa (a massa não pode ser criada, nem
destruída). Logo, não havendo acúmulo de massa no interior de um equipamento, tem-se ao longo de
um determinado intervalo de tempo que:
massa total que entra = massa total que sai
A operação de um processo pode ser classificada conforme o comportamento das variáveis ao longo do
tempo. Na operação em regime estacionário, os valores das variáveis de processo (temperatura,
pressão, vazões, concentrações,...) não variam com o tempo em qualquer posição fixa, e na operação
Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 2

em regime transiente os valores das variáveis de processo variam com o tempo em alguma posição fixa
do processo.
Na elaboração de um balanço de massa devem ser bem definidos: o volume de controle, que pode ser
um processo completo, um equipamento ou um conjunto de equipamentos; e as correntes envolvidas no
balanço de massa que atravessam as fronteiras do volume de controle. Assim, o balanço de massa é o
inventário de um determinado material em relação a um sistema definido.
Um sistema é classificado em função da sua transferência de massa através de sua fronteira, durante o
intervalo de tempo de interesse, em: aberto (há transferência de material através da fronteira do
sistema) e fechado (não há transferência de material através da fronteira do sistema).
Analogamente, a operação de um processo pode ser classificada como batelada, contínua e semi-
batelada ou semi-contínua. Na operação em batelada, a massa não cruza as fronteiras do processo
durante o tempo da batelada. O sistema é alimentado e os produtos são retirados de uma só vez, no
início e ao final do tempo de processo, respectivamente. Assim, o processo ao longo da batelada se
comporta como um sistema fechado. Na operação contínua, há continuamente a passagem de massa
através das fronteiras do sistema pelas correntes de entrada e saída. Desta forma o sistema se
comporta como um sistema aberto.
Um balanço de massa de qualquer processo pode ser representado pelo esquema a seguir:
Balanço de massa genérico
O balanço da grandeza em relação à fronteira definida é dado pela equação:

{e} - {s} + {G} - {c} = {a} (1)
onde:
e = quantidade da grandeza que entra através da fronteira
s = quantidade da grandeza que sai através da fronteira
G = quantidade da grandeza gerada no interior do sistema
c = quantidade da grandeza consumida no interior do sistema
a = quantidade da grandeza acumulada no interior do sistema
BALANÇO DE ENERGIA
Um sistema é classificado como aberto ou fechado de acordo em haver ou não massa atravessando as
fronteiras do sistema, durante o período de tempo coberto pelo balanço de energia.

Um processo em batelada é então, um processo fechado e processos contínuos e semicontínuos são
processos abertos.
Para sistemas fechados, desde que a energia não pode ser criada ou destruída, a equação geral do
balanço transforma-se em:
SAI = ENTRA – ACÚMULO
No balanço de massa para sistemas fechados, os termos ENTRADA e SAÍDA, são eliminados, pois não
há matéria atravessando as fronteiras do sistema. No balanço de energia, no entanto, é possível
transferir energia nas formas de calor e trabalho através da fronteira.
Desta forma, os termos SAI e ENTRA não podem ser eliminados automaticamente.
O termo ACÚMULO, como no caso do balanço de massa, é dado pelo valor final menos o valor inicial e,
portanto:
[energia final do sistema] – [energia inicial do sistema] =

energia líquida transferida para o sistema (entra – sai)
Como vimos à energia é dada pela soma das 3 partes: energia interna, cinética e potencial.
A energia inicial é dada por: Ui + Eci + Epi
A energia final é dada por: Uf + Ecf + Epf
A energia transferida é dada por Q + W
Onde o subscrito i e f indicam os estados inicial e final do sistema e U, Ec, Ep W e Q representam a

energia interna, a energia cinética, a energia potencial, o trabalho realizado e o calor transferido para o
sistema a partir de sua vizinhança.
Então: (Uf – Ui) + (Ecf – Eci) + (Epf – Epi) = Q + W
Ou ∆U + ∆Ec + ∆Ep = Q + W para sistema fechado
Simplificações possíveis:
1- A energia interna de um sistema depende quase completamente da composição química, do estado
de agregação (sólido, líquido ou gás) e da temperatura do sistema. U é independente da pressão para

gases ideais e praticamente independe da pressão para líquidos e sólidos. Portanto, se não houver
mudanças de temperatura, mudanças de fase e de composição química no processo, e se todos os
materiais do processo são todos sólidos, líquidos ou gases ideais, então ∆U = 0.
2- Se um sistema e suas vizinhanças estão à mesma temperatura, ou se o sistema é perfeitamente
isolado (adiabático), então Q = 0.
3- Trabalho feito sobre ou pelo sistema fechado é acompanhado pelo movimento da fronteira contra uma
força de resistência, ou por uma geração de corrente ou radiação elétrica além das fronteiras do sistema.
Se não há partes em movimento, nem geração de corrente, então no sistema fechado, W = 0.
4- Se ocorrerem variações de energia potencial, que não sejam devido à diferença de altura (por
exemplo, movimento contra uma força de resistência elétrica ou um campo elétrico ou magnético), os
termos para contabilizá-las devem ser incluídos no termo Ep da equação.
O balanço de energia requer muitos conceitos físicos, porém na prática de um processo químico
industrial o maior interesse é contabilizar o custo total de energia envolvido para a transformação da
matéria-prima no produto final, além de ter a preocupação com a forma e disponibilidade dessa energia.
OPERAÇÕES UNITÁRIAS
As operações unitárias constituem as partes envolvidas num processo químico industrial. Elas podem ter
natureza física, mecânica, química, bioquímica ou mista. Podem ser classificadas de acordo com a
modificação provocada na matéria-prima, sendo comum as seguintes: preliminares, conservação,
transformação, separação e complementares.
As operações unitárias preliminares, como já diz o próprio nome, são normalmente realizadas antes
de qualquer outra operação. Suas funções estão associadas a uma preparação do produto para o
posterior processamento ou uma melhoria das condições sanitárias da matéria-prima. As principais
operações unitárias preliminares são: Branqueamento; Classificação; Colheita e recepção;
Eliminação de indesejáveis; Limpeza; Seleção.
As operações de conservação têm como finalidade eliminar ou diminuir os agentes responsáveis pela
deterioração dos alimentos, aumentando assim sua vida de prateleira. Os agentes de deterioração mais
importantes são os microrganismos, sobretudo as bactérias e mofos, e as enzimas, os quais são
suscetíveis às alterações de temperatura, pH, umidade e nível de oxigênio.
Estes compõem os principais parâmetros a serem trabalhados nas operações unitárias que são:
Atmosfera controlada; Congelamento; Evaporação; Fermentação; Irradiação; Processamento
térmico (Apertização); Refrigeração; Secagem.
As operações unitárias de transformação podem também promover a conservação de um alimento,

mas sua principal função é modificar a matéria-prima para a obtenção de um novo ingrediente, ou um
produto com melhores características funcionais, sensoriais ou nutritivas. Normalmente quando uma

destas operações é aplicada sobre uma matéria-prima, tem-se uma significativa mudança em seu
aspecto físico. As principais operações unitárias de transformação são: Emulsificação; Extrusão;
Gelificação; Homogeneização; Mistura; Moagem; Redução de tamanho; Tratamento térmico.
As operações de separação estão relacionadas principalmente com a aplicação de meios físicos ou

químicos. No primeiro caso modificam-se as forças da gravidade, centrífuga ou cinética para promover a
separação de materiais que apresentam características diferenciadas em relação a tamanho, forma,
densidade, viscosidade, densidade, etc. Nas separações químicas trabalha-se com as igualdades ou
diferenças nas afinidades apresentadas pelos meios a separar. As principais operações de separação
são: Absorção; Centrifugação; Clarificação; Cristalização; Destilação; Extração sólido-líquido;
Filtração; Prensagem; Sedimentação.
As operações unitárias complementares são equivalentes às operações preliminares, com a diferença

de que estas ocorrem ao longo do processamento e não diretamente nas matérias-primas. Estas duas
classes de operações diferenciam-se das operações unitárias convencionais por não promoverem
mudanças significativas nas características químicas, físicas ou microbiológicas dos produtos. Algumas
das principais operações unitárias complementares são: Aditivação; Armazenagem (de matérias-
primas); Desaeração; Envasamento ou embalagem; Estocagem (de produtos finais); Fechamento
(de latas (recravação)/de vidros ); Resfriamento; Rotulagem; Formatação.
FLUXOGRAMA
É uma forma de ilustrar um processo químico industrial de maneira que o leitor perceba a interligação
entre as operações unitárias com a finalidade de converter a matéria-prima no produto final. Podem ser
usados alguns artifícios: figuras geométricas, simbologias de equipamentos e máquinas, mistos, dentre
outros. O importante num fluxograma é que ele seja o mais didático possível e que não deixe dúvidas no
usuário ou leitor. Para exemplificar, um fluxograma simplificado da produção do leite industrializado
usando figuras geométricas, um processo industrial muito comum no cotidiano.

FLUXOGRAMA DE FABRICAÇÃO DO LEITE INDUSTRIAL
Animal produtor
ORDENHA
Leite fresco
FILTRAÇÃO/
RESFRIAMENTO
Leite filtrado e resfriado
PADRONIZAÇÃO
Leite padronizado
PASTEURIZAÇÃO
ou ESTERILIZAÇÃO
Leite pasteurizado
ou esterilizado
PROCESSO INDUSTRIAL CLÁSSICO

Processo industrial que visa maximizar a produção, não importando as conseqüências ambientais. É
representado pela ganância produtiva em obtenção de lucros, desastres ecológicos, degradação
ambiental, dentre outros.
Energia
ilimitada
Produto
PROCESSO
Matéria-prima
ilimitada
TRATAMENTO
Resíduo
Representação de uma empresa convencional, em que tanto a capacidade de carga do

ambiente como as quantidades de matéria-prima e de energia são consideradas ilimitadas.

Do ponto de vista ambiental, as tecnologias ambientais convencionais trabalham principalmente no
tratamento de resíduos e emissões gerados em um processo produtivo. São as chamadas técnicas de
fim-de-tubo. (end of pipe).
Matéria-prima Salmoura
(repolho/rabanete) (aprox. 11% Água
NaCl)
PRODUÇÃO LAVAGEM Produto final

(conserva)
2,2% NaCl
NEUTRALIZAÇÃO TRATAMENTO SEDIMENTAÇÃO

BIOLÓGICO
FILTRAÇÃO SEDIMENTAÇÃO COAGULAÇÃO
Resíduos sólidos
POLIMENTO Descarga
(CARVÃO ATIVO)
Fluxograma simplificado do tratamento final de tubo numa indústria de conservas.
ECOLOGIA INDUSTRIAL
A Ecologia Industrial é uma nova abordagem que, com menos de vinte anos, já é amplamente
reconhecida devido à forma sistêmica com que analisa o sistema industrial, seus produtos, resíduos e as
interações destes com o meio ambiente. A indústria química é a maior responsável pela dispersão de
substâncias tóxicas no meio ambiente e torna-se urgente e necessário promover mudanças na forma de
tratar os problemas ambientais. Remediar e controlar os poluentes não é mais suficiente, deve-se
direcionar os esforços no sentido de reduzir e, principalmente, prevenir o descarte de substâncias
nocivas ao ambiente.
A Ecologia industrial propõe, portanto, fechar os ciclos, considerando que o sistema industrial não
apenas interage com o ambiente, mas é parte dele e dele depende.
O projeto de um processo sob a ótica da Ecologia Industrial deve prever a utilização de subprodutos e
resíduos por outros processos. Além disto, deve considerar:

• a redução ou eliminação do uso de substâncias tóxicas, inflamáveis e explosivos,
• incluir fluxos de reciclagem sempre que possível,
• escolher os materiais mais adequados, naturais ou não, com base na Avaliação de Ciclo de
Vida,
• considerar o consumo de energia, maximizando o uso de fontes renováveis de energias,
• usar o mínimo de material e evitar a utilização de materiais escassos,
• reduzir ou eliminar o armazenamento e emissão de materiais perigosos,
• reduzir ou eliminar o uso de materiais ligados à degradação da camada de ozônio e às
mudanças climáticas durante o ciclo de vida.
PROCESSO INDUSTRIAL COM TECNOLOGIA LIMPA

De forma geral, pode-se definir como tecnologia mais amigável ao meio ambiente aquela que substitui
tecnologias convencionais de fabricação de forma a reduzir o impacto ambiental de determinado
processo ou produto.
A idéia de otimizar processos, categorizar todas as operações de uma indústria e acompanhar todos os
passos de fabricação de um produto acaba, inevitavelmente, levando a um conhecimento profundo de
cada sistema, permitindo, principalmente, o planejamento de ações em longo prazo. Por outro lado, este
conhecimento detalhado do sistema leva à análise das interações do produtor com outras empresas,
sejam elas fornecedores, consumidores de subprodutos ou consumidores finais.
Neste contexto, a analogia entre sistemas industriais e ecossistemas vêm ganhando força e levando à
considerações sobre as interações do sistema com o meio ambiente.
Um exemplo do ciclo de vida de um produto da indústria química pode ser ilustrado no processo
produtivo do metanol. Nas etapas de sua fabricação e utilização ocorre interação com o meio ambiente.
No ciclo de vida do metanol pode-se observar a contribuição do meio ambiente, onde se pode considerar
a água utilizada para a irrigação ou a água da chuva necessária para o crescimento da biomassa e a
área de terreno necessária para este crescimento e seu reflorestamento. Nesta fase ocorre
principalmente a emissão de O2, mas podem ser, também incluídos, fertilizantes, herbicidas ou
pesticidas eventualmente utilizados no cultivo da biomassa. Na etapa de produção do álcool, pode-se
observar a utilização de matérias-primas (biomassa e CaO) e água, a geração de um subproduto
(fertilizante que poderia ser reutilizado na primeira etapa), emissão de CO2 e enxofre. A Avaliação do
Ciclo de Vida do metanol inclui seu uso, onde são consideradas a emissão de CO2 e o uso de água.
Neste tipo de avaliação um balanço de massa (e, também, de energia) permite conhecer profundamente
todas as etapas de um processo e suas interações com o meio ambiente. Além disto, todas as
interações do produto com o ambiente, desde a extração de matérias-primas para sua fabricação até seu
descarte podem ser avaliadas, alteradas e melhoradas com o fechamento de ciclos, a utilização de
matérias-primas renováveis, a diminuição do transporte de material entre as etapas de vida do produto, o
uso de processos ambientalmente benignos (Química Verde) e a consideração da etapa de uso no
planejamento do processo e do produto.

Portanto, Produção mais Limpa significa a aplicação contínua de uma estratégia econômica, ambiental e
tecnológica integrada aos processos e produtos, a fim de aumentar a eficiência no uso de matérias-
primas, água e energia, através da não-geração, minimização ou reciclagem de resíduos gerados em um
processo produtivo. Esta abordagem induz inovação nas empresas, dando um passo em direção ao
desenvolvimento econômico sustentado e competitivo, não apenas para elas, mas para toda a região
que abrangem.
A Produção mais Limpa pretende integrar os objetivos ambientais aos processos de produção, a fim de
reduzir os resíduos e as emissões em termos de quantidade e periculosidade. São utilizadas várias
estratégias visando a Produção mais Limpa e a minimização de resíduos.
PRODUÇÃO
MAIS LIMPA
MINIMIZAÇÃO DE REUTILIZAÇÃO DE
RESÍDUOS E EMISSÕES RESÍDUOS E EMISSÕES
NÍVEL 1 NÍVEL 2 NÍVEL 3
REDUÇÃO NA RECICLAGEM RECICLAGEM CICLOS

FONTE INTERNA EXTERNA BIOGÊNICOS
MODIFICAÇÃO MODIFICAÇÃO ESTRUTURAS MATERIAIS

NO PROCESSO NO PRODUTO
HOUSEKEEPING SUBSTITUIÇÃO DE MODIFICAÇÃO DE

MATÉRIA-PRIMA TECNOLOGIA
A prioridade da Produção mais Limpa está no topo (à esquerda) do fluxograma seguinte; evitar a
geração de resíduos e emissões (nível 1). Os resíduos que não podem ser evitados devem,
preferencialmente, ser reintegrados ao processo de produção da empresa (nível 2). Na sua
impossibilidade, medidas de reciclagem fora da empresa podem ser utilizadas (nível 3).

A prática do uso da Produção mais Limpa leva ao desenvolvimento e implantação de Tecnologias
Limpas nos processos produtivos. Para introduzir técnicas de Produção mais Limpa em um processo
produtivo, podem ser utilizadas várias estratégias, tendo em vista metas ambientais, econômicas e
tecnológicas.
A priorização destas metas é definida em cada empresa, através de seus profissionais e baseada em
sua política gerencial. Assim, dependendo do caso, podem-se ter os fatores econômicos como ponto de
sensibilização para a avaliação e definição de adaptação de um processo produtivo e a minimização de
impactos ambientais passando a ser uma conseqüência, ou inversamente, os fatores ambientais serão
prioritários e os aspectos econômicos tornar-se-ão conseqüência.
Energia PROCESSO 1
Produto principal
Matéria-prima
RECICLAGEM
PROCESSO 2 Produto
secundário
RECICLAGEM
TRATAMENTO
Resíduo
Representação de uma empresa onde são aplicados os conceitos de produção mais limpa

Matéria-prima Salmoura
(repolho/rabanete) (aprox. 11% Água
NaCl)
PRODUÇÃO LAVAGEM Produto final

(conserva)
Aprox.
9,5% NaCl
NaOH
ARMAZENAMENTO PRECIPITAÇÃO ARMAZENAMENTO
FILTRAÇÃO FILTRAÇÃO
(FILTRO-PRENSA) (MICRO)
Resíduos sólidos
NEUTRALIZAÇÃO
Representação de um processo com recirculação de salmoura
REFERÊNCIAS
Operações unitárias em processos químicos industriais. Disponível em <http://www.ufrgs.br/alimentus/feiram.htm>. Acesso
dezembro de 2007.
ALMEIDA, C. M. V. B & GIANETTI, B. Ecologia Industrial: conceitos, ferramentas e aplicações. São Paulo: Edgard Blücher,
2006.
O que é produção mais Limpa? Centro Nacional de Tecnologias Limpas SENAI.
AQUIM, P. M.1; GUTTERRES, M.1; PRIEBE, G. P. S.1; OSÓRIO, T.1; HAEUSSLING, L.2, FERREIRA, I. C.2. BALANÇO DE
MASSA NOS PROCESSOS DE RIBEIRA E CURTIMENTO.
EXERCÍCIOS PROPOSTOS
1. Comente e exemplifique, numa situação produtiva, os termos: (a) Processo industrial com tecnologia
limpa (b) Operações unitárias de separação (c) Ecologia Industrial. (d) Técnicas ambientais de fim-
de-tubo.
2. Baseando-se numa transformação industrial de matérias-primas em um produto cotidiano, mostre a
evolução de um processo clássico para um de tecnologia limpa. Justifique e exemplifique.
3. Como a ecologia industrial pode ser vista num processo produtivo industrial? Justifique e
exemplifique baseando-se numa tecnologia produtiva de seu interesse.
4. A produção mais limpa tem como pontos fundamentais os princípios da minimização e da
reutilização de resíduos e emissões. Mostre os possíveis níveis hierárquicos dessa produção mais
limpa, num processo tecnológico de seu conhecimento. Exemplifique cada nível nas operações
unitárias desse processo.

...........................................................................................................................................
...... 2.................... ÁGUAS BRUTAS E RESIDUÁRIAS ............................

..........................................................................................................................................................
INTRODUÇÃO
A água é a substância mais abundante no planeta Terra e pode ser encontrada tanto no estado líquido,
gasoso ou sólido, na atmosfera, sobre ou sob a superfície terrestre, nos oceanos, mares, rios e lagos.
Também o constituinte inorgânico mais presente na matéria viva: cerca de 60% do peso do homem é
constituído de água e em certos animais aquáticos esta porcentagem alcança 98%. Cientistas estimam
18 3
que o nosso planeta tenha três quartos de sua massa só de água (1,36 x 10 m ), ou seja, 1 trilhão e
12
360 bilhões de quilômetros cúbicos, com 1,5 x 10 metros cúbicos em estado livre no planeta. Os mares
e os oceanos contêm cerca de 97,4 % de toda essa massa, formada pela água salgada. 2 % da água
total está estocada sob a forma de neve ou gelo, no topo das grandes cadeias de montanhas ou nas
zonas polares. Assim apenas cerca de 0,6 % do total encontra-se disponível como água doce nos
aqüíferos subterrâneos (0,5959 %), os rios e lagos superficiais (0,0140 %) e na atmosfera na forma de
vapor d’água (0,001 %). A maior parte das águas subterrâneas encontra-se em condições inadequadas
ao consumo ou em profundezas que inviabilizam sua exploração. Diante desta situação é de importância
fundamental para o futuro da humanidade, e sua própria sobrevivência, que se valorize a preservação
dos recursos hídricos do planeta em suas condições naturais. Hoje, o mau uso, aliado à crescente
demanda pelo recurso, vem preocupando especialistas e autoridades no assunto, pelo evidente
decréscimo da disponibilidade de água limpa em todo o planeta.
CICLO HIDROLÓGICO
Ao permanente movimento de mudanças de estado (sólido, líquido ou gasoso) ou de posição
(superficial, subterrânea ou atmosférica) em relação à superfície da Terra, denominou-se de ciclo
hidrológico. Portanto, o ciclo hidrológico é a descrição do comportamento natural da água em volta do
globo terrestre. Essencial para o desenvolvimento da vida na Terra, é composto de três fenômenos
principais: evaporação para a atmosfera, condensação em forma de nuvens e precipitação, mais
freqüentemente em forma de chuva, sobre a superfície terrestre, onde ela se dispersa sobre as mais
variadas maneiras, de acordo com a superfície receptora, escoando sobre a superfície, infiltrando-se
e/ou evaporando-se.
Quando a chuva alcança o solo, parte da água se infiltra e parte fica temporariamente sobre a superfície,
em função da intensidade da chuva e da capacidade de infiltração do solo. Da parcela superficial parte é
retida, passa do estado líquido para o gasoso pelo processo de evaporação natural, e volta à atmosfera.
A intensidade desse fenômeno natural depende da temperatura ambiente, da ventilação e da umidade
relativa do ar. O restante escoa sobre a superfície livre do terreno indo abastecer os corpos receptores
naturais como rios, lagos e oceanos. Da parcela infiltrada, a que fica retida nos interstícios próximos à
superfície volta à atmosfera na forma de vapor e o restante penetra mais profundamente e vai abastecer

o lençol freático e outros aqüíferos subterrâneos. A figura seguinte representa esquematicamente o ciclo
hidrológico com seus principais componentes.
Ciclo Hidrológico
(Fonte: http://www.ichs.ufop.br/conifes/anais/EDU/edu0305.htm)
A água da chuva, ao infiltrar-se no terreno, vai pelo solo poroso até encontrar uma camada de material
impermeável. Nesse ponto a água poderá ficar acumulada ou escoar na forma de rio subterrâneo até
encontrar um barranco onde ela poderá brotar na forma de mina d'água. A água retida por camadas
impermeáveis é conhecida como água freática ou lençol freático.
COMPOSIÇÃO QUÍMICA E PROPRIEDADES DA ÁGUA

A água é uma substância composta resultante da combinação de dois átomos de hidrogênio com um de
oxigênio que na forma mais elementar de representação temos H2O (fórmula molecular). Esta
composição foi descoberta em 1879, por Henry Cavendish, procedendo à queima de hidrogênio na
presença de oxigênio.
Conhecer as propriedades da água em repouso ou em movimento é fundamental para a solução correta
dos vários problemas que envolvem princípios e métodos de armazenamento, conservação, controle,
condução, utilização, dentre outros. Entre as peculiaridades da água está a de ser uma substância
encontrada no estado sólido, líquido e gasoso na superfície da terra, ou seja, ela pode ser facilmente
encontrada em três fases na natureza, a saber, no estado sólido (neve e gelo), no gasoso (vapor d’água
e umidade) e na sua forma mais comum, a líquida (reservatórios de acumulação, lençóis subterrâneos,
mares e oceanos). Fisicamente quando pura, é um líquido transparente e levemente azulado,
praticamente incolor, sem gosto e sem sabor (a clássica qualificação das primeiras aulas de ciências:
líquido incolor, inodoro e insípido) e apresenta reflexão e refração da luz.

IMPUREZAS DAS ÁGUAS NATURAIS
Não há água pura na natureza devido a seu alto poder de dissolução de gases, corantes, colóides, sais e
outras espécies. Este poder físico-químico faz com que a água seja denominada de solvente universal.
Devido a esta efetiva propriedade de solvência e ao seu alto poder de transportar partículas em seu
meio, podem ser encontradas diversas impurezas que normalmente definem sua qualidade. Essas
impurezas podem ser agrupadas da seguinte forma:
• em suspensão: algas, protozoários, fungos e vírus; vermes e larvas; areia, argila e silte;
resíduos industriais e domésticos;
• estado coloidal: corantes vegetais, sílica e vírus;
• em dissolução: sais de cálcio e magnésio (bicarbonatos, carbonatos, sulfatos ou cloretos), sais
de sódio (bicarbonatos, carbonatos, sulfatos fluoretos e cloretos), óxidos de ferro e manganês,
chumbo, cobre, zinco, arsênico, selênio e boro, iodo, flúor e compostos fenólicos; nitratos e
nitritos, gases (O2 , CO2 , H2S, N2, NH3).
Estas impurezas na realidade e de uma forma conceitual mais ampla conferem à água suas
características químicas, físicas e bacteriológicas, características estas que informam os parâmetros de
qualidade da água. As características químicas são conferidas através da presença em maior ou menor
intensidade tanto de matéria orgânica como de inorgânica, enquanto que as físicas são conseqüências
da presença de sólidos, que podem estar em suspensão (exemplo silte e argila), dissolvidos (exemplo
colóides) ou em solução (exemplo sais e corantes). As características biológicas são inerentes à
presença de seres vivos ou mortos, principalmente de vida microscópica animal e vegetal, moneras,
protistas e vírus.
PARÂMETROS CARACTERÍSTICOS DA ÁGUA

As características mais importantes para se qualificar quimicamente uma água são: pH, acidez,
alcalinidade, cloretos, dureza, sólidos, condutividade elétrica, elementos e compostos químicos especiais
e gases dissolvidos.
pH
Do ponto de vista analítico o pH é um dos parâmetros mais importantes na determinação da maioria das
espécies químicas de interesse tanto da análise de águas potáveis como na análise de águas
residuárias, sendo, pois, uma das mais comuns e importantes determinações no contexto da química da
água. No campo do abastecimento de água o pH intervém na coagulação química, controle da corrosão,
abrandamento e desinfecção. Águas com baixos valores de pH tendem a ser agressivas para
instalações metálicas. O padrão de potabilidade em vigor no Brasil preconiza uma faixa de pH entre 6,5
e 8,5. Normalmente a água apresenta-se boa para ingestão para pH na faixa de 5,5 a 8,0, sob a análise
desta característica.
Dureza
É um parâmetro característico da qualidade de águas de abastecimento industrial e doméstico sendo
que do ponto de vista da potabilização são admitidos valores máximos relativamente altos, típicos de
águas duras ou muito duras. Quase toda a dureza da água é provocada pela presença de sais de cálcio
e de magnésio (bicarbonatos, sulfatos, cloretos e nitratos) encontrados em solução. Assim, os principais

íons causadores de dureza são cálcio e magnésio tendo um papel secundário o zinco e o estrôncio.
Algumas vezes, alumínio e ferro férrico são considerados como contribuintes da dureza.
A dureza total da água compõe-se de duas partes: dureza temporária e dureza permanente. A dureza é
dita temporária, quando desaparece com o calor, e permanente, quando não desaparece com o calor, ou
seja, a dureza permanente é aquela que não é removível com a fervura da água. A dureza temporária é
a resultante da combinação de íons de cálcio e magnésio que podem se combinar com bicarbonatos e
carbonatos presentes.
Normalmente, reconhece-se que uma água é mais dura ou menos dura, pela maior ou menor facilidade
que se tem de obter, com ela, espuma de sabão. As águas duras caracterizam-se, pois, por exigirem
consideráveis quantidades de sabão para produzir espuma, e esta característica já foi, no passado, um
parâmetro de definição, ou seja, a dureza de uma água era considerada como uma medida de sua
capacidade de precipitar sabão. Esse caráter das águas duras foi, por muito tempo, para o cidadão
comum o aspecto mais importante por causa das dificuldades de limpeza de roupas e utensílios. Com o
surgimento e a determinação dos detergentes sintéticos ocorreu também a diminuição os problemas de
limpeza doméstica por causa da dureza.
Também durante a fervura da água os carbonatos precipitam-se. Este fenômeno prejudica o cozimento
dos alimentos, provoca "encardido" em panelas e é potencialmente perigoso para o funcionamento de
caldeiras ou outros equipamentos que trabalhem ou funcionem com vapor d’água, podendo provocar
explosões desastrosas.
Assim pode-se resumir que uma água dura provoca uma série de inconvenientes:
• é desagradável ao paladar;
• gasta muito sabão para formar espuma;
• dá lugar a depósitos perigosos nas caldeiras e aquecedores;
• deposita sais em equipamentos;
• mancha louças.
Acidez
Quimicamente acidez é a capacidade de neutralização de soluções alcalinas, ou seja, é a capacidade da
água em resistir às mudanças de pH em função da introdução de bases. Em geral a acidez está
associada à presença de CO2 livre. A presença de ácidos orgânicos é mais comum em águas
superficiais, enquanto que nas águas subterrâneas é menos freqüente a ocorrência de ácidos em geral.
Em algumas ocasiões as águas subterrâneas poderão conter ácido sulfúrico derivado da presença de
sulfetos metálicos.
Acidez, pH e alcalinidade estão intimamente inter-relacionados. De um modo geral o teor acentuado de
acidez pode ter origem na decomposição da matéria orgânica, na presença de gás sulfídrico, na
introdução de despejos industriais ou passagens da água por áreas de mineração.
Alcalinidade
Quimicamente definindo alcalinidade é a propriedade inversa da acidez, ou seja, é a capacidade de
neutralização de ácidos. Em geral a presença de alcalinidade leva o pH para valores superiores a 7,0,
porém pH inferiores (acima de 4) não significa que não hajam substâncias alcalinas dissolvidas no meio
- 2-
aquoso. Os principais constituintes da alcalinidade são os bicarbonatos (HCO3 ), os carbonatos (CO3 )

-
e os hidróxidos (OH ), cujas formas são função do pH. Para pH superiores a 9,4 tem-se dureza de
carbonatos e predominantemente de hidróxidos. Entre pH de 8,3 e 9,4, predominam os carbonatos e
ausência de hidróxidos. Para pH inferiores a 8,3 e acima de 4.4 ocorre apenas dureza de bicarbonato.
Abaixo de 4,4 não ocorre alcalinidade.
De um modo geral as alterações de alcalinidade têm origem na decomposição de rochas em contato
com a água, reações envolvendo o CO2 de origem atmosférica e da oxidação de matéria orgânica, além
da introdução de despejos industriais.
Sólidos
A água com excessivo teor de sólidos em suspensão ou minerais dissolvidos tem sua utilização limitada.
Uma água com presença de 500 ppm de sólidos dissolvidos, geralmente, ainda é viável para uso
doméstico, mas provavelmente inadequada para utilização em muitos processos industriais. Água com
teor de sólidos superior a 1000 ppm torna-se inadequada para consumo humano e possivelmente será
corrosiva e até abrasiva.
De um modo geral todas as impurezas presentes na água, com exceção dos gases dissolvidos, têm sua
origem nos sólidos incorporados ao seu meio. Devido a essa condição deve-se dar prioridade a análise
deles, pois seu resultado pode direcionar todo o estudo de caracterização. São caracterizadas como
sólidos todas as partículas presentes em suspensão ou em solução, sedimentáveis ou não, orgânicas ou
minerais. A determinação da quantidade total de sólidos presentes em uma amostra é chamada de
sólidos totais. A separação dos tipos de sólidos presentes na mistura é feita em laboratório e classificada
da seguinte maneira:
o o
• Totais - massa sólida obtida com a evaporação da parte líquida da amostra a 103 C a 105 C,
em mg/L;
o
• Minerais ou Fixos - resíduos sólidos retidos após calcinação dos sólidos totais a 500 C, em
mg/L;
• Orgânicos ou Voláteis - parcela dos sólidos totais volatilizada no processo de calcinação, em
mg/L;
• Em Suspensão ou Filtráveis e Não-filtráveis - quantidade de sólidos determinada com a
secagem do material retirado por filtração da amostra, através de micromalha, de 0,45 µm
(mícron ou micrômetro), em mg/L;
• Coloidais - fração dos sólidos composta de partículas com diâmetros equivalentes da ordem de
-3
10 a 0,45 µm;
• Dissolvidos - fração dos sólidos composta de partículas com diâmetros equivalentes inferiores a
-3
10 µm.
Para se ter uma idéia destas dimensões, as bactérias têm seu tamanho entre 0,5 e 5,0 µm e o olho nu
só é capaz de visualizar a partir da dimensão de 100 mícrons ou 0,1 milímetro.
Cloretos
-
A presença de cloretos na água é resultante da dissolução de sais com íons Cl , por exemplo, de cloreto
de sódio. É característica da água do mar, cujo teor se aproxima dos 20000 ppm, entre eles o mais
presente é o cloreto de sódio (NaCl) com cerca de 70% deste teor. A água de chuva, por exemplo, tem
presença insignificante de cloretos (menos de 1%), exceto em regiões próximas ao litoral. De modo geral

a presença de cloretos tem origem na dissolução de minerais, contato com áreas de sal, mistura com a
água do mar e introdução de águas residuárias domésticas ou industriais.
Em termos de consumo suas limitações estão no sabor e para outros usos domésticos e para processos
industriais depende de sua concentração. Águas com teores menores que 250 ppm de cloretos são
satisfatórias para serviços de abastecimento doméstico (o ideal seria menor que 150 ppm).
Concentrações superiores a 500 ppm implicam em sabor característico e desagradável. Para o consumo
dessa água, por animais, a concentração de cloretos pode chegar até 4000 ppm.
Condutividade elétrica
A água pura é um meio isolante, porém sua capacidade de solvência das substâncias, principalmente de
sais, faz com que as águas naturais tenham, em geral, alto poder de condutividade elétrica. Esta
condutividade depende do tipo de mineral dissolvido bem como da sua concentração. O aumento da
temperatura também eleva a condutividade elétrica.
Elementos e compostos químicos especiais presentes na água
Ferro - Presente numa grande quantidade de tipos de solos, é um dos elementos químicos mais
freqüentemente encontrado nas águas naturais. O ferro presente na água pode ser adquirido nas
próprias fontes e instalações de captação ou de adução através da corrosão das superfícies metálicas
ou mesmo de despejos industriais. Na ausência de oxigênio dissolvido como nos caso de águas
2+
subterrâneas e de fundos de lagos, seus íons se apresentam na forma solúvel (Fe ). Exposto ao
3+
oxigênio livre sofre oxidação e torna-se insolúvel na forma (Fe ), o que pode acontecer até na saída da
torneira, colorindo a água, manchando superfícies claras e roupas. Sua remoção pode ser efetuada
através da aeração da massa de água que contém os íons ferrosos, forçando sua precipitação como
óxido ou hidróxido férricos (ferrugem).
Por ser uma substância que afeta qualitativamente o desempenho de algumas atividades domésticas
como também alguns produtos industrializados, é de suma importância que seu teor seja quantificado
nas águas de abastecimento público. Concentrações superiores a 0,5 ppm provocam manchas em
louças e roupas nos processos de lavagens. Atividades que envolvam tingimentos, tais como fábricas de
tecidos ou artigos destes, não podem trabalhar com águas com teores superiores a 0,1 ppm de ferro
3+
insolúvel (Fe ).
4+)
Manganês - Este cátion oxidado e insolúvel (Mn tem um comportamento semelhante ao do ferro,
2+
porém sua presença em águas naturais é sensivelmente menos intensa. Na sua forma solúvel é Mn .
Sódio - É o elemento característico da água do mar, com uma concentração média de 10000 ppm. Sua
presença nos mananciais de águas utilizáveis para abastecimento público provoca elevação da
alcalinidade.
Flúor - Teores de flúor entre 0,5 e 1,0 ppm são benéficos na formação dos dentes das crianças, sendo
por isso, indicado no tratamento preventivo contra o aparecimento de cáries. Concentrações superiores a
1,5 ppm provocam manchas permanentes no esmalte dos dentes e além de 4,0 ppm possivelmente
prejudicam a resistência dos mesmos, além de ser perigoso para os ossos em geral, podendo provocar
defeitos orgânicos permanentes nos fetos. Este problema é conhecido como fluorose.
Nitratos - O nitrogênio pode ser encontrado de várias formas e estados de oxidação no meio aquático:
+ - -
molecular (N2), orgânico, amônia (NH3) ou amoniacal (NH4 ), nitrito (NO2 ) e nitrato (NO3 ). Elemento

indispensável ao desenvolvimento das algas, concentrações elevadas de nitrogênio principalmente em
águas paradas ou de deslocamento laminar, podem levar ao crescimento excessivo desses organismos,
no processo chamado de eutrofização. O excesso de amônia provoca mortandade dos peixes e o
processo de oxidação desse composto em nitrito e em seguida em nitrato consome oxigênio livre,
afetando assim a vida aquática do manancial.
Constituinte de proteínas, clorofila e vários outros compostos orgânicos, a presença de nitratos na água
decorre da decomposição de vegetais e de dejetos e corpos de animais mortos, de poluição com
fertilizantes e, principalmente da introdução de efluentes de esgotos sanitários no manancial. Águas com
concentrações superiores a 45 ppm são desaconselhadas para uso doméstico, pois a sua ingestão
contínua pode provocar a cianose ou doença do bebê azul, ou hemoglobinemia, principalmente nas
crianças.
Fósforo - O fósforo assim como o nitrogênio, é um nutriente essencial para o crescimento dos
microrganismos responsáveis pela biodegradabilidade da matéria orgânica e também para o crescimento
de algas, o que pode favorecer o aparecimento da eutrofização nos mananciais. Normalmente sua
presença nos mananciais tem origem em despejos domésticos e em certos despejos industriais, embora
também possa surgir da dissolução de compostos do solo.
O fósforo presente nos esgotos domésticos (5 a 20mg/L) tem procedência, principalmente, da urina dos
contribuintes e do emprego de detergentes usualmente utilizados nas tarefas de limpeza. Este fósforo
apresenta-se principalmente nas formas de ortofosfato, poli ou pirofosfatos e fósforo orgânico. Cerca de
80% do total é de fósforo inorgânico, 5 a 15mg/L (poli + orto), enquanto que o orgânico varia de 1 a
2-
5mg/L. Nos esgotos domésticos de formação recente a forma predominante de ortofosfato é HPO4 ,
originada em sua maior parte da diluição de detergentes e favorecido pela condição de pH em torno da
neutralidade. Porém sua predominância tende a ser acentuada à medida que o esgoto vai envelhecendo,
uma vez que os polifosfatos (moléculas complexas com mais de um átomo de P e que precisam ser
hidrolisadas biologicamente) e os fósforos orgânicos (pouco representativos) transformam-se, embora
lentamente, em ortofosfato, o que deve acontecer completamente até o final da biodegradação, visto que
é nesta forma que ele pode ser assimilado diretamente pelos microrganismos. Assim sendo, a sua
determinação é um parâmetro fundamental para caracterização de águas residuárias brutas e tratadas,
embora por si só, sua presença não seja um problema sanitário muito importante no caso de águas de
abastecimento.
Sulfatos - De origem similar a dos fosfatos, é um parâmetro mais importante no estudo de projetos de
redes coletoras e tratamentos de esgotos sanitários. Quantidades excessivas de sulfatos dão sabor
amargo à água e podem ser laxativos, principalmente em novos consumidores.
Gases dissolvidos mais comuns na água
Oxigênio livre - Vital para organismos aeróbios presentes na água, o oxigênio livre presente na água
vem do contato desta com a atmosfera ou produzido por processos fotossintéticos. Em condições
normais de temperatura e pressão a água consegue reter de 9 a 10 ppm de oxigênio livre. Esta
solubilidade decresce à medida que a temperatura aumenta anulando-se na fase de ebulição. A
ausência de oxigênio na água fervida e depois resfriada lhe confere um gosto levemente desagradável
para a maioria dos paladares.

A presença de matéria orgânica em decomposição na água reduz a concentração de O2 na água em
repouso por causa do metabolismo bacteriano. Por outro lado a sua introdução na massa de água
favorece a precipitação de elementos químicos indesejáveis como, por exemplo, o ferro. O oxigênio
dissolvido é corrosivo, principalmente para tubulações de ferro e aço, notadamente para menores faixas
de pH ou maiores condutividades elétricas.
Dióxido de carbono - O teor de gás carbônico, que geralmente é mais intenso em áreas cobertas com
vegetação, é mais significativo em termos químicos na captação de águas subterrâneas com presença
de carbonatos e bicarbonatos de cálcio.
Gás sulfídrico - Gás sulfídrico pode ser encontrado em águas subterrâneas, águas de fundos de lagos
ou represas profundas ou em superficiais poluídas com esgoto e com deficiência de oxigênio dissolvido.
Nestas condições bactérias anaeróbias ou facultativas redutoras de sulfatos produzem ácido sulfúrico
que é corrosivo para uma grande variedade de materiais. É um composto de intenso e desagradável
odor (semelhante ao de ovo podre), bastando concentrações em torno de 0,5 ppm para ser sentido.
PADRÕES DE POTABILIDADE DA ÁGUA

A qualidade da água pode ser função das diversas substâncias encontradas em seu meio e os
parâmetros que mostram as características de uma água podem ser de ordem física, química e
bacteriológica. Na natureza tem uma qualidade inerente às condições naturais da bacia de drenagem, ou
seja, tem uma qualidade existente, que nem sempre é adequada às condições de uso que se pretende.
Assim a água natural tem de passar por uma transformação artificial até que atinja a qualidade
desejável, de modo a se tornar utilizável. Aos processos de transformação artificial da qualidade
existente para a desejável dá-se o nome de tratamento da água.
Uma água é dita potável quando é inofensiva a saúde do homem, agradável aos sentidos e adequada
aos usos domésticos. Definem-se como padrões de potabilidade os limites de tolerância das
substâncias presentes na água de modo a garantir-lhe as características de água potável. De um modo
geral os padrões de potabilidade tornam-se mais rigorosos com o passar dos anos, visto que novas
técnicas de tratamento e a evolução das tradicionais, associadas a novas descobertas científicas,
principalmente no trato com as doenças transmissíveis através da água ou que têm nela uma parte de
seu ciclo, vão permitindo este desenvolvimento. Também é de se esperar que em países mais
desenvolvidos, estes padrões sejam mais rigorosos, considerando a maior disponibilidade de recursos e
o maior domínio de tecnologias apropriadas. Em linhas gerais estes padrões são físicos (cor, turbidez,
odor e sabor), químicos (presença de substâncias químicas) e bacteriológicos (presença de
microrganismos vivos). Normalmente as legislações específicas de cada região ou país, regem-se pelas
recomendações da Organização Mundial de Saúde (OMS).
TRATAMENTOS DAS ÁGUAS BRUTAS

Classicamente o tratamento da água bruta consiste de uma seqüência de operações conjuntas para
melhorar suas características organolépticas, físicas, químicas e bacteriológicas, a fim de que se torne
adequada ao consumo humano ou a alguma aplicação industrial específica. Esses tratamentos podem
ser classificados em primários (água para uso potável) ou secundários (águas para usos industriais).

Fonte ou Manancial
Água bruta
CAPTAÇÃO
Água bruta
GRADEAMENTO
/AERAÇÃO
PRÉ-CLORAÇÃO (OPCIONAL) Água bruta
Coadjuvantes e/ou CLARIFICAÇÃO Lodo

alcalinizantes
Água clarificada (lavagens grosseiras,

combate a incêndio,...)
Lodo
ADIÇÃO DE PRODUTOS FILTRAÇÃO
QUÍMICOS
Água filtrada
Água de refrigeração Agente desinfetante

DESINFECÇÃO (cloro ou outro)
Fluoretação (opcional)
ABRANDAMENTO E/OU
TROCA IÔNICA
ARMAZENAMENTO
/DISTRIBUIÇÃO
Água para caldeiras Água deionizada

de baixa pressão ou abrandada
DESAERAÇÃO
Água potável
Água para caldeiras de alta

pressão
Fluxograma do tratamento de água para uso potável e industrial

Nem toda água requer tratamento para abastecimento público ou uso industrial. Depende da sua
qualidade em comparação com os padrões de consumo e também da aceitação dos usuários.
Normalmente as águas de superfície são as que mais necessitam de tratamento, porque se apresentam
com qualidades físicas e bacteriológicas impróprias, em virtude de sua exposição contínua a uma gama
muito maior de processos de poluição. Apenas na captação superficial de águas de nascentes, a simples
proteção das cabeceiras e o emprego de um processo de desinfecção, podem garantir uma água de boa
qualidade do ponto de vista de potabilidade.
Também se pode comentar que águas de grandes rios, embora não satisfazendo pelo seu aspecto físico
ou em suas características organolépticas, podem ser relativamente satisfatórias, sob os pontos de vista
químico e bacteriológico, quando a captação localiza-se em pontos menos sujeitos à contaminação.
TRATAMENTOS DAS ÁGUAS BRUTAS PARA USO POTÁVEL OU DOMÉSTICO

O tratamento da água bruta destinada ao consumo humano tem a finalidade básica de torná-la segura
do ponto de vista de potabilidade, ou seja, o tratamento da água tem a finalidade de eliminar as
impurezas prejudiciais e nocivas à saúde.
Quanto mais poluído o manancial, mais complexo será o processo de tratamento e, portanto, mais cara
será a água. Assim o processo de tratamento para abastecimento público de água potável tem as
seguintes finalidades básicas:
• higiênicas - eliminação ou redução de bactérias, substâncias tóxicas, mineralização excessiva,
teor excessivo de matéria orgânica, algas protozoários e outros microrganismos;
• estéticas - remoção ou redução de cor, turbidez, dureza, odor e sabor;
• econômicas - remoção ou redução de dureza, corrosividade, cor, turbidez, odor, sabor, ferro
manganês etc.
Uma Estação de Tratamento de Água, ETA, comporta os seguintes processos:

• remoção de substâncias grosseiras flutuantes ou em suspensão - grades, crivos e telas;
• remoção de substâncias finas em suspensão ou em solução e de gases dissolvidos - aeração,
sedimentação e filtração;
• remoção parcial ou total de bactérias e outros microrganismos - desinfecção;
• correção de odor e sabor - tratamentos químicos e leitos de contato com carvão ativado;
• correção de dureza e controle da corrosão - tratamentos químicos;
• remoção ou redução de outras impurezas químicas
A captação, o gradeamento e a aeração são tratamentos preliminares destinados a eliminar impurezas

grosseiras presentes na água bruta.
CAPTAÇÃO
É a etapa de admissão da água bruta do manancial que será submetido ao tratamento específico. Esta
captação é bastante diferenciada dependendo do tipo de manancial. Em linhas gerais, preferem-se
fontes alimentadas por gravidade. Se não é possível, utilizam-se bombas para esse transporte. Essa

captação pode ser feita em barragens de rios, açudes, lagos ou poços subterrâneos naturais ou
artificiais. Na captação utilizam-se telas ou grades para evitar impurezas grosseiras.
GRADEAMENTO
As grades, crivos e telas impedem a entrada de suspensões grosseiras na ETA, reduzindo possíveis
estragos em equipamentos e dificultando tratamentos posteriores.
AERAÇÃO
Para remoção de gases dissolvidos, de odor e sabor e ativação dos processos de oxidação da matéria
orgânica, particularmente porque os processos aeróbicos de oxidação são mais rápidos e produzem
gases inodoros, emprega-se a introdução de ar no meio aquoso de modo a oxigenar o líquido. Este
procedimento é denominado de aeração. No caso de águas retiradas de poços, fontes ou de pontos
profundos de grandes represas, estas podem conter ferro e outros elementos dissolvidos, ou ainda ter
perdido o oxigênio em contato com as camadas que atravessou e, em conseqüência, ter, por exemplo,
um gosto desagradável. Assim, embora não seja prejudicial à saúde do consumidor, torna-se necessário
arejá-la para que melhorar sua condição de potabilidade. Em águas superficiais a aeração é também
usada para a melhoria da qualidade biológica da água e como parte preliminar de tratamentos mais
completos. Para as pequenas instalações, a aeração pode ser feita na entrada do próprio reservatório de
água; bastando que este seja bem ventilado e que essa entrada seja em queda livre. Nos aeradores
mais simples a água sai de uma fonte no topo do aerador, que pode ser constituído por um conjunto de
bandejas, sobrepostas, espaçadas e fixadas na vertical por um eixo, ou um tabuleiro de vigas arrumadas
em camadas transversais às vizinhas. A água cai atravessando os degraus sucessivamente sobre um
efeito de cascata, que permite a entrada de ar oxigenado em seu meio, até ser recolhida na parte inferior
da estrutura. As bandejas ou tabuleiros ainda podem conter cascalho ou pedra britada. Também se pode
empregar um simples sistema de cascatas, fazendo a água cair sucessivamente sobre diversos degraus
ou levando a água a sair de bocais sob a forma de jato, recebendo oxigênio quando em contato com o
ar. Outra maneira de aeração pode ser desenvolvida através de aeradores por borbulhamento que
consistem, geralmente, de tanques retangulares, nos quais se instalam tubos perfurados, placas ou
tubos porosos difusores que servem para distribuir ar em forma de pequenas bolhas. Essas bolhas
tendem a flutuar e escapar pela superfície da água.
PRÉ-CLORAÇÃO
Tratamento primário opcional que visa à inibição de materiais orgânicos (algas, lodos – fouling ou
biomassa) possíveis de crescerem nas tubulações dependendo da qualidade da água a ser tratada (é
opcional, pois depende da procedência da água). O agente adequado para o processo é o gás cloro que
é injetado na admissão da água, essa mistura chegará à estação de tratamento. Eventualmente podem
ser utilizados outros agentes desinfetantes tais como: peróxido de hidrogênio, dióxido de cloro,
hipoclorito de sódio ou de cálcio e hipocal (cal clorada).
CLARIFICAÇÃO
É a etapa mais importante do tratamento primário da água. Objetiva a remoção dos materiais finamente
divididos presentes na água e também materiais coloidais. Envolve três etapas fundamentais:
coagulação, floculação e sedimentação ou decantação.

O procedimento convencional começa pelos ensaios de turbidez, cor e pH. A turbidez ou turvação da
água é ocasionada pela presença de argilas, matéria orgânica e microrganismos. A cor se deve à
presença de tanino, oriundo dos vegetais e, em geral, varia de incolor até o castanho intenso.
A coagulação consiste na adição de um coagulante processador da neutralização das cargas negativas
suspensas na água. Os coagulantes mais utilizados são: sulfato de alumínio, sulfato férrico, aluminato de
sódio, cloreto férrico, sulfato ferroso e polímeros de natureza catiônica. Muitas vezes coagulantes
naturais acham-se presentes na água e o processo de coagulação dá-se simplesmente por ajuste de pH.
Se a água a ser tratada estiver muito próxima da faixa ideal do coagulante adiciona-se alcalinizantes
para elevar esse pH (CaO, Barrilha ou outro) dando-se preferência aos mais fáceis de manipular.
Algumas vezes torna-se necessário “sujar” a água com materiais inorgânicos promotores de turbidez
(bentonita, caulim, silicatos ou outro).
COAGULANTE FAIXA IDEAL DE pH
Al2(SO4)3 5,0 a 6,0

3+
Fe (sal) 4,0 a 5,0
FeSO4 7,0 a 8,0
Após a neutralização das cargas dos sólidos dissolvidos os flocos formados podem conter cargas
residuais positivas e negativas. A obtenção de flocos maiores e sedimentação mais rápida pode ser
conseguida com adição de polímeros iônicos.
Não há uma regra geral para prever o melhor floculante. O que se faz normalmente é averiguar, por meio
de ensaios de laboratório (Jar test ou Teste de jarro), se determinado floculante satisfaz às exigências
previstas. O floculante mais largamente empregado é o sulfato de alumínio, de aplicação restrita à faixa
de pH situada entre 5,0 e 6,0. Quando o pH da água não se encontra nessa faixa, costuma-se adicionar
cal ou aluminato de sódio, a fim de elevar o pH, permitindo a formação dos flóculos de hidróxido de
alumínio.
Reações dos agentes coagulantes com produtos alcalinos
Reações com alcalinidade natural
Al2(SO4)3 · 18H2O + 3Ca(HCO3)2 2Al(OH)3(s) + 3CaSO4(s) + 6CO2 + 18H2O
2FeSO4 · 7H2O + 3Ca(HCO3)2 + 2O2 2Fe(OH)3(s) + 3CaSO4(s) + 6CO2 + 14H2O
2FeSO4 · 7H2O + 3Ca(HCO3)2 + Cl2 2Fe(OH)3(s) + 2CaSO4(s) + CaCl2 + 6CO2 + 7H2O
Reações com alcalinidade adicionada
Al2(SO4)3 +3Na2CO3+3H2O 2Al(OH)3(s) + 3Na2SO4 + 3CO2
Al2(SO4)3 · 18H2O + 3Ca(OH)2 2Al(OH)3(s) + 3CaSO4(s) + 18H2O
Fe2(SO4)3 + 3Ca(OH)2 2Fe(OH)3(s) + 3CaSO4(s)
Fe2(SO4)3 + 3Na2CO3+3H2O 2Al(OH)3(s) + 3Na2SO4 + 3CO2

A sedimentação é a etapa complementar do processo de clarificação. Feita através da gravidade e
introdução de materiais dificultosos (grades, chicanas) ao fluxo da água para impedir a ascensão dos
flocos e evitar a má filtração.
FILTRAÇÃO
Pode ser considerada como etapa complementar da clarificação. Sua finalidade principal é a retenção
dos flocos leves provenientes da clarificação. Pode ser realizada em filtros à gravidade ou pressurizados.
A montagem tradicional convencional de um filtro industrial consiste de uma série de camadas
justapostas de materiais diversos, incluindo cascalho grosso, cascalho fino, cascalhinho, areia grossa,
areia fina, carvão ativado (pó ou pedaços). Atualmente, as camadas mais grosseiras dos diversos
materiais utilizados no leito filtrante estão substituídos pelas crepinas, especialmente em filtros de
gravidade, para grandes volumes de água.
A filtração é um processo físico em que a água atravessa um leito filtrante, em geral areia ou areia e
carvão, de modo que partículas em suspensão sejam retidas produzindo um efluente mais limpo.
Tradicionalmente existem dois processos distintos de filtração: filtração lenta e filtração rápida. A opção
por um dos métodos depende principalmente da qualidade da água bruta e do volume a ser tratado e
implica em profundas diferenças no projeto da ETA.
O processo de filtração lenta é um pouco estático em suas alternativas de projeto. O processo de
filtração rápida é bastante dinâmico em termos de alternativas de desenhos, podendo ser projetado com
materiais diferentes no leito filtrante, dispositivos para aumento da capacidade de filtração, bem como
fluxos por gravidade ou forçados, ascensionais ou descendentes.
DESINFECÇÃO
O objetivo principal é resguardar a água de contaminantes microbiológicos. O principal agente utilizado é
o cloro ou outros desinfetantes listados na pré-cloração. Se esta água for mantida num reservatório da
ETA deve-se manter um teor relativamente alto de cloro para garantir esta potabilidade.
O método mais econômico e usual para a desinfecção da água em sistemas públicos é a cloração. Em
instalações médias e grandes emprega-se o cloro gasoso, obtido em cilindros de aço contendo líquido e
gás. Em instalações pequenas, menos de 40 L/s, o emprego de soluções de hipoclorito pode ser mais
vantajoso.
O cloro aplicado à água reage, podendo produzir vários compostos, com capacidades diferentes de
desinfecção, inclusive inativos. É muito importante verificar quais compostos serão formados.
• HOCI excelente desinfetante predomina em pH abaixo de 6,0;
-
• OCI desinfetante menos ativo predomina em pH acima de 7,5;
• dicloroamina bom desinfetante predomina em pH abaixo de 6,0;
• monocloroamina desinfetante pouco ativo predomina em pH acima de 7,5
Assim verifica-se a conveniência de realizar a desinfecção em pH relativamente baixo, onde ser formam
desinfetantes mais ativos.
Reações ocorridas na desinfecção
Cl2 + H2O == HCl + [HClO]
[HClO] HCl + [O]
(usando hipoclorito de sódio ou de cálcio)

- -
ClO + H2O == OH + [HClO}
[HClO] HCl + [O]
-
OH + Na+ NaOH
- 2+
2 OH + Ca Ca(OH)2
TRATAMENTOS ESPECIAIS
Fervura
O método mais seguro de tratamento para a água de beber, em áreas desprovidas de outros recursos, é
a fervura. Ferver a água para beber é um hábito que se deve difundir na população para ser adotado
quando sua qualidade não mereça confiança e em épocas de surtos epidêmicos ou de emergência. A
água fervida perde o ar nela dissolvido e, em conseqüência, torna-se de sabor desagradável. Para fazer
desaparecer esse sabor, é necessário arejar a água, fazendo-a passar o líquido de um recipiente para
outro com agitação suficiente de modo que o ar atmosférico penetre na massa de água.
Correção da dureza
Os processos de remoção de dureza da água são muito dispendiosos e muito freqüentemente os
sistemas de abastecimento distribuem água com teores superiores aos convencionais de potabilidade,
quando não há mananciais alternativos, considerando-se sua tolerância pelo organismo humano e os
custos finais de produção, o que resultaria em um produto mais caro para o consumidor.
Os principais processos de remoção de dureza da água são o da cal-solda, de zeólitos ou o de osmose
inversa. Na prática do tratamento a dureza é um parâmetro de utilização limitada a certos métodos
baseados em reações de precipitação como é o caso do tratamento com cal. Em situações específicas
convém conhecerem-se as durezas devidas ao cálcio e ao magnésio, individualmente. Este é o caso do
processo cal-soda de abrandamento de água no qual se tem necessidade de conhecer a fração da
dureza de magnésio para estimar a demanda de cal.
Os zeólitos têm a propriedade de trocar o sódio, que entra na sua composição, pelo cálcio ou magnésio
dos sais presentes na água dura, reduzindo a sua dureza. A tecnologia de osmose inversa teve origem
na década de 60, para a produção de água de qualidade superior, disseminando-se seu uso na
produção industrial a partir da década seguinte e popularizou-se a partir do início da década de 80 com a
descoberta da segunda geração de membranas, as membranas de película fina compostas, enroladas
em espiral, descobertas em 1978. Estas membranas operam com baixa pressão e, consequentemente,
com reduzido consumo de energia.
A osmose é um fenômeno natural físico-químico que ocorre quando duas soluções, com diferentes
concentrações, são colocadas em um mesmo recipiente separado por uma membrana semipermeável,
onde ocorre naturalmente a passagem do solvente da solução mais diluída para a solução mais
concentrada, até que se encontre o equilíbrio. A coluna de solução mais concentrada estará acima da
coluna da solução mais diluída e esta diferença se denomina de pressão osmótica. O processo de
osmose inversa consiste na aplicação mecânica de uma pressão superior à pressão osmótica do lado da
solução mais concentrada.

Remoção de ferro
A água que passa por camadas ferruginosas, na falta de oxigênio suficiente, dissolve sais de ferro sob
forma de sais ferrosos. Quando por exemplo, retirada de um poço, essa água apresenta o inconveniente
de manchar a roupa, as pias e de corroer as tubulações. O processo utilizado para a remoção do ferro
depende da forma como as impurezas de ferro se apresentam. Para águas limpas que prescindem de
tratamento químico, como as águas de (poços, fontes, galerias de infiltração), contendo bicarbonato
ferroso dissolvido (na ausência de oxigênio), utiliza-se a simples aeração. Se o ferro estiver presente
junto com a matéria orgânica, as águas, em geral, não dispensarão o tratamento completo com aeração
inicial (aeração, coagulação, floculação, decantação e filtração).
Correção de acidez excessiva
É obtida pelo aumento do pH, com a adição de cal ou carbonatos. Na prática rural, consegue-se a
remoção fazendo-se a água passar por um leito de pedra calcária.
Remoção de odor e sabor desagradáveis
Depende da natureza das substâncias que os provocam. Como métodos gerais, usam-se:
• carvão ativado;
• filtração lenta;
• tratamento completo.
Em algumas águas subterrâneas, o odor de gás sulfídrico desaparece com a aeração.
Fluoretação das águas
Com a descoberta da importância dos sais de flúor na prevenção da cárie dental, quando aplicados aos
indivíduos na idade suscetível, até os 14 anos de idade, e em ordem decrescente de efetividade à
medida que aumenta a idade da criança, generalizou-se a técnica de fluoretação de abastecimento
público como meio mais eficaz e econômico de controle da cárie dental.
As aplicações no abastecimento de água fazem-se por meio de aparelhos dosadores, sendo usados o
fluoreto de sódio, o fluossilicato de sódio e o ácido fluossilicico.
Os sistemas públicos de abastecimento de água fluoretada deverão obedecer aos seguintes requisitos
mínimos:
• abastecimento contínuo da água distribuída à população, em caráter regular e sem interrupção;
• a água distribuída deve atender os padrões de potabilidade;
• sistemas de operação e manutenção adequados;
• controle regular da água distribuída.
A concentração de íon fluoreto varia, em função da média das temperaturas máximas diárias,
observadas durante um período mínimo de um ano, recomendando-se cinco anos. A concentração ótima
situa-se em torno de 1,0 mg/L. No final da década de 70 iniciou-se, no Governo Figueiredo, a fluoretação
experimental de água no Brasil, nas capitais e nas maiores cidades do interior, a cargo da extinta
Fundação SESP. A fundação então foi à pioneira na aplicação da fluorita, sal encontrado no Brasil e de
fácil aplicação onde no tratamento de água emprega-se sulfato de alumínio. Com a comprovação do
sucesso do tratamento do ponto de vista de seus objetivos, no Governo Sarney foi tornado obrigatório o
emprego da fluoretação nas estações de tratamento, porém na prática isto não aconteceu.

Dessalinização de água
A água salobra ou do mar transforma-se em água potável através da tecnologia de osmose inversa para
dessalinização da água. A osmose é um fenômeno natural físico-químico, é o nível final de processos de
filtração disponíveis com a utilização de membranas. Na Região Nordeste muitas localidades têm
empregado dessalinizadores para produção de águas de abastecimento, tanto para processar águas
salobras de origem superficial ou subterrânea.
TRATAMENTOS DAS ÁGUAS BRUTAS PARA FINS INDUSTRIAIS

Não é apenas para o consumo humano que a água precisa ser tratada para ser aproveitada. Não é
porque a água tem especificações para o consumo humano que estará apta à elaboração de
medicamentos, alimentos, cosméticos e ou matérias-primas químicas e farmacêuticas.
Os tratamentos utilizados principalmente em águas industriais podem ser considerados secundários. De
maneira geral, são completares aos primários e podem ser internos ou externos. Os externos são
aplicados à água antes da utilização; os internos são aplicados continuamente durante o ciclo de
utilização dessa água.
Há ainda outras providências a serem tomadas para se atingir às especificações desejadas. Inicialmente,
deve-se analisar a água a ser tratada com um laboratório qualificado e, a partir dos resultados
encontrados e da finalidade do uso, seleciona-se o melhor tratamento, levando-se em consideração a
relação custo-benefício. A água para a indústria farmacêutica, alimentícia, de bebidas, etc. tem
exigências diferentes para a elaboração do seu produto final. Várias indústrias já tratam e reutilizam
água residual de processo. Esterilização com lâmpadas ultravioletas e tratamento com ozônio, por
exemplo, já são tecnologias alternativas para desinfecção da água, ao invés da cloração normalmente
utilizada. Para consumo industrial, por exemplo, a água deve ser analisada segundo a finalidade: água
de refrigeração e água para produção de vapor.
Águas de refrigeração
É aquela que é aplicada no campo industrial como líquido refrigerante, na absorção de calor de um corpo
quente. A presença de sais de cálcio e magnésio e de microrganismos na água de refrigeração deve ser
evitada. A formação de depósitos de silicatos e carbonatos de cálcio e magnésio no interior de
equipamentos e tubulações provoca a redução da eficiência da troca de calor. Além da corrosão das
tubulações causada pela presença de gases dissolvidos e do tratamento inadequado da água, também o
crescimento de algas nas linhas afeta a taxa de transferência de calor e, portanto, a economia do
processo.
Águas de produção de vapor
No caso de água para produção de vapor, à medida que se evapora dois fenômenos ocorrem. A
concentração de sólidos dissolvidos aumenta até que atinjam sua solubilidade, quando precipitam,
formando incrustações no interior das caldeiras e tubulações. Essas incrustações acarretarão queda de
pressão, diminuição na taxa de transferência de calor e menor vazão de vapor; em certos casos, essas
incrustações se desprendem e a variação repentina de gradiente térmico entre a superfície da
incrustação e a superfície metálica provoca a explosão da caldeira. Os sólidos que, porventura, não
formarem incrustações serão lançados na fase de vapor, mantendo sua má qualidade. O maior problema

nesse caso é a presença de sílica nas caldeiras com pressões superiores a 27 atmosferas, pois então
ela é lançada na fase de vapor, podendo causar deformações mecânicas e, até mesmo, a explosão do
equipamento.
Águas de processo
Chama-se água de processo a que participa diretamente das reações químicas por um mecanismo de
hidrólise ou de dissolução. Seu tratamento compreende a remoção da acidez, da alcalinidade, da
dureza, do ferro e de outros minerais, conforme as exigências da aplicação.
Tecnologias industriais importantes
Atualmente, qualquer tipo de água pode ser tratada. Hoje é comum filtrar a água de abastecimento de
condomínios, bem como utilizar filtros domésticos, produtos que também devem ser comercializados
com a supervisão de um técnico da área. Seja qual for o tratamento requerido, deionização, destilação,
osmose reversa, etc., todos deverão prever controles de processo, como vazão, pressão de operação e
volume/dia de consumo. Diante das necessidades que se apresentaram, técnicos de todo o mundo
desenvolveram métodos para suprir a indústria com água dentro dos parâmetros necessários. Entre
essas técnicas, destacam-se:
Dessalinização: processo que elimina os sais dissolvidos na água. O objetivo da dessalinização é
produzir água com pouco conteúdo salino para empregá-la em diversas atividades industriais, tais como
produção de vapor em caldeiras, semicondutores, indústria farmacêutica, alimentícia, etc.
Abrandamento: é basicamente a remoção parcial de impurezas inorgânicas, principalmente
bicarbonatos presentes nas formas cálcica e magnesiana (íons causadores de dureza) através de
precipitação. Em outras palavras o abrandamento consiste na redução da agressividade da água. Para
isso faz-se o uso de produtos químicos dos quais os mais comuns são a cal e a barrilha (redução da
dureza). O abrandamento consiste em dois mecanismos: precipitação e filtração. Equações das reações
de abrandamento:
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 2CaCO3(s) + 2H2O
Mg(HCO3)2 + Ca(OH)2 Mg(OH)2(s) + 2CaCO3(s) + H2O
MgCO3 + Ca(OH)2 Mg(OH)2(s) + CaCO3(s)
MgSO4 + Ca(OH)2 Mg(OH)2(s) + CaSO4(s)
2+ +
Ca + Na2CO3 CaCO3(s) + 2Na
Comentários:
Os bicarbonatos de cálcio e de magnésio são considerados impurezas primárias e causadores de dureza
temporária.
O carbonato de magnésio e sulfato de magnésio são impurezas secundárias e causadores de dureza
permanente.
O abrandamento é complementado pela filtração para remoção das substâncias insolúveis geradas.
Os processos de abrandamento podem ser a firo ou a quente. O primeiro reduz a dureza da água a
níveis de 80 ppm (em CaCO3).
O abrandamento não é um tratamento definitivo da água, apenas torna-a menos agressiva na sua
utilização.

A sílica (SiO2) causadora da turvação ou turbidez pode ser removida parcialmente por abrandamento
com cal em combinação com óxido de magnésio ou com um sal de magnésio em processo conduzido a
quente.
Os processos de abrandamento a quente são empregados exclusivamente, para tratamento externo de
água de caldeira e os valores de pH para a água tratada obtida situam-se na faixa de 9,5 a 11,0.
Dureza Total (em ppm de CaCO3) Classificação de Água

15 Muito boa
15 a 50 Branda
50 a 100 Moderadamente branda
100 a 200 Dura
200 Muito dura
Desmineralização ou deionização: apresenta duas variantes - a troca iônica e a osmose reversa.

Troca iônica: é um processo bastante eficiente de tratamento e purificação das águas naturais. De
natureza versátil, pois pode ser aplicado a água para uso urbano, laboratorial ou industrial, de acordo
com a necessidade. Para uso urbano não é muito recomendável por eliminar algumas “impurezas”
relativamente desejável para a água potável. Compreende o mecanismo de interação resina/água.
Esse tratamento é industrialmente revolucionário, pois, permite tratar grandes volumes de água,
principalmente para uso em caldeiras, utilizando-se poucos recursos. Se conduzido adequadamente, as
resinas têm uma vida útil longa e podem ser regeneradas após cada ciclo de operação. As resinas
utilizadas são polímeros orgânicos de natureza catiônica ou aniônica que servirão de leito para a água a
ser tratada. Esse processo pode utilizar leitos separados ou leitos mistos.
Este processo baseia-se no emprego de resinas sintéticas de troca iônica. As resinas seqüestram os
sais dissolvidos na água por meio de uma reação química, acumulando-se dentro de si mesma. Por este
motivo, periodicamente, as resinas precisam ser regeneradas com ácido e soda cáustica (reação
química reversa) para remover os sais incorporados, permitindo o emprego das resinas em um novo
ciclo de produção, e assim sucessivamente por anos.
Osmose reversa: nesse processo empregam-se membranas sintéticas porosas com tamanho de poros
tão pequenos que filtram os sais dissolvidos na água. Para que a água passe pelas membranas, é
2
necessário pressurizar a água com pressões maiores de 10 kgf/cm . Os fabricantes de membrana se
esforçam com sucesso para desenvolver novos produtos/membranas que filtrem mais sais com pressões
menores, ou seja, mais eficientes.
Destilação: baseia-se na produção de vapor por aquecimento da água condensada praticamente isenta
dos mesmos. É um tratamento de custo muito elevado industrialmente, prestando-se muito bem para uso
em laboratório que não precisem de grandes volumes de água.
Desaeração: é a remoção de gases indesejáveis dissolvidos. É um processo específico para águas de
caldeiras devido ao fato de que os principais gases contaminantes oxigênio e dióxido de carbono serem

altamente prejudiciais para as tubulações no que se refere à corrosão. A desaeração pode ser feita por
dois processos: mecânico e químico. No processo mecânico a água é aquecida em recipientes
adequados denominados desaeradores com a finalidade de eliminar gases por arraste com vapor
gerado. Esse aquecimento já serve como prévio para geração de vapor nas caldeiras. O processo
químico consiste na adição de substâncias neutralizadoras ou seqüestratntes. As principais substâncias
neutralizadoras são hidróxido de sódio, outros alcalinizantes e fosfatos. Para seqüestradores de gases
temos Na2SO3 ou N2H4 (hidrazina) mais cara.
Equações das reações de desaeração:
CO2 + 2NaOH Na2CO3 + H2O
Na2SO3 + ½ O2 Na2SO4
N2H4 + O2 N2 + 2H2O
O fluxograma da página 9 ilustra algumas possibilidades de uso da água para uso potável e industrial. As
tecnologias para uma água industrial mais empregadas são: a troca iônica e osmose reversa, podendo
ser empregada independentemente ou de forma combinada. Quando uma água muito pura é solicitada,
se emprega troca iônica ou osmose seguida por troca iônica. A dessalinização é aplicada nos mais
variados ramos de atividade e processos dentro da indústria, tais como, produção de vapor em caldeiras,
semicondutores, indústria farmacêutica, alimentícia, química, petroquímica, indústria de papel e celulose,
pigmentos, resinas, etc. Eventualmente, a osmose reversa pode ser utilizada na dessalinização de águas
muito salobras para produzir água potável, caso não exista outra fonte bruta disponível. Produzir água
potável por dessalinização tem alto custo. Outra aplicação da osmose reversa é feita nas plataformas de
perfurações de petróleo marítimas para produzir água potável a partir da água do mar. As resinas de
trocas iônicas sintéticas empregadas comercialmente datam da década de 40. As membranas de
osmose reversa são empregadas comercialmente desde fins dos anos 60 e vem aumentando a sua fatia
de mercado devido a sua necessidade cada vez menor de pressões de operação, o que significa menos
custos.
Tanto os processos de troca iônica quanto o de osmose reversa necessitam de tratamentos preliminares
das águas subterrâneas. Os sólidos suspensos e a matéria orgânica presentes na água precisam ser
removidos e, com esta finalidade, emprega-se a dosagem de produtos químicos para coagulação e
correção de pH; oxidação e precipitação dos metais, se houver (como ferro, manganês e outros);
floculação; clarificação; filtração, ultrafiltração e eliminação de oxidantes incorporados, entre outros
métodos.O dimensionamento da instalação baseia-se na análise físico-química da água a ser tratada a
ser produzida. Em função disso, são definidos os tipos de pré-tratamento, bem como o emprego de troca
iônica, osmose reversa ou ambos combinados. O sucesso das empresas de engenharia que trabalham
com tratamento de águas é justamente saber escolher a combinação de pré-tratamento e dessalinização
mais adequados para as diversas águas a serem tratadas para as purificações que devem ser obtidas.
Esta análise deve contemplar os custos de operação e instalação. Algumas plantas existentes podem
ser reestruturadas para atender a produção de água com uma melhor qualidade da água
desmineralizada, sendo alimentadas pela mesma fonte. Além disso, o treinamento para os operadores é
simples e, em poucos dias, já estarão hábeis para operar o sistema.

TRATAMENTOS DE ÁGUAS RESIDUÁRIS (ESGOTOS E EFLUENTES INDUSTRIAIS)
ÁGUAS RESIDUÁRIAS URBANAS OU ESGOTOS

Nas Estações de Tratamento de Esgotos (ETEs), a maioria dos componentes poluidores é eliminada da
água antes desta retornar ao meio ambiente.
O Esgoto Bruto que chega às Estações passa por diversas etapas de tratamento, que acontece em duas
fases, a sólida e a líquida.
As companhias de saneamento procuram cada vez mais soluções inovadoras para utilizar da melhor
maneira possível os materiais resultantes do tratamento do esgoto, transformando-os em produtos.
Os níveis de tratamentos usados para os esgotos são: tratamento preliminar, tratamento primário e
tratamento secundário.
Esquema do tratamento da SABESP (Companhia do Estado de São Paulo)
Tratamento Preliminar
Gradeamento - Ocorre à remoção de sólidos grosseiros onde o material de dimensões maiores do que o
espaçamento entre as barras é retido. Há grades grosseiras (espaços de 5,0 a 10,0 cm), grades médias
(espaços entre 2,0 a 4,0 cm) e grades finas (1,0 a 2,0 cm). As principais finalidades da remoção dos
sólidos grosseiros são:
- Proteção dos dispositivos de transporte dos esgotos (bombas e tubulações);
- Proteção das unidades de tratamento subseqüentes;
- Proteção dos corpos receptores.

Desarenação - O mecanismo de remoção da areia é o de sedimentação: os grãos de areia, devido às
suas maiores dimensões e densidade, vão para o fundo do tanque, enquanto a matéria orgânica, de
sedimentação bem mais lenta, permanece em suspensão, seguindo para as unidades seguintes.
As finalidades básicas da remoção de areia são:
- Evitar abrasão nos equipamentos e tubulações;
- Eliminar ou reduzir a possibilidade de obstrução em tubulações, tanques, orifícios, sifões etc;
- Facilitar o transporte líquido, principalmente a transferência de lodo, em suas diversas fases.
Tratamento Primário
Decantação Primária - Os tanques de decantação podem ser circulares ou retangulares. Os esgotos
fluem vagarosamente através dos decantadores, permitindo que os sólidos em suspensão, que
apresentam densidade maior do que a do líquido circundante, sedimentem gradualmente no fundo. Essa
massa de sólidos, denominada lodo primário bruto, pode ser adensada no poço de lodo do decantador e
ser enviada diretamente para a digestão ou ser enviada para os adensadores. Uma parte significativa
destes sólidos em suspensão é compreendida pela matéria orgânica em suspensão.
O lodo equivalente aos sólidos suspensos produzidos diariamente corresponde à reprodução das
células, que se alimentam do substrato, e deve ser descartado do sistema, para que este permaneça em
equilíbrio (produção de sólidos = descarte de sólidos). O lodo excedente extraído do sistema deve ser
dirigido para o tratamento de lodo.
Peneiração - Dependendo da natureza e da granulometria do sólido, as peneiras rotativas podem
substituir o sistema de gradeamento ou serem colocadas em substituição aos decantadores primários. A
finalidade é separar sólidos com granulometria superior à dimensão dos furos da tela. O fluxo do esgoto
atravessa o cilindro de gradeamento em movimento, de dentro para fora. Os sólidos são retidos pela
resultante de perda de carga na tela, são removidos continuamente e recolhidos em caçambas.
Tratamento Secundário (Processo do lodo ativado)

Aeração - A remoção da matéria orgânica é efetuada por reações bioquímicas, realizadas por
microrganismos aeróbios (bactérias, protozoários, fungos etc) no tanque de aeração.
A base de todo o processo biológico é o contato efetivo entre esses organismos e o material orgânico
contido nos esgotos, de tal forma que esse possa ser utilizado como alimento pelos microrganismos. Os
microrganismos convertem a matéria orgânica em gás carbônico, água e material celular (crescimento e
reprodução dos microrganismos).
Decantação Secundária/Recirculação do Lodo - Os decantadores secundários exercem um papel
fundamental no processo de lodos ativados, sendo responsável pela separação dos sólidos em
suspensão presentes no tanque de aeração, permitindo a saída de um efluente clarificado, e pela
sedimentação dos sólidos em suspensão no fundo do decantador, permitindo o retorno do lodo em
concentração mais elevada.
O efluente do tanque de aeração é submetido à decantação, onde o lodo ativado é separado, voltando
para o tanque de aeração. O retorno do lodo é necessário para suprir o tanque de aeração com uma
quantidade suficiente de microrganismos e manter uma relação alimento/ microrganismo capaz de

decompor com maior eficiência o material orgânico. O efluente líquido oriundo do decantador secundário
é descartado diretamente para o corpo receptor ou passa por tratamento para que possa ser reutilizado
internamente ou oferecida ao mercado para usos menos nobres, como lavagem de ruas e rega de
jardins.
Tratamento do Lodo - Adensamento do Lodo - Esta etapa ocorre nos Adensadores de Densidade e nos
Flotadores. Como o lodo contém uma quantidade muito grande de água, deve-se realizar a redução do
seu volume. O adensamento é o processo para aumentar o teor de sólidos do lodo e,
conseqüentemente, reduzir o volume. Este processo pode aumentar, por exemplo, o teor de sólidos no
lodo descartado de 1% para 5%. Desta forma, as unidades subseqüentes, tais como a digestão,
desidratação e secagem, beneficiam-se desta redução. Dentre os métodos mais comuns, temos o
adensamento por gravidade e por flotação.
O adensamento por gravidade do lodo tem por princípio de funcionamento a sedimentação por zona, o
sistema é similar aos decantadores convencionais. O lodo adensado é retirado do fundo do tanque.
No adensamento por flotação, o ar é introduzido na solução através de uma câmara de alta pressão.
Quando a solução é despressurizada, o ar dissolvido forma micro-bolhas que se dirigem para cima,
arrastando consigo os flocos de lodo que são removidos na superfície.
Digestão Anaeróbia - A digestão é realizada com as seguintes finalidades:
- Destruir ou reduzir os microrganismos patogênicos;
- Estabilizar total ou parcialmente as substâncias instáveis e matéria orgânica presentes no lodo fresco;
- Reduzir o volume do lodo através dos fenômenos de liquefação, gaseificação e adensamento;
- Dotar o lodo de características favoráveis à redução de umidade;
- Permitir a sua utilização, quando estabilizado convenientemente, como fonte de húmus ou
condicionador de solo para fins agrícolas.
Na ausência de oxigênio têm-se somente bactérias anaeróbias, que podem aproveitar o oxigênio
combinado. As bactérias acidogênicas degradam os carboidratos, proteínas e lipídios transformando-os
em ácidos voláteis, e as bactérias metanogênicas convertem grande parte desses ácidos em gases,
predominando a formação de gás metano.
A estabilização de substâncias instáveis e da matéria orgânica presente no lodo fresco também pode ser
realizada através da adição de produtos químicos. Esse processo é denominado estabilização química
do lodo.
Condicionamento Químico do Lodo - O condicionamento químico resulta na coagulação de sólidos e
liberação da água adsorvida. O condicionamento é usado antes dos sistemas de desidratação mecânica,
tais como filtração, centrifugação, etc. Os produtos químicos usados incluem cloreto férrico, cal, sulfato
de alumínio e polímeros orgânicos.
Filtração do lodo - Em um filtro prensa de placas, a desidratação é feita ao forçar a água do lodo sob
alta pressão. As vantagens do filtro prensa incluem: alta concentração de sólidos da torta, baixa turbidez
do filtrado e alta captura de sólidos.
O teor de sólidos da torta resultante varia de 30 a 40%, para um tempo de ciclo de filtração de 2 a 5
horas, tempo necessário para encher a prensa, mantê-la sob pressão, abrir, descartar a torta e fechar a
prensa.

Secagem do lodo - A secagem térmica do lodo é um processo de redução de umidade através de
evaporação de água para a atmosfera com a aplicação de energia térmica, podendo-se obter teores de
sólidos da ordem de 90 a 95%. Com isso, o volume final do lodo é reduzido significativamente.
Outros tratamentos utilizados para a redução da carga orgânica dos esgotos
Reator Anaeróbio de Fluxo Ascendente (RAFA – em inglês UASB) - É um reator fechado. O

tratamento biológico ocorre por processo anaeróbio e a decomposição da matéria orgânica é feita por
microorganismos presentes num manto de lodo.
O esgoto sai da parte inferior do reator e passa pela camada de lodo que atua como se fosse um meio
filtrante. A eficiência atinge de 65% a 75% e, por isso, necessita de um tratamento complementar que
pode ser através da lagoa facultativa. É um mecanismo compacto e de fácil operação.
Esquema simplificado do reator RAFA (UASB)

Fonte: http://www.oocities.com/guillermoguillen/engeurb_arquivos/rafa.gif&imgrefurl=http
Lagoa Facultativa - É formada por lagoas com 1,5 a 3 metros de profundidade. O termo "facultativo"
refere-se à mistura de condições aeróbias e anaeróbias. Em lagoas facultativas, as condições aeróbias
são mantidas nas camadas superiores próximas à superfície das águas, enquanto as condições
anaeróbias predominam no sentido e em camadas próximas ao fundo da lagoa. Embora parte do
oxigênio necessário para manter as camadas superiores aeróbias seja fornecido pela reaeração
atmosférica através da superfície, a maior parte é suprida pela atividade fotossintética das algas, as
quais crescem naturalmente nas águas onde estão disponíveis grandes quantidades de nutrientes, e a
energia da luz solar incidente.
As bactérias existentes nas lagoas utilizam oxigênio produzido pelas algas para oxidar a matéria
orgânica. Um dos produtos finais do metabolismo bacteriano é o gás carbônico, que é imediatamente
utilizado pelas algas na sua fotossíntese.

Neste tipo de tratamento, grande parte do volume de lodo é reduzido e o sistema é favorável para
comunidades pequenas, normalmente situadas no Interior do Estado.
Lagoa Anaeróbia - Por anaeróbia, entende-se o processo de tratamento desprovido de oxigênio. Neste
caso, as lagoas são profundas, entre 3 a 5 metros, para reduzir a penetração de luz nas camadas
inferiores. Além disso, é lançada uma grande carga de matéria orgânica por unidade de volume da lagoa
para que o oxigênio consumido seja várias vezes maior que o produzido, tornando a produção de
oxigênio pela fotossíntese e pela reaeração atmosférica desprezíveis e, conseqüentemente, garantindo a
condição anaeróbia.
O tratamento ocorre em duas etapas:
Na primeira há conversão da matéria orgânica complexa através da quebra de moléculas em estruturas
mais simples. Já na segunda fase, a matéria orgânica é convertida em metano, gás carbônico e água.
Neste caso, o carbono é removido do meio líquido porque o metano passa para a atmosfera.
Lagoa Aerada - Neste tipo de tratamento o processo necessita de oxigênio e a profundidade das lagoas
varia entre 2,5 a 4,0 metros. Os aeradores servem para garantir oxigênio no meio e manter os sólidos
em suspensão e dispersos no meio líquido. A qualidade do efluente proveniente da lagoa aerada não é
adequada para lançamento direto pelo fato de conter elevados teores de sólidos. Por esta razão, estas
lagoas são normalmente seguidas por outras, onde a sedimentação e estabilização (transformação da
matéria orgânica em gás carbônico e metano) destes sólidos possa ocorrer.
Esta técnica é semelhante aos tanques de aeração dos sistemas de lodos ativados. A diferença é que
não há recirculação de sólidos, característica essencial do sistema de lodos ativados.
Baias e Valas de Infiltração - Trata-se de um tratamento complementar que consiste na passagem do

efluente num meio filtrante instalado no solo e formado por pedregulho e areia. Por ser um processo
posterior, ele é combinado com outros tipos de tratamento.
Flotação - É um processo físico–químico com a presença de um coagulante para formar flocos de

sujeira para que fiquem mais concentrados e sejam removidos de forma mais simples. Para auxiliar o
tratamento a água é pressurizada com o intuito de formar bolhas que atraem as partículas e favorecem a
suspensão dos flocos. O lodo formado é retirado por uma ponte raspadora e enviado a uma estação de
tratamento de esgotos.
Lagoa de maturação - São lagoas de baixa profundidade (entre 0,5 a 2,5 metros) e que possibilitam a
complementação de qualquer outro sistema de tratamento de esgotos. Ela faz a remoção de bactérias e
vírus, de forma mais eficiente devido à incidência da luz solar já que a radiação ultravioleta atua como
um processo de desinfecção.

ÁGUAS RESIDUÁRIAS INDUSTRIAIS OU EFLUENTES INDUSTRIAIS
De acordo com a Norma Brasileira — NBR 9800/1987, efluente líquido industrial é o despejo líquido
proveniente do estabelecimento industrial, compreendendo emanações de processo industrial, águas de
refrigeração poluídas, águas pluviais poluídas e esgoto doméstico.
Por muito tempo não existiu a preocupação de caracterizar a geração de efluentes líquidos industriais e
de avaliar seus impactos no meio ambiente. No entanto, a legislação vigente e a conscientização
ambiental fazem com que algumas indústrias desenvolvam atividades para quantificar a vazão e
determinar a composição dos resíduos líquidos industriais. A vazão dos efluentes líquidos industriais é
relacionada com o tempo de funcionamento de cada linha de produção e com as características do
processo, da matéria-prima e dos equipamentos, podendo ser constante ou bastante variada, conforme
representado nas figuras (a) e (b) abaixo, respectivamente.
Geração de resíduos líquidos industriais com vazão constante (a) e com vazão variável (b)
A quantificação da vazão do resíduo líquido industrial pode ser realizada em equipamentos eletro-
mecânicos ou em medidores hidráulicos (Parshall e vertedores), sendo importante para verificar se:
• a vazão é continua ou intermitente no processo produtivo;
• é grande a diferença entre os valores mínimo, médio e máximo;
• existe contribuição indevida, como águas pluviais e esgoto sanitário;
• há pico localizado de contribuição, especialmente de determinada fase do
processamento;
• os índices de controle de qualidade são adequados, como os que relacionam o volume
3
efluente líquido industrial (m ) com o consumo e custo de energia elétrica, de água e de
matéria-prima.
A variação horária das vazões permite a elaboração do Hidrograma de Vazões, que é utilizado para
determinação das vazões mínima, média e máxima no período estudado.
A vazão de esgotos advinda dos despejos industriais é função principal do tipo e porte da indústria,
processo, grau de reciclagem, existência de pré-tratramento, dentre outros. Desta forma, mesmo no caso
de duas indústrias que fabriquem essencialmente o mesmo produto, as vazões de despejos podem ser
bastante diferentes entre si.

As características físicas, químicas e biológicas do efluente líquido industrial são variáveis com o tipo de
indústria, com o período de operação, com a matéria-prima utilizada, com a reutilização de água etc.
Com isso, o efluente líquido pode ser solúvel ou com sólidos em suspensão, com ou sem coloração,
orgânico ou inorgânico, com temperatura baixa ou elevada.
Entre as determinações mais comuns para caracterizar a massa líquida estão às determinações físicas
(temperatura, cor, turbidez, sólidos etc.), as químicas (pH, alcalinidade, teor de matéria orgânica, metais
etc.) e as biológicas (bactérias, protozoários, vírus etc.).
Uma das determinações mais realizadas é a da matéria orgânica total, que pode ser biodegrádavel ou
não. Para quantificar as concentrações de matéria orgânica total e de matéria orgânica biodegradável
são realizadas as determinações da Demanda Química de Oxigênio - DQO e da Demanda Bioquímica
de Oxigênio – DBO5, respectivamente.
O conhecimento da vazão e da composição do efluente líquido industrial possibilita a determinação das
cargas de poluição/contaminação, o que é fundamental para definir o tipo de tratamento, avaliar o
enquadramento na legislação ambiental e estimar a capacidade de autodepuração do corpo receptor.
As cargas de poluição/contaminação são normalmente expressas em kg/dia, sendo o resultado da
multiplicação da vazão pela concentração do parâmetro de interesse.
Desse modo, é preciso quantificar e caracterizar os resíduos industriais sólidos, líquidos e gasosos, para
evitar danos ambientais, demandas legais e prejuízos para a imagem da indústria junto à sociedade. Em
qualquer local de instalação industrial, a grande atenção da comunidade faz a questão ambiental adquirir
grande importância no bom andamento do empreendimento, sendo fundamental que a indústria atenda
às exigências e recomendações da legislação ambiental federal, estadual e municipal.
PARÂMETROS DE CARACTERIZAÇÃO DE RESÍDUOS LÍQUIDOS

Para os resíduos líquidos, podem-se ter cinco tipos de parâmetros. Os parâmetros de qualidade de água
são: físicos, químicos, hidrobiológicos, microbiológicos e ecotoxicológicos, considerando-se os mais
representativos.
Parâmetros Físicos: temperatura da água e do ar, série de resíduos (filtrável e não filtrável), absorbância
no ultravioleta, turbidez e coloração da água.
Parâmetros Químicos: pH, oxigênio dissolvido, demanda bioquímica de oxigênio (DBO5,20) demanda
química de oxigênio (DQO), carbono orgânico dissolvido, potencial de formação de trihalometanos, série
de nitrogênio (Kjeldahl, amoniacal, nitrato e nitrito), fósforo total, ortofosfato solúvel, condutividade
específica, surfactantes, cloreto, fenóis ferro total, manganês, alumínio, bário, cádmio, chumbo, cobre,
cromo total, níquel, mercúrio e zinco.
Parâmetros Microbiológicos: Coliformes fecais, Giardia sp, Cryptospcridium sp, Clostridium perfringens e
Estreptococos fecais.
Parâmetros Hidrobiológicos: Clorofila-a
Parâmetros Ecotoxicológicos: teste de toxicidade crônica a Ceriodaphnia dubia, teste de Ames para a
avaliação de mutagenicidade e sistema Microtox.
Quando há a necessidade de estudos específicos de qualidade de água em determinados trechos de
rios ou reservatórios, com vistas a diagnósticos mais detalhados, outros parâmetros podem vir a ser

determinados, tanto em função do uso e da ocupação do solo na bacia contribuinte, atuais ou
pretendidos, quanto pela ocorrência de algum evento excepcional na área em questão.
Testes de Toxicidade Crônica e Aguda – Tem o objetivo de aprimorar as informações referentes à
toxicidade das águas causada pelos lançamentos de substâncias tóxicas. Amostras coletadas em locais
próximos a captações de água para abastecimento público, assim como pontos em que a qualidade das
águas possa estar comprometida pela presença de poluentes. É importante salientar que, atualmente,
esse teste está sendo aplicado em trechos de rios ou reservatórios que apresentam níveis de oxigênio
dissolvido acima de 4,0 mg/L, uma vez que essa concentração é fator limitante para a existência de vida
aquática.
O teste de toxicidade aguda - sistema Microtox, um bioensaio que permite avaliar a toxicidade de uma
amostra de água em condições de suboxia ou mesmo anoxia. No sistema Microtox, a toxicidade é
avaliada pela redução na quantidade de luz emitida pelo Vibrio fischeri - inicialmente descrita como
Photobacterium phosphoreum.
Os testes de toxicidade, tanto crônica como aguda, determinam o potencial tóxico de um agente químico
ou de uma mistura complexa; os efeitos desses poluentes são detectados por meio da resposta de
organismos vivos.
No teste de toxicidade crônica, o organismo aquático utilizado é a Ceriodpahnia dubia. Utilizam-se as
denominações agudo, crônico ou não-tóxico para a eventual descrição dos efeitos deletérios sobre os
organismos aquáticos. O efeito agudo caracteriza-se por uma resposta severa e rápida a um estímulo, a
qual se manifesta nos organismos aquáticos, em geral, num intervalo de O a 96 horas. Geralmente, o
efeito observado é a letalidade ou alguma outra manifestação que a antecede, como o estado de
imobilidade em alguns crustáceos. O efeito crônico traduz-se pela resposta a um estímulo que continua
por longo tempo, normalmente por períodos que vão de 1/10 do ciclo vital até a totalidade da vida do
organismo. Esse efeito geralmente é observado quando concentrações de agentes tóxicos afetam uma
ou várias funções biológicas dos organismos, como a reprodução, o crescimento, o comportamento,
entre outros.
Quando os eventos caracterizados como efeitos agudos ou crônicos são constatados nas amostras de
água coletadas, pode-se considerar que os respectivos corpos d'água que estão sendo avaliados não
apresentam condições adequadas para a manutenção da vida aquática.
Teste de mutagenicidade (Ames) - Tem o propósito de aprimorar a avaliação dos corpos d'água, com
relação à presença de substâncias orgânicas, como aminas aromáticas, hidrocarbonetos policíclicos
aromáticos (PAHs), entre outras, em níveis que possam causar mutagenicidade. Esse teste utiliza cepas
de Salmonella typhimurium autróficas para histidina, com capacidade de detectar mutações de ponto. As
cepas mutantes empregadas são as linhagens TA100 e TA98. A linhagem Ta100 detecta mutágenos
que causam substituição de pares de base do DNA. Já a linhagem TA98 detecta mutágenos que causam
deslocamento do quadro de leitura do DNA. A aplicação permite detectar nos corpos d'água
monitorados, a presença de compostos com tais efeitos. Sendo assim, com os resultados obtidos pelo
teste de Ames pode-se priorizar os locais onde se deve realizar um estudo mais detalhado das possíveis
fontes de contaminação, realizando inclusive novos bioensaios, bem como determinações químicas dos
compostos orgânicos possivelmente genotóxicos presentes nesses corpos d'água. É importante também

atentar ao fato de que a presença desses compostos na água bruta sugere níveis diferenciados de
tratamento dessa água para abastecimento público.
Índices de Qualidade da Água (IQA) - Esse índice é adaptado de um estudo realizado em 1970 pela
National Sanitation Foundation dos Estados Unidos. O IQA incorpora nove parâmetros, que são
considerados relevantes para a avaliação da qualidade das águas, tendo como determinante principal
sua utilização para abastecimento público. A criação do IQA baseou-se em pesquisa de opinião junto a
especialistas em qualidade de água, que indicaram os parâmetros a serem avaliados, seu peso relativo e
a condição com que se apresenta cada parâmetro, segundo uma escala de valores. Dos 35 parâmetros
indicadores de qualidade de água inicialmente propostos, somente nove foram selecionados.
O IQA é calculado pelo produto ponderado das qualidades da água correspondentes aos parâmetros:
temperatura, pH, oxigênio dissolvido, demanda bioquímica de oxigênio (cinco dias, 20°C), coliforme
fecal, nitrogênio total, fósforo total, resíduo total e turbidez.
Qualidade da Água Faixa do IQA

Ótima 79 < IQA≤
≤ 100
Boa 51 < IQA≤
≤ 79
Regular 36 < IQA≤
≤ 51
Ruim 19 ≤ IQA≤
≤ 36
Péssima IQA < 19
Temperatura - Variações de temperatura são partes do regime climático normal e corpos d'água
naturais apresentam variações sazonais e diurnas, bem como estratificação vertical. A temperatura
superficial é influenciada por fatores como latitude, altitude, estação do ano, período do dia, taxa de fluxo
e profundidade.
A elevação da temperatura em um corpo d'água geralmente é provocado por despejos industriais
(indústrias canavieiras, por exemplo) e usinas termelétricas .
A temperatura desempenha um papel principal de controle no meio aquático, condicionando as
influências de uma série de parâmetros físico-químicos. Em geral, à medida que a temperatura aumenta,
de 0 a 30º C, a viscosidade, a tensão superficial, a compressibilidade, o calor específico, a constante de
ionização e o calor latente de vaporização diminuem, enquanto a condutividade térmica e a pressão de
vapor aumentam as solubilidades com a elevação da temperatura. Organismos aquáticos possuem
limites de tolerância térmica superior e inferior, temperaturas ótimas para crescimento, temperatura
preferida em gradientes térmicos e limitações de temperatura pra migração, desova e incubação de ovo.
Potencial Hidrogeniônico (pH) - Define o caráter ácido, básico ou neutro de uma solução; deve ser
considerado, pois os organismos aquáticos estão geralmente adaptados às condições de neutralidade e,
em conseqüência, alterações bruscas do pH de uma água podem acarretar o desaparecimento dos
seres nela presentes. Valores fora das faixas recomendadas podem alterar seu sabor e contribuir para
corrosão do sistema de distribuição, ocorrendo com isso uma possível extração do ferro, cobre, chumbo,
zinco e cádmio, dificultando a descontaminação da água.

Oxigênio Dissolvido (OD) - Uma adequada provisão de oxigênio dissolvido é essencial para a
manutenção de processos de autodepuração em sistemas aquáticos naturais e estações de tratamento
de esgotos. A medição do teor de oxigênio dissolvido permite avaliar os efeitos de resíduos oxidáveis
sobre águas receptoras e a eficiência do tratamento dos esgotos, durante a oxidação bioquímica. Os
níveis de oxigênio dissolvido também indicam a capacidade de um corpo d'água natural manter a vida
aquática.
Demanda Bioquímica de Oxigênio (DBO) - A DBO de uma água é a quantidade de oxigênio
necessária para oxidar a matéria orgânica por decomposição microbiana aeróbia para uma forma
inorgânica estável. A DBO é normalmente considerada como a quantidade de oxigênio consumida
durante um determinado período de tempo, numa temperatura de incubação específica. Um período de
tempo de cinco dias numa temperatura de incubação de 20°C é freqüentemente usado e referido como
DBO5,20 .
Despejos de origem predominantemente orgânica proporcionam os maiores aumentos em termos de
DBO num corpo d'água. A presença de um alto teor de matéria orgânica pode induzir à completa
extinção do oxigênio na água, provocando o desaparecimento de peixes e outras formas de vida
aquática.
Um elevado valor da DBO indica um incremento da microflora presente e interfere no equilíbrio da vida
aquática, além de produzir sabores e odores desagradáveis, podendo ainda obstruir os filtros de areia
utilizados nas estações de tratamento de água.
Pelo fato de a DBO somente medir a quantidade de oxigênio consumido num teste padronizado, ela não
indica a presença de matéria não-biodegradável, nem leva em consideração o efeito tóxico ou inibidor de
materiais sobre a atividade microbiana.
Coliformes - As bactérias do grupo coliforme são consideradas os principais indicadores de
contaminação fecal. O grupo coliforme é formado por um número de bactérias que inclui os gêneros
Klebsiella, Escherichia, Serratia, Erwenia e enterobactéria. Todas as bactérias coliformes são gram-
negativas manchadas, de hastes não esporuladas, que estão associadas com as fezes de animais de
sangue quente e com o solo. As bactérias coliformes fecais reproduzem se ativamente a 44,5 ºC e são
capazes de fermentar o açúcar.
O uso da bactéria coliforme fecal para indicar poluição sanitária mostra-se mais significativo que o uso
da bactéria coliforme total, porque as bactérias fecais estão restritas ao trato intestinal de animais de
sangue quente. A determinação da concentração dos coliformes assume importância como parâmetro
indicador da possibilidade da existência de microorganismos patogênicos, responsáveis pela
transmissão de doenças de veiculação hídrica, como febre tifóide, febre paratifóide, disenteria bacilar e
cólera.
Nitrogênio Total (amoniacal, nitrato, nitrito e nitrogênio orgânico) - É constituinte essencial da
proteína em todos os organismos vivos e está presente em muitos depósitos minerais na forma de
nitrato. O nitrogênio na matéria orgânica sofre trocas do complexo protéico de aminoácidos para amônia,
nitrito e nitrato. A concentração total de nitrogênio é extremamente importante, considerando-se os
aspectos tópicos do corpo d'água. Em grandes quantidades o nitrogênio contribui para o
desenvolvimento da metemoglobinemia infantil (blue baby).

Fósforo Total - Altas concentrações de fósforo na água estão associadas com a eutrofização da
mesma, provocando o desenvolvimento de algas ou outras plantas aquáticas indesejáveis em
reservatórios ou águas paradas.
Resíduo Total - Os sólidos podem causar danos aos peixes e à vida aquática. Eles podem se
sedimentar no leito dos rios, destruindo organismos que fornecem alimentos, ou danificar os leitos de
desova de peixes. Os sólidos podem reter bactérias e resíduos orgânicos no fundo dos rios, promovendo
decomposição anaeróbica. Altos teores de sais minerais, particularmente sulfato e cloreto, estão
associados à tendência de corrosão em sistemas de distribuição, além de conferir sabor à água.
Turbidez - Um alto grau de turbidez reduz a fotossíntese de vegetação enraizada submersa e de algas.
Esse desenvolvimento reduzido de plantas pode, por exemplo, suprimir a produtividade de peixes. Logo,
a turbidez pode influenciar nas comunidades biológicas aquáticas. Além disso, afeta adversamente o uso
doméstico, o industrial e o recreacional de uma água.
Parâmetros Tóxicos - Os parâmetros de características tóxicas envolvem metais (cádmio, bário,
chumbo, cobre, cromo, níquel, mercúrio, zinco) e fenóis.
Metais - Ocorrem naturalmente em coleções hídricas, em baixas concentrações, sendo que seu
aumento é provocado, principalmente, por despejos de origem industrial e pelo uso de fertilizantes e
praguicidas.
Cádmio - Está presente em águas doces, em baixas concentrações, geralmente inferiores a 1 µg/L.
Pode ser liberado para o ambiente com a queima de combustíveis fósseis e é utilizado na produção de
pigmentos, baterias, soldas, equipamentos eletrônicos, lubrificantes, acessórios fotográficos, praguicidas,
entre outros. É um metal de elevado potencial tóxico, que se acumula em organismos aquáticos,
possibilitando sua entrada na cadeia alimentar. O cádmio pode ser fator para vários processos
patológicos no homem, incluindo disfunção renal, hipertensão, arteriosclerose, inibição no crescimento,
doenças crônicas em idosos e câncer.
Bário - Em geral, ocorre na água natural em concentrações muito baixas, de 0,7 a 900 µg/L. É
normalmente utilizado nos processos de produção de pigmentos, fogos de artifício, vidros e praguicidas.
A ingestão de bário em doses superiores às permitidas, pode causar desde um aumento transitório da
pressão sangüínea, por vasoconstrição, até sérios efeitos tóxicos sobre o coração, vasos e nervos.
Ainda não foi comprovado seu efeito cumulativo.
Chumbo - Dissolvido em águas superficiais naturais, seus teores geralmente são baixos. A queima de
combustíveis fósseis é uma das principais fontes, além de sua utilização como aditivo antiimpacto na
gasolina. O chumbo e seus compostos também são utilizados em eletrodeposição, metalurgia, materiais
de construção, plásticos e tintas. O chumbo é uma substância tóxica cumulativa. Uma intoxicação
crônica por esse metal pode levar a uma doença denominada saturnismo, que ocorre na maioria das
vezes em trabalhadores expostos ocupacionalmente. Outros sintomas de uma exposição crônica ao
chumbo, quando o efeito é no sistema nervoso central, são: tontura, irritabilidade, dor de cabeça, perda
de memória, entre outros. Quando o efeito ocorre no sistema periférico o sintoma característico envolve
a deficiência dos músculos extensores. A toxicidade do chumbo, quando aguda, se caracteriza pela sede
intensa, pela sensação de sabor metálico, por inflamação gastrintestinal, vômitos e diarréias.

Cobre - As concentrações de cobre em águas superficiais são, normalmente, bem menores que 20 µg/L.
As fontes de cobre para o meio ambiente incluem corrosão de tubulações de latão por águas ácidas,
efluentes de estações de tratamento de esgotos, uso de compostos de cobre como algicidas,
escoamento superficial e contaminação da água subterrânea a partir de usos agrícolas do cobre como
fungicidas e pesticidas no tratamento de solos e efluentes e a precipitação atmosférica de fontes
industriais. As principais fontes industriais incluem indústrias de mineração, fundição e refinação. No
homem, a ingestão de doses excessivamente altas pode acarretar irritação e corrosão de mucosas,
danos capilares generalizados, problemas hepáticos e renais e irritação do sistema nervoso central
seguido de depressão. Entretanto, a intoxicação por cobre é muito rara. A presença de cobre no sistema
de abastecimento de água, embora não constitua um perigo para a saúde, pode interferir nos usos
domésticos.
Cromo - As concentrações de cromo em água doce são muito baixas, normalmente inferiores a 1 µg/L. É
comumente utilizado em aplicações industriais e domésticas, como na produção de alumínio anodizado,
aço inoxidável, tintas, pigmentos, explosivos, papel e fotografia. Na forma trivalente, o cromo é essencial
ao metabolismo humano e sua carência causa doenças. Na forma hexavalente, é tóxico e cancerígeno.
Os limites máximos são estabelecidos basicamente em função do cromo hexavalente.
Níquel - Concentrações de níquel em águas superficiais naturais podem chegar a aproximadamente 0,1
mg/L, embora concentrações de mais de 11,0 mg/L possam ser encontradas, principalmente em áreas
de mineração. A queima de combustíveis fósseis contribui para o aumento da concentração no meio
ambiente. Os processos de mineração e fundição do metal, fusão e modelagem de ligas e as indústrias
de eletrodeposição também se enquadram como contribuintes principais; como fonte secundária, a
fabricação de alimentos, de artigos de panificadoras, de refrigerantes e de sorvetes aromatizados. Doses
elevadas de níquel podem causar dermatites nos indivíduos mais sensíveis e afetar nervos cardíacos e
respiratórios.
Mercúrio - As concentrações de mercúrio em águas doces não contaminadas estão normalmente em
torno de 50 mg/L. Entre as fontes antropogênicas de mercúrio no meio aquático, destacam-se as
indústrias cloro-álcali de células de mercúrio, vários processos de mineração e fundição, efluentes de
estações de tratamento de esgotos, fabricação de certos produtos odontológicos e farmacêuticos e
indústrias de tintas. O peixe é um dos maiores contribuintes para a carga de mercúrio no corpo humano;
esse metal mostra-se mais tóxico na forma de compostos organometálicos. A intoxicação aguda pelo
mercúrio no homem se caracteriza por náuseas, vômitos, dores abdominais, diarréia, danos nos ossos e
morte. Essa intoxicação pode ser fatal em dez dias. A intoxicação crônica afeta glândulas salivares, rins
e altera as funções psicológicas e psicomotoras.
Zinco - Em águas superficiais, as concentrações de zinco estão normalmente na faixa de 0,001 a 0,10
mg/L. Largamente utilizado na indústria, o zinco é produzido no meio ambiente por processos naturais e
antropogênicos, entre os quais destacam-se a produção de zinco primário, combustão de madeira,
incineração de resíduos, produção de ferro e aço, efluentes domésticos. A água com alta concentração
de zinco tem uma aparência leitosa e apresenta um sabor metálico ou adstringente quando aquecida. O
zinco, por ser um elemento essencial para o ser humano, só se torna prejudicial à saúde quando ingerido

em concentrações muito altas, o que é extremamente raro. Nesse caso, pode acumular-se em outros
tecidos do organismo humano; isso só ocorre quando as taxas de ingestão diária são elevadas.
Fenóis - São compostos orgânicos que, em geral, não ocorrem naturalmente nos corpos d'água. A
presença deles nos corpos d'água se deve principalmente aos despejos de origem industrial. São
compostos tóxicos aos organismos aquáticos, mesmo em concentrações bastante baixas e afetam o
sabor dos peixes e a aceitabilidade das águas, por conferir sabor e odor extremamente pronunciados,
especialmente quando são derivados do cloro. O fenol é considerado um grande veneno trófico para o
homem, causando efeito de queimadura no local em que ele entra em contato. Os resultados de
intoxicação são náuseas, vômito, dores na cavidade bucal, na garganta e no estômago, entre outros.
Inicialmente, há uma excitação seguida de depressão e queda na pressão arterial, seguida de
desenvolvimento de coma, convulsão e endemia dos pulmões.
Demais Parâmetros - Além dos parâmetros até aqui indicados, são ainda utilizados o ferro total,
manganês, cloreto, DQO, surfactantes, nitrogênio nitrato, nitrogênio nitrito, nitrogênio amoniacal,
nitrogênio Kjeldahl total, ortofosfato solúvel, condutividade e coloração.
Ferro Total - O ferro, em quantidade adequada, é essencial ao sistema bioquímico da água, podendo,
em grandes quantidades, se tornar nocivo, dando sabor e cor desagradáveis e dureza à água, tornando-
a inadequada ao uso doméstico e industrial. O ferro aparece, normalmente, associado ao manganês.
Manganês - O manganês raramente atinge concentrações de 1,0 mg/L em águas superficiais naturais e,
em geral, está presente em quantidades de 0,2 mg/L ou menos. É muito usado na indústria do aço e na
fabricação de ligas metálicas e baterias, bem como na indústria química, em tintas, vernizes, fogos de
artifício e fertilizantes, entre outros. Sua presença em quantidades excessivas é indesejável em
mananciais de abastecimento público, em razão de seu efeito no sabor, do tingimento de instalações
sanitárias, aparecimento de manchas nas roupas lavadas e do acúmulo de depósitos em sistemas de
distribuição.
Cloreto - O aumento do teor de cloretos na água indica uma possível poluição por esgotos, por causa
da excreção de cloreto pela urina, ou por despejos industriais, acelerando os processos de corrosão em
tubulações de aço e de alumínio, além de alterar o sabor da água.
Demanda Química de Oxigênio (DQO) - É a quantidade de oxigênio necessária para a oxidação da
matéria orgânica por um agente químico. Os valores da DQO normalmente são maiores que os da DBO,
e o teste se realiza num prazo menor e em primeiro lugar, uma vez que os resultados servem de
orientação para o teste da DBO. O aumento da concentração de DQO num corpo d'água se deve
principalmente a despejos de origem industrial.
Surfactantes - O principal inconveniente dos detergentes na água se relaciona a fatores estéticos, por
causa da formação de espumas em ambientes aeróbicos.
Nitrogênio Nitrato - É a principal forma de nitrogênio configurado encontrado na água. Concentrações
de nitratos superiores a 5 mg/L demonstram condições sanitárias inadequadas, pois a principal fonte de
nitrogênio nitrato são dejetos humanos e animais. Os nitratos estimulam o desenvolvimento de plantas, e
organismos aquáticos, como algas, florescem na presença deles.
Nitrogênio Nitrito - É uma forma química do nitrogênio normalmente encontrada em quantidades
diminutas nas águas superficiais, pois o nitrito é instável na presença do oxigênio, ocorrendo como uma

forma intermediária. O íon nitrito pode ser utilizado pelas plantas como uma fonte de nitrogênio. A
presença de nitritos na água indica processos biológicos ativos influenciados por poluição orgânica.
Nitrogênio Amoniacal (amônia) - É uma substância tóxica não-persistente e não-cumulativa e sua con-
centração, que normalmente é baixa, não causa dano fisiológico aos seres humanos e animais. Grandes
quantidades de amônia podem causar sufocamento de peixes.
Nitrogênio Kjeldahl Total - O nitrogênio Kjeldahl é o somatório das formas de nitrogênio orgânico e
amoniacal, respectivamente. Ambas as formas estão presentes em detritos de nitrogênio orgânico
oriundos de atividades biológicas naturais. O nitrogênio Kjeldahl total pode contribuir para a abundância
de nutrientes na água e sua eutrofização. As formas de nitrogênio amoniacal e orgânico são importantes
na avaliação do nitrogênio disponível para as atividades biológicas. A concentração de nitrogênio
Kjeldahl total em rios que não são influenciados pelo excesso de insumos orgânicos varia de 1 a 0,5
mg/L.
Ortofosfato Solúvel - Os ortofosfatos são biodisponíveis. Uma vez assimilados, eles são convertidos
em fosfato orgânico e em fosfatos condensados. Após a morte de um organismo, os fosfatos
condensados são liberados na água. Entretanto, eles não estão disponíveis para absorção biológica até
que sejam hidrolisados, por bactérias, para ortofosfatos.
Condutividade - A condutância específica (condutividade) é uma expressão numérica da capacidade de
uma água conduzir corrente elétrica. A condutividade da água depende de suas concentrações iônicas e
da temperatura. A condutância específica fornece uma boa indicação das modificações na composição
de uma água, especialmente na sua concentração mineral, mas não fornece nenhuma indicação das
quantidades relativas dos vários componentes. À medida que mais sólidos dissolvidos são adicionados,
aumenta a condutividade específica da água. Altos valores podem indicar características corrosivas da
água.
Coloração - É pouco freqüente a relação entre cor acentuada e risco sanitário nas águas coradas. O
problema maior de coloração na água, em geral, é estético, já que causa um efeito repulsivo nos
consumidores.
Os indicadores anteriores podem ser utilizados para o dimensionamento e o controle da poluição por
efluentes domésticos e industriais.
Para a avaliação da carga poluidora dos efluentes industriais e esgotos sanitários são necessárias as
medições de vazão in loco e a coleta de amostras para análise de diversos parâmetros sanitários que
representam à carga orgânica e a carga tóxica dos efluentes.
Os esgotos podem também contaminar o ar pela emissão de odores fétidos (gás sulfídrico e ácidos
voláteis), e pela presença de microorganismos (aerossóis). O ar também pode ser contaminado pelos
efluentes industriais, por meio da emissão dos compostos voláteis orgânicos ou inorgânicos. Além dos
incômodos causados pelos odores, existe também a toxicidade inerente a cada substância emitida. Os
gases dissolvidos são diversos: o oxigênio, o gás carbônico, a amônia, o gás sulfídrico. Existe também a
emissão de compostos orgânicos voláteis (VOCs) dos efluentes industriais, mas também podem ser
oriundos de esgotos domésticos.

CONTROLE DE RESÍDUOS LÍQUIDOS
A prevenção à poluição refere-se a qualquer prática que vise à redução e/ou eliminação, seja em
volume, concentração ou toxicidade, das cargas poluentes na própria fonte geradora. Inclui modificações
nos equipamentos, processos ou procedimentos, reformulação ou replanejamento de produtos e
substituição de matérias-primas e substâncias tóxicas que resultem na melhoria da qualidade ambiental.
Qualquer que seja a solução adotada para o lançamento dos resíduos originados no processo produtivo
ou na limpeza das instalações, é fundamental que a indústria disponha de sistema para tratamento ou
condicionamento desses materiais residuais.
No caso das águas residuárias, os efluentes industriais, águas pluviais e esgotos sanitários não devem
ser coletados na mesma tubulação, pois isso dificulta e torna mais oneroso o tratamento dos efluentes
líquidos industriais, que passam a apresentar maior variação de vazão e composição ao longo do dia. O
ideal é encaminhar as águas pluviais e os esgotos sanitários diretamente para o sistema público de
drenagem e de esgotamento sanitário, respectivamente.
Por sua vez, os resíduos líquidos devem ser tratados na própria indústria, antes do encaminhamento
para a tubulação coletora de esgoto sanitário ou para o corpo d’água, sendo preciso quantificar a vazão
e determinar a composição dessa massa líquida, a fim de definir o tipo do sistema de tratamento.
É importante determinar as concentrações de DQO e de DBO para definir o tipo de tratamento de uma
água residuária, utilizando-se numa estimativa inicial:
tratamento biológico, quando a relação DQO/DBO for menor do que 2;
tratamento físico-químico, quando a relação DQO/DBO for maior do que 2.
O tratamento físico-químico apresenta maiores custos, em razão da necessidade de aquisição,
transporte, armazenamento e aplicação dos produtos químicos. No entanto, é a opção mais indicada nas
indústrias que geram resíduos líquidos tóxicos, inorgânicos ou orgânicos não biodegradáveis.
Normalmente, o tratamento biológico é menos dispendioso, baseando-se na ação metabólica de
microrganismos, especialmente bactérias, que estabilizam o material orgânico biodegradável em
reatores compactos e com ambiente controlado. No ambiente aeróbio são utilizados equipamentos
eletro-mecânicos para fornecimento de oxigênio utilizado pelos microrganismos, o que não é preciso
quando o tratamento ocorre em ambiente anaeróbio.
Apesar da maior eficiência dos processos aeróbios em relação aos processos anaeróbios, o consumo de
energia elétrica, o maior número de unidades, a maior produção de lodo e a operação mais trabalhosa
justificam, cada vez mais, a utilização de processos anaeróbios. Assim, em algumas estações de
tratamento de resíduos líquidos industriais estão sendo implantadas as seguintes combinações:
a) unidades anaeróbias seguidas por unidades aeróbias,
b) unidades anaeróbias seguidas de unidades físico-químicas
O tratamento de efluentes industriais por processo anaeróbio surge como excelente opção para que
possam compatibilizar os temas mais prementes da atualidade: economia de energia x desenvolvimento
x conservação do meio ambiente.
Normalmente, indústrias situadas na área urbana descarregam seus efluentes líquidos, após tratamento
prévio, no sistema de coleta de esgoto sanitário. De acordo com a NBR 9800/1987 é proibido o
lançamento, no sistema coletor público de esgoto de:

substâncias que, em razão de sua qualidade ou quantidade, são capazes de causar incêndio ou
explosão, ou serem nocivas de qualquer outra maneira na operação e manutenção dos sistemas
de esgotos como, por exemplo, gasolina, óleos, solventes e tintas;
substâncias que, por si só ou por interação com outros despejos, causem prejuízo público, riscos
à vida ou prejudiquem a operação e manutenção dos sistemas de esgotos;
substâncias tóxicas em quantidades que interfiram nos processos biológicos de tratamento de
esgotos, quando existirem, ou que causem danos ao corpo receptor;
materiais que causem obstrução na rede coletora ou outra interferência na própria operação do
sistema de esgotos como, por exemplo, cinzas, areia, metais, vidro, madeira, pano, lixo, asfalto,
cera e estopa.
Em muitas indústrias não existem medidores de vazão, o que se leva muitas vezes, a se estimar a tarifa
dos efluentes líquidos industriais por órgãos responsáveis por essa tarefa. Esse é um grave problema,
pois pode gerar perda de faturamento ou pagamentos indevidos por parte da indústria. Uma possível
alternativa é a tarifação dos efluentes líquidos industriais com base na carga (vazão x composição)
lançada na tubulação coletora. Nesse caso, o tratamento na própria indústria precisará ser o mais
eficiente possível, para evitar que grandes somas sejam utilizadas na quitação da tarifa do efluente
tratado.
Outra maneira de disposição final dos efluentes líquidos tratados na indústria é o lançamento em corpo
d’água. Para isso é preciso uma avaliação criteriosa, pois o corpo d’água não pode receber a carga
poluente/contaminante superior à sua capacidade de autodepuração.
Os efluentes de qualquer atividade somente poderão ser lançados, direta ou indiretamente nas águas
interiores, superficiais ou subterrâneas e nos coletores de água, desde que obedeçam a padrões de
emissão estabelecidos na legislação específica, federal e estadual, sendo, geralmente, imprescindível o
tratamento dos efluentes líquidos na própria indústria.
SISTEMAS DE TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS

Os sistemas de tratamento são constituídos de etapas (operações unitárias), que objetivam a remoção
dos poluentes. Para a remoção dos sólidos grosseiros utilizamos as grades, peneiras, sedimentadores e
flotadores. Os sólidos coloidais e dissolvidos são removidos utilizando-se os tratamentos físico-químicos.
Os processos biológicos são utilizados para a remoção de matéria orgânica dissolvida ou coloidal.A
seguir são descritos os níveis de tratamento (preliminar, primário, secundário e terciário) e suas
aplicações.
Preliminar - destina-se à remoção de sólidos sedimentáveis grosseiros (areia, terra diatomácea, carvão,
pó de pedra e similares), em caixas de areia; sólidos com diâmetros superiores a 1 mm (penas,
plásticos, fios e similares), são removidos em peneiras; sólidos com diâmetros superiores a 10 mm
podem ser removidos em grades. O nível preliminar compreende também a remoção por diferença de
densidade dos óleos e graxas livres em separadores de água e óleo.

Primário - destina-se à remoção de sólidos por sedimentação ou flotação (utilizando-se sedimentadores
ou flotadores), ou pela associação de coagulação e floculação química (clarificação fisico-química para a
remoção de matéria orgânica coloidal ou óleos e gorduras emulsionados). Nesta etapa são removidos
normalmente componentes tóxicos (excesso de detergentes, corantes, amidas etc.), matéria orgânica,
gorduras e metais pesados (dissolvidos).
Secundário - destina-se à remoção de matéria orgânica biodegradável dissolvida ou coloidal. Nesta

etapa podem ser também removidos os nutrientes: nitrogênio e/ou fósforo.
Terciário - destina-se à melhoria da qualidade dos efluentes tratados pelas remoções de cor residual;
turbidez (remoção de colóides, metais pesados, nitrogênio, fósforo, compostos orgânicos refratários aos
níveis de tratamento anteriores); e desinfecção do efluente tratado.
TÉCNICAS DE TRATAMENTOS DE EFLUENTES LÍQUIDOS

Devido à extrema complexidade dos efluentes industriais e a diversidade de contaminantes que podem
ser encontrados nos mesmos, cada estudo de viabilidade de tratamento deve ser realizado de maneira
isolada. Isto é, os processos desenvolvidos devem ser direcionados a um tipo particular de efluente, já
que não existem procedimentos padronizados que possam ser aplicados no tratamento de um grande
número de efluentes. Em função deste fato, muitas alternativas têm sido estudadas. De maneira geral,
procura-se uma alternativa que permita, não somente a remoção das substâncias contaminantes, mas
sim a sua completa mineralização.
Os sistemas de tratamentos de efluentes objetivam primordialmente atender à legislação ambiental e em
alguns casos ao reuso de águas.
Para a definição do processo de tratamento dos efluentes industriais são testadas e utilizadas diversas
operações unitárias.
Os processos podem ser classificados em físicos, químicos e biológicos em função da natureza dos
poluentes a serem removidos e/ou das operações unitárias utilizadas para o tratamento.
O esquema retrata, de uma maneira geral, os principais métodos de tratamento de efluentes industriais.

TRATAMENTOS DE EFLUENTES INDUSTRIAIS
BIOLÓGICOS FÍSICOS QUÍMICOS
SEPARAÇÃO DE NEUTRALIZAÇÃO
AERÓBIOS FASES
TRANSIÇÃO DE PRECIPITAÇÃO
ANAERÓBIOS FASES
TRANSFERÊNCIA ELETROQUÍMICO
ENZIMÁTICOS DE FASES
SEPARAÇÃO PROCESSOS
MOLECULAR OXIDATIVOS
AVANÇADOS (POAs)
Esquema geral simplificado de tratamentos de efluentes industriais
TRATAMENTOS BIOLÓGICOS DE EFLUENTES INDUSTRIAIS

Os tratamentos baseados em processos biológicos são os mais freqüentemente utilizados, uma vez que
permitem o tratamento de grandes volumes de efluentes transformando compostos orgânicos tóxicos em
CO2 e H2O (ou CH4 e CO2), com custos relativamente baixos.
A capacidade de certos microorganismos para degradar substâncias orgânicas tóxicas é um fato bem
documentado. Em essência, o tratamento biológico fundamenta-se na utilização dos compostos tóxicos
de interesse como substrato para o crescimento e a manutenção de microorganismos. Dependendo da
natureza do aceptor de elétrons, os processos biológicos podem ser divididos em aeróbios ou
anaeróbios. Nos aeróbios, que levam à formação de CO2 e H2O, o aceptor de elétrons é oxigênio
molecular. Nos anaeróbios, que degradam a CO2 e CH4, o oxigênio molecular está ausente, sendo que
-
algumas formas de carbono, enxofre e nitrogênio participam como aceptores de elétrons (ex: NO3 ,
-2
SO4 , CO2).
A principal aplicação deste tipo de processo está orientada na remoção da matéria orgânica presente
nos rejeitos industriais, usualmente medida na forma de demanda bioquímica de oxigênio (DBO),
demanda química de oxigênio (DQO) ou carbono orgânico total (COT). Nos últimos anos, o grande
desenvolvimento da microbiologia tem propiciado muitas alternativas que viabilizam o tratamento
biológico de efluentes industriais. Trabalhos recentes têm reportado que uma gama de efluentes são
tratáveis por meio destes processos.

Processos aeróbios - Este tipo de processo fundamenta-se na utilização de bactérias e fungos que
requerem oxigênio molecular. As suas formas mais comuns de aplicação industrial estão representadas
pelas lagoas aeradas e pelos sistemas de lodos ativados.
Nas lagoas aeradas, os efluentes são submetidos à ação de consórcios de organismos, muitas vezes de
composição desconhecida, durante vários dias. Neste tipo de tratamento, a toxicidade aguda (efeitos
adversos que ocorrem em um curto período de tempo, geralmente até 14 dias, após a exposição de um
organismo a única dose da substância (poluente) ou depois de múltiplas doses em até 24 horas) é
removida com relativa facilidade. No entanto, outros parâmetros importantes, como cor e toxicidade
crônica (efeitos adversos que ocorrem em um organismo durante a maior parte do seu ciclo de vida), não
são eficientemente reduzidos.
Além disto, alguns problemas associados com perdas de substratos tóxicos por volatilização e
contaminação de lençóis freáticos por percolação (infiltração), são também bastantes críticos.
O tratamento por lodos ativados talvez seja o sistema de biorremediação mais versátil e eficiente. Este
sistema opera com pouco substrato auxiliar e é capaz de remover a toxicidade crônica e aguda, com um
menor tempo de aeração. No lodo existe um grande número de espécies bacterianas, além de fungos,
protozoários e outros microorganismos, que podem favorecer a redução de um grande número de
compostos. Este tipo de processo, desenvolvido na Inglaterra no início do século XX, vem sendo
utilizado nos mais diversos tipos de efluentes, inclusive no tratamento de esgotos sanitários.
O tratamento por lodo ativado consiste basicamente de: 1)Tanque de aeração - onde ocorre a oxidação
da matéria orgânica, neste compartimento, o efluente é introduzido e misturado com o lodo ativado; 2)
Tanque de sedimentação - este tanque é utilizado para sedimentação dos flocos microbiais, produzidos
durante a fase de oxidação no tanque de aeração.
Os flocos do lodo ativado são constituídos, principalmente, de bactérias. Estima-se que existam mais de
300 espécies de bactérias no lodo que são responsáveis pela oxidação da matéria orgânica. Com a
diminuição do nível de oxigênio no floco, que ocorre na fase de sedimentação, a atividade das bactérias
aeróbias decresce. Como a região interna do floco é relativamente grande, a difusão do oxigênio é
pequena, o que favorece o desenvolvimento de bactérias anaeróbias como as metanogênicas. Assim, o
processo por lodo ativado pode desenvolver um tratamento mais apurado, combinando reações aeróbias
e anaeróbias.
Uma importante característica do processo por lodo ativado é a recirculação de uma grande proporção
de biomassa. Isto faz com que um grande número de microorganismos permaneça por um longo tempo
de residência no meio, o que facilita o processo de oxidação dos compostos orgânicos, diminuindo o
tempo de retenção do efluente.
Os principais inconvenientes associados ao tratamento biológico com lodo ativado, são o alto custo de
implementação e a formação de grandes quantidades de lodo (biomassa). Existe uma forte tendência
pela reutilização desta biomassa como adubo. No entanto, alguns estudos mostraram uma grande
capacidade deste material para a adsorção de compostos orgânicos diversos, o que poderia inviabilizar
esta utilização.

Um dos graves problemas associados ao tratamento aeróbio de efluentes, corresponde a perdas de
substratos tóxicos por volatilização. Para contornar este inconveniente, pesquisadores têm desenvolvido
sistemas de bioreatores que operam com membranas.
Processos anaeróbios - A biodegradação sob condições anaeróbias tem sido objeto de muito interesse
nos últimos anos, em função da capacidade de certas bactérias para transformar um grande número de
contaminantes em espécies menos tóxicas e mais susceptíveis à degradação posterior por
microorganismos aeróbios.
Nestes procedimentos, o processo de descloração de compostos orgânicos tem sido documentado,
sendo o cloro removido e liberado na forma de cloreto.
A mais moderna tendência relacionada com o tratamento de efluentes está representada pela utilização
de processos anaeróbios-aeróbios alternados. Este sistema aumenta significativamente a eficiência do
processo de tratamento, o que permite a redução do tamanho das estações e dos tempos de residência.
Processos enzimáticos - Os processos enzimáticos correspondem a uma das mais recentes
tecnologias para o tratamento biológico de efluentes.
Dentro deste contexto, cabe às enzimas ligninolíticas (lignina peroxidase e manganês peroxidase) um
papel de destaque, em função da sua capacidade para degradar um grande número de substâncias
tóxicas e persistentes.
Obviamente, o emprego de processos enzimáticos somente será viável economicamente, se as enzimas
forem imobilizadas em um suporte adequado. Estudos recentes têm mostrado uma grande
potencialidade dos processos enzimáticos para a degradação de efluentes provenientes da indústria
papeleira. Dentre outros resultados, destaca-se a degradação de efluentes derivados do processo de
branqueamento de polpa, utilizando-se lignina peroxidase (de Phanerochaete chrysosporium)
imobilizada em resinas de troca iônica.
TRATAMENTOS FÍSICOS DE EFLUENTES INDUSTRIAIS

Os tratamentos físicos são caracterizados por processos de:
Separação de fases: sedimentação, decantação, filtração, centrifugação e flotação;
Transição de fases: destilação, evaporação, cristalização;
Transferência de fases: adsorção, “air-stripping”, extração por solventes;
Separação molecular: hiperfiltração, ultrafiltração, osmose reversa, diálise.
De maneira geral, os procedimentos citados permitem uma depuração dos efluentes, entretanto, as
substâncias contaminantes não são degradadas ou eliminadas, mas apenas transferidas para uma nova
fase. Nestas novas fases, embora o volume seja significativamente reduzido, continua persistindo o
problema, pois os poluentes encontram-se concentrados, sem serem efetivamente degradados.
A eficiência destes sistemas mostra-se elevada, entretanto, problemas associados à perda de atividade
dos adsorventes, tornam os procedimentos pouco viáveis economicamente.
Apesar disto, a utilização dos métodos físicos como etapas de pré-tratamento ou polimento do processo
final possui extrema importância em um tratamento efetivo. Neste sentido, a tecnologia de filtração com
membranas vem demonstrando um alto potencial, principalmente no tratamento e reaproveitamento de
águas residuais de processos industriais.

Os processos físicos basicamente removem os sólidos em suspensão sedimentáveis e flutuantes
através de processos físicos, tais como: Gradeamento; Peneiramento; Separação de óleos e gorduras;
Sedimentação; Flotação.
São processos físicos também aqueles capazes de remover a matéria orgânica e inorgânica em
suspensão coloidal e reduzir ou eliminar a presença de microrganismos tais como: Processos de filtração
em areia; Processos de filtração em membranas (microfiltração e ultrafiltração).
Os processos físicos também são utilizados unicamente com a finalidade de desinfecção, tais como a
radiação ultravioleta.
Gradeamento - Com o objetivo da remoção de sólidos grosseiros capazes de causar entupimentos e
aspecto desagradável nas unidades do sistema de tratamento são utilizadas grades mecânicas ou de
limpeza manual. O espaçamento entre as barras varia normalmente entre 0,5 e 2 cm.
Peneiramento - Com o objetivo da remoção de sólidos normalmente com diâmetros superiores a 1 mm,
capazes de causar entupimentos ou com considerável carga orgânica são utilizadas peneiras. As
peneiras mais utilizadas têm malhas com barras triangulares com espaçamento variando entre 0,5 a 2
mm, podendo a limpeza ser mecanizada (jatos de água ou escovas) ou ser estática. No caso de serem
utilizadas peneiras em efluentes gordurosos ou com a presença de óleos minerais deve-se utilizar as
peneiras com limpeza mecanizada por escovas. A utilização de peneiras é imprescindível em
tratamentos de efluentes de indústrias de refrigerantes, têxtil, pescado, abatedouros e frigoríficos,
curtumes, cervejarias, sucos de frutas e outras indústrias de alimentos. As peneiras devem ser aplicadas
também em outros efluentes que apresentem materiais grosseiros, tais como: fiapos; plásticos; resíduos
de alimentos etc.
Separação água/ óleo - O processo de separação é um processo físico que ocorre por diferença de
densidade, sendo normalmente as frações oleosas mais leves recolhidas na superfície. No caso de óleos
ou borras oleosas mais densas que a água, esses são sedimentados e removidos por limpeza de fundo
do tanque. O processo é muito utilizado na indústria do petróleo, postos de serviço, oficinas mecânicas e
outras atividades que utilizam óleo. Este processo não é capaz de remover óleo emulsionado, sendo
utilizado na etapa preliminar dos sistemas de tratamento.
Sedimentação - O processo de sedimentação é uma das etapas de clarificação, devendo ser aplicado
conforme as características de cada efluente e do processo de tratamento. No caso dos processos que
gerem lodos orgânicos deve-se evitar a permanência exagerada desses no fundo dos decantadores para
reduzir a sua anaerobiose e a conseqüente formação de gases que causam a flutuação de aglomerados
de lodos. Isto pode ocorrer por simples anaerobiose com a formação de metano e gás carbônico e pela
desnitrificação com a redução dos íons nitratos a gás nitrogênio. Pode ocorrer também a formação de
gás sulfídrico pela redução do íon sulfato. A sedimentação é um processo físico, logo se deve evitar nos
decantadores as condições para ocorrência da atividade microbiana. Nos casos de lodos originados nos
processos químicos ou com efluentes originados em processos industriais inorgânicos pode-se admitir
um tempo de retenção maior dos lodos no fundo dos decantadores. Os decantadores apresentam
diversas formas construtivas e de remoção de lodo, com ou sem mecanização. Os decantadores podem
ser circulares ou retangulares, com limpeza de fundo por pressão hidrostática ou com remoção de lodo
mecanizada por raspagem ou sucção. No caso da presença de escumas (materiais flutuantes), é

necessário um removedor de escuma. Como qualquer outra unidade de tratamento os tanques de
decantação são projetados para um equipamento específico ou sistema de limpeza, não sendo viáveis
alterações posteriores ao projeto.
Filtração - É o processo da passagem de uma mistura sólido–líquido através de um meio poroso (filtro),
que retém os sólidos em suspensão conforme a capacidade do filtro e permite a passagem da fase
líquida. Os filtros podem ser classificados como filtros de profundidade e de superfície. Os filtros de
profundidade promovem a retenção de sólidos em toda a camada filtrante. Os filtros de superfície
apresentam camada filtrante uniforme, rígida e delgada, sendo o seu funcionamento semelhante ao de
uma peneira. O processo de filtração em membranas é atualmente o processo com maior
desenvolvimento para aplicações em efluentes industriais. A sua aplicação pode ocorrer tanto em
reatores de lodos ativados quanto em processos de polimento para retenção de microorganismos ou
moléculas orgânicas responsáveis por cor ou toxicidade. Nos reatores biológicos são empregadas as
membranas de microfiltração (concentração de flocos biológicos). Para o polimento dos efluentes são
utilizadas as membranas de ultrafiltração (retenção de microorganismos) e nanofiltração (retenção de
microorganismos e moléculas orgânicas).
Flotação – É outro processo físico muito utilizado para a clarificação de efluentes e a conseqüente
concentração de lodos, tendo como vantagem a necessidade reduzida de área e tendo como
desvantagem um custo operacional mais elevado devido à mecanização. Deve ser aplicada
principalmente para sólidos com altos teores de óleos e graxas e ou detergentes tais como os oriundos
de indústrias petroquímicas, de pescado, frigoríficas e de lavanderias. Não é aplicada aos efluentes com
óleos emulsionados, a não ser que os efluentes tenham sido coagulados previamente. Além de ser um
processo unitário utilizado no nível primário de tratamento, é aplicado também na etapa de
espessamento de lodo. Existem flotadores a ar dissolvido (FAD), a ar ejetado e a ar induzido. A remoção
do material flotado pode ser realizada por escoamento superficial como nos decantadores ou por
raspagem superficial.
TRATAMENTOS QUÍMICOS DE EFLUENTES INDUSTRIAIS

São considerados como processos químicos esses que utilizam produtos químicos, tais como: agentes
de coagulação, floculação, neutralização de pH, oxidação, redução e desinfecção em diferentes etapas
dos sistemas de tratamento; através de reações químicas promovem a remoção dos poluentes ou
condicionem a mistura de efluentes a ser tratada aos processos subseqüentes.
Os principais processos encontram-se listados a seguir: Clarificação química (remoção de matéria
orgânica coloidal, incluindo os coliformes); Eletrocoagulação (remoção de matéria orgânica, inclusive de
compostos coloidais, corantes e óleos/ gorduras); Precipitação de fosfatos e outros sais (remoção de
nutrientes pela adição de coagulantes químicos compostos de ferro e ou alumínio); Cloração para
desinfecção; Oxidação por ozônio, para a desinfecção; Redução do cromo hexavalente; Oxidação de
cianetos; Precipitação de metais tóxicos; Troca iônica; Processos Oxidativos Avançados; Tratamento
eletroquímico.
Clarificação de efluentes - Os processos físico-químicos aplicados com o objetivo de clarificar efluentes
são baseados na desestabilização dos colóides por coagulação seguida da floculação e separação de

fases por sedimentação ou flotação. Os colóides podem ser formados por microorganismos, gorduras,
proteínas, e argilas, estando o diâmetro das partículas coloidais na faixa de 0,1 de 0,01µm. A
desestabilização de colóides pode ser conseguida por diversos meios: o calor; a agitação; agentes
coagulantes químicos; processos biológicos; passagem de corrente elétrica (eletrocoagulação), ou ainda
a eletrocoagulação com a adição de coagulantes químicos. A adição de agentes coagulantes (sais de
ferro ou alumínio) é muito utilizada, sendo também eficaz para a remoção de fósforo, tendo como
desvantagens o custo dos produtos químicos e o maior volume de lodo formado. As grandes vantagens
são a praticidade e a boa qualidade dos efluentes obtidos.
Eletrocoagulação - É a passagem da corrente elétrica pelo efluente em escoamento pela calha
eletrolítica, sendo responsável por diversas reações que ocorrem no meio: a oxidação dos compostos; a
substituição iônica entre os eletrólitos inorgânicos e os sais orgânicos, com a conseqüente redução da
concentração da matéria orgânica dissolvida na solução; a desestabilização das partículas coloidais. A
separação das fases sólida (escuma) e líquida (efluente tratado) ocorre na própria calha. O arraste para
a superfície, dos coágulos e flocos formados, devido à adsorção desses ao hidrogênio gerado por
eletrólise; a fase tratada é escoada pela parte inferior da calha. A separação de fases pode ser
melhorada por sedimentação posterior, por ocasião da dessorção do hidrogênio.
Oxidação de cianetos - Devido à toxicidade inerente ao íon cianeto é necessária à oxidação desses
íons, para destruir as ligações formadas entre os cianetos e os metais tóxicos a esses ligados. Deve-se
ressaltar que se os metais estiverem complexados pelos cianetos, torna-se impossível a sua
precipitação. Os metais mais comumente ligados ao cianeto são o zinco, o cobre, o níquel, a prata e o
cádmio. A oxidação dos cianetos ocorre pela reação do íon hipoclorito em meio alcalino, com a formação
do gás carbônico e nitrogênio. Os metais após a oxidação dos cianetos tornam-se insolúveis na forma de
hidróxidos. O tempo da reação é de aproximadamente 1 hora, para as duas etapas.
As reações típicas de oxidação são:
NaCN + NaOCl ⇒ NaOCN + NaCl (primeira etapa).
As reações parciais da primeira etapa são:
NaCN + NaOCl + H2O ⇒ ClCN + 2 NaOH e
ClCN + 2 NaOH ⇒ NaCl + NaOCN + H O 2
2 NaOCN + 3 NaOCl + H O ⇒ 3 NaCl + 2 NaHCO

2 3 + N2 (Segunda etapa).
O pH deve ser mantido na faixa superior a 11,5 para evitar a liberação de cloreto de cianogênio (ClCN),
gás extremamente tóxico.
Redução do Cromo hexavalente - A utilização de cromo hexavalente nos banhos de galvanoplastias e
curtumes é a principal origem do cromo nos efluentes industriais. O cromo ainda é utilizado como
componente de tintas anticorrosivas e em tratamento de águas para sistemas de resfriamento. O cromo
na forma hexavalente é solúvel em pH ácido ou alcalino. Para que ocorra a sua remoção é necessário
que o mesmo seja reduzido para a forma de cromo trivalente e precipitado como hidróxido. No caso do
íon cromato o Cromo +6 é reduzido para o estado de oxidação +3 pela ação do dióxido de enxofre ou
compostos derivados (bissulfitos). A redução do cromo ocorre em pH ácido, inferior a 2,5. A velocidade
da reação diminui rapidamente se o pH for superior a 3,5, estando as reações apresentadas a seguir:

2 H2CrO4 + 3 SO2 ⇒ Cr (SO ) + 2 H O.
2 4 3 2
As reações de redução com a utilização de bissulfito são apresentadas a seguir:

4 H2CrO4 + 6 NaHSO3 + 3 H2SO4 ⇒ 2 Cr (SO ) + 3 Na SO + 10 H O ou
2 4 3 2 4 2
H2Cr2O7 + 3 NaHSO3 + 3 H2SO4 ⇒ Cr (SO ) + 3 NaHSO + 4 H O.

2 4 3 4 2
Pelas reações apresentadas 3 g de bissulfito de sódio podem reduzir 1 g de cromo hexavalente. Deve-se
considerar o consumo de bissulfito devido à presença de compostos orgânicos oriundos dos banhos da
galvanoplastia, o que na prática pode aumentar em até 15 % o consumo do bissulfito.
Processos de precipitação - Estes processos são particularmente úteis para separar os metais
pesados em soluções aquosas. Para cada metal há um intervalo de pH ótimo para promover a
precipitação de um composto insolúvel. O ânion associado ao metal vai influenciar fortemente a
possibilidade de precipitá-lo. Agentes complexantes podem tornar particularmente difícil à reação de
precipitação. Em alguns casos é necessário alterar o estado de oxidação do íon, como por exemplo, no
6+ 3+
caso do Cr que é mais perigoso, mas também mais solúvel que o Cr . Será então necessário proceder
a reações de oxidação prévias à modificação de pH que leve à precipitação. O uso de reagentes como o
sulfeto de sódio ou o bissulfito de sódio originam com os metais pesados a formação de precipitados,
mas têm o grave inconveniente de poderem provocar a formação de gás sulfídrico que é tóxico.
Em associação com as reações químicas de formação de substâncias insolúveis podem usar-se agentes
floculantes que neutralizam as cargas elétricas das partículas coloidais em suspensão promovendo a
sua floculação. Mais uma vez esta técnica tem de ser ajustada de forma específica ao efluente: o pH e o
potencial zeta das partículas vai ser o fator determinante no tipo de tratamento a efetuar. O uso de
reagentes tais como o sulfato de alumínio, cloreto férrico ou sulfato férrico permite geralmente uma boa
separação dos metais pesados de soluções aquosas. As alterações de pH são geralmente conseguidas
pela adição de cal ou soda (carbonato de sódio). Uma alternativa ao uso destes reagentes é o recurso
aos polieletrólitos, materiais poliméricos de elevada solubilidade na água, com capacidade de troca
iônica que pode permitir a fixação dos íons metálicos.
A precipitação de metais ocorre pela formação de hidróxidos metálicos, devendo ser verificada a curva
de solubilidade dos metais (pH x solubilidade). A maior dificuldade é a precipitação concomitante de
diversos metais, sem que as curvas de solubilidade apresentem coincidências entre as concentrações
mínimas. Deve-se observar também se as concentrações mínimas obtidas pelo tratamento quando a
precipitação ocorre em um pH comum a diversos metais são inferiores aos limites estabelecidos para
lançamento nos corpos receptores ou na rede coletora. Precipitação do fósforo - A coagulação química e
posteriormente a precipitação do fósforo é o método mais eficaz para a remoção deste nutriente dos
esgotos sanitários ou efluentes industriais. Outro processo igualmente eficaz é a eletrocoagulação. Em
ambos os casos a reação mais comum ocorre entre o íon férrico e o íon fosfato, com a conseqüente
precipitação do fosfato férrico. A reação ocorre também com o íon alumínio, por coagulação ou por
+3 -3
eletrocoagulação. A reação entre estes íons está apresentada a seguir: Fe + PO4 FePO4 insolúvel;
+3 -3
Al + PO4 AlPO4 insolúvel. No caso dos efluentes industriais, quando há clarificação dos efluentes à
montante das etapas biológicas de tratamento, ocorre também a remoção do fósforo. Assim esse
nutriente fica indisponível para a etapa biológica do processo, sendo necessária a sua adição conforme a

proporção com a carga orgânica (relação DBO: N: P). Pode ocorrer também a precipitação química do
fósforo pela reação com o cálcio e o magnésio presentes nos efluentes (dureza).
Processos oxidativos avançados - Os tratamentos químicos vêm apresentando uma enorme
aplicabilidade em sistemas ambientais como purificação de ar, desinfecção e purificação de água e
efluentes industriais.
Dentre os processos químicos de eliminação de compostos poluentes há métodos bastante discutíveis
como, por exemplo, a precipitação e a incineração. A precipitação, assim como os métodos físicos,
promove somente uma mudança de fase dos compostos, não eliminando completamente o problema
ambiental.
A incineração constitui-se como um dos procedimentos mais clássicos para a degradação de resíduos e
espécies contaminantes, principalmente de organoclorados. No entanto, a sua utilidade é muito
duvidosa, porque além de ser muito cara, pode levar à formação de compostos mais tóxicos que o
próprio efluente, tipicamente dioxinas e furanos. A formação de dibenzo-p-dioxinas e dibenzofuranos
policlorados em processos de incineração de resíduos domésticos é um fato bastante documentado.
Em função da crescente necessidade de procedimentos que apresentem uma maior eficiência no
tratamento de efluentes, várias técnicas têm sido testadas nas últimas décadas. Os processos mais
eficazes, denominados por Processos Oxidativos Avançados (POA), têm servido de alternativas para
tratamento de compostos orgânicos recalcitrantes. Os POAs são baseados na geração do radical
hidroxila (.OH) que tem alto poder oxidante e pode promover a degradação de vários compostos
poluentes em poucos minutos.
Vários processos de produção do radical hidroxila têm sido estudados, geralmente utilizando ozônio,
peróxido de hidrogênio, fotocatálise e o Reagente de Fenton.
O ozônio, por ser um oxidante enérgico, é muito utilizado em processos de degradação de compostos
orgânicos, entre eles os organoclorados. O ozônio pode reagir via dois mecanismos: reação direta
(eletrofílica ou por cicloadição) e reação indireta, através do radical livre hidroxila (.OH) formado pela
decomposição do ozônio:
o
A reação indireta é muito mais eficiente porque o potencial de oxidação do radical hidroxila (E = +3,06
o
V) é mais elevado que o do ozônio molecular (E = +2,07 V), podendo assim promover uma oxidação
mais enérgica. Além do mais, as reações com ozônio molecular tendem a ser seletivas (ataque a centros
nucleofílicos), enquanto que os radicais hidroxila, como a maioria das reações radicalares, não reagem
seletivamente. Desta forma, o emprego do ozônio por via indireta é muito mais versátil, sendo a
tendência apresentada na literatura recente.
Na presença de radiação ultravioleta (UV), o ozônio também pode formar o radical hidroxila:

O radical hidroxila também pode ser obtido a partir de uma mistura de ozônio e peróxido de hidrogênio,
na ausência (O3/H2O2) ou presença de radiação ultravioleta (O3/H2O2)/UV), ou simplesmente utilizando-
se um meio fortemente alcalino (O3/pH elevado).
Utilizando-se peróxido de hidrogênio e radiação UV, também tem sido verificada a geração de radicais
hidroxilas e a decomposição de vários poluentes orgânicos. A equação seguinte exemplifica a formação
do radical hidroxila: H2O2 + h√ 2 ·OH
Uma outra maneira de produzir radicais hidroxilas é a partir de uma mistura de peróxido de hidrogênio e
sais ferrosos. Usualmente esta mistura é conhecida por “Reagente de Fenton”, por ter sido Fenton quem
2+ 3+ -
observou esta reação pela primeira vez: Fe + H2O2 Fe + ·OH + OH
A necessidade de um processo adicional para separar precipitados coloidais de hidróxido férrico e a
necessidade de operar em baixos valores de pH, limita bastante a sua aplicabilidade.
Os tratamentos químicos podem ser utilizados para aumentar a biodegradabilidade de compostos
recalcitrantes, diminuindo o tempo de tratamento dos tradicionais processos biológicos.
Tratamento eletroquímico - A eletroquímica pode oferecer opções viáveis para remediar problemas
ambientais, particularmente de efluentes aquosos. A tecnologia eletrolítica é capaz de oxidar ou reduzir
íons metálicos, cianetos, compostos organoclorados, hidrocarbonetos aromáticos e alifáticos. Neste
processo o elétron é o principal reagente, evitando o uso de outros compostos químicos que podem ser
tóxicos.
O processo eletroquímico baseia-se na aplicação de um potencial capaz de oxidar ou reduzir substratos
de interesse. A eletro-oxidação direta de compostos orgânicos ocorre, muitas vezes, em potenciais altos
e, em meio aquoso, a reação de evolução de oxigênio é um caminho competitivo com a degradação.
Semicondutores imobilizados em eletrodos têm sido empregados para diminuir esta competição. Vários
semicondutores, entre eles SnO2, têm apresentado excelente eficácia eletroquímica quando empregados
como elemento modificador de eletrodos, por apresentarem alta condutividade e estabilidade em
soluções aquosas ácida, neutra ou básica.
No caso de oxidação indireta, a reação ocorre com espécies que são geradas eletroquimicamente e que
são capazes de oxidar os poluentes orgânicos na solução.
Algumas espécies com forte poder oxidante, como O3 e H2O2, têm sido detectadas nos processos
eletroquímicos, ou deliberadamente produzidas. Pesquisas recentes têm verificado que ânodos de Ti
modificado com PbO2 favorecem a produção de altas concentrações de ozônio; e que cátodos de
carbono e de platina são muito eficientes para produzir peróxido de hidrogênio.
ALGUNS PROCESSOS INDUSTRIAIS E TRATAMENTO DE EFLUENTES

Devido à complexidade da composição dos efluentes industriais, são necessárias as associações de
diversos níveis de tratamento para a obtenção de efluentes com as qualidades requeridas pelos padrões

de lançamento. A definição do processo de tratamento deve considerar também: custos de investimentos
e custos operacionais (energia requerida, produtos químicos, mão-de-obra, manutenção, controle
analítico e geração de resíduos), área disponível para a implantação do tratamento, clima, legislação, a
classe do corpo receptor, proximidade de residências, direção de ventos, estabilidade do terreno,
assistência técnica e controle operacional.
Os processos mais indicados para efluentes da tipologia comum no parque industrial brasileiro estão
indicados a seguir:
Indústrias alimentícias - Estão indicadas as principais etapas de tratamento que apresentem sucesso
operacional.
Bebidas (refrigerantes) - Os efluentes são gerados nas lavagens das salas da xaroparia, linhas de
enchimento de latas e garrafas, pisos, descartes de produtos retornados do mercado e esgotos
sanitários.
Os efluentes são ricos em açúcares, alguns corantes e outros componentes das bebidas. Os efluentes
apresentam também partículas de carvão oriundas da xaroparia e óleos minerais oriundos de
vazamentos das máquinas de processo e das oficinas de manutenção.
O pH dos efluentes depende do tipo de embalagem produzida pela indústria. No caso da utilização de
soda cáustica para a lavagem de embalagens retornáveis, o efluente é alcalino podendo ser o pH até 12,
a DQO é no máximo de 1000 mgO2/L.
No caso da produção com embalagens descartáveis só são gerados os efluentes das bebidas diluídas,
ou seja, com pH ácido e a DQO pode ser de até 5500 mgO2/L.
O processo mais usual de tratamento desse efluente é constituído de três etapas: Preliminar (remoção
de areia, separação de água e óleo e peneiramento); Primário (correção de pH); Secundário (reator
anaeróbio seguido de lodos ativados).
Bebidas (cervejas) - Os efluentes são gerados nas lavagens das salas de fermentação, linhas de
enchimento de latas e garrafas, lavagens de pasteurizadores, lavagens de pisos, descartes de produtos
retornados do mercado e esgotos sanitários dos funcionários.
Os efluentes são ricos em açúcares (malte e cevada) e outros componentes das cervejas. Os efluentes
apresentam também partículas de terras diatomáceas oriundas da filtração do mosto e óleos minerais
oriundos de vazamentos das máquinas de processo e das oficinas de manutenção.
O pH dos efluentes é normalmente levemente ácido ou neutro e a DQO é normalmente 2000 mgO2/L.
O processo mais usual de tratamento desse efluente é constituído de três etapas:
Preliminar (remoção de areia, separação de água e óleo, peneiramento e correção do pH);
Secundário por processo misto anaeróbio e aeróbio. A etapa anaeróbia é composta de biodigestão em
duas etapas sendo a primeira constituída por hidrólise ácida e a segunda pela etapa metanogênica. A
eficiência complementar é obtida por processos aeróbios compostos por lagoa aerada ou lodos ativados.
Secundário simples pode ser composto somente de processo aeróbio, no caso os lodos ativados.
Pescado - Os efluentes são gerados em diversas etapas do processamento do pescado, tais como:
recepção do pescado, condensação nas câmaras frigoríficas, evisceração, salmoura, acondicionamento
em latas, cozimento, adição do óleo, recravamento das latas, lavagens das latas, autoclavagem e

lavagens para resfriamento. Além das águas de lavagens do pescado temos também as lavagens de
pisos e equipamentos. São incluídos nos efluentes industriais os esgotos sanitários dos funcionários.
Os efluentes industriais são compostos da matéria orgânica oriunda do processamento do pescado, dos
produtos utilizados em limpezas e pelo sal das salmouras descartadas.
Os efluentes apresentam pH próximo ao neutro (6,2-7,0), a DQO média de 4300 mgO2/L, a DBO 1700
mgO2/L, e os óleos e graxas superiores a 800 mg/L. O processo de tratamento que há mais de 15 anos
tem apresentado sucesso no Brasil e que considera inclusive a sazonalidade da pesca é o processo
constituído de três etapas:
Preliminar (peneiramento e equalização): remoção de escamas e pedaços de peixes.
Primário (clarificação físico-química por adição de coagulantes químicos e cloreto férrico, por flotação):
remoção de óleos emulsionados, e sólidos coloidais.
Secundário (biodigestão): remoção da matéria orgânica dissolvida em reator anaeróbio.
Abatedouro de aves - Os efluentes são gerados nas lavagens de pisos e das instalações nas seguintes
etapas da produção: área de recebimentos das aves; lavagens das caixas utilizadas no transporte; sala
de abate; sala de sangria; escaldamento; depenagem mecanizada; evisceramento; resfriamento com
gelo; embalagem; congelamento; expedição. São gerados efluentes nas lavagens de gases se houver
fabricação de farinhas de aves.
A concentração de matéria orgânica nos efluentes vaia de 1000 a 3700 mgO2/ L em função das
quantidades de água utilizadas no processo em relação ao número e peso dos frangos abatidos. É
importante saber se o sangue é retirado antes da lavagem da sala de sangria, pois isto pode reduzir a
carga orgânica da indústria.
Os processos largamente utilizados no Brasil são constituídos de até três etapas: preliminar, primária e
secundária.
Preliminar (peneiramento para remoção de penas e vísceras, separação de gorduras);
Secundário (lagunagem - utilizar uma série de lagoas anaeróbia, facultativa e de aguapé). No caso de
não haver espaço disponível para a implantação de lagoas o processo preliminar é complementado com
o tanque de equalização, seguido de clarificação físico-química (flotação) e tratamento biológico por
lodos ativados. Recomenda-se o aproveitamento do sangue, vísceras e penas na fabricação de farinha
de aves (ração).
Abatedouros de bovinos e/ou suínos - Os efluentes são gerados nas seguintes etapas do processo
industrial:
• Águas de Banho: São as águas utilizadas para lavar e acalmar os animais antes do abate. Estes
efluentes contêm pequena quantidade de esterco e terra.
• Limpeza de pocilgas e currais: A limpeza de currais é semanal e de primeiro é feita uma raspagem dos
sólidos (esterco), sendo feita após uma lavagem. Os efluentes contêm esterco e terra.
• Lavagem da sala da sangria: A lavagem é contínua e a maior parte do sangue e conseqüentemente da
carga orgânica é carreada neste ponto.
• Lavagem de vômito: É feita anteriormente a sala da sangria.
• Lavagem da carcaça: São águas usadas para a limpeza das vísceras e da carcaça. Os efluentes
contêm sangue e a maior parte esterco.

• Limpeza dos equipamentos: São águas utilizadas para lavar as instalações do matadouro durante o
abate e como limpeza final. São efluentes de maior volume.
• Limpeza da graxaria: Águas de condensação dos digestores e drenagem dos decantadores de graxas.
• Águas de cozimento: são as águas de cozimento da fabricação de embutidos.
O processo técnica e economicamente viável é composto da etapa preliminar com separação de
gorduras, sólidos grosseiros (resíduos de carne, estrume, etc.), e lagoas em série (lagoa anaeróbia
seguida de lagoa facultativa ou aerada).
A concentração de matéria orgânica nos efluentes se for incluído o sangue e o estrume pode chegar até
uma DQO de 12.000 mg O2/ L. Se o efluente for decantado pode-se reduzir a carga orgânica para até
uma DQO de 3000 mg O2/ L.
Deve-se observar que um abatedouro é uma atividade industrial que deve estar localizada de forma a ter
uma área disponível para aplicar o processo de lagoas, objetivando-se reduzir os custos totais de
operação e instalação da atividade.
Laticínios - Os efluentes industriais dos laticínios são oriundos das diversas etapas de lavagens de
pisos e equipamentos que arrastam resíduos de leite e seus derivados incluindo também produtos de
limpeza.
A qualidade dos efluentes varia em função dos produtos industrializados (resfriamento e ensacamento,
fabricação de queijos, iogurtes, manteiga, requeijão, leite em pó, etc.), capacidade de produção, “layout”
industrial, tecnologia utilizada para a higienização das instalações e qualidade do leite utilizado.
A minimização da geração de efluentes pode ser conseguida desde que sejam utilizadas membranas
filtrantes com reuso de água e incorporação do rejeito na produção industrial. O tratamento dos efluentes
gerados pode ser conseguido através de diversos tipos de processos tais como:
Preliminar (separação de gorduras, utilizando-se caixas de gordura);
Primário: flotação com o auxílio da coagulação química para a remoção de gorduras.
Secundário (lodos ativados, biodigestor, ou lagoas).
É fundamental o aproveitamento do soro do leite, que não deve ser descartado para o efluente.
Os efluentes brutos apresentam uma rápida alteração do pH devido à fermentação láctica, o que deve
ser considerado em relação aos materiais empregados na execução do sistema de tratamento. Os
efluentes tratados apresentam concentrações inferiores a 10 mg O2/ L em relação à DQO. Isto
demonstra a excelente biodegradabilidade dos efluentes, pois na indústria de laticínios pode-se obter
DQO superiores a 7.000 mg O2/ L no efluente bruto.
Indústrias químicas
Tintas - Existem diversos tipos de tintas tais como: tintas gráficas para impressão em papéis, latas,
plásticos; tintas para revestimentos internos e externos base água ou base óleo; tintas automotivas,
industriais, navais, etc.
As indústrias de tintas podem sintetizar componentes tais como as bases oleosas
(sínteses de esmaltes acrílicos, fenólicos, etc.), ou simplesmente misturarem os componentes utilizando
moinhos, balanças, misturadores e enchedoras.
Quando as indústrias são de simples mistura os efluentes são oriundos de lavagens de equipamentos e
da higiene pessoal na área de produção.

Se a indústria sintetizar também as bases das tintas existem também as águas de condensação desta
etapa do processo que são tóxicas e apresentam elevada carga orgânica. Os pigmentos são orgânicos,
ditos não tóxicos e os inorgânicos compostos por óxidos de metais pesados.
O tratamento dos efluentes dessas indústrias são os compostos por processos físico-químicos, e na
maioria dos casos são completados por processos biológicos aeróbios. O objetivo desses tratamentos é
reduzir a carga orgânica, a carga tóxica associada e a concentração de metais pesados. As etapas mais
comuns são:
Preliminar (equalização);
Primário (clarificação físico-química por adição de coagulantes químicos ou eletrocoagulação e
sedimentação/ flotação);
Secundário (lodos ativados).
As eficiências do tratamento são variáveis, dependendo das concentrações iniciais dos efluentes brutos.
Têxteis - As indústrias têxteis têm abrangência desde a produção dos fios sejam sintéticos ou naturais
beneficiados, até a produção dos tecidos ou produtos finais.
A produção envolve diversas etapas incluindo diversos tratamentos químicos. Os efluentes têxteis são
ricos em produtos químicos variados incluindo os corantes naturais e os sintéticos.
Os processos de tratamento objetivam clarificar os efluentes e reduzir a toxicidade inerente aos produtos
químicos utilizados, a carga orgânica, os detergentes e a cor oriunda da mistura de corantes aplicados.
As etapas de tratamento estão indicadas a seguir:
Preliminar (peneiramento para a remoção de fios e equalização);
Primário (eletrocoagulação).
Normalmente são utilizados processos de coagulação química e flotação, seguido de lodos ativados.
Petroquímicas - Os efluentes petroquímicos são compostos de resíduos de petróleo de diversas
origens, seus derivados e produtos químicos utilizados no processamento de refino ou beneficiamento.
Existe também a presença de poluentes originados no próprio petróleo (fenóis, metais pesados,
hidrocarbonetos, etc.), ou originados no transporte (sais das águas de lastro).
Os processos de tratamento objetivam reduzir à carga orgânica, sua toxicidade inerente, a carga oleosa
incluindo óleos emulsionados, a presença de compostos nitrogenados, etc. As etapas normalmente
encontradas em instalações petroquímicas são:
Preliminar (remoção de areia e separação de água e óleo);
Secundário (lagoas aeradas ou lodos ativados).
Pode ser necessária também a introdução de um tratamento de nível primário para a clarificação físico-
química dos efluentes (remoção de óleos emulsionados, metais pesados, sulfetos e compostos
orgânicos tóxicos). Nesse caso recomenda-se a utilização de flotadores a ar dissolvido ou ejetado.
Farmacêuticas - Os efluentes são gerados em indústrias de síntese ou de misturas. Os efluentes de
síntese apresentam altas concentrações de matéria orgânica, sais e toxicidade. A presença de
compostos aromáticos ou cíclicos, nitrogenados e que apresentam cor residual também é freqüente.
A indústria de misturas produz efluentes muito semelhantes aos seus produtos diluídos, pois
preponderantemente são originados nas lavagens de pisos das áreas de produção, equipamentos e
tanques de processo. Os processos de tratamento objetivam normalmente a correção de pH, a remoção

da carga orgânica, e eventualmente a redução de cor. Alguns efluentes contendo antibióticos também
necessitam serem desativados antes do processo biológico de tratamento, pois afetam a eficiência do
mesmo. Os processos são normalmente compostos das seguintes etapas:
Primário (correção de pH);
Secundário (lodos ativados).
Reciclagem de papéis - Estes efluentes são gerados na produção da massa de papel e sua reciclagem
(águas de lavagens das máquinas de forma). Os efluentes podem ser completamente reciclados.
Primário (clarificação físico-química por flotação, para a remoção de fibras), sendo os efluentes e a
massa de papel, reusados no processo.
Galvanoplastia - Os efluentes são gerados nas lavagens de peças após a imersão nos banhos o que
ocasiona o arraste destas substâncias gerando os efluentes. Desta forma todas as substâncias
presentes nos banhos estarão presentes nos efluentes em concentrações diferenciadas. Os efluentes
são tóxicos, necessitando-se remover metais pesados, cianetos e a correção do pH. As etapas de
tratamento são:
Primário (processo químico de tratamento composto de oxidação de cianetos, redução de cromo
hexavalente e precipitação de metais pesados).
Terciário (polimento com resina de troca iônica).
Pode-se reduzir a vazão dos efluentes desde que seja feito o reuso com a utilização de resinas de troca
iônica.
REUSO DE ÁGUA NA INDÚSTRIA

O reuso de efluentes tratados, para fins não potáveis tem sido cada vez mais aceito. A viabilidade desta
alternativa tem sido comprovada. Enquanto o tratamento de efluente convencional tem como objetivo
natural atender aos padrões de lançamento a motivação para o reuso é a redução de custos e muitas
vezes a asseguração do abastecimento de água.
A primeira etapa a ser definida é a especificação da qualidade da água requerida.
Deve ser compatibilizada a vazão a ser reutilizada com a vazão do efluente tratado.
Para implantar um sistema de reuso, deve-se complementar o sistema de tratamento de efluentes
existente. A complementação do tratamento tem como objetivo garantir a qualidade do efluente tratado
com a do uso a que estiver destinado.
Deve-se lembrar sempre que ao se decidir pelo reuso simplesmente, deixa-se de lançar um efluente
tratado no corpo receptor produzindo água, geralmente consumida no setor de utilidades. Isto inclui a
estação de tratamento de efluentes definitivamente no processo industrial.
A implantação do reuso é feita com a instalação de unidades necessárias ao polimento, tais como:
sistemas de filtração em membrana; oxidação química; desinfecção; etc.
Os casos de poluição térmica são os mais conhecidos casos de reuso, pois é necessário somente
realizar o resfriamento da água para o fechamento do circuito.
É importante ressaltar que águas em circuito fechado necessitam de tratamento específico.

O tratamento biológico dos efluentes seguido de ultrafiltração em membranas possibilita o reuso dos
efluentes industriais ou sanitários tratados. Nesses casos a melhor reutilização é para sistemas de
resfriamento.
Há casos nos quais uma simples filtração é suficiente, retornando a água para alguma etapa do
processo.
No caso das indústrias de reciclagem de papéis não somente a água é reusada como também o lodo
gerado (massa de papel), é reaproveitado na fabricação.
Neste caso o próprio tratamento de clarificação por flotação é suficiente para atender a qualidade do
processo industrial, que utiliza essas águas para a limpeza das telas das máquinas. Neste caso a
reposição é necessária para compensar a água evaporada no processo de secagem dos papéis.
MONITORAMENTO DE EFLUENTES INDUSTRIAIS

A obtenção da característica físico-química dos efluentes industriais permite a comparação com os
padrões da legislação ambiental e quando associados com as suas vazões permite também o cálculo da
carga poluidora industrial. As análises dos efluentes nas estações de tratamento permitem o cálculo das
suas eficiências.
Os parâmetros representativos para caracterizar um efluente são sempre relacionados com o processo
industrial estudado. A partir desse conhecimento podemos estabelecer um programa de caracterização
ou um programa de monitoramento da ETE.
No caso de dimensionamento de uma ETE deve-se realizar previamente um programa de
monitoramento denominado de “Estudo de Caracterização dos Efluentes”.
Esse estudo tem como objetivo obter as características físico-químicas e suas vazões. Os resultados
devem servir para comparação com a legislação ambiental e atender ao órgão fiscalizador como também
serem úteis para o projetista.
As características de um efluente só serão evidenciadas se o período de coleta for suficiente para
demonstrar a variabilidade tanto da composição quanto das vazões. Isto é mais importante se a indústria
operar sazonalmente, tais como; indústrias têxteis devido à moda; indústrias de frutas devido à safra;
indústrias de cosméticos devido às estações do ano, etc.
Para fins de monitoramento de estações de tratamento devemos estabelecer programas que sejam
representativos do processo de tratamento adotado, ou seja, dos objetivos, das operações unitárias
instaladas e dos parâmetros de projeto adotados. Alguns parâmetros são indicados para atendimento à
legislação sem que sejam estritamente necessários à operação da ETE.
As estações podem ser monitoradas de forma global entre os pontos do efluente bruto e do efluente
tratado, ou incluindo-se a eficiência das etapas. No caso de se incluir o controle das etapas do
tratamento, não é necessário o controle de todos os parâmetros em todas as suas etapas.
O monitoramento da ETE tem primordialmente o objetivo do controle operacional e conseqüentemente o
atendimento à legislação.

LEGISLAÇÃO PERTINENTE AS ÁGUAS BRUTAS E RESIDUÁRIAS
A legislação brasileira sobre água e recursos hídricos é muito ampla. Para estudo da tecnologia proposta
neste texto vale à pena conhecer pelo menos dois dispositivos: a Portaria 2914/2011 e a Resolução
357/2005. A Portaria 2914/2011 do Ministério da Saúde - ANVISA (Estabelece os procedimentos e
responsabilidades relativos ao controle e vigilância da qualidade da água para consumo humano e seu
padrão de potabilidade, e dá outras providências) e a Resolução 357/2005 do Conselho Nacional do
Meio Ambiente – CONAMA (Dispõe sobre a classificação de corpos de água e diretrizes ambientais para
o seu enquadramento, bem como estabelece as condições e padrões de lançamento de efluentes e dá
outras providências). Estes dispositivos devem ser consultados para complementar algumas informações
desse texto.
REFERÊNCIAS
Água – generalidades. Disponível em <http://www.dec.ufcg.edu.br/saneamento/agua> acesso 11/09/07.
BRAGA et al.Introdução à Engenharia Ambiental – 2 ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2005.
Ciclo hidrológico. Disponível em <http://www.uniagua.org.br> acesso 11/09/07.
Dessalinização da água. Disponível em <http://www.uniagua.org> acesso 11/09/07.
FORMOSINHO, S.J.; PIO, C.A.; BARROS, J.H.; CAVALHEIRO, J.R. Parecer relativo ao tratamento de resíduos industriais
perigosos – Aveiro – Portugal, 2000. Disponível em <www.paginas.fe.up.pt> acesso em 09 de setembro de 2006.
FREIRE, R. S., PELEGRINI, R.; KUBOTA, L.T.; DURAN, N.; PERALTA-ZAMOR, P. Novas tendências para o tratamento de
resíduos industriais contendo espécies organocloradas. Instituto de Química - Universidade Estadual de Campinas - CP 6154
- 13083-970 - Campinas – SP. Departamento de Química - Universidade Federal do Paraná - CP 19081 - 81531-990 - Curitiba –
PR.
GIORDANO, G. Tratamento e controle de efluentes industriais. UERJ.
PAPA, J. L. Minimização de efluentes no processo industrial. ACQUA ENGENHARIA E CONSULTORIA S/C LTDA. Disponível
em < www.acquaeng.com.br>. Acesso em 30/05/08.
PEREIRA, J.A.R. Geração de resíduos industriais e controle ambiental. Departamento de Hidráulica e Saneamento do Centro
Tecnológico da Universidade Federal do Pará – UFPA. Disponível em <http://scholar.google.com.br/ >acesso em 30/07/07.
PHILIPPI, A., ROMERO, M. A. e Bruna, G. C. (Orgs). Curso de Gestão Ambiental, São Paulo, Manole, 2004.
Qualidade Ambiental. Disponível em <http://www.fepam.rs.gov.br/qualidade/poluentes.asp>. Acesso 30/05/08.
Resíduos. Disponível no site <http://www.ambientebrasil.com.br/>. Acesso 08/11/2006.
Serviços para obtenção de água. Disponível em <http://www.ceadobrasil.com.br> acesso em 11/09/07.
Tecnologia para Tratamento de Água. Disponível em <http://www.ambientebrasil.com.br >acesso em 19/09/07.
TEIXEIRA, L. A. C. Tratamentos de efluentes industriais. PUC-RJ. Programa Interdependente de Engenharia Ambiental. 2006.
Tratamento de água. Disponível em <http://www.dec.ufcg.edu.br/saneamento> acesso 11/09/07.
Tratamento de esgotos da Sabesp – São Paulo. Disponível em <http://www.sabesp.com.br/>. Acesso em 20/01/06.

1. Comente sobre as etapas essenciais necessárias para condicionar uma água natural impura
contendo sais minerais de cálcio, gases e microrganismos, para utilização em caldeiras de alta
pressão. Calcule a quantidade de cada reagente específico utilizado para eliminar totalmente cada
contaminante dessa água natural. Dados adicionais da água natural: alcalinidade = 10000 ppm (em
bicarbonato de cálcio); gás carbônico dissolvido = 500 ppm; gás oxigênio dissolvido = 200 ppm;
3
volume da água natural a ser tratada = 30.000 m . Solicitar massas atômicas necessárias.
2. Descrever e diferenciar os tipos de água nos diversos aspectos, inclusive quanto aos tratamentos e
aplicações: água potável, água de processo, água de refrigeração e resfriamento, água para geração
de vapor e água desmineralizada ou deionizada.
3. Explicar os processos de deionização e desaeração aplicados a uma água industrial.
4. Proponha um fluxograma simplificado de tratamento de uma água bruta de um rio para uso potável.
Explique o essencial de cada operação unitária envolvida.
5. Sobre a tecnologia da água, responda: (a) Como tornar as águas naturais impuras adequadas para
uso industrial de refrigeração e geração de vapor? Explique. (b) Calcule a quantidade de sulfato de
alumínio octadecahidratado necessário para reduzir 98% da alcalinidade inicial de bicarbonato de
cálcio (impureza) que é de 5000 ppm em CaCO3. Explique essa redução baseando-se no quimismo
reacional. Dados adicionais: Produtos da reação = hidróxido de alumínio, sulfato de cálcio, gás
carbônico e água; Volume útil da água bruta a ser tratada = 50.000 m3; Eficiência do tratamento =
90%; Consultar massas atômicas.
6. “Água mole em pedra dura tanto bate até que fura” é um ditado popular bastante difundido no nosso
dia-a-dia. Sobre essa substância química de aplicação universal e suas propriedades, responda: (a)
Que efeitos podemos constatar na natureza físico-química e bacteriológica da água através da
observância do ditado popular? (b) Como torná-la adequada para uso industrial nas modalidades
potável, refrigeração e geração de vapor? Comente objetivamente. (c) Quais os principais insumos
químicos utilizados no tratamento da água considerando as aplicações solicitadas na letra (b) e suas
finalidades? (d) Calcule a quantidade de lodo formado (hidróxido de alumínio e sulfato de cálcio)
considerando apenas na água bruta, alcalinidade natural devido a bicarbonato de cálcio. Dados
adicionais: Coagulante utilizado = sulfato de alumínio octadecahidratado; Produtos secundários
formados na reação = gás carbônico e água; Volume útil da água bruta a ser tratada = 5000 m3;
Alcalinidade da água bruta = 5000 ppm em bicarbonato de cálcio; Rendimento do processo de
tratamento = 90%; Consultar ou solicitar massas atômicas.
7. Como indicar tecnicamente que uma água tratada está numa condição aceitável de uso específico?
Comente e exemplifique.
8. Confrontar os processos de clarificação e osmose reversa aplicados a uma água natural.
9. Uma das reações básicas ocorridas na clarificação consiste em: 2FeSO4 · 7H2O + 3Ca(HCO3)2 +
2O2 2Fe(OH)3(s) + 3CaSO4(s) + 6CO2 + 14H2O. Calcule a quantidade de coagulante necessário
para reduzir 90% da alcalinidade inicial de bicarbonato de cálcio (impureza) que é de 5000 ppm em
CaCO3. Explique essa redução baseando-se no quimismo reacional. Dados adicionais: Volume útil
3
da água bruta a ser tratada = 50.000 m ; Eficiência do tratamento = 90%; Massas atômicas: Fe = 56;
S = 32; O = 16; Ca = 40; H = 1; C = 12.

10. Os parâmetros analíticos da água são muito influenciados pelo seu ciclo natural. Comente sobre três
desses parâmetros e relacione-os com a influência do ciclo hidrológico.
11. Confrontar os processos de clarificação e abrandamento aplicados a uma água natural.
12. Uma das reações básicas ocorridas na clarificação consiste em: Al2(SO4)3 · 18H2O + 3Ca(HCO3)2
2Al(OH)3(s) + 3CaSO4(s) + 6CO2 + 18H2O . Calcule a quantidade de coagulante necessário para
reduzir 90% da alcalinidade inicial de bicarbonato de cálcio (impureza) que é de 5000 ppm em
CaCO3. Explique essa redução baseando-se no quimismo reacional. Dados adicionais: Volume útil
3
da água bruta a ser tratada = 50.000 m ; Eficiência do tratamento = 90%; Consultar massas
atômicas.
13. Como tornar as águas naturais impuras adequadas para uso industrial de refrigeração e geração de
vapor? Explique e, quando possível, mostre o quimismo reacional
14. Comparar, em âmbito geral, as operações de clarificação e deionização por troca iônica utilizada nas
tecnologias das águas brutas para usos específicos. Explique detalhado.
15. Comente sobre os termos: chorume e eutrofização associando-os ao tema resíduos líquidos
urbanos. Incluir nesses comentários suas causas, ações e conseqüências, bem como da escolha
dos parâmetros analíticos ambientais para suas caracterizações.
16. Explique o processo tecnológico conhecido como lodo ativado utilizado em gestão de resíduos
urbanos. Construa um fluxograma em blocos, aplicando este processo.
17. Cite os principais processos utilizados no tratamento de resíduos industriais líquidos. Explique
objetivamente sobre eles.

.........................................................................................................................................
......... 3 ........................ AÇÚCAR E ÁLCOOL ...........................................
...........................................................................................................................................
INTRODUÇÃO
A tecnologia sucroalcooleira tem evoluído rapidamente nos últimos anos, exigindo aperfeiçoamento nos
métodos de análise e no controle industrial.
Estas modificações embora não pareçam relevantes, oferecem uma contribuição no sentido de
padronizar as técnicas e aumentar a confiabilidade dos resultados, permitindo uma melhor determinação
da eficiência dos processos.
Assim, torna-se necessário uma revisão e atualização dos métodos de análises e técnicas de controles
operacionais, procurando-se adaptar às implantações das últimas inovações ocorridas.
CANA-DE-AÇÚCAR
A cana pertence à família das gramíneas e gênero Saccharum, sendo a espécie mais comum a
Saccharum officinarum. Além dessa espécie existem outras tais como a sinensis (chinesa, japonesa),
robustum (Nova Guiné), barben (indiana) etc. Atualmente é mais comum a chamada cana híbrida ou
cruzada resultante do cruzamento de diversas espécies e denominada Saccharum spp.
A cana é formada por raízes, colmo e folhas. As raízes têm função de sustentação e de absorção de
água e nutrientes podendo atingir de 15 a 50 cm de comprimento. O colmo, caule ou haste principal é
cilíndrico, geralmente ereto e fibroso, constituído de nós e entrenós (gomos). Sua cor pode ser amarela,
verde, vermelha, roxa ou acinzentada (conforme a variedade). Contém cerca de 90% de suco, do qual se
pode extrair cerca de 10 a 20% de açúcar. O colmo é a parte mais importante da cana, pois, a partir de
uma unidade pode-se formar uma touceira com um número variável de colmos (perfilhamento da cana).
As folhas são os órgãos responsáveis pela respiração, transpiração e elaboração de aminoácidos e
açúcares (fotossíntese).
No Brasil, o açúcar é produzido a partir da cana, enquanto na Europa é quase totalmente fabricado a
partir da beterraba. Hoje, a cana também é utilizada para produção de álcool. Basicamente, a sacarose é
o principal componente da cana-de-açúcar.
Composição média da cana-de-açúcar
Composição Teor
Água 65 - 75
Açúcares 11 - 18
Fibras 8 - 14
Sólidos solúveis 12 - 23

Principais constituintes da cana-de-açúcar
Constituintes Sólidos solúveis (%)
Açúcares 75 a 93
Sacarose 70 a 91
Glicose 2a4
Frutose 2a4
Sais 3,0 a 5,0
De ácidos inorgânicos 1,5 a 4,5
De ácidos orgânicos 1,0 a 3,0
Proteínas 0,5 a 0,6
Amido 0,001 a 0,05
Gomas 0,3 a 0,6
Ceras e graxas 0,05 a 0,15
Corantes 3a5
AÇÚCAR - É um alimento doce, formado quase exclusivamente por sacarose (99,5% de C12H22O11).
Serve de base para a fabricação de uma infinidade de produtos; é um alimento de grande valor
energético, pois fornece ao homem cerca de 13% da energia necessária para a sua existência.
Diversas fontes podem ser utilizadas para a extração do açúcar tais como: madeira, batata, beterraba,
cana-de-açúcar etc.
De acordo com processos produtivos podem-se distinguir basicamente dois tipos de açúcar: o demerara
ou mascavo e o cristal.
Açúcar cristal - Açúcar obtido por fabricação direta nas usinas, a partir da cana-de-açúcar, na forma
cristalizada, após a clarificação do caldo da cana por tratamentos físico-químicos, evaporação,
cristalização, centrifugação e secagem.
Deve ser armazenado sobre estrados, longe de locais quentes, úmidos ou excessivamente iluminados
(luz do sol), de produtos químicos e odores fortes, e nunca ficar em contato direto com piso ou parede.
Variações bruscas de umidade e temperatura podem causar empedramento do açúcar (recomenda-se
umidade relativa do ambiente inferior a 65%).
Apresenta um prazo de validade de 24 meses e embalagens de 50 kg, contentor de 1200 kg ou a granel
em caminhões aprovados pelos órgãos responsáveis.
ÁLCOOL - O álcool etílico pode ser obtido tanto por via química, como bioquímica. No primeiro caso são
utilizados os mais variados processos de síntese, alguns deles, já muito conhecidos, enquanto no
segundo, o álcool é obtido por fermentação e posterior destilação. O álcool etílico mais comum é o
hidratado e apresenta características peculiares como: líquido incolor, odor característico, volátil (ponto
o
de ebulição próximo de 78 C), solúvel em água, inflamável, solvente orgânico muito difundido etc.
Como aplicações do álcool etílico podem-se citar:
• Combustível: em motores de combustão interna e como aditivo na gasolina.
• Solvente: em diversos segmentos industriais, principalmente em tintas e vernizes.

• Matéria-prima: produção de acetato de etila, ésteres glicóis, acetaldeído, éter dietílico, álcool
neutro, quaternário de amônio, entre outros.
• Desinfetante natural: formulação de produtos de limpeza.
• Processo fermentativo: como substrato na produção de vinagre ou ácido acético, pois apresenta
baixíssimos teores de inibidores de fermentação.
Em termos de benefícios cotidianos pode-se destacar:
• Alta solubilidade em água e solventes orgânicos;
• Fonte de energia renovável e limpa.
O álcool etílico pode ser armazenado em duas situações:
• Grandes Volumes: deve-se armazenar em tanques metálicos aterrados e protegidos contra
descargas atmosféricas e sistemas de proteção de respiro (corta-chamas). Os tanques devem
ser protegidos por bacias de contenção com capacidade suficiente para conter todo o volume
armazenado.
• Pequenos volumes: deve-se armazenar em embalagens de aço-carbono, ferro ou aço inoxidável
longe de fontes de calor, em lugar arejado, com instalações elétricas à prova de explosões e
sistemas de aterramento.
Em geral o prazo de validade do álcool etílico comercial é de 24 meses e o seu fornecimento para os
clientes em caminhões-tanques aprovados pelos órgãos responsáveis.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AÇÚCAR E DO ÁLCOOL

A produção do açúcar e do álcool no Brasil utiliza a cana-de-açúcar como matéria-prima. Esse processo
produtivo pode ser observado no fluxograma seguinte.
CONDICIONAMENTO DA MATÉRIA-PRIMA
Recepção/Pesagem/Amostragem/Lavagem/Picotagem/Desfibramento
Basicamente, o sistema de recepção de cana como matéria-prima compõe-se de: pesagem,
amostragem, análise e descarregamento.
Os caminhões são pesados antes e após o descarregamento, obtendo-se o peso real da cana pela
diferença entre as duas medidas. As cargas são amostradas, para posterior determinação, em
laboratório, do teor de sacarose na matéria-prima. Com a implantação do pagamento pelo teor de
sacarose, é incluído, no complexo de recepção da cana, o laboratório de análise receptivo e amostrador.
A metodologia básica seguida é a chamada método de prensa, no qual a amostra é retirada por uma
2
sonda especial e desintegrada, sendo que 500 gramas dela são submetidas à pressão de 250 kg/cm ,
durante 1 minuto. Do caldo extraído, são analisados: brix, pol, pureza, fibra residual; o solo de bagaço
úmido é pesado e, determina-se fibra % da cana. Com estes dados, facilmente se determina pol % da
cana.
A cana estocada deve ser renovada em curtos espaços de tempo, visando à redução de perdas de
açúcar por decomposição bacteriológica. A cana picada, preferencialmente não deve ser estocada, é
descarregada diretamente nas esteiras.
Após a recepção da cana na usina ela é conduzida através de esteira de alimentação até a esteira
principal. Neste percurso, a cana é lavada para remover a terra e os detritos.

Fluxograma do processo produtivo – açúcar e álcool
CANA
CONDICIONAMENTO
ÁGUA DA MATÉRIA-PRIMA DEDRITOS
CANA PICOTADA E DESFIBRADA
ÁGUA MOAGEM/DIFUSÃO BAGAÇO
SO2 INSUMOS
CALOR CALDO MISTO
CALDO
CLARIF
. PURIFICAÇÃO/ CONDICIONAMENTO
SULFITAÇÃO CLARIFICAÇÃO DO FERMENTO
CALDO AÇÚCAR LODO MOSTO LEVEDURAS

SULFITADO
FILTRAÇÃO
EVAPORAÇÃO FERMENTAÇÃO
ÁGUA MOSTO
XAROPE TORTA FERMENTADO
CALOR
BAGACILHO
COZIMENTO/
CRISTALIZAÇÃO CENTRIFUGAÇÃO
INSUMOS
MASSA MEL POBRE VINHO LEITE DE

CALOR COZIDA LEVEDURAS
ÁGUA/VAPOR
CENTRIFUGAÇÃO DESTILAÇÃO/
MELAÇO DESIDRATAÇÃO
VAPOR
CALOR AÇÚCAR ÚMIDO
SECAGEM/ CO-PRODUTOS E
CONDICIONAMENTO RESÍDUOS
ÁLCOOL COMERCIAL
FINAL
HIDRATADO OU ANIDRO
AÇÚCAR COMERCIAL

A lavagem - efetuada sobre as mesas alimentadoras - visa à retirada de matérias estranhas como terra,
areia etc., com a finalidade de obtenção de um caldo de melhor qualidade e aumento da vida útil dos
equipamentos pela redução do desgaste. Esta lavagem nunca é feita na cana picada, pois isto
provocaria um arraste muito grande de sacarose pela água.
O preparo consiste em picar e desintegrar a cana, rompendo as células que contêm o caldo rico em
açúcares. A mesa alimentadora controla a quantidade de cana sobre uma esteira metálica que a
transfere ao setor de preparo.
A operação de preparo facilitará a extração do caldo pela moagem, aumentará a capacidade das
moendas e produzirá um bagaço de melhor aceitação à embebição.
O picotamento e desintegração da cana são feitos utilizando-se facas rotativas (navalhas), colocadas
transversalmente à esteira, com a finalidade de picotar a cana e desfibradores, composto por martelos
ou marretas, com a finalidade de desfibrar (desfiar) a cana, facilitando a moagem.
Após o sistema de preparo, a altura do colchão de cana é uniformizada por um equipamento chamado
espalhador, que se localiza no ponto de descarga da esteira metálica para uma correia transportadora de
borracha. Esta correia trabalha em alta velocidade (90m/min), com a finalidade de reduzir a espessura
da camada de cana e facilitar o trabalho do eletroímã. Este separador magnético colocado
transversalmente à esteira realiza a operação de remoção de materiais ferrosos, tais como facas,
parafusos, porcas etc, protegendo os equipamentos de extração, mais especificamente os rolos da
moenda e com isso, prejudicar a extração do caldo.
Em seguida é realizada a alimentação da moenda por um dispositivo denominado chute Donnelly ou
calha de alimentação forçada. Dentro desta calha, a cana preparada forma uma coluna com maior
densidade, favorecendo a alimentação e capacidade da moenda. O nível da cana dentro da calha é
utilizado para controlar a velocidade da esteira de borracha e, conseqüentemente, a alimentação da
moenda.
MOAGEM/DIFUSÃO
Em escala industrial existem dois processos de extração: a moagem e a difusão. A moagem é
basicamente um exercício de separação de materiais. Num conceito simples, a cana constitui-se em
uma fração sólida, a fibra, e outra líquida, o caldo - que devem ser separadas para a então produção do
açúcar. A extração do caldo misto é obtida pelo processo de esmagamento da cana, efetuada nos ternos
da moenda. Para que o processo seja economicamente viável, utilizam-se de 3 a 7 ternos trabalhando
em série, formando, assim, o conjunto de moendas ou tandem.
Um objetivo secundário da moagem, porém importantíssimo, é a produção de um bagaço final em
condições de propiciar uma queima rápida nas caldeiras.
Somente pela pressão é impossível expelir mais do que 90% do caldo contido nas fibras. A cana tem
aproximadamente sete partes de caldo para cada parte de fibra; já no primeiro bagaço essa proporção
cai para duas a duas vezes e meia e fica fácil de perceber que, se não utilizarmos algum artifício, logo as
moendas posteriores não terão condições de deslocar caldo algum, mesmo que se aumente a pressão
na camada de bagaço. O artifício utilizado é a embebição. O artifício de adicionar água ao bagaço tem
como finalidade diluir o caldo remanescente, aumentando a extração de sacarose. Pela repetição deste

processo é possível recuperar substancialmente todo o caldo contido na cana e, por conseqüência, o
açúcar presente. A embebição pode ser: simples, composta e com recirculação. A eficiência aumenta da
primeira para a última, porém a mais utilizada é a composta, já que a terceira pode causar sérios
problemas de alimentação nas moendas. O processo mais generalizado é a embebição composta, que
consiste em adicionar água entre os dois últimos ternos e fazer retornar o caldo extraído deste último
para o anterior e assim sucessivamente até o segundo terno.
Para avaliar a eficiência das moendas, deve-se relacionar o peso de açúcares que alimenta o
equipamento com o peso contido no caldo extraído. A escala ou curva de “brix” dos caldos dos ternos
sucessivos é um meio de se controlar o desempenho da moenda, assim como a “pol” do bagaço final, a
quantidade de água de embebição etc.
É também de vital importância a assepsia da moenda para impedir o desenvolvimento de
microrganismos que consomem os açúcares do caldo, tendo como principal inconveniente à formação
de dextrana, comumente conhecida por “canjica”. Deve-se, portanto, lavar sempre que possível as
moendas e peneiras com água quente e utilizar microbicidas, capazes de proporcionar um controle mais
eficaz das condições de sanitização.
Normalmente os caldos provenientes dos dois primeiros ternos são misturados e constituem o
denominado caldo misto. Com este sistema, consegue-se extração de 92% a 96% e umidade final do
bagaço de aproximadamente 50%.
Durante a passagem da cana pelas moendas ocorre uma queda de fragmentos de cana ou bagaço,
denominados bagacilho. O bagacilho que deixa as moendas junto com o caldo misto deve ser peneirado
e retornar ao sistema de moagem, enquanto o caldo misto, já livre deste, é enviado para o setor de
fabricação.
Outro processo de extração da sacarose da cana é a difusão, processo ainda pouco utilizado no Brasil,
cuja tecnologia aproveita parte das etapas do processo de moagem. A diferença básica entre os dois
processos reside na maneira de separar o caldo da fibra. Nesta separação, o difusor realiza duas
operações:
• Difusão: separação por osmose, relativa apenas às células não-rompidas da cana,
aproximadamente 3%;
• Lixiviação: arraste sucessivo pela água da sacarose e das impurezas contidas nas células
abertas.
A remoção de água ou desaguamento do bagaço após a etapa de difusão é realizada através de rolos,
como no processo de moagem.
PURIFICAÇÃO/CLARIFICAÇÃO
A purificação e a clarificação são estágios do processo que objetivam separar do caldo a maior
quantidade possível das impurezas em solução e em suspensão no mesmo.
O caldo de cana é uma suspensão coloidal cuja cor varia de verde-escuro a marrom. Essa coloração
resulta da presença de substâncias como clorofila, xantofilas, carotenos etc. A opacidade é causada por
colóides, proteínas, pentosanas e compostos inorgânicos do tipo fosfatos, óxidos de cálcio, ferro e

magnésio. Encontramos ainda, no caldo, gomas, albuminas e partículas insolúveis, como terra e
bagacilho.
Os objetivos da clarificação são: elevação do pH do caldo a um nível onde as perdas de sacarose sejam
mínimas, precipitação e coagulação dos colóides, rápida velocidade de assentamento, máximo volume
de borras, produção de borras densas e obtenção de um caldo o mais claro possível.
Esses objetivos podem não ser atingidos se não houver uma perfeita interação entre a qualidade do
caldo e a qualidade e quantidade dos agentes clarificadores, o pH, a temperatura e o tempo de retenção
desse material nos decantadores.
Tratamento primário do caldo
O caldo de cana obtido no processo de extração apresenta uma quantidade e qualidade variável de
impurezas, que podem ser solúveis ou insolúveis. O tratamento primário objetiva a máxima eliminação
das impurezas insolúveis (areia, argila, bagacilho, etc.), cujos teores variam de 0,1% a 1%. A eliminação
deste material beneficia o processo e aumenta a eficiência e a vida útil dos equipamentos instalados,
contribuindo também para a obtenção de produtos finais de melhor qualidade.
Pesagem do caldo
Após o tratamento primário, a massa de caldo a ser enviada ao processo é quantificada através de
medidores de vazão ou balanças de caldo, permitindo um melhor controle químico do processo.
Tratamento físico-químico do caldo
Apesar do tratamento preliminar citado, o caldo de cana contém, ainda, impurezas menores, que podem
ser solúveis, coloidais ou insolúveis.
Assim, o tratamento químico visa principalmente à coagulação, à floculação e à precipitação destas
impurezas, que são eliminadas por sedimentação. É necessário, ainda, fazer a correção do pH para
evitar inversão e decomposição da sacarose.
O caldo tratado pode ser enviado à fabricação de açúcar ou de álcool. No segundo caso, a etapa de
sulfitação, não é obrigatória.
Calagem - Trata-se do processo de adição do leite de cal (Ca(OH)2) ao caldo, elevando seu pH a valores
da ordem de 6,8 a 7,2. A calagem é realizada em tanques, em processo contínuo ou descontínuo,
objetivando o controle do pH final.
O leite de cal também é produzido na própria usina através da "queima" da cal virgem (CaO) em tanques
apropriados (piscinas de cal) ou hidratadores de cal segundo a reação: CaO + H2O Ca(OH)2 + calor
O Ca(OH)2 produzido apresenta uma concentração de 3º - 6º "Beaume" antes de ser adicionado ao
caldo.
Esta neutralização tem por objetivo a eliminação de corantes do caldo, a neutralização de ácidos
orgânicos e a formação de sulfito e fosfato de cálcio, produtos que, ao sedimentarem, arrastam consigo
impurezas presentes no líquido. O consumo da cal (CaO) varia de 500 a 1.000g/ton cana, segundo o
rigor do tratamento exigido.
O ajuste de pH a um nível ótimo com o alcalinizante mais barato, a cal, assegura uma remoção
satisfatória dos compostos indesejáveis no caldo e fornece uma condição adequada para a recuperação
do açúcar. O óxido de magnésio comporta-se de modo similar e é usado quando se deseja reduzir
incrustações nos evaporadores.

O pH ideal do caldo (6,8 a 7,2) é aquele que produza um pH do xarope de 6,5. Esse parâmetro facilitará
as etapas seguintes de cristalização e cozimento, fornecendo massas cozidas fáceis de cozinhar,
mínimo de desenvolvimento de compostos e cor indesejáveis, pequena decomposição dos açúcares
redutores e perda mínima de sacarose por inversão. Em níveis de pH mais altos ocorre grande
desenvolvimento de viscosidade, de cor e perdas substanciais de açúcares redutores, particularmente a
frutose. Em níveis de pH mais baixos, a inversão de sacarose aumenta com rapidez.
O caldo misto deverá ser elevado a um pH de 7,5 para se obter um xarope de 6,5, devido à queda que
ocorre nos aquecedores de caldo, clarificadores e evaporadores. Este aumento de acidez é causado
pela reação relativamente baixa com a cal e, particularmente com o óxido de magnésio a frio, pela
formação de ácidos orgânicos e pela perda de amônia da decomposição de aminoácidos.
O pH exato da calagem ou caleação do caldo varia com a composição do mesmo, de modo que ajustes
freqüentes no ponto de controle são essenciais. Usualmente, com cana de boa qualidade, também
ocorre boa clarificação com este controle, ou seja, há boa floculação da matéria em suspensão,
decantação rápida e fluxo de caldo limpo.
Aquecimento - O aquecimento do caldo é realizado em equipamentos denominados trocadores de calor,
constituídos por um feixe tubular, no qual passa o caldo, localizado no interior de um cilindro por onde
circula vapor de água saturado.
O caldo é aquecido a aproximadamente 105ºC, com a finalidade de acelerar e facilitar a coagulação e
floculação de colóides e não-açúcares protéicos, emulsificar graxas e ceras, ou seja, acelerar o processo
químico, aumentando a eficiência da decantação, além de possibilitar a degasagem do caldo.
O aquecimento também elimina microrganismos pela esterilização e completa as reações químicas das
impurezas com o agente alcalinizante, aumentando os flocos insolúveis e removendo os gases. Uma
eliminação eficiente dos gases é obtida por “flasheamento” do caldo na entrada do decantador. A
temperatura do caldo deve ser elevada acima do ponto de ebulição, à pressão atmosférica, o que, ao
o
nível do mar significa um mínimo de 103 C. Se o flasheamento não ocorre, as bolhas de gás que estão
aderidas aos flocos reduzem a velocidade de decantação.
Sedimentação - É a etapa de purificação do caldo, pela remoção das impurezas floculadas nos
tratamentos anteriores. Este processo é realizado de forma contínua em um equipamento denominado
clarificador ou decantador, que possui vários compartimentos (bandejas), com a finalidade de aumentar
a superfície de decantação.
Com cana de má qualidade ou deteriorada, porém, muitas vezes torna-se impossível obter um caldo
claro e uma decantação rápida.
Um caldo de aparência leitosa constitui um indício de cana azeda (velha). Isto é causado por dextranas
que, pela ação protetora dos colóides, impedem uma boa floculação. Em tais casos, uma calagem mais
alta pode mostrar-se útil, mesmo que os efeitos na cristalização do açúcar sejam menos favoráveis, de
modo que se devem escolher muitos casos, porém, há pouca coisa a fazer para melhorar a situação.
A clarificação de caldos deficientes em fosfato natural é muitas vezes auxiliada pela adição de fosfatos.
Em geral, caldos contendo menos que 0,03% de fosfato são considerados deficientes. A adição de
fosfatos até este nível assegura maior formação de flocos de fosfato de cálcio e, normalmente, melhor
claridade.

Contudo, devem ser tomadas precauções, devido ao aumento do volume de lodo e, usualmente, à
velocidade mais baixa de decantação. Caldos com excesso de fosfato natural (cerca de 0,09%)
possuem baixa velocidade de decantação e produzem grande volume de lodo. A clarificação neste caso
é, às vezes, auxiliada pela redução do pH da calagem. A melhor fonte de fosfato é o ácido fosfórico, um
líquido caro e que apresenta problemas de manuseio. A prática normal consiste em usar a forma mais
barata e disponível, o fosfato de amônio, usado como fertilizante.
O caldo decantado é retirado da parte superior de cada compartimento do clarificador ou decantador e
enviado ao setor de evaporação para concentração. As impurezas sedimentadas constituem o lodo que
normalmente é retirado do decantador pelo fundo e enviado ao setor de filtração para recuperação do
açúcar nele contido. Esse material sedimentado no decantador (lodo), que contém de 5 a 10% de sólidos
insolúveis, é enviado para o filtro rotativo a vácuo para remoção da maior parte do material insolúvel e
para recuperar o caldo contido nele. Este caldo, juntamente com as lavagens, retorna ao caldo misto que
está entrando e a torta é rejeitada (enviada à lavoura).
O tempo de residência do caldo no decantador, dependendo do tipo de equipamento empregado, varia
de 15 minutos a 4 horas, e a quantidade de lodo retirada representa de 15% a 20% do peso do caldo
que entra no decantador.
FILTRAÇÃO
Antes de ser enviado aos filtros rotativos, o lodo retirado do decantador recebe a adição de,
aproximadamente, 3 a 5 kg de bagacilho/ton cana, que irá agir como auxiliar de filtração.
Esta filtração objetiva recuperar o açúcar contido no lodo, fazendo com que este retorne ao processo na
forma de caldo filtrado. O material retido no filtro recebe o nome de torta e é enviado à lavoura para ser
utilizado como adubo. É importantíssimo controlar a perda de açúcar na torta, pois seu valor não deveria
ser superior a 1%.
SULFITAÇÃO
Esta operação tem como objetivo principal a obtenção do açúcar branco para consumo direto produzido
na própria usina. Se o objetivo é a produção do açúcar mascavo, o caldo clarificado segue direto para os
evaporadores. Esta operação é um diferencial de processo industrial do açúcar.
A sulfitação tem como objetivos principais:
• Inibir reações que causam formação de cor;
• A coagulação de colóides solúveis;
• A formação de precipitado CaSO3 (sulfito de cálcio);
• Diminuir a viscosidade do caldo e, conseqüentemente, do xarope, massas cozidas e méis,
facilitando as operações de evaporação e cozimento.
A sulfitação é feita usando-se anidrido sulfuroso pelo borbulhamento no tanque que contém o caldo
clarificado ou através da passagem do fluxo caldo-gás em contracorrente numa torre de sulfitação. Nesta
torre ocorre à absorção do SO2 (anidrido sulfuroso), pelo caldo, baixando o seu pH original a 4,0-4,5. A
torre de sulfitação é usualmente uma coluna de absorção que possui, em seu interior, pratos perfurados.
O caldo é bombeado na parte superior da torre e desce por gravidade através dos pratos em

contracorrente com o SO2 gasoso, aspirado por um exaustor ou ejetor instalado no topo da coluna.
Devido à grande solubilidade do SO2 na água, pode se obter uma absorção de até 99,5% com este
equipamento.
O anidrido sulfuroso é obtido através da queima de enxofre de alta pureza (mínimo de 95% de teor,
umidade máxima 1%, cinzas 0,1% máximo, substâncias betuminosas 1% máximo, arsênio 0,05%
máximo). O SO2 gasoso é produzido na usina através da queima do enxofre na presença de ar, em
fornos especiais, segundo a reação: S + O2 SO2.
O processo de sulfitação baseia-se na formação de sulfito de cálcio, que é um sal pouco solúvel e,
posteriormente, será removido do fluxo de fabricação. Todavia, parte da cal usada combina-se com os
ácidos orgânicos, resultando na formação de outros sais.
O anidrido sulfuroso tem algumas ações tais como:
• purificante (favorece a formação dos flocos volumosos);
• descorante (devido a sua propriedade redutora);
• neutralizante (devido à formação de ácido, neutraliza o excesso de cal);
• fluidificante (reduz a viscosidade pela precipitação dos colóides do caldo);
• preservativa (poderoso agente antisséptico contra os microrganismos);
• precipitativa (reação entre o anidrido sulfuroso e a cal, formando um sal insolúvel);
• inversiva (pode provocar a inversão da sacarose).
O consumo médio de enxofre pode ser estimado em 250 a 500 g/ton cana.
EVAPORAÇÃO
O caldo clarificado obtido nos decantadores ou o sulfitado é submetido a um processo de concentração
através da eliminação da água presente. A seção de evaporação realiza a primeira etapa no processo de
recuperação do açúcar do caldo através da sua concentração. A prática usual é concentrar o caldo
o
clarificado ou sulfitado até consistência de 52 a 65 Brix, o que requer a remoção de aproximadamente
75% de água.
A primeira etapa da concentração é realizada no equipamento chamado evaporador, que opera de forma
contínua. O evaporador é formado por caixas, normalmente em número de quatro ou cinco, ligadas em
série, de maneira que o caldo sofra uma concentração progressiva da primeira à última. Para isto, é
necessário injetar vapor somente na primeira caixa, pois a própria água evaporada irá aquecer o caldo
nas caixas seguintes. Este procedimento, obtido devido à diferença de pressão existente entre os
corpos, é mantido por um sistema gerador de vácuo ligado à última caixa. O caldo apresenta
inicialmente, uma concentração de 14 - 16º Brix chegando, no final, a 55º - 70º Brix, quando recebe a
denominação de xarope.
A necessidade de economia de vapor obriga o uso de princípio de múltiplo efeito. Uma instalação
adequada utiliza o quádruplo ou quíntuplo efeito, com capacidade suficiente para evaporar a água e,
além disso, estar apta a fornecer vapor vegetal para aquecimento do caldo e operação dos tachos de
cozimento. A seção de evaporação também fornece a água condensada para alimentar as caldeiras.

Na evaporação em múltiplo efeito, o vapor da ebulição do caldo de um corpo é usado como fonte de
calor para o corpo seguinte. Isto pode ser realizado pela redução da pressão no segundo corpo, de
modo a reduzir o ponto de ebulição.
Na operação de evaporação, o suprimento de vapor de escape a primeira caixa é controlado de modo a
o
produzir a evaporação total requerida para manter o xarope numa faixa de 65 a 70 Brix. Uma
alimentação uniforme de caldo é essencial para um bom desempenho da evaporação.
COZIMENTO/CRISTALIZAÇÃO
São utilizados equipamentos denominados cozedores ou tachos, semelhantes às caixas dos
evaporadores, que trabalham individualmente sob vácuo e de forma descontínua. Os tachos são vasos
que funcionam com simples efeito e com vácuo maior, superior mesmo ao do último vaso evaporador.
Após deixar os evaporadores, o xarope é enviado à outra etapa de concentração quando ocorrerá a
formação dos cristais de açúcar, em virtude da precipitação da sacarose dissolvida na água. Há dois
processos envolvidos: o cozimento e a cristalização por resfriamento.
O xarope proveniente dos evaporadores chega nesses tanques ou tachos de cozimento onde será
concentrado. Coloca-se no tacho certa quantidade de xarope, que é concentrado até supersaturação e
aparecimento dos cristais de sacarose. A evaporação da água dá origem a uma mistura de cristais
envolvidos em mel (solução açucarada) que recebe o nome de massa cozida. Os cristais vão
crescendo e o volume total aumentando. No final, tem-se uma massa muito densa, que contém os
cristais de sacarose. A concentração desta massa cozida é de aproximadamente 93º - 95º Brix, e sua
temperatura, ao ser descarregada, é de 65º - 75°C. Dependendo das conveniências pode-se trabalhar
com os sistemas de uma, duas ou três massas cozidas.
A massa cozida é descarregada dos cozedores nos chamados cristalizadores - tanques em forma de U,
dotados de agitadores - onde irá ocorrer o resfriamento lento, geralmente com auxílio de água ou ar.
Esta operação visa recuperar parte da sacarose que ainda se achava dissolvida no mel, pois pelo
resfriamento haverá deposição da sacarose nos cristais existentes, aumentando, inclusive, o tamanho
dos mesmos.
a
As massas cozidas de 1 são descarregadas nos cristalizadores já suficientemente cristalizadas, pelo
que permanecem pouco nesses aparelhos. Algum tempo depois da descarga, vão dos cristalizadores
para pequenos tanques, de onde um elevador especial as levam para os “malaxadores”, tanques
semelhantes aos cristalizadores, colocados em cima das turbinas.
a a
As massas cozidas de 2 e 3 , não tão puras, precisam ficar nos cristalizadores de um a oito ou dez dias,
para que nelas se complete a cristalização. Ficam em constante movimento, para que o açúcar
dissolvido no mel se ponha em contato com as bases de cristalização, ao mesmo tempo em que se
processa o resfriamento.
TURBINAGEM OU CENTRIFUGAÇÃO
Dos cristalizadores, a massa cozida resfriada segue para o setor de centrifugação e é descarregada nas
centrífugas. A turbinagem processa-se em centrífugas onde ocorre a separação do açúcar cristalizado
dos méis intermediários ou do mel final.

As turbinas ou centrífugas são constituídas por um cesto perfurado, cilíndrico revestido internamente por
telas metálicas capazes de reter os cristais de açúcar, fixado a um eixo e acionado por um motor que o
gira a alta velocidade. A ação da força centrífuga faz com que o mel atravesse as perfurações da tela do
cesto, ficando retidos, em seu interior, somente os cristais de sacarose. O processo se completa pela
lavagem do açúcar com água e vapor, ainda no interior do cesto. A lavagem dos cristais de açúcar é feita
para eliminar o mel residual e tornar o açúcar mais claro (produção do açúcar branco de alta
polarização).
O mel removido é coletado em um tanque e retorna aos cozedores para recuperação do açúcar
dissolvido ainda presente, até que se atinja um maior esgotamento do mesmo. A partir deste ponto, o
mel passa a ser denominado mel final ou melaço e é enviado para a fabricação de álcool ou utilizado
para ração de gado.
O açúcar descarregado das centrífugas apresenta alto teor de umidade (0,5% a 2%), bem como
temperatura elevada (65-95°C), devido à lavagem com vapor.
SECAGEM, EMBALAGEM E ARMAZENAGEM

O açúcar turbinado contém 0,5 a 2 % de umidade e pode ser seco artificialmente para que possa ser
estocado ou ensacado para comercialização ou refinação.
O resfriamento e a secagem do açúcar são realizados em um secador, um tambor metálico através do
qual passa, em contracorrente, um fluxo de ar succionado por um exaustor. Ao deixar o secador, com
uma temperatura entre 35º e 40°C e umidades na faixa de 0,03% a 0,04%, o açúcar está pronto para ser
enviado ao ensaque. O ar que passa pelo secador arrasta consigo uma pequena quantidade de pó de
açúcar, sendo, portanto necessária à lavagem deste ar para recuperação do açúcar arrastado,
retornando-o posteriormente ao processo.
Do secador, o açúcar é recolhido a uma moega com fundo afunilado, que o despeja de forma
descontínua, diretamente no saco localizado em cima de uma balança, realizando, portanto, a operação
de ensaque e pesagem.
Máquinas industriais de costura realizam o fechamento do saco, que está pronto para a armazenagem.
O açúcar é armazenado em sacos de 50 kg e em locais previamente determinados, facilitando o controle
de qualidade.
Quando a usina refina o açúcar, após a secagem ele é armazenado a granel, em silos, sobre estrados
de madeira. Normalmente, porém, é acondicionado em sacos, ao mesmo tempo em que é pesado. As
balanças podem ser comuns, mas as automáticas e semi-automáticas são mais práticas; do mesmo
modo que as máquinas de coser, para fechar os sacos, são preferíveis ao fechamento manual, por meio
de costura.
O armazém deve ser impermeável à água, sendo o piso, preferencialmente, asfaltado. As paredes
devem ser impermeabilizadas, pelo menos até o nível do solo. Não deve ter janelas, e pode contar com
poucas portas. A ventilação deve ser mínima, principalmente em lugares onde a umidade relativa é alta.
As pilhas devem ser feitas sobre estrados de madeira, em baixo dos quais se põe cal virgem.

FERMENTAÇÃO ALCOÓLICA
No Brasil, além do açúcar e do melaço, que é um co-produto da produção do açúcar, o caldo da cana é
utilizado também na produção de álcool.
O álcool é obtido após a fermentação do caldo ou de uma mistura de melaço e caldo, portanto através
de um processo bioquímico. Todavia, antes de ser enviado ao processo fermentativo, este caldo deve
receber um tratamento de purificação, já descrito anteriormente e de forma simplificada tem-se:
Tratamento do caldo para a destilaria
Após passar pelo tratamento primário de peneiramento, o caldo é submetido a um tratamento mais
completo que implica na adição de cal, aquecimento e posterior decantação, tratamento semelhante
àquele utilizado na fabricação de açúcar.
Em geral, o resfriamento do caldo é realizado em duas etapas:
Fazendo-se passar o caldo quente (esterilizado) por um trocador de calor (regenerativo) em
contracorrente com o caldo misto frio, onde o caldo misto é aquecido e o caldo para destilaria é resfriado
(=60°C).
Resfriamento final até aproximadamente 30°C, normalmente realizado em trocadores de placas
utilizando água em contracorrente, como fluido de resfriamento.
Livre de impurezas (areia, bagacilhos etc.) e devidamente esterilizado, o caldo está pronto para ser
encaminhado para fermentação.
Preparo do mosto
O mosto nada mais é que uma solução de açúcar cuja concentração foi ajustada de forma a facilitar a
sua fermentação.
Basicamente é constituído de uma mistura de méis e caldo, com uma concentração de sólidos de
aproximadamente 19-22° Brix. Caso haja necessidade, usa-se água para o ajuste do Brix.
Preparo e condicionamento do fermento
O processo de fermentação mais comumente utilizado nas destilarias do Brasil é o de Melle-Boinot, cuja
característica principal é a recuperação da levedura através da centrifugação do vinho.
Esta levedura recuperada, antes de retornar ao processo fermentativo, recebe um tratamento severo,
que consiste em diluição com água e adição de ácido sulfúrico até, normalmente, pH = 2,5, ou mais
baixo (pH = 2) no caso de haver infecção bacteriana.
Esta suspensão de fermento diluído e acidificado, conhecido na prática com o nome pé-de-cuba,
permanece em agitação de uma hora a três horas, antes de retornar à dorna de fermentação.
Fermentação propriamente dita
É nesta fase que os açúcares são transformados em álcool. As reações ocorrem em tanques
denominados dornas de fermentação, onde se misturam o mosto e o pé-de-cuba na proporção de 2:1,
respectivamente.
Os açúcares (sacarose) são transformados em álcool, segundo a reação simplificada de Gay Lussac:
C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O6
C6H12O6 2CH3CH2OH + 2CO2 + 23,5 kcal

Durante a reação, ocorre intensa liberação de gás carbônico, a solução aquece-se e ocorre a formação
de alguns produtos secundários como: álcoois superiores, glicerol, aldeídos etc.
O tempo de fermentação varia de 4 a 10 horas. Ao final deste período praticamente todo o açúcar já foi
consumido, com a conseqüente redução da liberação de gases.
Ao terminar a fermentação, o teor médio de álcool nestas dornas é de 7% a 10% e a mistura recebe o
nome de mosto fermentado. Devido à grande quantidade de calor liberado durante o processo de
fermentação e à necessidade da temperatura ser mantida baixa (32°C) é necessário realizar o
resfriamento do mosto, circulando água em serpentinas internas às dornas ou em trocadores de calor,
por onde o mosto é bombeado continuamente com água em contracorrente.
Atualmente, este processo de fermentação é realizado de forma descontínua ou contínua, em dornas
abertas ou fechadas. Nestas últimas, procede-se a lavagem dos gases de saída em uma torre de recheio
para recuperação do álcool evaporado, por absorção deste em água, que é retornada ao processo.
Centrifugação do mosto fermentado
Após a fermentação, o mosto fermentado é enviado às centrífugas para a recuperação do fermento. O
concentrado do fermento recuperado, denominado leite de levedura, retorna às cubas para o
tratamento. A fase leve da centrifugação, ou vinho "delevedurado" é enviada para as colunas de
destilação.
DESTILAÇÃO
O vinho proveniente da fermentação possui, em sua composição, 7º a 10°GL (% em volume) de álcool,
além de outros componentes de natureza líquida, sólida e gasosa. Dentro dos líquidos, além do álcool,
encontram-se a água com teores de 89% a 93%, glicerol, álcoois homólogos superiores, furfural, aldeído
acético, ácidos succínico e acético etc., em quantidades bem menores. Já os sólidos são representados
por bagacilhos, leveduras e bactérias, açúcares não-fermentescíveis, sais minerais, matérias
albuminóides e outros, e os gasosos, principalmente pelo CO2 e SO2.
O álcool presente neste vinho é recuperado por destilação, processo este que se utiliza dos diferentes
pontos de ebulição das diversas substâncias voláteis presentes, separando-as. A operação é realizada
com auxílio de sete colunas distribuídas em quatro troncos: Destilação propriamente dita, Retificação,
Desidratação e Recuperação do desidratante.
Destilação propriamente dita
A destilação é processada em três colunas superpostas: A, A1 e D. Nestas, o etanol é separado do vinho
(inicialmente com 7º a 10°GL) e sai com a flegma (vapores com 40º a 50°GL). O tronco de destilação
elimina ainda impurezas (ésteres e aldeídos).
O vinho é alimentado no topo da coluna A1, descendo pelas bandejas e sofrendo a epuração, sendo a
flegma retirada no fundo desta (bandeja A16) e enviada à coluna B. Os voláteis, principalmente ésteres e
aldeídos, são concentrados na coluna D e retirados no seu topo, sendo condensados em dois
condensadores, onde uma fração deste líquido (90% a 95%) retorna ao topo da coluna D e a outra é
retirada como álcool de 2ª, com graduação de aproximadamente 92°GL, ou retornado à dorna volante.
Uma coluna tem por finalidade esgotar a maior quantidade possível de álcool do seu produto de fundo,
que é denominado vinhaça. A vinhaça, retirada em uma proporção aproximada de 12-13 litros para cada

litro de álcool produzido, e é constituída principalmente de água, sais sólidos em suspensão e solúveis e
é utilizada na lavoura como fertilizante, sendo seu calor parcialmente recuperado pelo vinho em um
trocador de calor. A sua graduação alcoólica não deve ser superior a 0,03°GL.
Retificação
O aquecimento da segunda coluna (coluna B) é realizado pela injeção de vapor (escape ou vegetal) no
fundo dessa coluna, ou indiretamente através do trocador-evaporador. A finalidade da coluna B é
concentrar a flegma a uma graduação de aproximadamente 96ºGL e proceder a sua purificação com a
retirada das impurezas que a acompanham, como álcoois homólogos superiores, aldeídos, ésteres,
aminas, ácidos e bases. O flegma é alimentado nessa coluna, onde é concentrado e purificado, sendo
retirado, sob a forma de álcool hidratado, duas bandejas abaixo do topo da coluna.
Os voláteis retirados no topo da segunda coluna passam por uma sequência de condensadores onde
parte do calor é recuperado pelo vinho, uma fração do condensado é reciclada e outra retirada como
álcool de 2ª. Do fundo da coluna B é retirada uma solução aquosa chamada flegmaça, que foi esgotada
e que pode ser reciclada no processo ou eliminada. Os álcoois homólogos superiores, denominados
óleos fúsel e alto, são retirados de bandejas próximas à entrada do flegma.
O óleo alto retorna à dorna volante e o óleo fúsel é resfriado, lavado, decantado e armazenado para
posterior comercialização. O aquecimento da coluna é realizado pela injeção de vapor, como na
epuração.
DESIDRATAÇÃO
O álcool hidratado, produto final dos processos de epuração (destilação) e retificação é uma mistura
binária álcool-água que atinge um teor da ordem de 96°GL. Isto ocorre devido à formação de uma
mistura azeotrópica, fenômeno físico no qual os componentes não são separados pelo processo de
destilação.
Este álcool hidratado pode ser comercializado desta forma ou passar por um dos três processos de
desidratação descritos a seguir.
Destilação azeotrópica, utilizando Ciclohexano
Este processo utiliza uma coluna de desidratação, sendo o ciclohexano alimentado no topo da coluna e o
álcool a ser desidratado alimentado a um terço abaixo do topo da coluna. Neste processo, o ciclohexano
tem a característica de formar com o álcool e a água uma mistura ternária (azeótropo) com um ponto de
ebulição de 63ºC.
Este menor ponto de ebulição da mistura em relação ao do álcool (78ºC), faz com que a água seja
retirada no topo da coluna. Por condensação, esta mistura azeotrópica irá se separar em duas fases,
sendo a fase inferior, mais rica em água, enviada para outra coluna onde ocorre a recuperação do
ciclohexano, que retorna ao processo de desidratação. O álcool anidro obtido, com um teor alcoólico em
torno de 99,3% p/p, é retirado na parte inferior da coluna de desidratação, de onde é condensado e
encaminhado para armazenamento.
Destilação extrativa, utilizando Monoetilenoglicol
Similarmente ao processo anterior, utiliza-se uma coluna de desidratação, onde o monoetilenoglicol
(MEG) é alimentado no topo desta coluna e o álcool a ser desidratado também a um terço abaixo do

topo da coluna. Inversamente ao processo do ciclohexano, o MEG absorve e arrasta a água para o
fundo da coluna e os vapores de álcool anidro saem pelo topo da coluna, de onde o álcool é condensado
e enviado para armazenamento nos tanques. A mistura contendo água, MEG e uma pequena
quantidade de álcool, é enviada para uma coluna de recuperação do MEG, o qual retorna ao processo
de desidratação. Como o MEG concentra as impurezas retiradas do álcool e se torna mais corrosivo, é
necessária a sua purificação pela passagem através de uma coluna de resinas de troca iônica, que
retém os sais e reduz a acidez.
Desidratação por adsorção, utilizando Peneira Molecular
O álcool a ser desidratado é inicialmente vaporizado e superaquecido antes de ser enviado para as
colunas de desidratação, que contém em seu interior um material constituído basicamente por
hidrosilicato de alumínio contendo micro-poros, denominado zeolita, mais popularmente conhecido como
peneira molecular. Esta rede de micro-poros absorve a água e deixa passar os vapores de álcool que
são posteriormente condensados na forma de álcool anidro. Periodicamente é realizada a regeneração
da zeolita pela passagem sob vácuo de vapores alcoólicos que são posteriormente destilados para
recuperação do álcool neles contido.
ARMAZENAMENTO DO ÁLCOOL
Os álcoois produzidos, hidratado e anidro, são quantificados através de medidores de vazão ou tanques
calibrados e enviados para armazenagem em tanques de grande volume, situados em parques de
tanques, onde aguardam sua comercialização e posterior remoção por caminhões.
GERAÇÃO DE ENERGIA
Após a extração do caldo, obtém-se o material denominado bagaço, constituído de fibra (46%), água
(50%) e sólidos dissolvidos (4%). A quantidade de bagaço obtida varia de 240 kg a 280 kg de bagaço por
tonelada de cana e o açúcar nele contido representa uma das perdas do processo.
O bagaço alimentará as caldeiras onde é queimado e a energia liberada transforma água em vapor. O
vapor gerado nesses equipamentos, com pressão média de 18-21kgf/cm² (Caldeiras modernas já
operam com pressões entre 40 e 100 kgf/cm²), é utilizado no acionamento das turbinas a vapor onde
ocorrerá a transformação da energia térmica em energia mecânica.
Estas turbinas são responsáveis pelo acionamento dos picadores, desfibradores, moendas etc., bem
como pelo acionamento dos geradores para a produção da energia elétrica necessária nos vários
setores da indústria.
O vapor liberado por estas turbinas é de baixa pressão (1,3 - 1,7 kgf/cm²) denominado vapor de escape,
que é reaproveitado como a energia básica necessária no processo de fabricação de açúcar e de álcool.
CONTROLE DE QUALIDADE DO AÇÚCAR E DO ÁLCOOL

Entende-se como controle químico o conjunto de determinações analíticas ou não, que possibilitem
avaliar o comportamento operacional da usina. Esta avaliação compreende a análise de amostras dos
produtos durante o processamento industrial e sua interpretação através de cálculos adequados.
O controle químico na usina visa às seguintes finalidades:

- orientar as operações no sentido de obter os melhores resultados práticos possíveis:
- fornecer dados que indiquem a extensão das perdas e com isto auxiliar a detectá-las;
- acumular dados que possibilitem a comparação com outros períodos (dia, semana, mês ou ano), outras
usinas ou outras regiões; buscando sempre melhores resultados.
CONTROLE DE QUALIDADE DO AÇÚCAR

Pode-se enquadrar o controle químico em duas categorias: amostragem e métodos analíticos.
AMOSTRAGEM - É necessário frisar que resultados analíticos altamente precisos podem não ter
qualquer significância se a amostra coletada não representar fielmente o produto de onde proveio. A
coleta de amostras tem, portanto, a mesma importância que o trabalho analítico desenvolvido nos
laboratórios para evitar que resultados falsos ou desviados sejam obtidos. A importância do laboratório
cresce a medida que as informações coletadas sejam de real valor para a operação da usina. Números
irreais e determinados com freqüência irregular podem confundir a interpretação do andamento do
processo, comprometendo assim a finalidade dos laboratórios.
Cana - Diariamente são coletadas amostras de cana para serem analisadas, que tem como objetivo
estabelecer parâmetros à Indústria de Açúcar. Estas análises são realizadas no laboratório de
pagamento de cana pelo teor de sacarose e nos mostra a possibilidade de efetuar o corte sempre que
possível, isto é, quando a mesma estiver com a sua riqueza de sacarose máxima, o resultado
evidentemente será um maior rendimento industrial. Assim sendo, para o controle químico da usina é
feita a amostragem da cana somente para a determinação da fibra. Para a determinação da Pol usa-se
compor a cana através de amostragem por sonda, que são utilizados para o pagamento pelo teor de
sacarose, com razoável precisão.
Bagaço - A coleta de amostras deve ser feita em toda a extensão e profundidade do colchão de bagaço,
não necessariamente em uma única operação. A amostragem contínua apresenta uma série de
dificuldades. Por isso, a coleta manual é preferida.
Caldos - A amostragem dos caldos para as análises de Brix e Pol não apresenta dificuldade. Os caldos
primário e do último terno são facilmente amostrados. O caldo misto é o mais importante dos caldos sob
o ponto de vista do controle químico, uma vez que é utilizado para a determinação do balanço de Pol. O
caldo clarificado sob o ponto de vista do controle químico não é tão importante para a usina, quanto o
caldo misto. Assim sendo, as amostras podem ser coletadas em intervalos maiores que para o caldo
misto.
Torta do filtro - Amostras de torta são difíceis de serem compostas uma vez que se deterioram
rapidamente. Assim sendo, recomenda-se retirar amostras instantâneas coletadas em toda a extensão
do filtro e analisar imediatamente. Cada filtro deverá ser amostrado individualmente para a verificação
das condições de operação de cada unidade.
Xarope - Como o caldo clarificado ou sulfitado, o xarope não tem grande importância para o controle
químico, a não ser quanto ao Brix que deverá ser verificado a cada instante na seção de evaporação.

Massas cozidas - Amostras de massa cozida são retiradas normalmente ao serem descarregadas para
os cristalizadores, não no início da descarga, mas logo que um fluxo uniforme seja estabelecido.
Análises de cada massa cozida produzida é normalmente recomendada.
Méis - As análises de amostras dos méis intermediários tem por objetivo verificar o esgotamento
ocorrido nas massas e fornecer informações para a operação dos cozimentos subseqüentes. Desta
forma, para simplificar o trabalho de coleta de amostras, as mesmas devem ser retiradas após a diluição
dos méis, quando a usina tiver uma seção de diluição adequada.
Mel final - Sendo um dos componentes do balanço de Pol, o mel fina deve ser amostrado o melhor
possível.
Magma - Amostras intermitentes coletadas são suficientes para o controle de sua qualidade processual.
Açúcar - Quando a usina fabrica açúcar cristal, controle frequente deve ser exercido no próprio
armazém de ensaque, para verificação da cor visual; quando a usina fabrica açúcar demerara, as
amostras compostas devem ser coletadas para a verificação da pol e do fator de segurança.
MÉTODOS ANALÍTICOS - Podem-se resumir estes métodos nos seguintes casos:

Cana - São realizadas as seguintes análises: umidade, fibra, pol e índice de preparo (corresponde ao teste
para avaliação das células abertas ou percentagem de pol extraída por agitador, em relação à extração absoluta, por
desintegrador de análise de cana - digestão a frio).
Caldos - São realizadas as seguintes análises: Brix areométrico, Brix refratométrico, Pol, cinzas
condutimétricas, fosfatos, pH e açúcares redutores.
Bagaço - Análises realizadas: umidade, pol e fibra.
Torta - Análises realizadas: umidade e pol.
Xarope - Análises realizadas: Brix areométrico, pol, pH e pureza.
Massas, méis e magma - Análises realizadas: Brix areométrico, pol e pureza.
Mel final - Análises realizadas: Cinzas condutimétricas, açúcares redutores (AR) e açúcares redutores
totais (ART).
Açúcar - Análises realizadas: umidade, pol, fator de segurança, cinzas contutimétricas e cor.
CONTROLE DE QUALIDADE DO ÁLCOOL

Incluem todas as preocupações que devem ser observadas no processo para se atingir a qualidade total
do produto final. Do ponto de vista químico e/ou físico, vale salientar as seguintes análises dos materiais:
Caldo Misto - realizada determinação de brix e açúcares totais de forma contínua, geralmente de 6 em 6
horas.
Mel Final - realizada determinação de brix e açúcares totais geralmente de 12 em 12 horas.
Mosto - realizada determinação de brix e açúcares totais de 4 em 4 horas ou por dorna.
Vinho - realizada determinação de brix, teor alcoólico, % de fermento e pH, por dorna.
Vinho delevurado - realizada determinação de % de fermento, geralmente de hora em hora.
Leite de levedura - realizada determinação de % de fermento, geralmente de hora em hora.
Pé-de-cuba - realizada determinação do teor alcoólico, % de fermento, pH e viabilidade celular, por cuba
tratada.

Vinhaça - realizada determinação do teor alcoólico, geralmente de 3 em 3 horas.
Flegmaça - realizada determinação do teor alcoólico, geralmente de 3 em 3 horas.
Álcool - realizada determinação de grau INPM, acidez acética e Barbet, geralmente de hora em hora.
Ciclohexano - realizada determinação da qualidade por carga adquirida.
GLOSSÁRIO - TERMINOLOGIA DA INDÚSTRIA SUCROALCOOLEIRA

Açúcar - Produto final de uma usina de açúcar. Constituído por cristais de sacarose contendo ou não,
pequenas porções de mel que os envolvem. Pode ser denominado açúcar mascavo, demerara ou escuro
(quando os cristais estão envolvidos com mel) e refinado ou branco (quando os cristais estão isentos
dessa película).
Açúcares redutores – Substâncias redutoras contidas em açúcares e representadas principalmente por

glicose e frutose, oriundos da decomposição da sacarose através da via hidrolítica ácida ou enzimática.
Confirmado o ensaio usando os reativos especiais de Fehling, Benedict ou Barfoed.
Açúcares redutores totais - Incluem os produtos da decomposição e toda sacarose potencialmente

disponível na cana.
Anidrido Sulfuroso (SO2) - Composto utilizado no processo de purificação do caldo de cana,

principalmente com efeito descorante.
AM (Abertura Média) - Tamanho médio dos cristais. Representa a abertura da peneira (em mm) que
retém 50% dos cristais.
Bagaço - É o material sólido ou fibroso proveniente da cana. É importante que seja o mais isento de
sacarose possível. Usado como combustível para caldeiras, como matéria-prima em papel e, quando
aditivado, pode ser usado como ração animal.
Bolores e Leveduras - Fungos amplamente distribuídos no ambiente e que podem ser encontrados
como parte normal da flora de produtos alimentícios.
Brix - Correspondem ao total de sólidos solúveis presentes em uma solução açucarada. Exemplo:
sacarose, frutose, glicose, sais inorgânicos e outras substâncias solúveis presentes no caldo.
Determinado por refratômetro (brix refratométrico) ou por aerômetro (brix aerométrico).
Caldo absoluto - Caldo obtido pela prensagem da cana e que não sofreu nenhuma água de diluição.
Inclui em sua composição, todos os sólidos solúveis e toda a água da cana além de corantes, proteínas,
microrganismos etc.
Caldo primário - Caldo extraído da primeira unidade de esmagamento das moendas.
Caldo misto – É a solução obtida do caldo absoluto que sofreu diluição com água (embebição) para
aumentar a extração da sacarose presente na fibra da cana.
Caldo sulfitado – É a denominação do caldo misto que passou pelo processo de sulfitação
(descoramento com anidrido sulfuroso) e que é destinado à obtenção de açúcar branco.
Caldo clarificado – É a denominação do caldo misto que recebeu processo de clarificação (tratamento
químico e físico). O tratamento químico envolve adição de cal e fosfato enquanto o físico envolve
aquecimento, flasheamento e decantação.

Caldo filtrado – Denominação dada ao caldo proveniente do lodo e que passou pelo filtro rotativo. Este
caldo é retornado ao processo e o resíduo, denominado torta é usado como adubo ou fertilizante.
Cana - Matéria-prima cujo produto principal pode ser o açúcar ou o álcool e como co-produtos: mel final
ou melaço, óleo de fúsel e álcool de segunda.
Cinzas – Resíduos provenientes da cana ou do caldo após evaporação ou calcinação completa.

Compostas por sais inorgânicos e determinadas por métodos gravimétricos (cinzas sulfatadas) ou
condutimétricos (cinzas condutimétricas).
Cor ICUMSA - Valor numérico da cor de uma solução açucarada, medido pelo método da International
Commision for Uniform Methods of Sugar Analysis.
Embebição – Processo de diluição usando água ou caldo aplicado ao bagaço durante o processo de
extração da sacarose com a finalidade de aumentar o rendimento.
Extração - Processo de separação da sacarose da fibra da cana. A forma analítica de quantificar essa
propriedade é feita pela porcentagem de pol extraída da cana.
Flegma – Fração intermediária do processo produtivo de álcool etílico, composta de uma mistura
hidroalcoolica com teor de álcool entre 45 e 50º GL.
Flegmaça – Resíduo líquido extraído do processo de fabricação do álcool etílico obtida do flegma na
coluna de esgotamento.
Fator de segurança - Fator usado para julgamento da manutenção provável da qualidade do açúcar,
determinado pela fórmula: F.S. = %Umidade açúcar/ 100 - %pol açúcar
Fibra - Matéria seca, insolúvel em água, que faz parte da estrutura da cana. Representada
quimicamente quase exclusivamente por celulose.
Leveduras – Microrganismos responsáveis pelo processo fermentativo de obtenção do álcool e

representados principalmente pela Sacharomyces cerevisiae.
Leite de leveduras – Material obtido após centrifugação do mosto fermentado composto por leveduras e
impurezas que será tratado para um novo ciclo produtivo.
Magma - Mistura de açúcar com o xarope, caldo clarificado, água ou mel, para ser usada como pé de
cozimento.
Massa cozida - Produto resultante da concentração do xarope ou mel, constituído de cristais de açúcar
envoltos no mel-mãe.
Mel - Licor-mãe, resultante da centrifugação de uma massa cozida. Pode receber denominações de mel
rico, mel pobre, dependendo da concentração e esgotamento do açúcar contido.
Mel final ou Melaço - Mel esgotado do qual não mais se extrai açúcar por razões técnico-econômicas.
Usado como matéria-prima de fermentação e ração animal.
Pol - Abreviatura do termo polarização. É a porcentagem em peso, de sacarose aparente contida em

uma solução açucarada.

Pontos Pretos - Partículas escuras no açúcar, visíveis a olho nu.
Pureza - Porcentagem de sacarose real entre os sólidos totais (brix). Calculado pela fórmula:
Pureza = Pol/Brix .100 (sacarose real).
Refletância - Porcentagem de luz refletida por uma superfície de cristais, medida em fotômetro de
reflexão. É a expressão numérica da brancura do açúcar.
Resíduo insolúvel - Impurezas insolúveis contidas no açúcar provenientes do processamento da cana-

de-açúcar.
Sacarose - Principal produto da cana, dissacarídeo de fórmula C12H22O11 e não redutor.
Salmonela - Enterobactérias patogênicas naturais do homem e dos animais de sangue quente. As

salmonelas constituem um vasto grupo que inclui cerca de 1.570 sorotipos bioquimicamente
relacionados.
Termófilas - Microorganismos esporulados resistentes ao calor. Ocorrem naturalmente em solos

agrícolas e seus esporos freqüentemente estão presentes em pequeno número nos produtos comerciais
estéreis.
Xarope - Material concentrado com alto brix, obtido a partir do caldo clarificado ou sulfitado e
proveniente dos evaporadores.
Vinhaça – Resíduo líquido ou efluente final do processo produtivo do álcool hidratado que possui alta
carga de material orgânico e usado atualmente em processo de fertirrigação.
REFERÊNCIAS
FARIAS, Helysânia S. S. Importância das análises físico-químicas de açúcar, álcoois e aguardente na indúsria
sucroenergética. Relatório de estágio curricular, IFPE, Coord. De Química, Recife, Julho de 2011.
HAMERSKi, Fabiane. Estudo de variáveis no processo de carbonatação do caldo de cana-de-açúcar. Curitiba,

2009. 148 f. (Dissertação de mestrado UFPR). Disponível na web. Acesso em março de 2012.
Métodos físico-químicos para análise de alimentos. IV Edição. 1ª Edição Digital. Instituto Adolfo Lutz, 2008.
Disponível na web. Acesso em março de 2012.
PEREIRA, Francisco S. G. Indústria Sucroalcooleira. IFPE, Apostila de Aulas, Processos Químicos Industriais,
Recife, 2010.

1. A cana-de-açúcar, no Brasil, é a matéria-prima fundamental para a fabricação do açúcar e do álcool.

(a) Que critérios devemos observar para o seu processamento de forma a tornar máximo o
rendimento industrial? (b) Quais os procedimentos realizados corriqueiramente na recepção da
cana-de-açúcar? (c) Qual o significado de cada procedimento?
2. Liste as etapas fundamentais do processo de fabricação do açúcar demerara e do álcool etílico

hidratado e indique os pontos que são controlados: (a) pH (b) Temperatura (c) Qual a importância
desses controles em cada caso?
3. Faça uma distinção entre os seguintes termos: Pol e Brix, Pureza e Pol, Magma e Mel final, Caldo
absoluto e Caldo misto.
4. A fermentação alcoólica é um dos processos mais utilizados industrialmente. Sabe-se que os

carboidratos são fontes renováveis de obtenção de álcool através de processos extrativos, hidrólise
e finalmente fermentação. Como matérias-primas destacam-se o amido (polissacarídeo presente
especialmente em material feculento) e a sacarose (dissacarídeo presente principalmente na
beterraba e cana-de-açúcar). Estime a produção mensal de álcool etílico (em litros) num processo
industrial que utiliza as operações unitárias de extração e os processos químico de hidrólise ácida e
bioquímico de fermentação anaeróbica, utilizando-se a sacarose da cana-de-açúcar. (Dados: Mês:
30 dias; Horas de trabalho diário: 8h; Teor de sacarose na cana: 12%; Consumo de cana-de-
3
açúcar/hora: 5 toneladas; Densidade do álcool: 0,78g/cm ).
5. Faça um confronto entre as conveniências e inconveniências da sulfitação no processamento do

açúcar.
6. O controle de qualidade é um dos itens mais importantes nos processos industriais. Para o açúcar
de cana e o álcool, que critérios devemos observar visando à qualidade total?
7. Equacione, dentro de diversas possibilidades difusas, as reações verificadas necessariamente no

mosto da fermentação alcoólica para a produção do álcool etílico.
8. Considere a tecnologia alcooleira como um processo praticamente representado por duas operações
unitárias: a fermentação e a destilação. Resuma, conforme o seu entendimento, de forma criativa e
coerente, um texto descrevendo essa tecnologia para a produção do álcool hidratado.
9. Considere uma indústria sucro-alcooleira que produza simultaneamente açúcar demerara, álcool
etílico hidratado e anidro (processo Melle-Boinnot) partindo-se da cana como matéria-prima básica.
(a) Proponha um fluxograma simplificado (utilizando figuras geométricas: círculos, retângulos,
triângulos etc) que retrate, de forma mais racional, o processo dessa indústria considerando também
o melaço como matéria-prima; (b) Que condições devem ser observadas nas matérias-primas para
que o processo tenha o máximo de rendimento? (c) Explique o processo incluído nessa indústria
denominado Melle-Boinnot.
10. Num processo industrial de obtenção de álcool etílico, partindo-se de cana-de-açúcar como matéria-
prima, ocorreu um acidente de fermentação causado por microrganismos do gênero Acetobacter.
Sabendo-se que a produção diária dessa destilaria é de 200.000 litros de álcool em processamento
regular e normal e que a extensão da infecção correspondeu a 20% da produção, calcule: (a) A
quantidade de cana-de-açúcar empregada por hora para atingir essa produção. (b) A quantidade do
contaminante (em kg) nesse acidente. Dados adicionais: Teor de sacarose no caldo misto = 12%;
Quantidade de caldo misto obtido por tonelada de cana = 900 litros; Densidade do álcool etílico

hidratado = 0,78 g/cm3; Densidade e pureza do contaminante nessas condições = 1,20 g/cm3 e
60%, respectivamente.
11. Comente sobre os diversos “méis” que ocorrem durante o processo tecnológico de fabricação do
açúcar demerara e branco, suas obtenções, finalidades e importâncias do controle analítico.
12. Fale sobre a clarificação e a extração na tecnologia do açúcar. Indique os parâmetros do controle de
qualidade dessas operações unitárias e suas finalidades para a condução do processo.
13. Relacione as características comuns e incomuns entre as etapas de evaporação e cozimento na

fabricação do açúcar.
14. Considere uma indústria açucareira produzindo açúcar demerara e cristal partindo da cana como
matéria-prima. Proponha um fluxograma simplificado (utilizar figuras geométricas) e comente sobre o
controle de qualidade essencial em cada operação unitária envolvida nessa tecnologia.
15. Confrontar clarificação e sulfitação na tecnologia industrial do açúcar de cana.
16. A clarificação é uma das operações unitárias mais importantes na tecnologia do açúcar. Que
parâmetros devemos observar para que esta operação se torne eficiente?
17. Do ponto de vista analítico, construa uma tabela mostrando os diversos materiais normalmente
amostrados na evolução do controle de qualidade: (a) do açúcar cristal (b) álcool hidratado. Nesta
tabela procure colocar a finalidade da amostragem de cada material.
18. Faça um mapeamento sistemático através de números no fluxograma apresentado no texto para a
indústria sucroalcooleira mostrando as principais análises realizadas para o bom andamento
processual visando o controle da qualidade.
19. Que procedimentos operacionais e analíticos deveriam ser realizados para obter um mosto para a
unidade de fermentação para a produção do álcool hidratado? Explique detalhado.
20. Admita o processo produtivo de fabricação de etanol hidratado, partindo da cana de açúcar, dividido
nas seguintes etapas: condicionamento da matéria-prima, extração, fermentação e destilação.
Explique objetivamente sobre cada bloco unitário (etapas) mostrando sua importância para uma boa
eficiência produtiva. Escolha, em cada etapa, um parâmetro analítico essencial para evolução
produtiva visando o controle de qualidade total.

...............................................................................................................................
......... 4 .................... ÓLEOS E GORDURAS ....................................
.............................................................................................................................................
INTRODUÇÃO
Os óleos e gorduras vegetais, enquadrados como lipídeos, encontram-se predominantemente
nas sementes e nos frutos, podendo também existir nas raízes, caules e folhas das plantas.
Em sementes de cereais, as gorduras encontram-se quase exclusivamente no gérmem
(embrião). As gorduras são produzidas também por bactérias, fungos e leveduras.
Os óleos e gorduras vegetais e animais são ésteres glicéricos de ácidos graxos. As ceras
animais e vegetais não são glicerídeos, são misturas de ésteres, principalmente monovalentes,
com quantidades variáveis de álcoois livres e hidrocarbonetos. Para ser industrialmente
aproveitada, a matéria-prima deve apresentar um conteúdo em óleo superior a 12%, além de
certa abundância e facilidade de obtenção.
Só há uma característica física que diferencia os óleos das gorduras. Se líquidos à temperatura
ambiente, são óleos; se sólidos, gorduras. Esta característica é baseada no ponto de fusão e
este está associado ao grau de insaturação da molécula graxa. Quanto mais insaturada
(óleos), mais baixo o ponto de fusão.
Os termos óleos e gorduras designam substâncias insolúveis em água (hidrofóbicas), de
origem animal, vegetal e microbiana, formadas, na sua maioria, de triglicerídeos (condensação
de glicerina com ácidos graxos).
O termo “azeite” designa óleos provenientes de frutos comestíveis, exemplos, azeite de oliva,
azeite de dendê etc.
Do ponto de vista estrutural, com base científica, não existe distinção entre óleos e gorduras
vegetais e animais, pois, os ácidos graxos integrantes, são praticamente os mesmos.
As principais fontes de óleos e gorduras são vegetais (babaçu, coco, soja, girassol, amendoim,
algodão), animais (ovinos, suínos e bovinos) e aquáticas (baleia, peixe, bacalhau...).
COMPONENTES E CONSTITUINTES DOS LIPÍDEOS

São classificados como lipídeos as gorduras e substâncias relacionadas com elas. Em certos
casos, a semelhança de alguns membros deste grupo é muito pequena e consiste, em síntese,
na presença de radicais de ácidos graxos. A classificação dos lipídeos consiste basicamente:
lipídeos simples, lipídeos compostos (fosfolipídeos, glicolipídeos e aminolipídeos) e lipídeos
derivados. Os lipídeos simples incluem as ceras e as gorduras. Os fosfolipídeos são
conhecidos também como fosfatídeos. Alguns exemplos de fosfatídeos: lecitina, cefalina e
esfingomielina. Os lipídeos derivados são produtos da hidrólise de lipídeos simples ou
compostos. Alguns produtos da hidrólise dos lipídeos são denominados insaponificáveis e são
representados principalmente por hidrocarbonetos e esteróis. Além desses lipídeos podem
ocorrer outros produtos nos óleos e gorduras tais como pigmentos carotenóides e clorofila e
algumas vitaminas.
Os óleos e gorduras comestíveis são constituídos principalmente de triglicerídeos, isto é,
ésteres de glicerina com diferentes ácidos graxos. Os ácidos graxos de ocorrência natural nas
gorduras são influenciados no seu ponto de fusão pelo comprimento da cadeia hidrocarbonada,
pelas insaturações e pelas configurações CIS e TRANS. Com poucas exceções ocorrem
ácidos graxos com número ímpar de carbono ou ramificações (ácidos graxos “incomuns”,
geralmente encontrados em vegetais, microrganismos e algumas gorduras animais). Os
principais ácidos graxos encontrados nos óleos e gorduras são o mirístico, o palmítico, o
láurico e o esteárico (saturados); o oléico e o linoléico (insaturados).
As gorduras podem ser classificadas como saturadas, mono-insaturadas e poli-insaturadas,
dependendo do tipo de ligação química presente no ácido graxo. Se um ácido graxo tem todos
os átomos de hidrogênio possíveis em sua molécula, é chamado de saturado. No entanto, se
alguns dos átomos de hidrogênios estiverem ausentes e a ligação comum simples entre
átomos de carbono for substituída por uma ligação dupla, o ácido graxo será insaturado.
Caso só exista uma única ligação dupla, ele será mono-insaturado. Se houver mais de uma,
será poli-insaturado. A maioria das gorduras contêm diferentes proporções de cada um desses
três tipos básicos de ácidos graxos, mas costumam ser classificadas segundo o tipo
predominante. As gorduras animais tendem a ser gorduras saturadas, e são sólidas à
temperatura ambiente.
Manteiga, banha, sebo e a gordura da carne são gorduras saturadas. As gorduras insaturadas
são líquidas à temperatura ambiente. Costumam ser de origem vegetal, embora os óleos de
peixe também possam ter grande quantidade de ácidos graxos poli-insaturados. Os óleos
vegetais podem ser endurecidos com a adição de átomos de hidrogênio e a conversão de
ligações duplas em ligações simples. Este processo é conhecido como hidrogenação.
Óleos e gorduras são, ambos, triacilgliceróis (TAG), também chamados de triglicerídeos. Uma
molécula de gordura (óleo) consiste de 3 moléculas de ácido graxo esterificada em uma
molécula de glicerol:
Na maioria dos óleos e gorduras, existem de 12 a 18 carbonos nas moléculas de ácidos

graxos. Mais de 80% do óleo de oliva, por exemplo, é constituído por moléculas de ácido

oléico. Este ácido graxo, assim como o ácido linoléico, são ácidos insaturados, isto é, possuem
duplas ligações na cadeia carbônica:
Existem ácidos graxos saturados, isto é, sem duplas ligações na cadeia carbônica, como é o
caso do ácido esteárico (octanodecanóico):
A hidrogenação das duplas de um ácido insaturado leva a um aumento do índice de saturação

e, consequentemente, a uma elevação do ponto de fusão da gordura. Um exemplo é a
margarina, que é obtida pela hidrogenação catalítica de óleos vegetais. É um processo que
transforma um óleo líquido em um óleo semilíquido, o qual é chamado de gordura. Quanto
mais hidrogenado for o óleo, mais sólido ele será na temperatura ambiente, portanto, mais
saturado. De um modo geral, as gorduras saturadas são encontradas principalmente em
alimentos de origem animal, enquanto as gorduras cremosas ou líquidas (mono e
poliinsaturadas) são mais abundantes em determinados vegetais. Por isso é que o grau de
saturação é facilmente identificável nos três tipos de gordura: pela sua dureza em temperatura
ambiente. As saturadas são sólidas; as gorduras mono-insaturadas são cremosas, porém se
solidificam se colocadas no refrigerador. Já as gorduras poli-insaturadas são muito cremosas,
até mesmo líquidas, não se solidificam nem mesmo quando colocadas no congelador.
Os óleos e gorduras são formados por diversos compostos simples.
Quimicamente eles são ésteres, o componente alcoólico é invariavelmente o glicerol (triol, três
grupos hidroxílicos) e o componente ácido é formado pelos ácidos monocarboxílicos não
ramificados (ácidos graxos), os glicerídeos geralmente contem dois ou três ácidos graxos
diferentes. Os óleos e gorduras são misturas de glicerídeos de diversos ácidos graxos (ésteres
de glicerol), cuja composição é dependente do tipo e origem da matéria prima.
Nos óleos predominam glicerídeos de ácidos insaturados e são líquidos na temperatura
ambiente e nas gorduras predominam glicerídeos de ácidos saturados, são sólidos.

O grau de insaturação influencia o ponto de fusão da mistura de ésteres, quanto mais
insaturado o ácido mais baixo é o ponto de fusão dos ésteres. As gorduras com grande
conteúdo de ácidos graxos insaturados são líquidas ou oleosas (o termo óleo refere-se à
consistência e não a estrutura química).
Os ésteres mais saturados, por outro lado, são os constituintes da gordura. As insaturações
podem também ser hidrogenadas pela adição de hidrogênio ativado cataliticamente às duplas
ligações. O ponto de fusão das gorduras eleva-se por esse processo, tanto que as gorduras
anteriormente oleosas, se tornam sólidas a temperatura ambiente, daí o termo solidificação das
gorduras. O processo desempenha importante papel na produção e redução de óleos -
margarina e, conseqüentemente, na alimentação humana.
Observa-se, portanto, que o fator determinante da denominação de um composto, como
gordura ou óleo, é simplesmente seu ponto de fusão.
No processo de fabricação das margarinas utiliza-se hidrogênio (hidrogenação dos óleos). Esta
técnica, reconhecida e comprovada ao longo dos anos, permite modificar o estado líquido do
óleo para o seu estado cremoso e consistente, no entanto ela vem sendo amplamente
estudada por profissionais e órgãos de saúde em todas as partes do mundo. Segundo os
pesquisadores durante o processo de hidrogenação dos óleos são formadas substâncias tão
nocivas à saúde como a manteiga pela semelhança com a gordura saturada chamadas ácidos
graxos trans. De acordo os estudos se a hidrogenação for realizada por completo os ácidos
graxos trans não são criados. Em geral isto acontece na fabricação das halvarinas. As
halvarinas são cremes vegetais lights, assim considerados por terem maior proporção de água
em relação à gordura e, portanto, menos calorias por porção. Tanto as halvarinas como os
cremes vegetais são mais indicados que a tradicional margarina, principalmente quando o
objetivo é saúde e controle do colesterol.
Os óleos e gorduras de origem animal e vegetal encontram grande aplicação na alimentação e
no campo industrial. A produção mundial destes compostos tem aumentado significativamente
para atender a demanda nestes campos. Sua aplicação no campo comestível exige na maioria
dos casos, a refinação dos óleos brutos, gerando normalmente borras de refinação (sabões) ou
ácidos graxos (refinação no vácuo com vapor).
Com exceção das indústrias alimentícias, os óleos e gorduras, são de grande aplicação nas
indústrias de sabão, perfumaria, farmacêutica, detergentes, explosivos, polímeros, metalurgia
do pó, óleos para freio, fabricação de tintas e em certas fases de laminação na metalurgia do
ferro, entre outras.
PROPRIEDADES FÍSICAS DOS ÓLEOS E GORDURAS

Propriedades espectrais e de cor - Os ácidos graxos puros e seus glicerídeos são incolores
e, portanto, não tem propriedades espectrais na região visível. A cor natural dos óleos e
gorduras é devida à presença de pequenas quantidades de pigmentos solúveis tais como os
carotenóides e clorofilas ou, algumas vezes, a produtos de oxidação e polimerização de ácidos
graxos.

Índice de refração - O índice de refração dos glicerídeos é maior do que aquele
correspondente a seus derivados. Os índices dos ácidos graxos aumentam com a elevação da
sua massa molecular e seu grau de insaturação.
Odor e sabor - O odor e o sabor dos óleos e gorduras naturais, exceto aqueles derivados de
ácidos de cadeias muito curtas, são devidos, geralmente, a presença de frações de materiais
não graxos; por exemplo, a fragrância do óleo de coco, deve-se em parte, a nonilmetilcetona.
Ponto de fusão e polimorfismo - Os ácidos graxos não apresentam um aumento regular de
seu ponto de fusão com o aumento do comprimento da sua cadeia hidrocarbonada. O ponto de
fusão dos ácidos com número par de carbonos cresce regularmente, porém se considerarmos
números ímpares esse crescimento é menor que o seguinte par. Exemplo dessa informação: (8
o o o o o
C / PF 16,3 C; 9 C/ PF 12,3 C; 10 C/ PF 31,2 C; 11 C/ PF 28,0 C; 12 C / PF 43,9 C ...). O
ponto de fusão baixa radicalmente com a presença de ligações duplas. Os ácidos TRANS têm
ponto de fusão muito mais alto que o dos correspondentes CIS. Os ácidos graxos, ésteres
graxos e outros compostos de cadeias longas apresentam diversas formas com diferentes
propriedades físicas. Este fenômeno é denominado polimorfismo. O polimorfismo da maioria
dos ácidos graxos de cadeias pares muito longas é de no mínimo duas formas; os ésteres de
glicerídeos parecem existir em pelo menos quatro formas polimórficas.
Densidade - É outra importante propriedade física, pois fornece um meio de se estimar a
proporção sólido/líquido nos óleos e gorduras comerciais. Geralmente, a densidade da maioria
dos óleos e gorduras, é menor que a da água.
Ponto de ebulição - Aumenta suficientemente com o aumento do comprimento da cadeia
carbônica. Essa propriedade é facilmente aplicada na separação de ácidos graxos com
números de carbonos diferentes em suas cadeias através de destilação fracionada. Por outro
lado, para ácidos graxos homólogos com grau de insaturação diferente, a destilação fracionada
não é tão efetiva devido a proximidade dos seus pontos de ebulição.
Solubilidade - Os óleos e gorduras são insolúveis em água e, com exceção do óleo de rícino,
são muito pouco solúveis, em álcoois baixos. São facilmente solúveis em solventes orgânicos
como benzeno, hexano, bissulfeto de carbono, éter, solventes halogenados... A solubilidade é
uma propriedade física muito importante do ponto de vista de produção na chamada extração
por solventes ou solventização. Os ácidos graxos insaturados são mais solúveis em solvente
orgânicos que os correspondentes saturados. Esta propriedade é muito útil no isolamento de
um saturado de um insaturado homólogo através de cristalização a baixa temperatura.
Isomerismo - A ocorrência de duplas ligações favorece a existência de estereisômeros. As
propriedades físicas desses compostos são muito diferentes. Um exemplo disso: ácido oléico
(forma CIS) e ácido elaídico (forma TRANS) (ácido 9-octadecenóico), com pontos de fusão
o o
respectivamente, 16,3 C e 43,7 C. A dupla ligação restringe a livre rotação dando
propriedades bem distintas. Quando o ácido contém várias ligações duplas o número de
estereoisômeros cresce. No caso do ácido linoléico (duas duplas) temos as formas cis-cis, cis-
trans, trans-cis e trans-trans. Além do isomerismo geométrico podem surgir os isômeros de
cadeia, posição e isômeros óticos.

PROPRIEDADES QUÍMICAS DOS ÓLEOS E GORDURAS
As reações que tem os ácidos graxos e seus glicerídeos podem ser vistas convenientemente
quer seja pelas reações do grupo carboxílico ou pelas cadeias de hidrocarbonetos que estejam
unidas ao grupo carboxílico. Essas cadeias podem ser uma simples cadeia parafínica ou pode
conter centros insaturados ou grupos substituintes. Sem dúvida, é conveniente considerar
separadamente as diferentes partes da mesma molécula, tomando em conta as propriedades
químicas respectivas, deve-se ter em mente que existe uma relação importante entre a cadeia
de carbonos e o grupo carboxílico que modifica suas atividades respectivas. Devido a sua
configuração eletrônica, o grupo carboxílico exerce um efeito particularmente forte na
reatividade da cadeia carbônica. Como exemplos desta influência estão à cloração e a
sulfonação, que procedem mais ou menos favorecendo a substituição alfa no caso dos ácidos
saturados. Outro exemplo é a falta de seletividade na hidrogenação de certos ácidos
insaturados já que seus ésteres correspondentes reagem de maneira altamente seletiva.
Certas reações químicas dos triglicerídeos e dos ácidos graxos são de particular importância
porque muitos métodos analíticos e vários processos utilizados na industrialização dos óleos e
das gorduras são baseados nelas. Muitas reações são possíveis na indústria oleoquímica,
porém comentaremos apenas alguns casos:
Hidrólise - É uma reação que permite a obtenção de ácidos graxos a partir de triglicerídeos na
presença de água ou vapor. Essa reação produz ácidos graxos livres e glicerol e é catalisada
por ácidos, enzimas e compostos que formam sabões de ácidos graxos. O processo hidrolítico
poderá ser acelerado pelo emprego de alta temperatura e pressão. Industrialmente a hidrólise
é feita em grande escala. Essa reação pode ocorrer naturalmente no produto bruto (óleo ou
gordura), antes do tratamento industrial pela ação enzimática e umidade residual causando, de
certa forma, depreciação do produto antes do processamento.
Saponificação - É um caso particular de reação de hidrólise em meio alcalino. Os produtos
obtidos na reação de saponificação é uma mistura de sabões de ácidos graxos e glicerina.
Esses produtos podem ser separados e purificados posteriormente. A saponificação mais
convencional é utilizando soda cáustica (hidróxido de sódio) resultando “saponatos” de sódio e
glicerina, com usos mais comuns em limpezas gerais. Outros tipos de saponatos têm outras
aplicações como lubrificantes, em reações de oxidação catalítica etc.
Esterificação - É uma reação inversa a da hidrólise: ácido + álcool = éster + água. Os ácidos
graxos são aquecidos com álcoois mono ou polivalentes em presença de quantidades
catalíticas de ácidos minerais ou de outros catalisadores. Tanto na hidrólise como na
esterificação, as quantidades de água interferem nos produtos finais. Na hidrólise deverá haver
grande quantidade de água pura sendo introduzida e água glicerinada sendo eliminada,
enquanto na esterificação, a água deve ser totalmente eliminada para aumentar o rendimento.
Os produtos da esterificação poderão ser diversos dependendo dos tipos e quantidades dos
reagentes em contato. Se for utilizado um excesso de álcool, formam-se ésteres parciais tais

como os monoglicerídeos e diglicerídeos. Os triglicerídeos preparam-se reagindo a glicerina
com excesso de ácido ou haleto de acila.
Interesterificação - Essa reação pode seguir qualquer desses três mecanismos: alcoólise,
onde o éster reagirá com um álcool em presença de uma base catalítica; acidólise, onde o
éster reagirá com os ácidos graxos livres e troca de ésteres, quando temos a reação de dois
ésteres em presença de um íon alcóxido. A interesterificação é muito importante na produção
de margarina, pois permite a mudança na distribuição natural dos ácidos graxos nos
glicerídeos com a finalidade de melhorar características físicas e organolépticas.
Halogenação - Reação muito importante principalmente em óleos e gorduras que possuem
cadeias insaturadas. O mecanismo básico é o de adição em condições controladas, podendo
haver substituição também de hidrogênios por halogênios. Esta reação é muito útil na análise
química conhecida como índice de iodo.
Hidrogenação - É uma reação na qual os hidrogênios são adicionados às insaturações
convertendo óleos em gorduras. Comercialmente é a reação fundamental de produção de
margarinas. A hidrogenação permite a elevação do ponto de fusão do material graxo, redução
do índice de rancificação e melhora o aspecto, sabor, odor etc. É feita em presença de um
catalisador metálico adequado (muito comum o níquel).
Oxidação - Pode ocorrer de forma natural ou forçada. De forma natural ocorre devido ao
contato do oxigênio do ar com o material oleaginoso. É caracterizada pelo aparecimento de um
odor doce, desagradável, processo denominado rancificação. Esse odor desagradável é
causado por aldeídos e ácidos carboxílicos de baixas massas moleculares, resultantes da
decomposição dos produtos formados na oxidação dos ácidos. Essa degradação é mais
pronunciada quanto maior for o índice de insaturação do material graxo. A oxidação “forçada” é
muito comum industrialmente para a obtenção de derivados oleoquímicos que serão
posteriormente purificados e pode ser feita utilizando-se ozônio, peróxido de hidrogênio e
soluções diluídas de permanganato em meio alcalino ou ácido, ácido crômico em solução
acética, dicromato de potássio em meio sulfúrico etc, dependendo dos produtos desejados na
reação.
PRODUÇÃO DOS ÓLEOS E GORDURAS

Os óleos e gorduras incidem em grandes quantidades na natureza em materiais vegetais,
animais e até mesmo em microrganismos. A pecuária e a agricultura são ainda, as principais
fontes de fornecimento de gorduras, mas, no entanto, a indústria já consegue sistematicamente
a obtenção desses materiais de forma sintética.
Em se tratando de materiais de ocorrência natural, as fontes de materiais graxos precisam ser
trabalhadas adequadamente para o seu processamento industrial. Esses tratamentos podem
ser observados desde o plantio, colheita, transporte, recepção e armazenamento.
O cuidado com o plantio e a colheita é inerente ao tipo de fonte graxa. O transporte está
condicionado a fatores de viabilidade econômica e produtiva. A recepção deve ser feita de
forma a maximizar o rendimento industrial obedecendo ao rígido controle de qualidade. O

armazenamento da matéria-prima é precedido de cuidados com a limpeza e pesagem. O
armazenamento dos materiais graxos deve ser feito em equipamentos adequados,
principalmente quando esses são facilmente perecíveis. No caso de grãos ou sementes
oleaginosas os equipamentos mais usados são os silos; verticais, horizontais, com
aquecimento, ventilação etc, de acordo com o tipo de material. As condições de
armazenamento refletem diretamente no rendimento e na qualidade do produto final. Se devem
escolher, para minimizar os efeitos, as condições de armazenamento e embarque das
sementes e frutas que contenham o óleo e dos tecidos graxos animais. Por melhores que
sejam as condições as condições de manejo e armazenamento, ocorre com o tempo, certa
deterioração, por isso é muito importante extrair o material graxo o mais rápido possível.
Particularmente importantes são os efeitos indesejáveis produzidos pelo envelhecimento, o
aumento dos ácidos graxos e a degradação da cor. O primeiro pode levar a perdas altas na
refinação e a um perigoso arraste de metal devido ao processo de corrosão dos recipientes de
armazenamento. A degradação da cor pode ser devido à liberação de pigmentos ou a oxidação
e interreação de certos constituintes presentes como impurezas no material graxo. A
degradação por microrganismos também é possível de ocorrer.
Os procedimentos importantes para a produção comercial desses materiais graxos são a
extração por fusão, prensagem e extração por solvente.
EXTRAÇÃO POR FUSÃO

É restrito basicamente para a produção de graxas animais. Por sua simplicidade, é o processo
mais antigo que se tem conhecimento. Consiste em aquecer o material que contenha o óleo ou
a gordura, seja com água quente, vapor ou qualquer outro meio, sendo o material graxo
arrancado dos tecidos que o contém. A extração por fusão pode ser feita por fusão úmida ou
fusão seca.
A fusão úmida é feita normalmente em tanques cilíndricos verticais de fundo cônico para
facilitar o escoamento da água quente com as impurezas. O tanque é carregado com o material
a ser tratado, triturado e cuidadosamente escolhidos, e pequena quantidade de água. Injeta-se
vapor livre e fecha-se o tanque, exceto a passagem de vapor e aquece durante algumas horas
e sob pressão. Nesse tratamento a porção graxa flutua de interesse é retirada
cuidadosamente, deixando a camada de resíduos e a água no tanque. A extração por fusão
úmida é utilizada principalmente para os produtos comestíveis.
A extração por fusão seca é feita em tanques horizontais com agitadores e aquecimento com
vapor. Pode ser processado uma grande carga de material e o aquecimento é feito sob vácuo.
Esta operação é conhecida como “cozimento”, resultando uma eliminação de umidade e um
rompimento das células. Uma grande quantidade do material graxo é fundida e seca por
drenagem. A extração seca é mais recomendável para materiais graxos não comestíveis,
possui custo menor que a úmida, porém a qualidade do produto é inferior. A qualidade das
proteínas do resíduo da extração é superior à obtida por extração úmida.

PRENSAGEM
Os diversos métodos de prensagem empregam altas pressões para separar o óleo dos
materiais que os contém. Geralmente se empregam a prensagem no processo de óleos e
gorduras vegetais, com exceção do óleo de palma, que é obtido principalmente por métodos
semelhantes à extração por fusão. As variações mais importantes que se praticam são a
produção por bateladas (prensas hidráulicas) ou produção contínua (“expellers”).
As operações de prensagem são precedidas de outras, dependendo da natureza do material a
ser processado. Entre algumas operações precedentes incluem-se: eliminação de matéria
estranha, descorticação, redução, cozimento etc.
Eliminação de matéria estranha - Consiste na remoção de materiais que não foram
eliminados durante a preparação e condicionamento para o armazenamento. Os principais
materiais estranhos são lodo, areia, folhas, talos, fragmentos de metais etc. São utilizados
peneiras vibratórias e rotativas, ventiladores e ímãs. O material depois de limpo é pesado para
determinação do rendimento do processo de extração.
Descorticação - É o processo de eliminação de camadas de fibras ou cascas agarradas nas
sementes dos materiais graxos. Como exemplos disso podem-se citar o algodão, o coco de
babaçu etc. O resíduo fibroso é denominado de “borra” e pode ser eliminado por ação
mecânica ou química. A eliminação mecânica é feita em aparelhos com serras circulares ou
moinhos de cilindros, desintegradores ou descascadores. A casca é separada da polpa através
de insuflamento de ar ou flotação em solução aquosa. Devem-se evitar fortes compressões
nesta operação para minimizar as perdas do material graxo.
Redução - É uma operação com a finalidade de facilitar a obtenção do óleo da semente pelo
rompimento das paredes das células e pode incluir a trituração e a laminação. O material graxo
é convenientemente preparado para receber a prensagem e deve ser feito rapidamente para
evitar depreciações no produto final devido a ativação de enzimas. Essa operação é realizada
em moinhos horizontais ou oblíquos contendo vários laminadores.
Cozimento - O objetivo dessa operação é ocasionar ruptura das células que não foram
rompidas na trituração através do calor úmido. O vapor aumenta a umidade na semente
proporcionando uma situação favorável à saída do óleo. Além dessa ação o vapor tem outras
propriedades que são: coagulação e desnaturação de proteínas, diminuição da viscosidade e
tensão superficial do óleo, inativação de enzimas, permeabilização das membranas de
extração e diminuição da afinidade do óleo com partículas sólidas. As condições ótimas desta
operação dependem do material e particularmente da forma de extração.
EXTRAÇÃO POR SOLVENTES

É uma operação complementar da prensagem com a finalidade de remover o residual
oleaginoso da torta (produto obtido após prensagem mecânica). Essa torta é triturada,
acondicionada quanto à umidade e laminada antes de ser submetida à solventização. A
extração por solventes pode recuperar até 98% do óleo contido na torta e são utilizados
diversos aparelhos para esse processo. O princípio do processo é a dissolução do óleo pelo

solvente e posterior remoção por destilação com vácuo. Diversos solventes podem ser
utilizados para esse fim, porém o mais utilizado é o hexano. A mistura óleo-solvente é
geralmente filtrada para remoção dos materiais finos antes da destilação. O farelo contendo
uns 30% de solvente e substâncias tóxicas é tratado termicamente em aparelhos chamados
desolventizadores-tostadores para possibilitar o seu uso como farinha, ração e outras
finalidades. Essa farinha deve manter no máximo 12% de umidade para o seu armazenamento
em silos.
REFINAÇÃO DOS ÓLEOS E GORDURAS

Os óleos extraídos contem alguns constituintes, como por exemplo, certa quantidade de ácidos
livres, que lhe confere acidez. Uma coloração bastante acentuada, provenientes da matéria
prima. Certa quantidade de material vegetal não saponificável, solúvel ou insolúvel, que lhe
confere um odor acentuado, ainda que em pequenas quantidades. Desta forma o refino do óleo
tem como objetivo: quebrar a acidez, reduzir a coloração e reduzir os odores.
A refinação é uma etapa delicada e consiste num conjunto de operações necessárias ao
material graxo extraído com a finalidade de remover impurezas indesejáveis tornando-o mais
valioso quimicamente e economicamente. Esse enriquecimento ocorre nas suas propriedades
organolépticas como aroma, paladar, cor ou brilho e o resultado é um produto mais fácil de
consumir ou estocar. Esse processo de refinação ocorre através de quatro etapas básicas:
depuração, neutralização, clarificação e desodorização. Em algumas indústrias só se utilizam
um ou dois desses processos; em outras, podem ser empregados todos citados e, em alguns
casos, a climatização e a hidrogenação.
Depuração ou Degomagem - A remoção da matéria finamente dispersa e solta coloidalmente
inclui a eliminação de farinha, materiais proteínicos, carboidratos, certos fostatídeos e água. O
material graxo produzido por prensagem ou por extração por fusão pode ser simplesmente
decantado por gravidade em tanques com fundo cônico e aquecidos. As impurezas, tendo
maior densidade são eliminadas parcialmente dessa forma. Esse tratamento facilita a
coagulação da matéria coloidal dispersa com aquecimento de vapor em vaso aberto. Em
alguns óleos, como o de soja, essa depuração é conhecida como degomagem (devido ao alto
teor de gomas existentes) onde é separado o material gomoso grosso de certos fostatídeos,
o
como a lecitina. O processo consiste em misturar o óleo aquecido entre 50 e 70 C com água ou
vapor durante 20 a 30 minutos. Em seguida essa mistura é centrifugada sendo os resíduos
gomosos desidratados e posteriormente tratados para obtenção da lecitina em diversos graus e
qualidades. Quando há intenção de recuperar a lecitina a quantidade de água deve ser mínima
(máximo 2%). Quando se deseja eliminar completamente as gomas do óleo essa quantidade
de água passará para 5% ou quantidade de vapor necessária para tal fim. Além de modificar a
o
quantidade de água ou vapor pode-se aumentar a temperatura para até 200 C e algumas
horas para total remoção de gomas, processo utilizado para óleos destinados à produção de
tintas. Para a eliminação de algumas matérias estranhas, incluindo sabões de metais
empregam-se a lavagem com ácido quando o material graxo não é para fins alimentícios. O

processo é feito geralmente em tanques forrados com chumbo e o óleo é agitado recebendo
o o
uma quantidade de ácido sulfúrico (60 Bé) e aquecido a cerca de 100 C por um curto período
de tempo para facilitar a decantação. Esse tratamento é complementado com a remoção da
camada de ácido e lavagem com água. O ácido sulfúrico é o mais usado, porém pode ser
utilizado o ácido fosfórico para essa finalidade.
Óleo bruto
DEGOMAGEM/ Gomas
Água quente CENTRIFUGAÇÃO SECAGEM
Óleo degomado
Lecitina comercial
Borra
NEUTRALIZAÇÃO/
ACIDIFICAÇÃO CENTRIFUGAÇÃO Solução alcalina
Óleo neutralizado
Borra LAVAGEM/ Água quente

acidulada CENTRIFUGAÇÃO
Óleo lavado H2/Catalisador
Terra
clarificante/ SECAGEM/
Carvão ativado CLARIFICAÇÃO/
FILTRAÇÃO
HIDROGENAÇÃO
Óleo clarificado
Óleo hidrogenado
Vapor/
ácido cítrico/ DESODORIZAÇÃO
vácuo
REFRIGERAÇÃO/
FILTRAÇÃO
Condensado
ARMAZENAMENTO/
EXPEDIÇÃO DESODORIZAÇÃO
Gordura hidrogenada
Óleo refinado
PROCESSO DE REFINAÇÃO DOS ÓLEOS E PRODUÇÃO DE GORDURA HIDROGENADA
Neutralização - Esse processo pode ser feito por tratamento alcalino, destilação dos ácidos
graxos, esterificação e por extração dos ácidos graxos. Destes, o processo mais viável
comercialmente é o tratamento alcalino. Esse processo consiste em acrescentar soluções de
o
soda cáustica (12-20 Bé) ou de carbonato de sódio ao óleo aquecido. Essa mistura é
vigorosamente agitada por um período curto e deixada em decantação para eliminação do
sabão formado. O precipitado inclui matérias estranhas e grande quantidade de corantes
naturais presentes no óleo. O precipitado deste tratamento é denominado “borra” e é muito
utilizado na indústria saboeira. Industrialmente essa operação é mais viável quando é feita de
forma contínua. Com a ajuda de um aparelho denominado proporcionador é combinada
continuamente quantidades definidas da solução alcalina e do óleo numa pequena unidade
o
misturadora durante menos de 1 minuto a 20-32 C. Ao deixar o tanque misturador essa carga é
o
transferida para uma unidade aquecedora onde a temperatura é elevada entre 55-70 C para
romper a emulsão formada no misturador. A mistura é centrifugada separando-se o óleo neutro
da borra. O óleo refinado é lavado continuamente e as novas borras são eliminadas por
centrifugação.
Clarificação - Também denominada de “branqueamento”. É feita utilizando-se os efeitos
predominantes dos absorventes como as argilas naturais ou ativadas e dos carvões ou através
de agentes químicos que tem ação oxidante ou redutora. Geralmente não se aplicam os
métodos químicos aos materiais graxos comestíveis, deixando-os para os produtos de uso
industrial. São efetivos os branqueadores absorventes devido a grande afinidade destes com
substâncias coloridas nos óleos. As argilas e carvões são ativados com um tratamento de
aquecimento com ácido ou outros produtos químicos. Uma das argilas naturais mais usadas
nesse tratamento de branqueamento é a “terra fuller”, um tipo de diatomácea. As argilas
ativadas são mais caras e causam maiores perdas do óleo devido a grande retenção causada,
comparadas com as argilas naturais.
Essas argilas ativadas são mais adequadas nos óleos que contenham quantidades apreciáveis
o
de ácidos graxos livres e a temperatura de aquecimento no processo é da ordem de 120 C, em
tanques abertos. Atualmente esse tratamento é feito em aquecedores sob vácuo e o material
absorvente (1 a 3% da carga) é adicionado juntamente com o óleo a ser clarificado, mantém-se
o
uma agitação durante cerca de meia hora numa temperatura entre 110 e 120 C. Depois essa
o
carga é resfriada entre 50 e 60 C, elimina-se o vácuo e filtra-se ou centrifuga-se o material.
Nessa operação são retidas quantidades apreciáveis de óleos mesmo depois da sopragem das
placas do filtro com ar e vapor. Em poucos casos é recuperado o óleo retido por extração com
solvente. Nestes casos usam-se vantajosamente uma mistura de argila e carvão. Para alguns
casos, tal como o branqueamento do óleo de coco, prefere-se o carvão absorvente e também
em grande escala no branqueamento contínuo. Para fins industriais, particularmente para o
branqueamento de sebos, ceras, óleo de palma, são aplicados os agentes oxidantes e os
redutores. Alguns tipos de óleos de palma e outros tipos de óleos são branqueados
o
normalmente por sopragem de ar e temperaturas próximas de 100 C. Catalisadores como os
sais de cobalto aceleram a oxidação atmosférica e permitem ser aplicados a temperaturas tão
o
baixas como 50 C. Para o branqueamento com agentes redutores emprega-se o hidrogênio em
presença de um catalisador e, algumas vezes, o ácido sulfuroso ou seus sais. Os agentes
oxidantes que tem encontrado aplicação comercial incluem o ácido crômico, cloro, dióxido de
cloro, peróxido de hidrogênio e peróxido de benzoíla. Em escala mínima, os persulfatos,
perfosfatos, hipocloritos, permanganatos e perboratos. O uso extenso do ácido crômico é feito
aquecendo-se o material graxo em tanques forrados com chumbo providos de aquecedores de
o
serpentinas e agitadores ou bombas de circulação. A cerca de 50 C, acrescentam-se
separadamente uma solução aquosa concentrada de bicromato e ácido sulfúrico mantendo-se
a carga do graxo em agitação enérgica e efetiva. A agitação e o aquecimento são mantidos até
completar a reação. Deixa-se decantar a mistura desprezando-se o sedimento através do
fundo do tanque. Lavagens com água e repetidas decantações servem para remover os
produtos químicos retidos no material graxo clarificado.
Desodorização - O branqueamento com absorventes também exerce uma suave ação
desodorante. Este efeito desodorante é inadequado para os produtos comestíveis. É muito
mais efetiva a desodorização com vapor ao vácuo e tem encontrado uma aplicação geral. O
processo consiste em eliminar com vapor ou destilar com vapor os constituintes odoríferos
voláteis a elevadas temperaturas e pressões reduzidas. Aplicam-se nos óleos refinados e
branqueados e nos produtos hidrogenados usados para fins comestíveis.
Na hidrogenação, todos os óleos adquirem o odor típico da hidrogenação, que deve ser
removido. Além de volatilizar os constituintes odoríferos, a desodorização com vapor ao vácuo
elimina peróxidos, aldeídos, cetonas, destroem carotenóides e outros pigmentos e reduz os
ácidos graxos livres. O vapor produz uma ação hidrolítica em alguns constituintes indesejáveis
facilitando sua eliminação. Por outro lado, a hidrólise de glicerídeos é limitada. Após essa
operação o material é filtrado por filtro de papel para ser abrilhantado. Esse abrilhantamento é
prolongado adicionando-se 0,1 a 0,3% de ácido cítrico quando o material estiver abaixo de
o
70 C, deixando-se em contato por 30 minutos.
Climatização ou Winterização - Tem a finalidade de remover parcialmente glicerídeos
saturados presentes nos óleos. Estes glicerídeos têm pontos de fusão relativamente altos e
possuem uma solubilidade limitada nos glicerídeos insaturados. Muitos óleos que estão claros
e completamente líquidos no verão se convertem, no inverno, em produtos com aspecto leitoso
com uma aparência indesejável devido à precipitação dos glicerídeos saturados. Como
normalmente os glicerídeos saturados contêm quantidades apreciáveis do componente
esteárico, esses são denominados de “estearinas”. Particularmente climatizam-se os óleos de
salada e os óleos lubrificantes esfriando-se pouco a pouco em grandes tanques instalados em
o
quartos refrigerados. Depois de deixar o óleo à +5 C por um tempo considerado, são
separados os glicerídeos cristalizados da porção líquida com a ajuda de um filtro prensa em
quarto frio. Chama-se “óleo de inverno” o óleo que tenha sido tratado desta maneira e “óleo de
verão” ao material que não tenha sido tratado. No caso do óleo de semente de algodão pode
se remover de 12 a 25% de “estearinas”, das quais a maioria são usadas na manufatura de
substitutos da manteiga. Os óleos de oliva, soja, milho e girassol não requerem climatização.
Hidrogenação - Geralmente chama-se endurecimento do material graxo a adição de
hidrogênio às ligações insaturadas da molécula do óleo numa reação catalítica. Essa
hidrogenação é feita utilizando-se um catalisador metálico, normalmente o níquel, finamente
dividido. A hidrogenação total ou parcial dos óleos graxos é feita em grande escala,
particularmente nos processos de gordura vegetal, margarina e sabões graxos. A hidrogenação
além de converter os óleos em gorduras duras, melhora a cor e destrói o odor e sabor
desagradáveis do óleo cru. Isto é particularmente importante nos casos de óleos de peixe e
graxas de animais marinhos. O grau de hidrogenação e a seletividade da reação são
determinados pela temperatura, pressão, catalisador, eficiência da mistura e pureza do óleo e
do hidrogênio empregados. A unidade de hidrogenação conhecida como “convertedora” inclui
equipamentos para as seguintes operações: refinação e branqueamento do óleo, geração e
armazenamento do hidrogênio, desodorização e filtração do óleo endurecido. O pré-tratamento
do óleo consiste normalmente numa refinação cáustica e um branqueamento com absorventes.
A produção do hidrogênio é feita por um dos vários métodos, normalmente de uma maneira
contínua. Em instalações pequenas preferem-se o método eletrolítico ou uso do gás de
cilindros ou de carros-tanques. Nas grandes plantas usam-se geralmente os processos de
vapor-ferro ou de vapor-hidrocarbonetos. Ocorre produção de hidrogênio e monóxido de
carbono. O hidrogênio produzido é purificado para posterior uso na hidrogenação. O processo
de hidrogenação é feito introduzindo-se o óleo e o catalisador no conversor e aquecendo-se
diretamente com vapor ou através de trocador de calor. O óleo é aquecido inicialmente para
o
proceder à secagem elevando-se a temperatura para cerca de 100 C durante uns 30 minutos.
Adiciona-se o catalisador finamente dividido (0,1% no máximo) e produz-se agitação no
conversor. A mistura óleo-catalisador é retirada pelo fundo do tanque e recirculada até
o
completar o processo. Eleva-se a temperatura para 130 C e introduz-se o hidrogênio
o
controlando-se a temperatura para não ultrapassar 140 C. Este procedimento é mantido até
que o ponto de fusão desejado seja atingido. É muito comum análise do índice de refração que
tem relação direta com o índice de iodo para determinar o final dessa operação. A
hidrogenação é completada geralmente por uma filtração e desodorização sob vácuo. É muito
comum misturar-se óleo refinado com o óleo hidrogenado para obtenção de materiais graxos
comerciais com diferentes texturas.
CONTROLE DE QUALIDADE DOS ÓLEOS E GORDURAS

Apesar de hoje a qualidade de um processamento industrial requerer envolvimento geral das
pessoas vinculadas à empresa, as determinações analíticas ainda representam grande parcela
desse controle. Dentre as diversas análises para óleos e gorduras podemos citar:
Amostragem - É de fundamental importância que a retirada das amostras obedeça a padrões
oficiais para que os resultados das análises possam informar de forma mais próxima da
verdadeira composição e características do material.
Densidade ou massa específica - É uma prova secundária, pois a densidade dos óleos e
gorduras varia muito pouco. Feita por balança hidrostática, picnômetro ou areômetro. Em
algumas situações pode-se determinar a densidade desses materiais adicionando-se a
amostra numa mistura hidroalcoólica de densidade conhecida e, por comparação, determina-se
a densidade do material graxo.
Óleo neutro - Calculado por diferença em relação a outras análises como: ácidos graxos livres,
impurezas insolúveis, umidade e fostatídeos. Expressa em porcentagem.
Ácidos graxos livres - Mede a extensão da hidrólise dos triglicerídeos dos óleos e gorduras. A
determinação é feita através do método volumétrico com NaOH alcoólico etílico ou isopropílico.
Os indicadores usados são a fenolftaleína ou, para amostras escuras, a timolftaleína ou azul de
timol. O resultado é expresso em termos de ácido oléico, palmítico ou láurico, dependendo do
material graxo analisado.
Ácidos graxos totais - A amostra é tratada com solução alcoólica com excesso de NaOH ou
KOH para completa saponificação. Após secagem, dissolve-se e acidula-se a amostra com HCl
para liberação dos ácidos graxos. Esses ácidos graxos são extraídos com éter e eliminado por
o
destilação; o resíduo é secado a 100 C e pesado.
Cinzas - Deve-se geralmente a contaminações mínimas de sais metálicos. A determinação é
feita calcinando-se a amostra até consumo total da matéria orgânica e pesagem posterior.
Cor - É feita comparando-se a amostra bem iluminada com cores normalizadas e valores
conhecidos. É feito através de colorímetro.
Consistência - Estão em uso várias provas que medem a força necessária para que uma
agulha ou um cone possa penetrar em uma amostra em condições normalizadas.
Rancidez - Mede o grau de decomposição do material graxo. Essa decomposição resulta em
peróxidos, aldeídos, cetonas e fragmentos de ácidos. Existem diversas provas para essa
determinação, geralmente com desenvolvimento de coloração.
Dilatometria - Tem grande utilidade no estudo da transição de uma forma polimorfa a outra e
para o controle da consistência da margarina e gorduras vegetais. Permite estimar a proporção
de material sólido na composição de uma graxa que contém porções líquidas e sólidas.
Equivalente de saponificação (E.S.) - Corresponde a massa molecular média do material
analisado e é calculado através da expressão: E.S. = 56110/I.S.
Umidade - Mede o teor de água no material graxo e pode ser feito por secagem térmica,
destilação e titulação. Normalmente esta análise incorpora os voláteis na determinação por
secagem térmica.
Impurezas insolúveis - A amostra é digerida em éter aquecido e filtração em cadinho de
Gooch (filtro quantitativo). O material insolúvel é pesado após secagem.
Índice de acidez - Mede a quantidade de ácido graxo livre e é definido como o número de
miligramas de KOH necessários para neutralizar os ácidos graxos livres em 1 grama da
amostra. Semelhante à análise de ácidos graxos livres.
Índice de saponificação - Define-se este índice como a quantidade de miligramas de KOH
requerida para saponificar 1 grama de graxa. A amostra é aquecida sob refluxo numa solução
alcoólica na presença de potassa cáustica. A retitulação com ácido normalizado e a prova em
branco permite a conclusão do resultado.
Índice de iodo - Esta constante é a medida da insaturação das graxas e define-se como o
número de gramas de iodo absorvidos por 100 gramas da substância. Existem vários métodos
sendo os principais o de Wijs e Hanus.
REFERÊNCIAS
BARCZA, M. V. Hidrogenação de óleos e gorduras. Disponível em <http://www.dequi.eel.usp.br/>. Acesso em

15/05/08.
MANCINI FILHO, J.; TAKEMOTO, E. Fiscalização e análise de alimentos lipídicos. Disponível em

<http://www4.anvisa.gov.br/base/visadoc/>. Acesso em 15/05/08.
Óleos e gorduras. Disponível em <http://www.setor1.com.br/oleos/index.htm>. Acesso em 15/05/08.
SHREVE, R. N.; BRINK JR, J. A. Indústrias de processos químicos. Guanabara Dois S/A. Rio de Janeiro: 1980. 4
ed.
1. “Óleos e gorduras são insolúveis em água”. Apesar dessa pequena afinidade podem ocorrer
alguns efeitos depreciativos nesses materiais oleaginosos devido a essa interação. Explique
como pode ocorrer essa depreciação. Admita esse oleaginoso composto apenas de um
triglicerídeo com os radicais alquilas lauril, palmitil e estearil na estrutura e calcule a quantidade
(em kg) de ácidos graxos liberados numa extensão depreciativa de 10%. Dados adicionais:
Radicais lauril, palmitil e estearil apresentam, respectivamente, 12, 16 e 18 carbonos em suas
cadeias saturadas; Impurezas inertes do material oleaginoso = 20%; Massa do material
oleaginoso = 1 tonelada; Solicitar massas atômicas.
2. Comente sobre as operações de neutralização, clarificação e desodorização na tecnologia
de obtenção dos óleos e gorduras.
3. Confrontar os termos climatização e hidrogenação empregados na tecnologia dos óleos e

gorduras.
4. Escolha uma operação unitária de refinação de óleos vegetais de sementes oleaginosas

(exemplo, soja) e responda:
a) Que insumos, requisitos e cuidados são necessários nessa operação para se
conseguir uma boa eficácia? Explique.
b) Explique esse procedimento operacional e a sua importância no processo produtivo
total.
5. Sobre a tecnologia de óleos e gorduras, responda:

a) Como pode ser realizado o processo de produção do óleo vegetal utilizando como
matéria-prima o caroço de algodão? Explique detalhado.
b) Qual a finalidade e importância da hidrogenação e da hidrólise ácida nesta tecnologia?
Comente e exemplifique.
6. Admita 8 toneladas de um oleaginoso constituído exclusivamente do TAG - alfa-lauril, beta-

palmitil, gama-estearil glicerol. Calcule a quantidade de ácidos graxos produzida numa hidrólise
ácida desse oleaginoso sabendo-se que a reação ocorre com 70% de rendimento. Escreva a
equação química que ilustre essa conversão e explique as condições necessárias para tal fato.
Resolva de forma comentada. (Nota: os radicais acilas graxos do TAG são derivados dos
ácidos dodecanóico, hexadecanóico e octadecanóico, respectivamente). Dados: C = 12; H =1;
O =16.
7. Comparar, em âmbito geral, a operação de clarificação utilizada nas tecnologias da água

para uso potável e dos óleos vegetais comestíveis. Explique detalhado.
8. Como a ecologia industrial pode ser vista num processo produtivo industrial? Justifique e
exemplifique baseando-se numa tecnologia produtiva de um material cerâmico.
9. Baseando-se na tecnologia industrial de um material cerâmico, mostre a evolução de um

processo clássico para um de tecnologia limpa. Justifique e exemplifique.
10. Comente e exemplifique, numa situação produtiva de fertilizantes ou de gases industriais,

os termos: (a) Ecologia Industrial. (b) Técnicas ambientais de fim-de-tubo (c) Processo
industrial com tecnologia limpa (d) Operações unitárias de separação.
11. A produção mais limpa tem como pontos fundamentais os princípios da minimização e da
reutilização de resíduos e emissões. Mostre os possíveis níveis hierárquicos dessa produção
mais limpa, no processo tecnológico de refino do óleo de soja. Exemplifique cada nível nas
operações unitárias desse processo.
12. Comente sobre as operações de neutralização, clarificação e desodorização na tecnologia

de obtenção dos óleos e gorduras. Explique e exemplifique.
13. Comente e ilustre com equação ajustada genérica duas reações possíveis na cadeia
oleoquímica.
14. Proponha técnicas de obtenção de óleo vegetal obtido a partir de grãos de soja. Explique
os detalhes operacionais.
15. Que insumos, requisitos e cuidados são necessários na operação de clarificação de óleos
vegetais para se conseguir uma boa eficácia? Explique.
16. Escolha uma operação unitária de refinação de óleos vegetais de sementes oleaginosas
(exemplo, soja) e responda: (a) Que insumos, requisitos e cuidados são necessários nessa
operação para se conseguir uma boa eficácia? Explique. (b) Explique esse procedimento
operacional e a sua importância no processo produtivo total.
17. Comente sobre os termos climatização, hidrogenação e desodorização empregados na

tecnologia dos óleos e gorduras. Explique e exemplifique.
18. Os óleos e gorduras vegetais obtidos industrialmente podem, de forma simplificada, serem
descritos através de duas etapas fundamentais: a extração e o refino. Explique, de forma
descritiva e resumida, a obtenção do óleo comercial a partir de grãos de soja.
19. Como se caracteriza e é realizada a “clarificação” na tecnologia de óleos e gorduras

comestíveis? Diferencie os termos óleo bruto, degomado, clarificado, desodorizado e refinado
nesta tecnologia.
20. Confrontar os processos de produção de materiais graxos por prensagem e por fusão.
.............................................................................................................
....... 5 ............... SABÕES E DETERGENTES .................................
.............................................................................................................
INTRODUÇÃO
As primeiras evidências de um material parecido com sabão registradas na história foram
encontradas em cilindros de barro (datados de aproximadamente 2.800 a.C.), durante
escavações da antiga Babilônia. As inscrições revelam que os habitantes ferviam gordura
juntamente com cinzas, mas não mencionam para que o “sabão” era usado.
De acordo com uma antiga lenda romana a palavra saponificação tem sua origem no Monte
Sapo, onde realizavam sacrifícios de animais. A chuva levava uma mistura de sebo animal
(gordura) derretido, com cinzas e barro para as margens do Rio Tibre. Essa mistura resultava
numa borra (sabão). As mulheres descobriram que usando esta borra, suas roupas ficavam
muito mais limpas. A essa mistura os romanos deram o nome de Sabão e à reação de
obtenção do sabão de Reação de Saponificação.
A fabricação do sabão é uma das atividades industriais mais antigas de nossa civilização.
Historiadores afirmam que sua origem remonta a um período anterior ao século XXV a.C.
Nesses mais de 4500 anos de existência, a Indústria Saboeira evoluiu, sofreu modificações na
técnica graças a muitas experiências práticas e a estudos teóricos da natureza química das
matérias primas, desenvolvidas por incansáveis pesquisadores. Tecnicamente falando a
Indústria Saboeira nasceu muito simples e tinha uma maior relação de dependência das
atividades agropastoris do que no presente momento. A história conta que os primeiros sabões
eram obtidos por um demorado processo, no qual, misturavam-se os dois ingredientes: cinza
vegetal, rica em carbonato de potássio e gordura animal, e esperava-se que eles se reagissem.
As gorduras eram obtidas principalmente de cabras e carneiros e as cinzas de determinadas
espécies arbóreas e algas marinhas. Na realidade, o sabão nunca foi descoberto, mas surgiu
gradualmente a partir dessas combinações brutas de materiais alcalinos e matérias graxas. O
sábio romano Plínio, o velho, autor da obra História Natural, descreve a fabricação do sabão
duro e do sabão mole no século I. O médico grego Galeno (130-200 d.C.), que fez carreira,
fama e fortuna em Roma, também descreve uma técnica segundo a qual o sabão podia ser
preparado com gorduras e cinzas, apontando sua utilidade como medicamento para a remoção
de sujeira corporal e de tecidos mortos da pele.
No século XIII, a Indústria do Sabão foi introduzida na França, advinda da Itália e da Alemanha.
No século XIV, passou a se fixar na Inglaterra. Na América do Norte o sabão era fabricado
artesanalmente até o século XIX. A partir daí surgem às primeiras fábricas. No Brasil a
Indústria do sabão data da segunda metade do século XIX.
Dois grandes avanços marcaram a revolução na produção de sabões. Em 1791, Nicolas
Leblanc, (1742-1806), farmacêutico francês, após dezesseis anos de pesquisa, sintetizou o
carbonato de sódio (barrilha), através do aquecimento de cloreto de sódio com ácido sulfúrico.
O produto era tratado com coque e calcário em forno produzindo a barrilha. Com essa
descoberta não era mais preciso pegar o álcali necessário à saponificação de cinzas da
madeira. Atualmente a barrilha é obtida pelo processo Solvay, mais prático e econômico.
Michel Eugéne Chevreul, (1786-1889), químico francês, entre 1813 e 1823 esclareceu a
composição química das gorduras naturais e mostrou que a formação do sabão era na
realidade uma reação química. Nessa época, Domier completou esta pesquisa recuperando a
glicerina das misturas da saponificação.
Assim, os fabricantes do século XIX puderam ter uma idéia do processo químico envolvido,
bem como dispor da matéria prima necessária, e então, com estas descobertas a fabricação do
sabão tornou-se uma indústria significativa.
O sabão está inserido na cultura há muito tempo, estudos comprovam sua existência em
sociedades orientais e ocidentais há mais de dois mil anos. Sua ligação com o progresso da
sociedade é bem estreita, existindo até estudos que mediram o grau de desenvolvimento de
sociedades pela quantidade de sabão que consumiam. Hoje em dia, o sabão já não possui a
importância comercial de tempos atrás, mas a indústria saboeira continua tendo um caráter
essencial dentro de uma sociedade.
A indústria saboeira responde por aproximadamente 25% da demanda de produtos de limpeza
doméstica, só perdendo para os detergentes que são os responsáveis pela outra fatia do
mercado. É bom salientar que a produção mundial anual de sabão é constante, o que significa
que o mercado para o produto não encolheu, mas se adaptou. Grande parte da produção de
sabão é proveniente de pequenas indústrias ou indústrias artesanais, dada à facilidade e
acessibilidade das técnicas de produção.
As características de rendimento e qualidade do sabão dependem das matérias-primas
utilizadas e do adequado balanceamento de seus componentes.
A primeira versão dos detergentes surgiu na Europa, durante a primeira Guerra Mundial (1914-
1918). Os primeiros detergentes eram obtidos da sulfatação (reação com ácido sulfúrico) dos
álcoois graxos (isto é, com cadeias de número de átomos de carbono superior a oito), obtidos
de gorduras animais (sebo) e vegetais (óleo de coco), seguida de neutralização por hidróxido
de sódio. Obtendo-se assim os alquilsulfatos de sódio, dos quais, o mais usado é o
dodecilsulfato de sódio, também chamado de lauril sulfato de sódio.
De início, os detergentes eram usados em lavagens da indústria têxtil. Como eles se
mostraram bastante eficientes passaram a ser usados com excelente desempenho na limpeza
doméstica, na fabricação de xampus e de cremes dentais, principalmente na América do Norte.
Com vinte anos de fabricação, os detergentes já eram mais comercializados do que os sabões.
A sua solubilidade em água dura tem sido o fator mais importante na aceitação dos
detergentes sintéticos.
Na década de 30, do século XX, no mercado alemão e mais tarde nos Estados Unidos, foram
desenvolvidos os alquilbenzenossulfonatos de sódio, dos quais o dodecil ou
laurilbenzenossulfonato é o mais comum. Ainda hoje é o componente ativo das principais
marcas de sabão em pó e detergentes líquidos do comércio. O dodecilbenzenossulfonato de
sódio é formado por matérias-primas provenientes da indústria petroquímica.
MATÉRIAS-PRIMAS DOS SABÕES

As matérias-primas podem ser classificadas em três tipos:
Graxas: constituídas de gordura animal (banha, sebo, óleos, etc.) ou de óleo vegetal. As
gorduras e óleos industriais não são compostos pelo glicerídeo de um único ácido graxo, mas
de uma mistura deles;
Alcalinas: constituídas principalmente de hidróxido de sódio (soda cáustica) e hidróxido de
potássio. Os sabões feitos com hidróxido de sódio são mais duros que os provenientes de
potássio e, por isso mais indicados na lavagem de roupas e utensílios domésticos;
Auxiliares: constituídas de cloreto de sódio (sal), silicato de sódio, carbonato de cálcio,
barrilha, amido, açúcar, glicerina, amido, corantes e essências.
O cloreto de sódio é utilizado como carga e para aumentar a dureza da barra. O carbonato de
sódio (barrilha) atua como agente alcalinizante, sequestrante e, também, para aumentar a
dureza da barra. O carbonato de cálcio é utilizado como carga em sabões opacos. Os silicatos
alcalinos são agentes alcalinizantes, sequestrantes, dispersantes e antioxidantes.
Os antioxidantes mais usados são o hipossulfito de sódio e BHT (butil hidroxi tolueno). Os
carboidratos têm a finalidade de aumentar a transparência do sabão.
Além destes materiais tem-se também: branqueadores óticos (trata-se de compostos que
transmite uma coloração azul quando submetida a uma radiação ultravioleta e possui efeito
cumulativo nas roupas), tensoativos (Alquil sulfonato de sódio, lauril éter sulfato de sódio,...),
sequestrantes (EDTA, EHDP,) e dispersantes (tripolifosfato de sódio).
Em virtude da solubilidade e a consistência dos sais de sódio dos diversos ácidos graxos
serem consideravelmente diferentes entre si, os fabricantes de sabão devem escolher a
matéria-prima de acordo com as propriedades que desejarem, não deixando de levar em
consideração o preço de mercado e a qualidade que se deseja para o produto.
MATÉRIAS-PRIMAS DOS DETERGENTES

Apresentam uma gama de matérias-primas, pois dependerá da sua finalidade principal.
Podem-se classificar suas matérias-primas em dois grandes grupos: tensoativos e
coadjuvantes.
Tensoativos – A classificação dos tensoativos é baseada na atividade de sua estrutura
química, priorizando a natureza iônica. Nessa classificação incluem-se: aniônicos, catiônicos,
não-iônicos e anfotéricos ou anfóteros.
Tensoativos aniônicos – possuem carga negativa na sua estrutura química. Alguns exemplos:
Dodecil benzenosulfonato de sódio, Lauril sulfato de sódio, Lauril éter sulfato de sódio, Dodecil
benzenosulfonato de monoetanolamina, Dodecil benzenosulfonato de trietanolamina,... Esses
tensoativos são os que apresentam maiores quantidades de espuma.
Tensoativos catiônicos – são os mais utilizados como antissépticos ou germicidas, sendo os
mais difundidos os sais quaternários de amônio. Alguns exemplos: cloreto de cetiltrimetil
amônio, cloreto de alquildimetil benzil amônio, cloreto de dialquil dimetil amônio, cloreto de
diestearil dimetil amônio (muito usado em amaciantes de roupas), cloreto de benzalcônio
(muito utilizado como germicida e antisséptico, quimicamente corresponde ao cloreto de alquil
dimetil benzil amônio – o radical alquil pode ser representado por cetil, palmitil, oleil, cerotil,
estearil e outros).
Tensoativos não-iônicos e anfóteros – são mais sofisticados e utilizados para aplicações mais
nobres, pois apresentam propriedades peculiares como: grande poder emulsificante,
desengordurante, baixa irritabilidade dérmica e cutânea. Principais não-iônicos: nonil fenol
etoxilado, alcanolamidas de ácidos graxos, oleato de sorbitan etoxilado... Principais anfóteros:
betaínas de coco, cocoamidopropil betaína,...
Os tensoativos catiônicos e aniônicos não devem ser incorporados numa mesma formulação
são incompatíveis e formam precipitados.
Coadjuvantes – os mais importantes usados em detergentes são: sais inorgânicos (utilizados
principalmente como cargas: cloreto de sódio, sulfato de sódio, tripolifosfato de sódio, fosfato
de sódio, metassilicato de sódio, barrilha (carbonato de sódio)). Podem ter função de limpeza e
coadjuvantes de viscosidade; complexantes e sequestrantes (apresentam funções
semelhantes, em linhas gerais são utilizados para remover ou inibir substâncias interferentes:
EDTA, ácido cítrico e citrato de sódio são alguns exemplos); amônia (utilizada pelo seu alto
poder de limpeza devido à modificação de pH e ser volátil); corantes e essências (servem
para realçar as propriedades organolépticas); solventes (potencialmente usados para remoção
de gordura: etanol, propanol, butilglicol, etilenoglicol e outros são muito utilizados);
antiespumantes, branqueadores óticos, estabilizantes, antidepositantes,...
FABRICAÇÃO DOS SABÕES

A produção dos sabões pode ser descrita de forma simplificada através das seguintes etapas:
Mistura e Saponificação, Filtração, Homogeneização, Secagem, Refinação, Extrusão, Corte,
Condicionamento, Estampagem, Embalagem, Armazenamento e Expedição.
Mistura e Saponificação – Esta etapa dependerá do tipo de sabão que se deseja fabricar. O
sabão é obtido fazendo-se reagir ácidos graxos de óleos ou gorduras com soluções alcalinas
ou lixívias, numa reação chamada saponificação. Alguns desses ácidos graxos usados são o
oléico, o esteárico e o palmítico, encontrados sob a forma de ésteres de glicerila (oleatos,
estearatos e palmitatos) nas substâncias gordurosas.
Matérias-primas graxas
MISTURA/
Aquecimento SAPONIFICAÇÃO Solução alcalina
(alguns casos)
Pasta de sabão
FILTRAÇÃO/
Borra HOMOGENEIZAÇÃO
Sabão filtrado e homogeneizado
Calor SECAGEM
Sabão seco
REFINAÇÃO/
EXTRUSÃO
Sabão extrudado
CORTE/
CONDICIONAMENTO/
ESTAMPAGEM
EMBALAGEM/
ARMAZENAMENTO/
EXPEDIÇÃO
Sabão comercial
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO SABÃO
A saponificação é feita a frio ou a quente. Nela a soda ou potassa atacam os referidos ésteres,
deslocando a glicerina e formando, com os radicais ácidos assim liberados, sais sódicos ou
potássicos. Esses sais são os sabões, que, passando por um processo de purificação e adição
de outros ingredientes, transformam-se nos produtos comerciais. Os sabões produzidos com
soda são chamados de duros, e os produzidos com potassa, moles. A saponificação pode
ocorrer em duas etapas: hidrólise e neutralização (no caso de matérias-primas naturais: óleos e
gorduras) ou simplesmente neutralização (no caso de ácidos graxos isolados ou purificados). A
seguir é ilustrada a saponificação de um glicerídeo (óleo ou gordura natural).
Filtração – Para eliminar grânulos gerados na mistura e que se não forem retidos tornará o
sabão com qualidade indesejável. Utilizam-se filtros com refrigeração.
Homogeneização – A massa líquida filtrada (sabão) é forçada a passar através de rolos

amassadores refrigerados para uniformizar o produto final.
Secagem – Remove de 70 a 90% da água do sabão. Pode ser feita em túneis de secagem ou
atomizadores a vácuo.
Refinação e Extrusão – São operações complementares da homogeneização aplicada, no

caso, a massa do sabão praticamente finalizada. Realizada através de compressores ou rosca
sem-fim e cone de extrusão com forma definida da barra de sabão que se deseja obter.
Corte, Condicionamento, Estampagem e Embalagem – Operações de acabamento do

sabão. O corte produz a adequação do tamanho e forma de apresentação do produto
comercial. O condicionamento pode ser com a secagem complementar ou tempo de
estocagem (espera) para que o sabão adquira melhores características. A estampagem
consiste em inserir detalhes no sabão, tipo a logomarca do fabricante e a embalagem,
atualmente são feitos através da compactação de tabletes com filmes encolhíveis e colocação
em caixas com a quantidade estabelecida.
Armazenamento e Expedição – O produto comercial (sabão), aprovados no controle de

qualidade, é mantido em local adequado, estocado em paletes ou estantes para ser distribuído
para o mercado.
FABRICAÇÃO DOS DETERGENTES

Processo muito mais simples do que para os sabões e envolve operações básicas,
diferenciando-se pouco da forma física líquida ou em pó. As etapas podem ser listadas como:
neutralização, mistura, aditivação, homogeneização, secagem, embalagem e expedição.
Ácido sulfônico ou similares
NEUTRALIZAÇÃO Água tratada

Resfriamento
Solução alcalina
Sal orgânico detergente
Resfriamento HOMOGENEIZAÇÃO/
Aditivos
ADITIVAÇÃO/
ADITIVAÇÃO FILTRAÇÃO/
SECAGEM
Aditivos Calor
HOMOGENEIZAÇÃO
ADITIVAÇÃO/
HOMOGENEIZAÇÃO
Detergente líquido Detergente em pó
EMBALAGEM/
ARMAZENAMENTO/
EXPEDIÇÃO
Detergente comercial
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO DETERGENTE COMERCIAL
Neutralização – Quando a empresa não apresenta a etapa de sulfonação parte-se do ácido

sulfônico e procede-se o ajuste de pH com um ou mais alcalinizantes para obter o sal derivado
neutro. Os alcalinizantes mais usados são o hidróxido de sódio, a trietanolamina, a barrilha e
os silicatos alcalinos. A operação é realizada adicionando-se água ao reator, o alcalinizante ou
solução de alcalinizante e o ácido sulfônico até atingir o pH neutro. O processo é muito
exotérmico que requer o resfriamento do reator.
Homogeneização – Etapa necessária para completar a neutralização das matérias-primas
opostas (ácido e base entre si). Também fundamental para aumentar a estabilidade da mistura
e completar o resfriamento para facilitar as etapas seguintes. Pode ocorrer também após a
aditivação no caso de detergentes líquidos para uniformizar e garantir o mesmo padrão em
toda a extensão do produto através de misturadores. No caso de detergente em pó após a
secagem e aditivação e a homogeneização é feita através de misturadores de pós.
Aditivação – Serve para incrementar qualidades ao produto final. Acrescentando diversos

produtos enriquecedores e diferenciadores como sequestrantes, reguladores de espuma,
cargas inertes, estabilizadores e outros que se desejem, respeitando-se a compatibilidade
química da mistura.
Secagem – Operação exclusiva para o detergente em pó. É feita a partir da mistura líquida
específica (massa fluída ou slury) após receber filtração para eliminar possíveis grumos que
não foram homogeneizados.
Embalagem, Armazenamento e Expedição – Operações de finalização do produto que se

destina ao mercado. A embalagem é muito versátil, desde garrafas, filmes formadores de
sacolas e caixas de papelão, todas dependendo da necessidade e projeto industrial. O produto
comercial (detergente líquido ou pó), aprovados no controle de qualidade, são mantidos
estocados adequadamente para serem distribuídos para o mercado.
PROPRIEDADES DOS SABÕES

Solubilidade - os sabões são sais sódicos ou potássicos. Suas propriedades variam
consideravelmente, sendo os potássicos mais solúveis em água e álcool que os sódicos.
Apresentam, igualmente, diferenças quanto à solubilidade. Os sabões formados com ácidos
graxos saturados são menos solúveis que os feitos com ácidos graxos insaturados.
Independente dessas considerações de ordem geral, a solubilidade dos sabões depende em
grande parte da natureza do corpo graxo
Influi, também, consideravelmente, na solubilidade, a temperatura, pois os sabões de ácidos
graxos sólidos, a frio não dão soluções límpidas, mas só à temperatura de ebulição.
Quando os sabões são compostos de glicerídeos do ácido esteárico, exigem para seu
desdobramento a presença de muita água e este desdobramento faz-se, tão somente, com a
metade da água que contêm. O mesmo ocorre com os sabões de ácido linoléico e outros.
Poder detergente - a saponificação parcial de um corpo graxo produz entre este corpo e sua
parte saponificada uma mistura íntima que com a água forma uma emulsão, a qual tem a
propriedade de não deixar mancha nos tecidos. Este fenômeno seria devido ao fato de o álcali
liberado por hidrólise exercer ação saponificante sobre os componentes graxos da mancha, em
cuja expulsão coopera, também, a espuma do sabão. É a propriedade de eliminação do poder
de aderência, com princípio mecânico, para limpeza, que se chama poder detergente. O sabão
atua como um corpo viscoso que se interpõe entre as matérias a eliminar e o tecido e, pela
emulsão produzida com as mesmas matérias, as elimina. Essa explicação tanto vale para
sabões à base de sais de ácidos graxos como à base de glicerídeos.
De qualquer maneira, parece demonstrado que, em razão da heterogeneidade dos
componentes das soluções saponáceas, o processo de detersão não é um fenômeno simples e
único, mas múltiplo e complexo, a cujas maneiras se acomodam a solução saponácea, em
razão da mencionada heterogeneidade de seus componentes.
Influência dos silicatos no poder detergente dos sabões
a) O sabão a que se adicionou silicato é menos solúvel que o sabão puro, o que,
provavelmente, diminui o poder detergente deste sabão.
b) Entretanto, debilita menos as fibras têxteis, o que representa vantagem para a conservação
de tecidos. Contudo, o silicato impede o perfeito contato da solução saponácea com as
matérias a eliminar.
c) O sabão silicatado exige uma enxaguação mais abundante e completa do tecido lavado, a
fim de eliminar os elementos minerais dos corpos vítreos solúveis que, com o tempo, se
aglomeram e amarelecem o tecido.
d) A menor solubilidade do sabão silicatado dá-lhe maior duração.
Poder espumante - existe estreita relação entre o poder espumante e o poder detergente. A
maior solubilidade do sabão é condição de primeira ordem. A essa propriedade se opõe, como
vimos, a presença de sais dissolvidos no produto, especialmente se são de cal ou de
magnésio. Da mesma forma, não se pode obter igual produção de espumas com águas salinas
e isentas de sais.
Por essa razão, obtém-se um aumento de poder espumante adicionando-se ao sabão, que tem
essa propriedade em pequeno grau, um pouco mais de ácido ricinoléico ou de azeite, que
torna, também, o sabão mais viscoso.
Quando se trata de sabões moles (potássicos), contendo, por conseguinte, uma quantidade
elevada de água dura (isenta de sais) produz efeito inverso ao citado, pois que, evitando-se
uma solubilidade excessiva, que equivaleria a uma espécie de dissolução, em que a emulsão
necessária seria menos manifesta, aumentaria o poder espumante. O mesmo ocorre com os
sabões em pó.
Atuação do sabão - Ao contrário do que se pensa o sabão por si só não limpa coisa alguma.
Essa aparente contradição pode ser entendida quando se sabe que o sabão é um agente
umectante que diminui a tensão superficial do solvente (água), permitindo maior contato dos
corpos com o líquido, que realmente limpa. Portanto, o sabão atua tornando a água mais
molhada do que já é! O sabão pode se misturar com óleo, gordura e água ao mesmo tempo.
Isso ajuda a limpar a sujeira.
A Química do sabão - A extremidade carboxílica (-COO-) de um ânion sabão (polar) é solúvel
em água, sendo chamada hidrofílica. A cadeia longa, hidrocarbônica (apolar), do íon é solúvel
em óleos e é chamada hidrofóbica. Esta estrutura permite que os sabões dispersem pequenos
glóbulos de óleo em água.
Quando uma gota de óleo é atingida pelo sabão, a cadeia hidrocarbônica do sabão penetra nos
glóbulos oleosos, e as extremidades polares ficam na água, o que solubiliza a gota de gordura.
Emulsificação de óleo em água por sabões.
Sabão em água dura - Os sabões, mistura dos sais de sódio dos ácidos graxos em C12 e
superiores, são ineficientes em água dura (água contendo sais de metais mais pesados,
especialmente ferro e cálcio). Os sabões são precipitados da água dura na forma de sais
insolúveis de cálcio ou ferro (note, por exemplo, o anel amarelado das banheiras).
1.7 BIODEGRADABILIDADE DO SABÃO
Biodegradabilidade do sabão - O sabão é um produto biodegradável, o que significa dizer
que é uma substância que pode ser degradada pela natureza. Essa possibilidade de
degradação das moléculas formadoras do sabão muitas vezes é confundida com o fato do
produto ser poluente ou não. Ser biodegradável não indica que um produto não causa danos
ao ecossistema, mas sim, que o mesmo é decomposto por microorganismos (geralmente
bactérias aeróbicas), aos quais serve de alimento, com facilidade e num curto espaço de
tempo.
Dependendo do meio, a degradabilidade das moléculas de sabão ocorre em curto espaço de
tempo (± 24 horas). A não existência de ramificações nas estruturas das cadeias carbonadas
facilitam amplamente a degradação realizada pelos microorganismos.
O sabão pode tornar-se um poluidor, basta observar que após a utilização o eliminamos na
água, junto com a sujeira. Essa mistura vai para o esgoto e, como é muito comum, este, acaba
desaguando diretamente nos rios, lagos ou oceanos, sem prévio tratamento. É nesse meio que
a mistura sabão-sujidades pode tornar-se poluidora. Este fato gera a eutrofização das águas,
isto é, torna-as férteis ao aumento de culturas bacterianas. Vários microorganismos,
patológicos ou não, alimentam-se da mistura de sabão e matéria orgânica. Se ocorrer
abundância destes compostos, eles se proliferarão com maior facilidade. Como grande parte
desses organismos necessita de oxigênio para sobreviver, acabam reduzindo a quantidade do
mesmo que está dissolvida em água, e que, conseqüentemente, leva os microorganismos
aeróbicos à morte. A partir deste momento, a degradação é realizada, com maior intensidade,
por bactérias anaeróbicas que, ao invés de produzirem CO2 (dióxido de carbono) e H2O (água)
como produtos finais, formarão CH4 (metano), H2S (ácido sulfídrico) e NH3 (amônia), que são
mais tóxicos e prejudiciais ao meio ambiente.
Outra forma pela qual o sabão contribui para o aumento da poluição ocorre quando há
formação exagerada de espumas nas superfícies dos rios e lagos.
A camada de espuma encobre a superfície, impedindo a penetração dos raios solares e a
interação da atmosfera com a água. Esta obstrução é mais evidente em rios cuja vazão é
pequena e as águas, agitadas. Nesses casos, leva plantas aquáticas e peixes à morte. Este
fato, além de prejudicial à natureza, torna mais difícil e dispendioso o tratamento da água para
consumo humano. Por sorte o sabão é suficientemente biodegradável para que este fato não
ocorra somente por sua utilização. Atualmente os maiores causadores deste tipo de poluição
são os detergentes não-biodegradáveis. Neste caso, o sabão é um mero auxiliar. A legislação
brasileira atual proíbe tanto a produção como a comercialização de detergentes não-
biodegradáveis, evitando, assim, este tipo de poluição.
PROPRIEDADES DOS DETERGENTES

Atuação do detergente - Embora a maior parte dos detergentes seja destinada à limpeza com
água, existem alguns produzidos para limpeza com outros solventes, como no caso dos óleos
para motores, onde a água não pode ser usada. Nesse caso, o sódio e o potássio são
substituídos por metais, como o chumbo ou o cálcio.
Os detergentes possuem as mais diversas aplicações, que vão desde a limpeza doméstica até
industrial. Sua tecnologia, pouco desenvolvida até 1934, evolui bastante a partir dessa época,
tornando sua produção altamente industrializada.
Os detergentes são compostos de moléculas que contêm grandes grupos hidrocarbônicos, os
grupos hidrofóbicos (que não tem afinidade pela água), e um ou mais grupos polares, os
grupos hidrofílicos (que têm afinidade pela água). As partes não-polares de tais moléculas
dissolvem-se em gorduras e óleos e as porções polares são solúveis em água. A capacidade
de limpeza dos detergentes depende da sua capacidade de formar emulsões com materiais
solúveis nas gorduras. Na emulsão, as moléculas de detergente envolvem a "sujeira" de modo
a colocá-la em um envelope solúvel em água, a micela. Partículas sólidas de sujeira dispersam
na emulsão. As cadeias hidrocarbônicas não-polares dissolvem-se em óleo e os grupos iônicos
polares em água. As gotículas carregadas negativamente repelem-se mutuamente.
Detergentes em água dura - Os sais de cálcio e ferro de hidrogeno-sulfatos de alquila são

-
solúveis em água, e os sais de sódio destes materiais, por exemplo, CH3(CH2)10CH2OSO3
+
Na (Lauril-sulfato de sódio) conhecidos como detergentes, são eficientes mesmo em água
dura. Estes detergentes contêm cadeias alquídicas lineares como as gorduras naturais.
DE DO
S DETERGENTES
Biodegradabilidade dos detergentes - Os primeiros detergentes produzidos apresentavam
problemas com relação à degradação pelo meio ambiente, tornando-se altamente poluidores,
pois permaneciam nas águas de rios, lagos, etc. por um período muito grande. Neste caso,
devido à permanente agitação das águas, causavam a formação de muita espuma, cobrindo a
superfície de rios, estações de tratamento e redes de esgoto. Atualmente só são permitidos
comercialização de detergentes biodegradáveis e como característica principal é associada a
cadeia hidrocarbonada linear.
CONTROLE DE QUALIDADE DOS SABÕES

Pode ser realizada nas matérias-primas ou no produto final.
Na matéria-prima pode-se destacar: ponto de fusão e solidificação (óleos e gorduras),
densidade, teor de água, impurezas e cinzas, percentagem de ácidos graxos, ácidos graxos
livres, índice de refração, índice de iodo, índice de saponificação, índice de acidez, massa
molecular média, índice de esterificação.
No sabão pronto pode ser realizado: amostragem, teor de água (umidade), álcali livre, bórax,
amido, cloreto de sódio ou potássio, silicato de sódio, talco...
CONTROLE DE QUALIDADE DOS DETERGENTES

Para os detergentes pode-se destacar: substância ativa, viscosidade (para produtos líquidos),
cor (padrão), odor (padrão), ensaios de remoção de sujidade, pH (no produto puro ou em
soluções do produto).
REFERÊNCIAS
ALBERICI, R. M.; PONTES, F.F.F. de. Reciclagem de óleo comestível usado através da fabricação de sabão.
Engenharia ambiental, Espírito Santo do Pinhal, v.1, n.1, pág. 73 a 760, jan./dez., 2004.
LEITE, Lucimar Tunes. Produtos Químicos: Sabão em pó. SBRT. TECPAR: 2005.
OSORIO, V. K. L.; OLIVEIRA, W. DE. Polifosfatos em detergentes em pó comerciais. Química. Nova, Vol. 24, No.
5, 700-708, 2001.
Sabão. Disponível em <http://www.cdcc.sc.usp.br/quimica/experimentos/sabao.html>. Acesso em 15/05/08.
SIVIERO, M. Sabão Preparo e Fabricação. Hemus, São Paulo: 1994.
SHREVE, R. N.; BRINK JR, J. A. Indústrias de processos químicos. Guanabara Dois S/A. Rio de Janeiro: 1980. 4
ed.
1. O que é óleum? Qual a sua finalidade na obtenção do detergente sintético?
2. Confrontar sabões e detergentes do ponto de vista de estrutura química, de atuação na

limpeza e das reações de suas preparações.
3. Escreva as equações básicas de preparação do sabão e do detergente partindo-se de
óleos vegetais (sabão) e ácido sulfônico (detergente) e lixívia de soda cáustica.
Explique sobre as condições de ocorrência dessas reações e confronte a atuação do
sabão e do detergente quanto à aplicação em águas duras. Nota: Considerar os óleos
vegetais como glicerídeos contendo os radicais palmitil e estearil na proporção de 2:1.
4. A sulfonação do dodecilbenzeno (LAB) é uma das etapas fundamentais de elaboração

do tensoativo mais utilizado nos detergentes comerciais. A neutralização posterior do
produto principal desta operação é a etapa básica da preparação do detergente
doméstico. Considere uma partida de 5 toneladas de LAB com 10% de impurezas
inertes e calcule a quantidade do sal de sódio obtido considerando rendimento de 80%.
Escrever as equações ajustadas dessas operações. Dados adicionais: Massas
atômicas (C=12; O=16; H=1; S=32; Na=23). A sulfonação é realizada com o ácido
sulfúrico fumegante (óleum).
5. Uma unidade industrial produtora de detergente líquido realiza a sua própria sulfonação
em processo de bateladas. Calcular a quantidade diária de detergente líquido
produzido a partir do processamento de 1 tonelada de LAB/h, contendo 10% de
impurezas inertes. Admitir apenas como detergente o sal sódico do ácido orgânico
formado com concentração de 5% no produto final e rendimento de processo de 80%.
Considerar 8h de trabalho por dia. Escrever equações ajustadas das etapas
envolvidas. Consultar massas atômicas.
6. Sabões e detergentes são insumos cotidianos extremamente difundidos. Comente

sobre as suas semelhanças e diferenças em âmbito geral. Explique a ação desses
materiais na água dura, meios ácidos ou alcalinos e efeitos ecológicos. Ilustre
equações de obtenção desses produtos.
7. Explique, inclusive com equações ajustadas, o mecanismo de formação do sabão e do

detergente convencional.
8. Confrontar sabões e detergentes do ponto de vista de estrutura química, de atuação na

limpeza e das reações de suas preparações.
9. Escreva as equações básicas de preparação do sabão e do detergente partindo-se de

óleos vegetais (sabão) e ácido sulfônico (detergente) e lixívia de soda cáustica.
Explique sobre as condições de ocorrência dessas reações e confronte a atuação do
sabão e do detergente quanto à aplicação em águas duras. (Nota: Considerar os óleos
vegetais como glicerídeos contendo os radicais palmitil e estearil na proporção de 2:1);
palmitil 16 C saturados e estearil 18 C saturados.
10. Mostre os possíveis níveis hierárquicos de uma produção mais limpa, num processo
tecnológico de uma indústria de detergentes. Exemplifique cada nível nas operações
11. Escreva as equações básicas fundamentais da saponificação, desde a hidrólise dos

glicerídeos até a hidrólise alcalina. Comente sobre as condições dessas reações.
..........................................................................................................................................................................
............. 6 ...................... COSMÉTICOS ...........................................

...............................................................................................................................
INTRODUÇÃO
A diversidade empresarial é marcante no setor cosmético, no qual se verifica a presença de
grandes empresas tanto nacionais como internacionais, diversificadas ou especializadas nas
diversas categorias de produtos do setor de higiene pessoal, perfumaria e cosméticos. Esta
diversidade também é confirmada com a presença de um grande número de pequenas e
médias empresas com atuação focalizada em categorias específicas de produtos do setor.
As pequenas e médias empresas atuam, principalmente, em função da simplicidade da base
técnica de alguns processos de manufatura, que se caracterizam pela manipulação de
fórmulas relativamente simples, o que torna comum encontrar exemplos de empresas de
cosméticos que se desenvolveram a partir de um negócio de farmácia de manipulação.
Geralmente, as linhas de produção em grande escala apresentam maior diversidade de
categorias em sua manufatura, como, por exemplo, a produção de perfumes, xampus,
maquiagem, esmaltes, tinturas, produtos destinados ao uso infantil, e outros. São raros os
casos, pelo menos entre as maiores empresas, de especialização exclusiva na produção de
apenas uma categoria, uma vez que existem heterogeneidade e diversidade marcantes de
produtos no setor.
O relacionamento estabelecido pelas indústrias de cosméticos com seus fornecedores de
matérias-primas, de produtos semi-acabados e de embalagens necessita assegurar
sustentabilidade ao negócio (preço, qualidade, proteção ambiental e responsabilidade social).
Assim como em outros setores industriais, esta cadeia de fornecimento apresenta uma
interdependência com os processos anteriores à manufatura na própria fábrica e o
desempenho do produto final. Em função disto, ao estabelecer as parcerias para fornecimento
desses materiais, deve-se avaliar cuidadosamente a cadeia de fornecimento, como já fazem as
indústrias química e farmacêutica, entre outras.
O Brasil ocupa o quarto lugar no ranking mundial de consumo de cosméticos, posicionado
atrás de países altamente desenvolvidos como Estados Unidos, Japão e França. Para
continuar crescendo, as indústrias do setor de cosméticos, produtos de higiene pessoal e
perfumes precisam se conscientizar da importância de se investir em pesquisa e
desenvolvimento, aplicar tecnologias de ponta para a inovação e diferenciação de novos
produtos, incorporar princípios ativos extraídos da biodiversidade brasileira e, principalmente,
atender às normas sanitárias, não só para assegurar a qualidade do produto, como também
para preservar a saúde do consumidor e garantir a proteção do meio ambiente.
Regulamentação Sanitária - Segundo a legislação sanitária brasileira, os produtos de higiene
pessoal, perfumaria e cosméticos são definidos e regulados quanto à forma e finalidade de uso
pela Lei 6360 de 23 de setembro de 1976 e suas atualizações, que dispõe sobre a vigilância
sanitária a que estão sujeitos estes produtos, regulamentada pelo Decreto Lei 79094 de 5 de
janeiro de 1977 e outras normas específicas vigentes.
A ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária foi criada com a finalidade de
regulamentar, controlar e fiscalizar produtos, substâncias e serviços de interesse para a saúde,
o que inclui produtos cosméticos.
A ANVISA publicou em 28 de agosto de 2000, a Resolução nº. 79, de forma a compatibilizar os
regulamentos nacionais com os instrumentos harmonizados no âmbito do Mercosul (GMC-
110/94), adotando-se como definição de cosméticos, produtos de higiene e perfumes:
“Preparações constituídas por substâncias naturais ou sintéticas, de uso externo nas
diversas partes do corpo humano, pele, sistema capilar, unhas, lábios, órgãos genitais
externos, dentes e membranas mucosas da cavidade oral, com objetivo exclusivo ou
principal de limpá-los, perfumá-los, alterar sua aparência e/ou corrigir odores corporais
e/ou protegê-los ou ainda mantê-los em bom estado”. RDC 211/2005.
REGULAMENTAÇÃO ESPECÍFICA DOS PRODUTOS COSMÉTICOS

Resolução Nº. 211/05 (Registro de produtos de grau 2 – anterior RDC 79/00)
Esta resolução inclui:
• Procedimentos para Registro de Produtos
• Definição e classificação de Produto Cosmético
• Definição de Produto Grau 1 e Grau 2
• Normas de rotulagem (geral e específica):
• Adoção da nomenclatura INCI
• Requisitos Técnicos para Produtos
• Documentos a serem encaminhados para a ANVISA e Documentos que ficam na empresa
Resolução 343/05 (Notificação de produtos de grau 1 – anterior RDC 335/99)
• Notificação totalmente On Line
• Toda documentação fica na empresa
• Prevê as alterações de notificação
• Prevê a renovação de notificação
• Rastreabilidade do produto - Código de barras
• Controle Sanitário - monitoramento de produtos no mercado
• Auditorias dos Dossiês
• Monitoramento de Produtos
• Maior responsabilidade às empresas
Rotulagem
• Número Identificador (Código de Barras).
• Resolução Anvisa nº. ____/05.
• Número de Autorização de Funcionamento na Anvisa.
• Seguir as Normas de Rotulagem Obrigatória e Específica, conforme legislação vigente.
Resolução 332/05 (Sistema de cosmetovigilância)
Obrigatoriedade de Implementação pelas empresas fabricantes / importadoras responsáveis
incluídas no Mercosul de um sistema de Cosmetovigilância a partir de 31 de dezembro de
2005.
• Registro dos relatos de ocorrências de eventos adversos/avaliação
• Registro das medidas adotadas
• Notificação à ANVISA
NORMAS SANITÁRIAS
Independentemente do tamanho da empresa e do tipo de produto fabricado, as empresas
devem seguir as normas sanitárias que abrangem desde o projeto para a instalação da fábrica
até o lançamento de um novo produto no mercado. Esses cuidados são necessários, não só
para assegurar a qualidade do produto, como também para preservar a saúde do consumidor e
garantir a proteção do meio ambiente.
Entretanto, um grande número de empresas não se enquadra nas normas regulatórias ou as
desconhecem. Apesar de grandes avanços, a informalidade sanitária ainda predomina e este é
um dos problemas que o setor precisa superar.
Boas práticas de fabricação para produtos de higiene pessoal, cosméticos e perfumes -
Ainda na fase de desenvolvimento do projeto arquitetônico, o futuro empresário deve estar
atento às especificações exigidas pela Portaria nº. 348, de 18 de agosto de 1997/SVS/MS, que
determina a todos os estabelecimentos produtores de Produtos de Higiene Pessoal,
Cosméticos e Perfumes, o cumprimento das Diretrizes estabelecidas no Regulamento Técnico
- Manual de Boas Práticas de Fabricação para Produtos de Higiene Pessoal,
Cosméticos e Perfumes.
A Portaria 348/SVS/MS é um guia para fabricação de Produtos de Higiene Pessoal,
Cosméticos e Perfumes no sentido de organizar e seguir a produção dos mesmos de forma
segura para que os fatores humanos, técnicos e administrativos que influem sobre a qualidade
dos produtos sejam efetivamente controlados.
Principais pontos a serem observados na implantação da indústria de cosméticos:
a) Lay out – o projeto arquitetônico deve prever a correta disposição de todos os setores e
laboratórios de forma a obedecer a um fluxo lógico de produção, evitando o contra-fluxo de
insumos e produtos acabados e o risco de ocorrência de contaminação cruzada.
b) Equipamentos – devem ser adequados ao volume e ao tipo de produto que se pretende
fabricar, e estar em boas condições de operação. O equipamento de produção de água deve
garantir a sua pureza, para assegurar a conformidade do produto acabado com os requisitos
especificados.
c) Pessoal - o pessoal a ser contratado deve ter conhecimentos, experiência e competência
adequada ao seu posto e receber treinamentos contínuos.
d) Matérias-primas – devem ser adquiridas de fornecedores qualificados e serem
acompanhadas dos respectivos Certificados de Análises que atestem sua qualidade.
e) Limpeza e sanitização – as instalações devem ser projetadas de forma a manter os
ambientes, equipamentos, máquinas e instrumentos, assim como matérias-primas,
componentes, granéis e produtos acabados, em boas condições de higiene.
O projeto arquitetônico deverá ser submetido à análise prévia pela autoridade sanitária local ou
estadual e as obras de construção da indústria somente deverão ser iniciadas após a sua
aprovação.
Alvará Sanitário
Após o término das obras, contratação de colaboradores e instalação dos equipamentos, o
empresário deverá solicitar uma vistoria pela autoridade sanitária local ou estadual para
verificação do atendimento às normas de Boas Práticas de Fabricação. A vistoria será
realizada por fiscais da Vigilância Sanitária local e/ou estadual de acordo com o Anexo II -
Regulamento Técnico - Roteiro de Inspeção para Indústria de Produtos de Higiene Pessoal,
Cosméticos e Perfumes, constante da Portaria 348/SVS/MS.
Durante esta vistoria, o Responsável Técnico deverá apresentar o Manual de Boas Práticas de
Fabricação da empresa e os Procedimentos Operacionais Padrão (POPs) para a fabricação e
controle de qualidade dos seus produtos.
Estando todos os itens atendidos, a Secretaria de Vigilância Sanitária local emitirá o Alvará
Sanitário da empresa.
Autorização de Funcionamento de Empresas – AFE
A Autorização de Funcionamento de Empresas – AFE é um ato privativo do órgão competente
do Ministério da Saúde (Agência Nacional de Vigilância Sanitária – ANVISA), incumbido da
vigilância sanitária dos produtos de que trata o Decreto nº. 79.094/77, contendo permissão para
que as empresas exerçam as atividades sob regime de Vigilância Sanitária, mediante
comprovação de requisitos técnicos e administrativos específicos.
CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS COSMÉTICOS

Por Classe de Produto:
• Produtos de Higiene Pessoal
• Perfumes
• Cosméticos
• Produtos Infantis (Dec 79094/77 – Arts. 49 e 50)
Pelo Risco Sanitário:
• Produtos de Grau 1
• Produtos de Grau 2
CARACTERÍSTICAS DOS PRODUTOS COSMÉTICOS
Finalidade: Limpar, Perfumar, Alterar aparência, Corrigir odores corporais e Proteger/manter
bom estado.
Área de aplicação/uso: Pele, Sistema capilar, Lábios, Mucosa da cavidade oral, Dentes,
Unhas, Órgãos genitais externos.
MATÉRIAS-PRIMAS DOS COSMÉTCOS

A maioria dos produtos cosméticos utiliza aditivos que melhoram sua eficácia ou reduzem seu
custo.
Em uma formulação ou composição cosmética podem-se encontrar substâncias ou grupo de
substâncias que vão compor as seguintes categorias: veículos ou excipientes, ativos ou
princípios ativos, conservantes, corretivos, emolientes, umectantes, espessantes, hidratantes,
corantes, pigmentos, perfumes ou óleos essenciais. Essas matérias-primas podem ser de
origem inorgânica ou orgânica, natural ou sintética. Dentre estas tem-se:.
Tensoativos - Substâncias que podem reduzir a tensão superficial dos líquidos; classificam-se
como: umectantes, detergentes, emulsionantes e solvente.
A primeira substância a ser estudada foi o sabão, produzido através de uma reação de
hidrolise de uma gordura/óleo numa solução básica resultando em glicerol e no sabão,
propriamente dito.
Através do estudo da molécula do sabão, estudou-se a síntese de outras moléculas que
tivessem a mesma (ou semelhante) constituição molecular, daí surgiram os tensoativos.
São constituídos por:
Grupo Lipofílico – grupo químico solúvel em óleo/gorduras; são cadeias de hidrocarbonetos
mais ou menos longas, ou estruturas derivadas.
Grupo Hidrofílico – grupo químico solúvel em água; grupos funcionais de caráter iônico.
A solubilidade em água de um agente tensoativo diminui com o aumento da cadeia lipofílica.
Balanço Hidrofílico-Lipofílico (valor HLB) - Os tensoativos também podem ser classificados
conforme seu valor HLB, numa escala de 0 (totalmente lipofílico) a 20 (totalmente hidrofílico):
É importante conhecer valor HLB, pois deste deriva sua aplicação:
Valor de HLB Aplicação
3-6 Emulsionantes água/óleo (A/O)

7-9 Umectantes
8 - 18 Emulsionantes óleo/água (O/A)
11 - 15 Detergentes
15 - 18 Solventes
Dispersantes - Agem como os emulgadores das emulsões, colocando-se nas interfaces; sua
presença torna possível dispersões coloidais ou suspensões de sólidos em líquidos, nos quais
estes não são solúveis. O dispersante age impedindo a reaglomeração dos sólidos.
Umectantes - Substâncias que tem a propriedade de molhar rapidamente outras substâncias;
tem HLB 7 a 9 (são lipofílicos).
Os substratos têxteis crus não absorvem água, devido a presença de gorduras e óleos
(naturais/adicionados artificialmente na fiação) que impedem a penetração de água.
Quando da adição de umectantes a água, devido a afinidades destes por gorduras, a tensão
superficial da água é reduzida e o material têxtil se molha.
Detergentes - São tensoativos que tem a propriedade de umectação, remoção e dispersão da
sujeira e de emulgador de gorduras.
A ação do detergente é regulada pelo seu valor HLB (11 – 15):
- HLB baixo: maior capacidade de umectação;
- HLB alto: maior capacidade de emulsionar gorduras na água, e menor capacidade de
umectação.
Caráter iônico dos tensoativos – Os tensoativos podem ser classificados como:
Tensoativo catiônicos (substância cátion ativa): tem grupo químico carregado (+).
Os grupos mais comuns são os grupos amínicos (freqüentemente encontrados nos
amaciantes);
Tensoativos aniônicos (substância anionativa) tem grupo químico carregado (-).
Seus radicais mais comuns são os grupos carboxílicos, sulfônicos e sulfatos (freqüentemente
encontrados nos detergentes, umectantes, dispersantes e emulsionantes).
Tensoativos não iônicos: não se ionizam, logo não possuem carga. Os radicais mais comuns
são éter, hidroxi, éster.
Tensoativos anfóteros: podem assumir caráter catiônicos ou aniônico dependendo do pH do
meio.
Quelantes/seqüestrantes - Agentes quelantes ou seqüestrantes aparecem praticamente em
todas as fórmulas de produtos de cosméticos.
Estes compostos retiram íons que estão presentes na água e que podem reduzir a ação do
produto como os íons cálcio e magnésio, componentes que tornam a água dura e prejudicam a
ação dos tensoativos aniônicos (sabões e detergentes) ou interferem na formulação.
Corantes - Os corantes utilizados em formulações servem mais como um apelo de marketing e
normalmente estão vinculados ao odor. Deve-se sempre verificar se o corante tem seu uso
permitido por lei e se o mesmo não interfere nas aplicações finais do produto.
Essências odoríficas
São utilizadas para caracterizar o produto e tornar o seu uso mais agradável, encobrindo o
odor forte de matérias-primas da formulação.
FABRICAÇÃO DE COSMÉTICOS
Descrição do Processo Produtivo e Principais Aspectos Ambientais - Considerada a
necessidade de se conhecer o processo produtivo para a proposição de melhorias ambientais
para o setor, são abordadas, de maneira sucinta, as características e etapas de fabricação de
produtos, bem como identificados os principais aspectos ambientais associados ao
desenvolvimento das atividades produtivas.
Segmentos do Setor - De acordo com a definição de cosméticos, as preparações têm como
finalidade: limpar, perfumar, mudar a aparência, proteger, manter em boas condições ou
corrigir odores corporais. Dada à diversidade de utilização e de produtos, o setor pode ser
subdividido em três segmentos básicos:
• Higiene Pessoal: engloba sabonetes, produtos para higiene oral, desodorantes axilares e
corporais, talcos, produtos para higiene capilar e produtos para barbear. Também estão
contidos nesse segmento absorventes, papéis higiênicos e fraldas descartáveis.
Entretanto, tais produtos não serão contemplados nesse texto em função das características
diferenciadas de seus processos produtivos.
• Perfumaria: composto pelas águas de colônia, perfumes, extratos e loções pós-barba.
• Cosméticos: constituído por produtos para coloração, tratamento, fixação e modelagem
capilar, maquiagem, protetores solares, cremes, loções para a pele e depilatórios.
Principais Características - Apesar da diversidade, os produtos citados são obtidos por
processos fabris caracterizados por:
• Baixo consumo de energia: grande parte dos processos é realizada à temperatura ambiente.
Aqueles que necessitam de aquecimento são feitos por curto período de tempo, atingindo uma
temperatura máxima de 80° C, em função da característica da maioria das matérias-primas,
que se degradam quando expostas a temperaturas superiores. A quase totalidade dos
produtos possui seus procedimentos de envase à temperatura ambiente.
• Grande consumo de água: é considerada, em termos de quantidade, como uma das
principais matérias-primas na fabricação de produtos de higiene pessoal, perfumaria e
cosméticos. Além da incorporação em muitos produtos, a água também é utilizada em sistemas
de resfriamento, na geração de vapor, bem como em procedimentos de limpeza e sanitização
de máquinas, equipamentos, tubulações de transferência e mangueiras.
• Produção por batelada: é a produção de forma descontínua (processo pelo qual as matérias-
primas adicionadas são convertidas em produto final), em uma determinada quantidade, num
prazo de tempo determinado, o que implica variáveis a serem controladas de uma batelada
para outra. É utilizada, principalmente, em função da diversidade de produtos e das
quantidades necessárias para suprir a demanda de mercado.
Aspectos Ambientais - Segundo o definido pela norma NBR ISO 14001 da ABNT, aspecto
ambiental “é o elemento das atividades, produtos e/ou serviços de uma organização que pode
interagir (alterar) com o meio ambiente de forma adversa ou benéfica”. Os aspectos ambientais
são constituídos pelos agentes geradores das interações, como, por exemplo, emissão
atmosférica, odor, resíduos, consumo de matérias-primas, energia, água, entre outros.
Para fins de desenvolvimento deste texto, a identificação dos principais aspectos ambientais
consistiu na determinação, para cada etapa do processo de produção, das diversas entradas e
saídas de matéria e/ou de energia.
Etapas do Processo Produtivo - As atividades relacionadas ao recebimento, armazenagem,
separação e pesagem de matérias-primas, além de suas análises físico-químicas e
organolépticas (para fins de controle de qualidade, quando aplicável), ao envase, embalagem,
armazenamento e expedição de produto acabado são consideradas comuns na obtenção de
todos os produtos, e, portanto são apresentadas na forma de um fluxograma geral.
Devido às diferenças verificadas nos processos industriais de cada tipo de produto, as etapas e
atividades associadas à produção propriamente dita devem ser individualmente descritas e
representadas em fluxogramas específicos, de forma individual ou agrupada, em função das
respectivas similaridades fabris.
Processo Produtivo - As etapas e respectivas atividades consideradas comuns à maior parte
dos processos produtivos envolvidos compõem o diagrama representado na figura seguinte.
• Recebimento de matérias-primas: verificação do material recebido, por amostragem e
análises. Eventuais desconformidades identificadas podem levar à devolução dos compostos
aos respectivos fornecedores.
• Armazenagem: estoque de matérias-primas, embalagens para os produtos acabados e
demais insumos normalmente recebidos em recipientes retornáveis. Pode haver segregação
de produtos, por razões de compatibilidade, bem como necessidade de condições especiais de
conservação, como, por exemplo, refrigeração.
• Pesagem e separação de matérias-primas para produção do lote: para cada produto a
ser obtido, as matérias-primas são previamente separadas e pesadas de acordo com as
quantidades necessárias, e encaminhadas à produção. Os insumos recebidos a granel e
estocados em tanques ou silos podem ser conduzidos ao setor produtivo por linhas de
distribuição, dependendo do nível tecnológico da empresa.
• Produção: em função da diversidade de produtos e das peculiaridades verificadas em seus
processos produtivos, para essa etapa foram desenvolvidos fluxogramas específicos por tipo
ou grupo de produtos que envolvam operações similares.
• Análises: uma vez finalizado, o lote produzido é amostrado e submetido a análises físico-
químicas e microbiológicas (quando aplicável), e, após atestada sua adequação, este é
encaminhado para envase/embalagem. Nos casos em que o produto acabado não está de
acordo com os padrões estabelecidos, o lote poderá ser reprocessado a fim de atender às
exigências/padrão de qualidade e reaproveitado na fabricação de outros produtos ou
descartado.
• Envase/Embalagem: confirmada a adequação do produto, o mesmo é acondicionado em
recipientes apropriados e identificados. Esta etapa engloba o acondicionamento de produtos
em frascos (plásticos ou de vidro), sacos, bisnagas ou o empacotamento, no caso de
sabonetes, por exemplo. Uma vez embalado, o produto é identificado por rótulo ou impressão.
• Armazenamento de produtos acabados: o produto, já acondicionado em embalagem para
comercialização, é encaminhado para a área de armazenamento, onde permanece até que
seja enviado ao cliente.
• Expedição: ponto de saída dos produtos acabados para o comércio.
ETAPAS GENÉRICAS DO PROCESSO PRODUTIVO
Matérias-primas
RECEPÇÃO DE
MATÉRIAS-PRIMAS
Materiais de ARMAZENAMENTO
embalagens
Pallets
etc
ANÁLISES
PESAGEM E
SEPARAÇÃO DE FISICO-QUÍMICAS
MATÉRIAS-PRIMAS E
MICROBIOLOGIAS
PRODUÇÃO
ENVASE/
EMBALAGEM
Sabão extrudado
ARMAZENAMENTO/
EXPEDIÇÃO
Cosmético comercial
FLUXOGRAMA GERAL DO SETOR DE HIGIENE PESSOAL,

PERFUMARIA E COSMÉTICOS
ESTABILIDADE DE PRODUTOS COSMÉTICOS
O estudo da estabilidade de produtos cosméticos fornece informações que indicam o grau de
estabilidade relativa de um produto nas variadas condições a que possa estar sujeito desde
sua fabricação até o término de sua validade.
Essa estabilidade é relativa, pois varia com o tempo e em função de fatores que aceleram ou
retardam alterações nos parâmetros do produto. Modificações dentro de limites determinados
podem não configurar motivo para reprovar o produto.
O estudo da estabilidade de produtos cosméticos contribui para:
Orientar o desenvolvimento da formulação e do material de acondicionamento adequado;
Fornecer subsídios para o aperfeiçoamento das formulações;
Estimar o prazo de validade e fornecer informações para a sua confirmação;
Auxiliar no monitoramento da estabilidade organoléptica, físico-química e microbiológica,
produzindo informações sobre a confiabilidade e segurança dos produtos.
Fatores que influenciam a estabilidade
Cada componente, ativo ou não, pode afetar a estabilidade de um produto. Variáveis
relacionadas à formulação, ao processo de fabricação, ao material de acondicionamento e às
condições ambientais e de transporte podem influenciar na estabilidade do produto. Conforme
a origem, as alterações podem ser classificadas como extrínsecas, quando determinadas por
fatores externos; ou intrínsecas, quando determinadas por fatores inerentes à formulação.
Fatores extrínsecos - Referem-se a fatores externos aos quais o produto está exposto, tais
como:
Tempo - O envelhecimento do produto pode levar a alterações nas características
organolépticas, físico-químicas, microbiológicas e toxicológicas.
Temperatura - Temperaturas elevadas aceleram reações físico-químicas e químicas,
ocasionando alterações em: atividade de componentes, viscosidade, aspecto, cor e odor do
produto.
Baixas temperaturas aceleram possíveis alterações físicas como turvação, precipitação,
cristalização.
Problemas gerados, em função de temperaturas elevadas, ou muito baixas, podem ser
decorrentes também de não-conformidades no processo de fabricação, armazenamento ou
transporte do produto.
Luz e Oxigênio - A luz ultravioleta, juntamente com o oxigênio, origina a formação de radicais
livres e desencadeia reações de óxido-redução.
Os produtos sensíveis à ação da luz devem ser acondicionados ao abrigo dela, em frascos
opacos ou escuros e devem ser adicionadas substâncias antioxidantes na formulação, a fim de
retardar o processo oxidativo.
Umidade - Este fator afeta principalmente as formas cosméticas sólidas como talco, sabonete
em barra, sombra, sais de banho, entre outras.
Podem ocorrer alterações no aspecto físico do produto, tornando-o amolecido, pegajoso, ou
modificando peso ou volume, como também contaminação microbiológica.
Material de Acondicionamento - Os materiais utilizados para o acondicionamento dos produtos
cosméticos, como vidro, papel, metal e plástico podem influenciar na estabilidade.
Devem ser efetuados testes de compatibilidade entre o material de acondicionamento e a
formulação, a fim de determinar a melhor relação entre eles.
Microrganismos - Os produtos cosméticos mais suscetíveis à contaminação são os que
apresentam água em sua formulação como emulsões, géis, suspensões ou soluções.
A utilização de sistemas conservantes adequados e validados (teste de desafio do sistema
conservante - Challenge Test), assim como o cumprimento das Boas Práticas de Fabricação
são necessários para a conservação adequada das formulações.
Vibração - Vibração, durante o transporte, pode afetar a estabilidade das formulações,
acarretando separação de fases de emulsões, compactação de suspensões, alteração da
viscosidade dentre outros.
Um fator agravante do efeito da vibração é a alteração da temperatura durante o transporte do
produto.
Fatores intrínsecos - São fatores relacionados à própria natureza das formulações e,
sobretudo à interação de seus ingredientes entre si e ou com o material de acondicionamento.
Resultam em incompatibilidades de natureza física ou química que podem, ou não, ser
visualizadas pelo consumidor.
Incompatibilidade Física - Ocorrem alterações, no aspecto físico da formulação, observadas
por: precipitação, separação de fases, cristalização, formação de gretas, entre outras.
Incompatibilidade Química
pH - Devem-se compatibilizar três diferentes aspectos relacionados ao valor de pH:
estabilidade dos ingredientes da formulação, eficácia e segurança do produto.
Reações de Óxido-Redução - Ocorrem processos de oxidação ou redução levando a
alterações da atividade das substâncias ativas, das características organolépticas e físicas das
formulações.
Reações de Hidrólise - Acontecem na presença da água, sendo mais sensíveis substâncias
com funções éster e amida. Quanto mais elevado o teor de água da formulação, mais provável
a ocorrência desse tipo de reação.
Interação entre Ingredientes da Formulação - São reações químicas indesejáveis que podem
ocorrer entre ingredientes da formulação anulando ou alterando sua atividade.
Interação entre Ingredientes da Formulação e o Material de Acondicionamento - São alterações
químicas que podem acarretar modificação em nível físico ou químico entre os componentes
do material de acondicionamento e os ingredientes da formulação.
Aspectos considerados na estabilidade
Físicos: devem ser conservadas as propriedades físicas originais como aspecto, cor, odor,
uniformidade, dentre outras;
Químicos: devem ser mantidos dentro dos limites especificados a integridade da estrutura
química, o teor de ingredientes e outros parâmetros;
Microbiológicos: devem ser conservadas as características microbiológicas, conforme os
requisitos especificados. O cumprimento das Boas Práticas de Fabricação e os sistemas
conservantes utilizados na formulação podem garantir estas características.
Além desses aspectos é necessário considerar também a manutenção das características do
produto quanto à:
Funcionalidade: os atributos do produto devem ser mantidos sem alterações quanto ao efeito
inicial proposto.
Segurança: não devem ocorrer alterações significativas que influenciem na segurança de uso
do produto.
Quando realizar os testes de estabilidade
Durante o desenvolvimento de novas formulações e de lotes-piloto de laboratório e de fábrica.
Quando ocorrerem mudanças significativas no processo de fabricação.
Para validar novos equipamentos ou processo produtivo.
Quando houver mudanças significativas nas matérias-primas do produto.
Quando ocorrer mudança significativa no material de acondicionamento que entra em contato
com o produto.
Princípios dos testes de estabilidade
Os testes devem ser conduzidos sob condições que permitam fornecer informações sobre a
estabilidade do produto em menos tempo possível. Para isso, amostras devem ser
armazenadas em condições que acelerem mudanças passíveis de ocorrer durante o prazo de
validade. Deve-se estar atento para essas condições não serem tão extremas que, em vez de
acelerarem o envelhecimento, provoquem alterações que não ocorreriam no mercado.
A seqüência sugerida de estudos (preliminares, acelerados e de prateleira) tem por objetivo
avaliar a formulação em etapas, buscando indícios que levem a conclusões sobre sua
estabilidade.
Acondicionamento das amostras
Recomenda-se que as amostras para avaliação da estabilidade sejam acondicionadas em
frasco de vidro neutro, transparente, com tampa que garanta uma boa vedação evitando perda
de gases ou vapor para o meio. A quantidade de produto deve ser suficiente para as
avaliações necessárias. Se houver incompatibilidade conhecida entre componentes da
formulação e o vidro, o formulador deve selecionar outro material de acondicionamento. O
emprego de outros materiais fica a critério do formulador, dependendo de seus conhecimentos
sobre a formulação e os materiais de acondicionamento.
Deve-se evitar a incorporação de ar no produto, durante o envase no recipiente de teste. É
importante não completar o volume total da embalagem permitindo um espaço vazio (head
space) de aproximadamente um terço da capacidade do frasco para possíveis trocas gasosas.
Pode-se utilizar, em paralelo ao vidro neutro, o material de acondicionamento final;
antecipando-se, assim, a avaliação da compatibilidade entre a formulação e a embalagem.
Condições de armazenagem
As características da Zona Climática onde os produtos serão produzidos e ou comercializados,
bem como as condições de transporte às quais serão submetidos deverão ser consideradas.
Para os testes de estabilidade, as condições de armazenagem mais comuns das amostras são:
temperatura (ambiente, elevada, baixa), exposição à luz e ciclos de congelamento e
descongelamento.
Temperatura Ambiente - Amostras armazenadas à temperatura ambiente monitorada.
Temperaturas Elevadas - Os limites de temperatura mais freqüentemente praticados, durante o
desenvolvimento de produtos, são:
Estufa: T= 37 ± 2ºC
Nessas condições, a ocorrência de alterações físico-químicas é freqüente e até mesmo
esperada, portanto os resultados obtidos devem ser avaliados cuidadosamente.
Temperaturas Baixas - Os limites de temperatura mais utilizados, durante o desenvolvimento
de produtos, são:
Geladeira: T= 5 ± 2ºC
Freezer: T= –5 ± 2ºC ou T= –10 ± 2ºC
Exposição à Radiação Luminosa - Pode alterar significativamente a cor e o odor do produto e
levar à degradação de ingredientes da formulação. Para a condução do estudo, a fonte de
iluminação pode ser a luz solar captada através de vitrines especiais para esse fim ou
lâmpadas que apresentem espectro de emissão semelhante ao do Sol, como as lâmpadas de
xenônio. Também são utilizadas fontes de luz ultravioleta.
Ciclos de Congelamento e Descongelamento - Nesta condição as amostras são armazenadas
em temperaturas alternadas, em intervalos regulares de tempo. O número de ciclos é variável.
Limites sugeridos:
Ciclos de 24 horas à temperatura ambiente, e 24 horas a –5 ± 2ºC.
Ciclos de 24 horas a 40 ± 2ºC, e 24 horas a 4 ± 2ºC.
Ciclos de 24 horas a 45 ± 2ºC, e 24 horas a –5 ± 2ºC.
Ciclos de 24 horas a 50 ± 2ºC, e 24 horas a –5 ± 2ºC.
Parâmetros de avaliação na estabilidade
Os parâmetros a serem avaliados devem ser definidos pelo formulador e dependem das
características do produto em estudo e dos ingredientes utilizados na formulação.
De modo geral, avaliam-se:
Parâmetros Organolépticos: aspecto, cor, odor e sabor, quando aplicável;
Parâmetros Físico-Químicos: valor de pH, viscosidade, densidade, e em alguns casos, o
monitoramento de ingredientes da formulação;
Parâmetros Microbiológicos: contagem microbiana e teste de desafio do sistema conservante
(Challenge Test).
Estudos de estabilidade
Antes de iniciar os Estudos de Estabilidade, recomenda-se submeter o produto ao teste de
centrifugação. Sugere-se centrifugar uma amostra a 3.000 rpm durante 30 minutos. O produto
deve permanecer estável e qualquer sinal de instabilidade indica a necessidade de
reformulação. Se aprovado nesse teste, o produto pode ser submetido aos testes de
estabilidade.
Estabilidade preliminar - Este teste também é conhecido como Teste de Triagem,
Estabilidade Acelerada ou de Curto Prazo, tem como objetivo auxiliar e orientar a escolha das
formulações.
O estudo de estabilidade preliminar consiste na realização do teste na fase inicial do
desenvolvimento do produto, utilizando-se diferentes formulações de laboratório e com duração
reduzida. Emprega condições extremas de temperatura com o objetivo de acelerar possíveis
reações entre seus componentes e o surgimento de sinais que devem ser observados e
analisados conforme as características específicas de cada tipo de produto. Devido às
condições em que é conduzido, este estudo não tem a finalidade de estimar a vida útil do
produto, mas sim de auxiliar na triagem das formulações.
Estabilidade acelerada - Também conhecida como Estabilidade Normal ou Exploratória tem
como objetivo fornecer dados para prever a estabilidade do produto, tempo de vida útil e
compatibilidade da formulação com o material de acondicionamento.
Este teste é empregado também na fase de desenvolvimento do produto utilizando-se lotes
produzidos em escala laboratorial e piloto de fabricação, podendo estender-se às primeiras
produções. Emprega geralmente condições menos extremas que o teste anterior. Serve como
auxiliar para a determinação da estabilidade da formulação. É um estudo preditivo que pode
ser empregado para estimar o prazo de validade do produto. Pode ser realizado, ainda, quando
houver mudanças significativas em ingredientes do produto e ou do processo de fabricação,
em material de acondicionamento que entra em contato com o produto, ou para validar novos
equipamentos ou fabricação por terceiros.
Teste de prateleira - Também conhecido como Estabilidade de Longa Duração ou Shelf life,
tem como objetivo validar os limites de estabilidade do produto e comprovar o prazo de
validade estimado no teste de estabilidade acelerada.
É um estudo realizado no período de tempo equivalente ao prazo de validade estimado durante
os estudos de estabilidade relacionados anteriormente. É utilizado para avaliar o
comportamento do produto em condições normais de armazenamento.
A freqüência das análises deve ser determinada conforme o produto, o número de lotes
produzidos e o prazo de validade estimado. Recomendam-se avaliações periódicas até o
término do prazo de validade e, se a intenção é ampliá-lo, pode-se continuar o
acompanhamento do produto.
Teste de compatibilidade entre formulação e material de acondicionamento - A
estabilidade do produto e sua compatibilidade com o material de acondicionamento são
conceitos distintos, separados e complementares, que devem ser aplicados ao produto antes
de ser comercializado.
Neste teste, são avaliadas diversas alternativas de materiais de acondicionamento para
determinar a mais adequada para o produto.
As condições ambientais e a periodicidade das análises podem ser as mesmas mencionadas
nos Estudos de Estabilidade para a formulação e, nesta fase, são verificadas as possíveis
interações entre o produto e o material de acondicionamento com o qual tem contato direto.
Podem ser observados fenômenos de: absorção, migração, corrosão e outros que
comprometam sua integridade.
Considerando que este tipo de teste é geralmente destrutivo, é necessário definir com
segurança o número de amostras a serem testadas.
Teste de transporte e distribuição - Os estudos de estabilidade têm a finalidade de predizer o
comportamento do produto em todo o sistema logístico, incluindo manuseio e transporte.
As condições a que os produtos são submetidos durante o transporte podem afetar a
estabilidade das formulações, ocorrendo em alguns casos separação de fases (emulsões),
diminuição da viscosidade de géis ou compactação de suspensões, entre outras. Um fator
agravante desse efeito é a temperatura elevada durante o transporte do produto.
O conjunto formado por produto e embalagem é o primeiro aspecto percebido pelo consumidor.
A embalagem agrega valor ao produto proporcionando proteção e comunicação, além de
manter as características do mesmo.
A manutenção das características do produto em sua embalagem é um aspecto valioso, uma
vez que qualquer problema nesse sentido pode comprometer todo o valor agregado.
Nesse contexto, um programa de teste de transporte deve ser estabelecido para ser aplicado
em dois momentos. No primeiro, para determinar a capacidade da embalagem resistir às
condições de estresse normalmente encontradas no manuseio e no transporte. Essa etapa é
aplicada na fase de desenvolvimento de uma nova embalagem ou de um novo material de
acondicionamento. No segundo momento, o teste é aplicado para avaliar a estabilidade desse
conjunto frente às diferentes condições reais de manuseio, transporte e estocagem.
Avaliação das características do produto
Os parâmetros a serem avaliados nos produtos submetidos a testes de estabilidade devem ser
definidos pelo formulador e dependem das características do produto em estudo e dos
componentes utilizados na formulação.
Avaliação organoléptica - As características organolépticas determinam os parâmetros de
aceitação do produto pelo consumidor. De um modo geral, avaliam-se: aspecto; cor; odor;
sabor; sensação ao tato.
Avaliação físico-química - São importantes para pesquisar alterações na estrutura da
formulação que nem sempre são perceptíveis visualmente. Estas análises podem indicar
problemas de estabilidade entre os ingredientes ou decorrentes do processo de fabricação. As
análises físico-químicas sugeridas são: valor de pH; materiais voláteis; teor de água;
viscosidade; tamanho de partícula; centrifugação; densidade; granulometria; condutividade
elétrica; umidade; teor de ativo, quando for o caso.
Quando necessário, diferentes técnicas analíticas podem ser utilizadas na determinação
quantitativa dos componentes da formulação, entre elas: ensaios via úmida (metodologias
diversas); espectrofotometria no Ultravioleta-Visivel (UV-Vis) e Infravermelho (IV);
cromatografia (camada delgada, gasosa e líquida de alta eficiência); eletroforese capilar, entre
outras.
Os testes citados são sugestões, cabendo ao formulador avaliar sua adequação ao produto
levando em consideração às necessidades e características particulares de cada empresa.
Outros testes não relacionados poderão ser empregados de acordo com as condições
específicas ou interesse do formulador.
Avaliação microbiológica - A avaliação microbiológica permite verificar se a escolha do
sistema conservante é adequada, ou se a ocorrência de interações entre os componentes da
formulação poderá prejudicar-lhe a eficácia.
Os testes normalmente utilizados são: teste de desafio do sistema conservante (Challenge
Test); contagem microbiana.
Considerações sobre segurança e eficácia do produto e sua estabilidade
A realização dos Estudos de Estabilidade serve como instrumento preditivo de possíveis
desvios na eficácia e na segurança definidas para o produto, durante seu desenvolvimento.
Para monitorar a manutenção dessas características é importante considerar os seguintes
aspectos:
• características e propriedades dos ingredientes;
• mecanismo de degradação dos ingredientes;
• possíveis incompatibilidades;
• riscos envolvidos em cada etapa do processo de fabricação;
• conhecimento dos fatores realmente críticos a cada formulação.
Recomenda-se que os estudos de segurança e eficácia sejam precedidos por estudos de
estabilidade.
O acompanhamento do produto no mercado pode confirmar as informações obtidas
inicialmente ou identificar novas situações que deverão ser investigadas.
Critérios para aprovação de produtos em estabilidade
A interpretação dos dados obtidos durante o Estudo da Estabilidade depende de critérios
estabelecidos, segundo a experiência do formulador. As amostras são avaliadas em
comparação à amostra-padrão e produtos considerados “referência”, submetidos às mesmas
condições do teste. Geralmente definem-se limites de aceitação para os parâmetros avaliados,
e a amostra-padrão deverá permanecer inalterada durante toda a vida útil do produto.
A correspondência entre os dados e sua interpretação deve ser relativa por considerar que, na
prática, os objetivos e as características de cada produto ou categoria são bastante distintos.
Em geral, consideram-se os seguintes critérios:
• aspecto: o produto deve manter-se íntegro durante todo o teste mantendo seu aspecto
inicial em todas as condições, exceto em temperaturas elevadas, freezer ou ciclos em
que pequenas alterações são aceitáveis.
• cor e odor: devem permanecer estáveis por, no mínimo, 15 dias à luz solar.
Pequenas alterações são aceitáveis em temperaturas elevadas.
• viscosidade: os limites de aceitação devem ser definidos pelo formulador
considerando-se a percepção visual e sensorial decorridas de alterações. Deve-se
levar em conta a possibilidade do consumidor também reconhecê-las.
• compatibilidade com o material de acondicionamento: deve-se considerar a integridade
da embalagem e da formulação, avaliando-se o peso, a vedação e a funcionalidade.
Nos casos em que o monitoramento dos teores de ingredientes ativos é necessário, deve-se
levar em consideração os parâmetros de qualidade e performance do produto.
Outros parâmetros podem ser estabelecidos de acordo com o formulador e as especificações
do produto.
Prazo de validade de produtos cosméticos
No Brasil, a obrigatoriedade da indicação do prazo de validade na embalagem dos produtos
cosméticos, à vista do consumidor, está estabelecida em legislação específica, Resolução
79/00 e suas atualizações e Lei 8.078/90 - Código de Proteção e Defesa do Consumidor.
O prazo de validade - caracterizado como o período de vida útil, durante o qual o produto
mantém suas características originais - antes de ser um requisito legal, é, sobretudo, um
requisito técnico de qualidade, pois um produto instável do ponto de vista físico-químico,
microbiológico ou toxicológico, além da perda de eficácia poderá também causar algum dano e
comprometer a confiabilidade frente ao consumidor.
Devido à natureza particular das formulações dos produtos cosméticos, aceita-se como regra
geral, a impossibilidade da eleição de um ingrediente isolado do restante da formulação. Assim,
torna-se difícil a aplicação da relação entre constante cinética, temperatura e uma correlação
direta dessas variáveis com o prazo de validade estimado. Portanto, o prazo de validade pode
ser estimado por meio dos Estudos de Estabilidade, e sua confirmação deve ser realizada por
meio do Teste de Prateleira.
Relatório de conclusão dos estudos de estabilidade
Ao término dos Estudos de Estabilidade, sugere-se a elaboração de um relatório com as
seguintes informações:
• Identificação do produto
• Material de acondicionamento utilizado no teste
• Condições do estudo (condições de armazenamento das amostras, período de tempo
do teste e periodicidade das avaliações)
• Resultados (poderão ser registrados na forma de tabela relacionando as condições de
armazenamento, tempo e periodicidade das análises)
• Conclusão (avaliar os resultados obtidos, relatar se o produto foi aprovado ou não,
condições em que o teste foi conduzido, e estimar o prazo de validade)
• Assinatura do responsável pelo estudo
CONTROLE DE QUALIDADE DOS COSMÉTICOS

O Controle de Qualidade é o conjunto de atividades destinadas a verificar e assegurar que os
ensaios necessários e relevantes sejam executados e que o material não seja disponibilizado
para uso e venda até que o mesmo cumpra com a qualidade preestabelecida.
O Controle de Qualidade não deve se limitar às operações laboratoriais, mas abranger todas
as decisões relacionadas à qualidade do produto.
É de responsabilidade das empresas fabricantes e importadoras submeter os produtos
cosméticos ao Controle de Qualidade. Para isso, devem disponibilizar recursos para garantir
que todas as atividades a ele relacionadas sejam realizadas adequadamente e por pessoas
devidamente treinadas. O pessoal que realiza as tarefas específicas deve ser qualificado com
base na sua formação, experiência profissional, habilidades pessoais e treinamento.
É fundamental que esse processo seja permanentemente auditado, de maneira a corrigir
possíveis distorções e garantir a sua melhoria contínua.
São responsabilidades do Controle de Qualidade:
a) Participar da elaboração, atualização e revisão de especificações e métodos analíticos para
matérias-primas, materiais de embalagem, produtos em processo e produtos acabados, bem
como dos procedimentos relacionados à área produtiva que garantam a qualidade dos
produtos.
b) Aprovar ou reprovar matéria-prima, material de embalagem, semi-elaborado, a granel e
produto acabado.
c) Manter registros completos dos ensaios e resultados de cada lote de material analisado, de
forma a emitir um laudo analítico sempre que necessário.
d) Executar todos os ensaios necessários.
e) Participar da investigação das reclamações e devoluções dos produtos acabados.
f) Assegurar a correta identificação dos reagentes e materiais.
g) Investigar os resultados fora de especificação, de acordo com os procedimentos internos
definidos pela instituição e em conformidade com as normas de Boas Práticas de Fabricação.
h) Verificar a manutenção das instalações e dos equipamentos.
i) Certificar-se da execução da qualificação dos equipamentos do laboratório, quando
necessária.
j) Garantir a rastreabilidade de todos os processos realizados.
k) Promover treinamentos iniciais e contínuos do pessoal da área de Controle da Qualidade.
Especificações de controle de qualidade
Especificações são documentos que descrevem atributos de matérias-primas, materiais de
embalagem, produtos a granel, semi-acabados e acabados.
As especificações de Controle de Qualidade são estabelecidas pela empresa atendendo à
regulamentação e às normas vigentes, tais como as Listas Restritiva, de Corantes, de
Conservantes e de Filtros Solares, entre outras, de modo a assegurar a qualidade, a segurança
e a eficácia do produto. Os compêndios, as farmacopéias, os fornecedores de matérias-primas,
as pesquisas e as tendências mercadológicas podem ser considerados como referências.
As especificações devem estar devidamente autorizadas e datadas, e devem ser revisadas
periodicamente, por profissional competente, em relação aos ensaios preestabelecidos para
cada produto.
De modo geral, um documento de especificação pode conter:
a) Identificação do material ou produto.
b) Fórmula ou referência à mesma.
c) Forma cosmética e detalhes da embalagem.
d) Referências utilizadas na amostragem e nos ensaios de controle.
e) Requisitos qualitativos e quantitativos, com os respectivos limites de aceitação.
f) Referências do método de ensaio utilizado.
g) Condições e precauções a serem tomadas no armazenamento, quando for o caso.
h) Prazo de validade.
i) Data de possíveis reavaliações de controle.
j) Outras informações relevantes para a empresa.
Amostragem
Amostragem é o processo definido de coleta que seja representativa de um todo, de acordo
com um plano definido pelo tipo e pela quantidade de um determinado material ou produto. A
rigor, é uma metodologia estatística sistemática para obter informações sobre alguma
característica de uma população, através do estudo de uma fração representativa (isto é,
amostra) da população. Existem várias técnicas de amostragem que podem ser empregadas
(tais como amostragem aleatória simples, amostragem estratificada, amostragem sistemática,
amostragem seqüencial, amostragem por lotes), sendo a escolha da técnica determinada pelo
propósito da amostragem e pelas condições sob as quais ela deve ser conduzida.
Amostra é a fração representativa de um todo, selecionada de tal modo que possua as
características essenciais do conjunto que ela representa.
As normas ABNT ISO/TR 10017:2005 e ABNT/NBR ISO/IEC 17025 apresentam detalhamento
sobre amostragem.
Ensaios analíticos
Os ensaios analíticos fazem parte do Controle de Qualidade e têm como objetivo verificar a
conformidade dos materiais ou produtos frente às especificações estabelecidas. A execução
desses ensaios deve ser realizada por profissionais qualificados.
A seguir serão descritos alguns ensaios organolépticos e físico-químicos, cujas condições de
análise podem ser adequadas pelo fabricante, considerando a tomada da amostra, o estado
físico, a concentração final, o solvente utilizado e as características específicas de cada
método e equipamento.
Ensaios Organolépticos - são procedimentos utilizados para avaliar as características de um
produto, detectáveis pelos órgãos dos sentidos: aspecto, cor, odor, sabor e tato.
Fornecem parâmetros que permitem avaliar, de imediato, o estado da amostra em estudo por
meio de análises comparativas, com o objetivo de verificar alterações como separação de
fases, precipitação e turvação, possibilitando o reconhecimento primário do produto. Deve-se
utilizar uma amostra de referência (ou padrão) mantida em condições ambientais controladas,
para evitar modificações nas propriedades organolépticas.
Para a execução dos ensaios organolépticos devem ser consideradas a forma física e as
características de cada produto, tais como líquidos voláteis, não voláteis, semi-sólidos e
sólidos.
Ensaios físico-químicos - são operações técnicas que consistem em determinar uma ou mais
características de um produto, processo ou serviço, de acordo com um procedimento
especificado.
Os equipamentos devem ser submetidos à manutenção e à calibração/aferição periódicas, de
acordo com um programa estabelecido pela empresa, de forma a garantir que forneçam
resultados válidos. A fim de garantir a rastreabilidade dessas ações, todos os documentos e
registros referentes a elas devem ser mantidos nos arquivos da empresa.
Os métodos mais usuais são apresentados a seguir. Determinação de pH, Viscosidade,
Densidade, Materiais voláteis e resíduo seco, teor de água/umidade, granulometria, teste de
centrífuga.
Ensaios Químicos - Determinação Química – Análise Qualitativa e Quantitativa.
A análise química é caracterizada como a aplicação de um processo ou de uma série de
processos para qualificar e/ou quantificar uma substância ou componentes de uma mistura, ou
para determinar a estrutura de compostos químicos.
Avaliação dos Resultados
Os resultados serão considerados satisfatórios quando as amostras apresentarem valor dentro
da especificação estabelecida para o produto. Alguns produtos, em função do risco que podem
apresentar, têm limites estabelecidos por regulamentação específica (RDC 215/05 ou
atualização).
Registros/rastreabilidade
Os registros servem para documentar o sistema da qualidade da empresa, fornecem as
evidências de que os requisitos estão sendo atendidos e constituem a base de controle
essencial para a adequação e melhoria contínua dos processos e sistemas.
Os procedimentos de identificação, preenchimento, organização, armazenamento, acesso,
recuperação e controle dos registros devem ser claramente definidos e corretamente
implementados.
Os registros gerados pelo Controle de Qualidade devem permanecer arquivados e disponíveis
para garantir a rastreabilidade das informações.
Descarte de materiais
Os resíduos químicos apresentam riscos potenciais de acidentes inerentes às suas
propriedades específicas. Devem ser consideradas todas as etapas de sua armazenagem e
descarte, com a finalidade de minimizar não só acidentes decorrentes dos efeitos agressivos
imediatos (inflamabilidade, corrosividade e toxicidade), como os efeitos a longo prazo, tais
como os de teratogênese, carcinogênese e mutagênese.
Para a realização dos procedimentos adequados de descarte é importante a observância do
grau de inflamabilidade, de toxicidade e de compatibilidade entre os resíduos. Com isso, evita-
se o risco de reações indesejadas e danos ao meio ambiente.
Os resíduos, após corretamente identificados, devem ser tratados e armazenados em
recipientes próprios, se necessário, antes do descarte.
Deve ser estabelecido um programa de gerenciamento, tendo como meta a redução da
geração de resíduos. A manutenção da segregação dos resíduos, a substituição de produtos
mais perigosos por outros de menor risco, a aquisição de quantidades corretas de produtos,
além da subcontratação de empresas terceirizadas para o recolhimento e a incineração dos
resíduos ou reciclagem são itens importantes, que devem ser considerados neste programa.
É importante observar que o descarte de materiais deve atender os regulamentos vigentes nos
âmbitos federal, estadual e municipal.
Liberação de produtos para o mercado
Antes de ser liberado para o mercado, todo lote de produto fabricado deve ser aprovado pelo
Controle de Qualidade, conforme as especificações estabelecidas e mediante processo
claramente definido e documentado. Somente o Controle de Qualidade tem autoridade para
liberar um produto acabado.
Amostras de retenção
Também chamadas de Amostras de Referência Futura, são as amostras do produto acabado
que são retidas em material de embalagem original ou equivalente ao material de embalagem
de comercialização e armazenadas nas condições especificadas, em quantidade suficiente
para permitir que sejam executadas, no mínimo, duas análises completas.
As retenções devem ser de produtos acabados e, quando for o caso, de matérias-primas e
produtos em processo.
REFERÊNCIAS
Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Guia de Estabilidade de Produtos Cosméticos /

Agência Nacional de Vigilância Sanitária. -- 1 ed. -- Brasília: ANVISA, 2004.52 p. (Série
Qualidade em Cosméticos; v. 1).
Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Guia de controle de qualidade de produtos

cosméticos. Uma abordagem sobre os ensaios físicos e químicos. Brasília: EDITORA
ANVISA, 2007.127 p.
AMARAL, Lúcia do; JAIGOBIND, Allan George A.; JAISINGH, Sammay. Detergente
doméstico. Dossiê técnico. Instituto de Tecnologia do Paraná. Dezembro, 2007.
BARBOSA, Celeyda Maria Borgatti. Fabricação de Cosméticos e a Legislação Sanitária.

Dossiê técnico. Fundação Centro Tecnológico de Minas Gerais /CETEC. Novembro, 2006.
Guia Técnico Ambiental da Indústria de Higiene Pessoal, Perfumaria e Cosméticos. Por
uma Produção mais Limpa. CETESB COMPANHIA DE TECNOLOGIA DE SANEAMENTO
AMBIENTAL. ABIHPEC - Associação Brasileira da Indústria de Higiene Pessoal, Perfumaria e
Cosméticos.
REBELLO, Tereza. Guia de Produtos Cosméticos. 5 ed. São Paulo: Editora SENAC, 2004.
1. Comente sobre o controle de qualidade na indústria de cosméticos.
2. Quais as matérias-primas fundamentais dos cosméticos e suas finalidades?
3. Comente sobre a estabilidade dos produtos cosméticos.
4. Quais os principais segmentos do setor cosmético e características dessa indústria?
5. A produção mais limpa tem como pontos fundamentais os princípios da minimização e

da reutilização de resíduos e emissões. Mostre os possíveis níveis hierárquicos dessa
produção mais limpa, num processo tecnológico de uma indústria cosmética de
produtos de higiene pessoal e perfumes. Exemplifique cada nível nas operações
.........................................................................................................................................................
.... 7 .................................. BISCOITOS ............................................

.........................................................................................................................................................
INTRODUÇÃO
Os assírios, que viveram na Mesopotâmia de 1.700 a 612 a.C, preparavam uma massa de
cevada e trigo, assada lentamente em vasos de barro. Já no Egito, foram encontradas dentro
da tumba do faraó Ti, pinturas que mostram um trabalhador assando biscoitos. Na Grécia, os
"Dipires", ou pães assados duas vezes, também assinalaram o nascimento do biscoito.
Os primeiros biscoitos foram servidos adocicados (com mel, uma vez que o açúcar ainda não
era conhecido) e eram objeto de gentileza para com amigos ou nobres, presentes, enfim. Na
época, um especialista em fabricar os biscoitos podia ser comprado, alugado por dias, tomado
à força, em resumo, era um objeto, um escravo de luxo. Isso porque o ofício de fabricar pães,
biscoitos e bolachas era um trabalho escravo que passava por gerações de uma mesma
família.
Em 1533, os cozinheiros de Catarina de Médicis, na corte francesa, criaram confeitos refinados
como brioches e biscoito champanhe. Ainda na França, sob os reinados de Luís XIV e Luís XV,
voltou-se a fabricar os "pães de pedra", que depois foram adaptados ao formato quadrado, com
200g cada peça.
Uma das funções iniciais do biscoito foi como suprimento de batalha. Na Roma antiga, os
padeiros assavam os pães duplamente para abastecer as legiões. Já o "biscoito de guerra",
seco e pequeno, tomou o lugar do pão de campanha em 1792. Nessa mesma época, o exército
russo utilizava o "biscoito de carne" criado pelo príncipe Dolgorouki, enquanto as tropas
inglesas consumiam biscoitos inventados por oficiais.
A popularidade do "biscoito" aumentou, rapidamente, (em meados do século XVII), quando na
Europa começou-se a adicionar chocolate ou chá ao biscoito. Criando o sabor e aroma, desde
então para estimular as suas vendas, investiam-se os mais variados tipos de gostos e aromas.
O progresso dos negócios dos biscoitos alertou as municipalidades para uma boa fonte de
renda em taxas e impostos, sobre os já populares "biscoitos para chá”. Esta súbita oneração
determinou, em retorno, uma busca por métodos e modos mais econômicos e de maior
rendimento; o início da industrialização.
Os franceses, ao longo dos séculos, desenvolveram novas técnicas para produzir biscoitos, a
principal delas foi submeter à massa em duas etapas de cozimento no forno, que reduzia
significativamente o teor de umidade, elevando o período de conservação. O termo biscoito
provém do francês "bis-cuit", que significa produto assado duas vezes.
Na Inglaterra do século XIX, iniciou-se a fabricação industrial e o biscoito perdeu sua

característica militar e ganhou o status de produto de luxo. A casa Carr & Cia, pioneira na
industrialização, expandiu a produção e passou a exportá-lo para países onde se consumia
chá, adaptando-o para acompanhar essa bebida. A fabricação de vários tipos de biscoitos
muito saborosos e procurados e sua exportação foi iniciada para as suas colônias e logo,
quase todas as cidades importantes dos Estados Unidos já consumiam o "biscoito para chá e
café dos ingleses”. Nos seus primeiros anos de colônia não industrializada, os Estados Unidos
não tinham condições de fabricar os biscoitos, mas reconhecendo a importância do mercado,
importaram da Inglaterra os equipamentos necessários e deram início a uma florescente
indústria de biscoitos. O passo seguinte, em razão da necessidade de fabricarem peças de
reposição para as máquinas, foi logicamente à implantação, no norte, das indústrias para a
fabricação de equipamentos de biscoitos. Estava assim determinados os declínios das
importações de biscoitos ingleses, e o início de, hoje poderosa, indústria norte-americana de
biscoitos.
Daí em diante, a evolução se fez de forma acelerada; até o nome "biscuit", inglês, foi
abandonado e os produtos americanos foram rebatizados de " cookies" (nome de origem
holandesa). Isto fez com que se criasse uma separação bem definida entre os tipos de
biscoitos; os "cookies" eram os de paladar adocicados e os "saltines", o acentuado sabor
salgado. Os "cookies" eram "levantados" por ação química e os salgados eram " fermentados"
por meios biológicos.
Hoje se pode contar com mais de 200 tipos de biscoitos, com uma indústria altamente
especializada, com formulações perfeitas, com um total controle do seu mercado e dentro de
um processo de sofisticação muito desenvolvido. O que havia começado com um trabalho
escravo, ao tempo dos gregos, romanos e dos egípcios, hoje faz parte de um complexo
industrial, dos mais importantes dentro do setor de alimentação.
A evolução do alimento foi um fator natural e as suas variedades especializadas foram sendo
compostas. Em 1904, o alemão Hermann Bahlsen inventou uma embalagem hermeticamente
fechada para conservar suas características. Estava criado o pacote de biscoitos como nós
conhecemos hoje.
Apesar de sua história recente na fabricação de biscoitos, o Brasil já é o segundo maior
produtor mundial.
DEFINIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO
Biscoitos ou Bolachas - são os produtos obtidos pela mistura de farinha(s), amido(s) e ou
fécula(s) com outros ingredientes, submetidos a processos de amassamento e cocção,
fermentados ou não. Podem apresentar cobertura, recheio, formato e textura diversos (RDC
263/2005).
O produto fabricado pode ser designado por "biscoito" ou "bolacha" seguida da substancia que
o caracteriza ou por nomes consagrados pelo uso, Ex.: "Biscoito de polvilho", "Bolacha de
coco", "Grissini".
Os biscoitos pertencem ao grupo de alimentos não-essenciais, sendo classificados como
alimentos do tipo “snack”, pequenas refeições leves e substanciais, que além da praticidade de
consumo, atendem à considerável parte das necessidades nutricionais diárias dos indivíduos.
Este tipo de produto é bastante consumido e possui uma vida-de-prateleira relativamente
longa.
Os biscoitos ou bolachas podem ser classificados de acordo com o ingrediente que o
caracteriza ou forma de apresentação:
Biscoitos ou bolachas salgadas - produtos que contêm cloreto de sódio em quantidade
que acentue o sabor salgado, além das substâncias normais desses produtos;
Biscoitos ou bolachas doces - produtos que contêm açúcar, além das substâncias
normais nesse tipo de produtos;
Recheados - quando possuírem um recheio apropriado;
Revestidos - quando possuírem um revestimento apropriado;
"Grissini" - produto preparado com farinha de trigo, manteiga ou gordura, água e sal e
apresentados sob a forma de cilindros finos e curtos.
Biscoitos ou bolachas para aperitivos e petiscos ou salgadinhos - produtos que contêm
condimentos, substâncias alimentícias normais desses tipos de produtos; apresentam-
se geralmente sob formas variadas e tamanhos bem pequenos. Ex.: "Petisco de
queijo", "Bolacha de cebola para aperitivo".
Palitos para aperitivos ou "pretsel" - produto preparado com farinha, água, sal,
manteiga ou gordura e fermento-biológico; a massa é moldada em forma de varetas,
que podem ser dobradas em forma de oito, e são submetidas a prévio cozimento
rápido em banho alcalino, antes de assadas.
"Waffle" - produto preparado à base de farinha de trigo, amido, fermento químico,
manteiga ou gordura, leite e ovos e apresentado sob a forma de folhas prensadas;
"Waffle" recheado - produto preparado à base de farinhas, amidos ou féculas, doce ou
salgado, podendo conter leite, ovos, manteiga, gorduras e outras substancias
alimentícias que o caracteriza, como coco, frutas oleaginosas, geléias de frutas e
queijo.
Petit-four – produto preparado á base de farinhas, amido ou féculas, doce ou salgado,
podendo conter leite, ovos, manteiga e outras substâncias alimentícias que o
caracterizam como coco, frutas oleaginosas, geléia de frutas e queijo.
Tais produtos podem ser decorados com doces, glacês, geléias, frutas secas ou
cristalizadas, queijo, anchovas etc.
Alguns tipos de biscoitos comerciais industrializados
Outra classificação muito utilizada é baseada na forma de moldagem e/ou corte dos biscoitos:
• Laminados e estampados: a massa é laminada e o produto é cortado e estampado por
cortadores rotativos ou prensas. Exemplos: Maria e Cream Cracker.
• Rotativos ou moldados: a massa é prensada nas cavidades de rolo moldador, com
crivos impressos com o desenho desejado, exemplo: recheados.
• Extrusados e cortados por arame: o biscoito é formado por extrusão através de trefila
(peça que dá o formato desejado produto, fôrma). O processo pode ser contínuo e o
corte por guilhotina, fio ou arame, exemplos: rosquinhas.
• Depositados ou pingados: são produzidos a partir de massa quase líquida e
depositados sobre a esteira do forno, em fôrmas ou bandejas, exemplos: champanha,
suspiro e wafer.
Do ponto de vista produtivo, podem-se dividir os biscoitos em três tipos:
Biscoitos de massa dura ou comumente conhecidos como estampados. Neste tipo de
produto, o teor de proteína da farinha deve ser baixo. Exemplos de produtos: Maria,
Maisena.
Biscoitos de massa mole. Para este tipo de produto, o teor de proteína deve ser médio,
em torno de 9%. Exemplos: a maioria dos recheados, rosquinhas de coco etc.
Biscoitos de massa fermentada: o teor de proteína deve ser mais elevado, em torno de
11%. São conhecidos como biscoitos “cream cracker”, “água e sal”, salgados.
MATÉRIAS-PRIMAS
Os insumos básicos dos biscoitos são: farinha de trigo, água, gordura vegetal hidrogenada,
açúcar, sal, leite, fermento e aromas. Cada biscoito possui matérias-primas e características
próprias. Os insumos utilizados na confecção de biscoitos podem ser divididos como
responsáveis por uma das duas funções principais:
• Amaciadores: Açúcar, Gema de ovo, Gordura, Fermentos.
• Estruturadores: Farinha, Ovos, Leite, Água, Sal.
Outros ingredientes, tais como amendoim, coco ralado, chocolate, frutas, condimentos e
essências, são utilizados em pequenas quantidades, com o propósito de conferir sabor.
As matérias-primas utilizadas dependem do tipo de biscoito, laminado ou extrusado, por
exemplo, e do sabor, aroma e textura pretendidos. Todas interferem diretamente no aspecto
final do produto e a alteração na quantidade pode favorecer ou prejudicar o ganho de peso do
biscoito, sendo este um dos grandes problemas da indústria em questão.
Farinha de trigo - É o componente principal de aproximadamente quase todos os tipos de

biscoitos. O tipo de farinha é influenciado pelo tipo de trigo e pelo processo de produção.
Quanto ao tipo de trigo, do ponto de vista comercial, ele pode ser dividido em quatro classes:
duro, mole, branco e durum. O trigo duro apresenta alto teor de proteína e a farinha obtida
apresenta excelentes características para panificação. O trigo branco apresenta um teor de
proteína um pouco inferior ao duro e sua farinha é recomendada para produção de tortas e
bolos. A farinha obtida do trigo mole é recomendada para produção de crackers, bolachas e
pães tipo árabe, por apresentar um teor de proteína menor em relação ao branco. Já a farinha
de trigo durum, por apresentar elevado teor de proteína, sendo indicado para elaboração de
massas alimentícias. Com relação à forma de processamento do grão, uma classe específica
de trigo pode apresentar as seguintes diferenças: conteúdo de proteína, teor de cinzas,
atividade enzimática, absorção de água, coloração e a qualidade para a produção do produto
de interesse.
Água - É um ingrediente importante na formulação de biscoitos, cuja função principal é

dissolver os ingredientes solúveis, além de hidratar o glúten. O pH e dureza da água
influenciam as características e qualidade da massa. A água deve, portanto, obedecer a
requisitos de potabilidade e constituição física e química. É importante para desenvolvimento
da rede de glúten da massa, influencia na elasticidade, consistência, textura e maciez do
biscoito, permitindo também o deslocamento dos nutrientes para o desenvolvimento do
fermento. A água pode conter íons de cálcio e magnésio naturalmente, que dependendo do
teor, previnem a formação de espuma e também determinam à dureza da água. A dureza da
água pode ser classificada em três categorias: água mole - até 50 ppm; água parcialmente
dura – 50 a 100 ppm; água dura – acima de 100 ppm. Para produção de biscoitos que
precisam de fermentação, a água parcialmente dura é considerada adequada, pois a presença
destes sais aumenta esse processo, enquanto que a água dura retarda esse processo e a
água mole torna a massa mole e pegajosa. A presença de outros sais pode influenciar o pH da
água, afetando a atividade enzimática do fermento, cuja atividade ótima está em torno de 4 – 5.
Ovos - O ovo é um ingrediente pouco utilizado na confecção de biscoitos. Contribui na

formação da estrutura, que são expressas nas características de textura e aparência. Também
atua como um líquido para a dispersão dos sólidos durante a mistura.
No processamento de biscoitos, é recomendável a utilização de ovos pasteurizados ou utilizar
corretamente as normas de higiene e manipulação de alimentos, visto que o produto pode
estar contaminado com microrganismos, como a Salmonella sp. A temperatura no momento da
cocção é um fator que elimina esse microrganismo. Portanto, é importante o controle dessa
etapa para a garantia da sanidade do produto.
Malte - Geralmente é utilizado na forma de xarope de malte, contendo 75% de maltose.

Existem dois tipos empregados na indústria de biscoitos: o malte não diastático e o malte
diastático. O primeiro é aquele em que a atividade da diástase foi eliminada. O malte diastático
possui uma enzima do tipo pepsina, que age sobre o amido, convertendo-o em maltose. O
malte não diastático pode ser usado em biscoito do tipo estampado ou amateigado, para
melhoria da cor, sabor e aroma do produto, ou na fase de massa dos biscoitos tipo Cracker.
Enzimas - Na indústria de biscoitos, as duas enzimas que mais interessam são:
• Amilases, relacionadas com a fermentação e que atuam hidrolisando amido e dextrinas.
• Proteases, conhecidas como endopeptidases, que atuam sobre proteínas, reduzindo a
viscosidade e elasticidade da massa.
Leite - O leite é utilizado na fabricação de biscoito há muito tempo, e é um ingrediente

importante do ponto de vista sensorial e nutricional. As principais razões da sua utilização
podem ser enumeradas como: coloração, retenção da umidade, consistência da massa,
redução de doçura, melhora do sabor e valor nutritivo.
O leite em pó apresenta vantagens de uso sobre o leite líquido, devido a facilidades de
manuseio. Em alguns países, vem sendo substituído pelo soro de leite, que produz um maior
efeito amaciante da massa e do produto final.
Sal - É um ingrediente que, além de contribuir para o sabor do produto, é responsável pelas
características de desenvolvimento da proteína do trigo. Pode ainda, atuar como estabilizador
da fermentação, controlando a taxa de reprodução das leveduras. O sal é utilizado de dois
modos:
• para salga da massa;
• como cobertura, na forma de cristais não dissolvidos.
Para salga da massa, o sal é utilizado na proporção de 0,6 a 1,5%, sobre a farinha de trigo.
Os principais efeitos que o sal produz na massa, principalmente dos biscoitos cracker são:
diminuir a absorção de água, ajudar o fortalecimento do glúten, melhorar a retenção dos gases,
contribuir com melhor textura e volume do produto final e contribuir no sabor do produto.
Açúcares - O açúcar (mais comum, a sacarose), assim como o sal, é um componente

importante na formulação de biscoitos. Pode-se dizer que o açúcar, de modo geral, serve para:
• fornecer a doçura;
• aumentar a maciez;
• contribuir para o volume;
• desenvolver cor de crosta agradável,
• agir como veículo para outros aromas;
• ajudar na retenção de umidade
• dar um acabamento atrativo
• servir de substrato às leveduras e outros microrganismos, nos produtos fermentados.
Os açúcares proporcionam o desenvolvimento da reação de Maillard (também conhecida como
reação de escurecimento, escurecimento não-enzimático e formação de melanoidina). O
escurecimento pela reação de Maillard ocorre mais rapidamente em meio alcalino do que em
condições ácidas e, também, em atividades intermediárias de água. Não se trata de uma única
reação, mas de uma série de reações complexas, cujos estágios e resultados dependem, de
forma crítica, de fatores como pH e temperatura, basta dizer que é o mecanismo que permite
dourar os produtos em temperaturas inferiores as de caramelização de açúcares.
Os açúcares comerciais de interesse na indústria de biscoitos podem ser divididos em três
grupos principais:
• Açúcares derivados da cana de açúcar ou beterraba - São os mais empregados na
elaboração de biscoitos, pois possuem alto valor adoçante e/ou amplo aspecto de
propriedades tecnológicas. Os principais são: açúcar granulado ou em pó, de várias
granulometrias (o açúcar de maior uso comercial na indústria de biscoitos); açúcar
líquido – solução preparada de açúcar contendo 67% de sólidos (facilita o manuseio de
grandes quantidades. Sua utilização na indústria de alimentos vem crescendo nos
últimos anos); açúcar invertido total ou parcial (é muito utilizado na indústria de
biscoitos, principalmente pela sua capacidade de reter umidade e melhorar a textura e
a cor do produto); açúcar marrom (com variação de tipo, comumente conhecido como
“demerara”); melaços.
• Açúcares derivados de amido e outros carboidratos - São obtidos geralmente através
de hidrólise ácida ou enzimática de fontes amiláceas. Os mais comuns são as
dextrinas, a maltose e a rafinose.
• Açúcares miscelâneos - São usados pelas suas propriedades especiais ou sabor. Os
principais são a lactose e o mel.
Gorduras - A gordura é um dos ingredientes mais importantes, e também um dos mais caros
na confecção de biscoitos. Vários fatores devem ser levados em consideração na seleção da
gordura para o processamento, pois tanto o tipo quanto a quantidade afetam a qualidade dos
produtos. Muitos fatores devem ser levados em consideração na escolha da gordura, como:
resistência a rancificação, sabor, aroma, poder cremoso, plasticidade, textura, cor,
sensibilidade à luz e logicamente, preço.
Por meio da seleção de gorduras adequadas e do teor utilizado, o produtor pode elaborar uma
grande variedade de biscoitos, desde os de baixo custo, com um mínimo de qualidade, até os
de mais alta qualidade. As gorduras podem ser classificadas em:
• animais: manteiga, banha, óleos.
• vegetais: hidrogenadas, plastificadas, óleos e margarina.
As gorduras animais são menos estáveis, razão pela qual as gorduras mais utilizadas são as
vegetais hidrogenadas ou plásticas. A manteiga e a margarina são raramente utilizadas.
As gorduras têm quatro funções principais em um biscoito: lubrificação, aeração, mastigação e
expansão.
No caso de gordura para creme tipo recheio de biscoito, outros fatores influenciam na seleção.
Suas principais funções, neste caso, são: transporte dos ingredientes e açúcar e propiciar
características de mastigação.
Emulsificantes - São compostos cuja função é estabilizar misturas de dois líquidos imiscíveis,
geralmente óleo e água. Isto ainda depende da relação quantitativa dos dois líquidos e da
presença de outros ingredientes, tais como proteínas, amido ou ar. Os emulsificantes agem de
vários modos. Os principais são:
estabilizam óleo em emulsão aquosa;
estabilizam água em emulsão oleosa;
modificam a cristalização da gordura;
modificam a consistência, aderência da massa, além das características de geleificação
do amido pela complexação com amido, proteína e açúcares;
lubrificam as massas com baixo teor de gordura.
Os emulsificantes podem ser naturais, como a lecitina, ou sintéticos, produzidos especialmente
a partir de monoglicérides de glicerol.
A lecitina de soja é um emulsificante extraído e refinado do óleo de soja, oriundo da goma
retirada no processo de degomagem. Possui propriedades emulsificante, umectante e
antioxidante que ajudam na melhoria da plasticidade das massas, favorecendo a retenção de
gás e melhorando a dispersão de outros emulsificantes e gorduras.
Fermento químico - Os fermentos químicos destinam-se a ser empregados no preparo de

pães especiais, broas, biscoitos, bolachas e produtos afins de confeitaria.
Fermento químico é o produto formado de substância ou mistura de substâncias químicas que,
pela influência do calor e/ou umidade, produz desprendimento gasoso capaz de expandir
massas elaboradas com farinhas, amidos ou féculas, aumentando-lhes o volume e a
porosidade. É composto de Ácidos, Bicarbonatos, Carbonatos, Dihidrogenos, além de
substâncias próprias para uso alimentar, tais como: açúcares, farinhas, amidos, féculas e
enzimas. Os mais usados são o bicarbonato de sódio, o bicarbonato de amônio e o pirofosfato
ácido de sódio.
O bicarbonato de sódio é utilizado na fabricação de biscoitos para neutralizar os ácidos
produzidos, por microrganismos presentes na farinha, na massa durante a fermentação da
esponja. Por isso, deve ser adicionado no estágio de preparação e a quantidade empregada
deve ser calculada para neutralizar a acidez gerada na fermentação. É esta neutralização que
define o pH e a cor do produto final. Este componente parece também, aumentar a
extensibilidade da massa do Cracker. A decomposição do bicarbonato de sódio se da através
do calor, porém não acontece completamente, necessitando de um agente ácido (acidulante)
para sua completa decomposição.
O bicarbonato de amônio é um agente de crescimento para produção de biscoitos. Reage
rapidamente na presença de umidade e/ou calor liberando os gases NH3 + CO2, que fazem
crescer a massa. Utilizado em biscoitos que sofrem processo de estampagem, onde a estrutura
celular é porosa suficiente para permitir o escape completo dos gases, e assim evitar resíduos
de amônia que poderiam conferir sabor e aroma desagradáveis ao produto. O bicarbonato de
amônio melhora a expansão do biscoito por meio de alteração da estrutura protéica. O uso
deste agente resulta em biscoitos mais crocantes e leves que atendem as expectativas do
consumidor.
O pirofosfato ácido de sódio é um sal ácido de ação lenta e usado no preparo de fermento
químico em pó. Parcialmente solúvel em água fria e a maior parte de sua ação ocorre na fase
de assamento da massa. O excesso de adição à massa confere sabor ácido ao produto final,
amenizado com adição dos demais ingredientes. Durante a produção, ocorre reação química
do pirofosfato ácido de sódio (ácido) com o bicarbonato de sódio (base), liberando água, sal e
CO2, o que faz a massa crescer. Os resultantes da reação estão presentes em vários
alimentos, não causam dano algum à saúde por isso, são utilizados pela indústria alimentícia.
Fermento biológico - Apesar da fermentação química predominar na produção de biscoitos,

grande quantidade de fermento biológico é utilizado no preparo de “crackers” ou similares.
As principais funções são: fonte de enzimas, melhorador de sabor e agente de crescimento.
Como os biscoitos tipo “cracker” aumentam de volume graças aos processos de laminação, a
função como agente de crescimento é a menos importante.
O fermento usado na panificação e no processamento de biscoitos fermentados é oriundo da
família Saccharomyces cereviseae. A levedura Saccharomyces cereviseae, que possui a
função de produzir CO2, mediante o consumo de carboidratos na forma de glicose. O fermento
pode ser encontrado em três formas:
Levedura granular: nesta forma, o fermento é muito estável pela facilidade de mantê-lo
resfriado, pois a granulação amplia a superfície de resfriamento e permite uma
circulação de ar mais eficiente. Este tipo de fermento possui 75% umidade e deve ser
armazenado na temperatura de 0°C para que tenha uma viabilidade de até 10
semanas;
Levedura comprimida: é a forma mais comum comercializada, no formato de tabletes
ou cilindro retangular de 500 gramas. Também deve ser refrigerado para manter a
atividade;
Levedura seca ativa: a umidade é reduzida para cerca de 5 – 9%, que permite a
estocagem à temperatura ambiente por longos períodos, sem perda da atividade,
eliminando-se desta forma a necessidade de refrigeração. Entretanto, recomenda-se a
utilização de água morna (40°C) para ativar a levedura e em quantidade de 45% a
mais em relação ao fermento comprimido (em base seca).
PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Os biscoitos ou bolachas deverão ser fabricados a partir de matérias-primas sãs e limpas,
isentas de matéria terrosa, parasitos, devendo estar em perfeito estado de conservação. São
rejeitados os biscoitos ou bolachas mal cozidos, queimados, de caracteres organolépticos
anormais. Não é tolerado o emprego de substâncias corantes na confecção dos biscoitos ou
bolachas, excetuando-as tão somente nos revestimentos e recheios açucarados (glacês). Os
corantes amarelos não são tolerados mesmo nos recheios e revestimentos açucarados.
A característica primária de todos os biscoitos é sua baixa quantidade de água, geralmente
com umidade em torno de 2 a 8%.
As etapas para a produção de biscoitos consistem em: Preparação da Matéria-prima, Mistura,
Moldagem, Corte, Cozimento, Resfriamento, Embalagem e Armazenagem.
PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA
As matérias-primas são selecionadas sob rígidos padrões de qualidade. São realizadas
análises de pureza, pH, acidez, umidade, ponto de fusão, textura, sabor e outras.
Todos os ingredientes são dosados nas quantidades adequadas de acordo com o tipo de
biscoito que será fabricado.
A matéria-prima deve ser selecionada e pesada com precisão, visto que qualquer erro nesta
fase afetará todo o processamento do biscoito.
A pesagem dos ingredientes da massa, cobertura e recheio que irão compor o produto deve
ser feita com bastante rigor. A água é medida por volume, enquanto que os outros ingredientes
são por peso.
Os instrumentos utilizados para pesagem devem estar higienizados para não haver
desperdícios e alterações no produto, como textura, cor e sabor. Os aditivos utilizados devem
ter sua dosagem exata, pois uma superdosagem pode acarretar danos à saúde do consumidor.
MISTURA
De modo geral, o processo de mistura em biscoitos tem as seguintes funções:
homogeneização dos ingredientes para formar massa uniforme;
dispersão de sólido no liquido ou líquido no líquido;
formar soluções de um sólido em um líquido;
desenvolver o glúten da farinha;
aerar a massa, deixando-a menos densa.
Os ingredientes são misturados até obter uma massa bem homogênea. A composição da
massa e do tipo de farinha utilizados interfere na textura. Existem muitos tipos de biscoitos,
alguns têm alto conteúdo de açúcar e outros de gordura.
Quanto aos métodos de mistura, de modo geral, podem ser divididos em três modos:
Método do creme - Mistura-se preliminarmente o açúcar, a gordura, o ovo e o leite, antes de
adicionar a farinha de trigo.
Método de um estágio - Todos os ingredientes são adicionados em uma única vez. Aumenta a
expansão do produto e é comumente utilizada para massas duras.
Método de dois estágios
• Massa com aeração química: mistura-se preliminarmente o açúcar, gordura, farinha de
trigo e o ácido acidulante. Depois, adiciona-se o leite e/ou a água.
• Massa fermentada: uma mistura com 60 a 70% da farinha de trigo adicionada de
fermento, fermentada por até 20 horas. Depois, os demais ingredientes são
adicionados e fermenta-se por mais 4 a 5 horas.
• O método do creme (duas etapas) geralmente é o mais utilizado. O tempo de mistura
da primeira etapa, em um misturador horizontal, é de 3 a 5 minutos com velocidade alta
(86 rpm). Já na segunda etapa, a velocidade é mais baixa e o tempo de 5 minutos.
• Na tabela estão apresentadas as quantidades aproximadas dos principais ingredientes
para os biscoitos rotativos, cortados por fio, estampados e crackers.
FLUXOGRAMA GENÉRICO DE FABRICAÇÃO DOS BISCOITOS
Matérias-primas
PREPARAÇÃO DA
MATÉRIA-PRIMA
MISTURA
MOLDAGEM/CORTE
COZIMENTO OU
ASSAMENTO
RESFRIAMENTO
EMBALAGEM
ARMAZENAGEM
Biscoito comercial
Formulação base para biscoitos em percentuais (%)
Biscoito Farinha de trigo Açúcar Gordura Água
Rotativos 100 30 27 14
Cortados a fio 100 50 55 12
Estampados 100 22 17 23
Cracker 100 0 11 30
Fonte: ITAL, 1988
Em alguns tipos de biscoitos, principalmente amanteigados e estampados, o método de

mistura é muito importante.
A mistura da massa dos biscoitos é realizada em misturadores que tem a função de
homogeneização dos ingredientes, dispersão de soluções de um sólido num líquido,
desenvolvimento do glúten e areação da massa deixando-a menos densa.
A mistura dos ingredientes secos pode ser feita em homogeneizadores, principalmente aquele
produto que sofrerá suplementação de micronutrientes.
A massa de biscoito que possui menos água e nível elevado de gordura e açúcar apresenta
uma massa amolecida e suave, com pouca extensibilidade, similar à do biscoito tipo cookie.
A adição dos ingredientes é feita em proporções (pesos) previamente definidas pelo
responsável pelo processo, com o objetivo de fabricação de determinado tipo de biscoito. Essa
mistura deve ser feita diretamente dentro da masseira, normalmente por um processo realizado
em vários estágios.
Para os biscoitos estampados, a temperatura da massa no final desta etapa deve ser de 35 a
40ºC; nestas condições, a massa se torna mais macia e manuseável.
MOLDAGEM /CORTE
A massa pronta é moldada ou laminada de acordo com as características de cada um,
passando por máquinas especiais que darão forma aos biscoitos. Uma vez pronta a massa, é
sempre interessante dar um tempo de descanso, em torno de uns 20 minutos.
Máquina moldando biscoito com corte atrelado
Os biscoitos podem ser moldados por prensa estampadora, extrusora, corte por prensa,
sistema rotativo, corte por fios de aço e sistema de deposição. Nessa etapa, a massa é
submetida à divisão manual ou mecânica, em partes iguais. O sistema de deposição é o mais
indicado para biscoitos tipo cookie, pois apresenta uma massa crua de consistência amolecida.
Normalmente, há quatro tipos dominantes para formação dos biscoitos:
Sistema de corte por prensa (estampadores): muito utilizado para massas duras, tipo
Maria, cuja massa tem elasticidade suficiente para ser laminada até atingir espessura
adequada para receber o corte. O corte por prensa estampadora é utilizado em massa
dura ou biscoitos tipo “Maria”, com teor de gordura de 15% em média. Para facilitar o
corte, as lâminas são pulverizadas com farinha de trigo ou fluxo de ar.
Sistema rotativo (corte por rolos): trabalha com massas mais macias, com maior teor
de gordura. O conjunto consiste de um alimentador que pode ter duas ou mais
divisões. Existe ainda o rolo matriz, onde estão gravados os tipos de biscoito e,
paralelamente a este, gira o rolo de borracha. Um dos rolos (rolo matriz) possui
cavidades que devem ser impressas no biscoito. A quantidade de gordura e açúcar
precisa ser mais elevada, para permitir que a massa não tenha adesão aos rolos. São
utilizadas facas para retirar excesso de massa dos rolos.
Sistema de fios (corte por fios-arame): trabalha com massas de consistência variada,
desde macia, tipo bolo, até rígida, porém facilmente moldável. A massa é formada por
dois rolos corrugados que giram no mesmo sentido, sai da matriz de forma contínua e
é cortada por arame, em unidades.
Sistema de deposição: geralmente utilizado para massas muito moles, ou com alto teor
de umidade. O equipamento possui um depósito de massa, com controlador de fluxo.
No sistema de deposição a massa é depositada sobre uma esteira.
a b
Moldagem de biscoitos
(a) corte com rolo matriz e (b) depositora de massas
COZIMENTO/ASSAMENTO
A massa pronta, laminada ou moldada e cortada é levada ao forno contínuo e será assada no
ponto ideal. A operação de cozimento ou assadura do biscoito é a fase executada com o
objetivo de remover a umidade, dar cor e propiciar uma série de reações químicas e físicas.
Basicamente, o forno consiste em uma câmara aquecida, por onde passa a esteira que conduz
o produto. Há três maneiras de transferência de calor: condução, convecção e radiação, e
todos os fornos usam os três tipos.
Forno de aquecimento direto por convecção
A operação do cozimento (ou cocção) do biscoito é a fase que tem como objetivo a remoção da
umidade e produção de cor do biscoito devido à caramelização dos açúcares presentes em sua
composição. Ocorre então a reação de Maillard nesta etapa do processo, bem como a
gelatinização do amido e coagulação do glúten da farinha. É nesta etapa que se desenvolve o
sabor do biscoito.
Um dos objetivos principais desta etapa é retirar a água do produto, podendo ser retirado até
28% do peso. Outra característica alterada é a coloração devido à caramelização dos
açúcares. Além disso, o cozimento provoca alterações químicas e físicas, que caracterizarão o
produto final.
As alterações físicas estão relacionadas à formação do filme, evaporação do álcool e, para os
produtos fermentados, expansão e redução da solubilidade do gás.
Já as modificações químicas estão ligadas à ação do fermento, formação de dióxido de
carbono (para os fermentados), gelatinização do amido, coagulação do glúten, caramelização
do açúcar e reação de queima da dextrose.
Atualmente, para fabricação de biscoitos geralmente são utilizados fornos contínuos de
esteiras. Para volumes de produção menores são utilizados fornos de cozimento intermitente.
Forno continuo com esteira
O tempo de forneamento pode variar de três a doze minutos, dependo do tamanho do biscoito,
do tipo do forno e da temperatura aplicada.
RESFRIAMENTO
O resfriamento é uma das fases mais importantes do processamento de biscoitos. Assim que o
produto sai do forno, se apresenta mole e ainda com alguma umidade. Desta forma, não
poderá ser embalado diretamente, e deve sofrer o processo de resfriamento. Se essa fase não
for bem feita, pode ocorrer o fenômeno de “checking” ou quebra. Para controlar a quebra, três
pontos importantes devem ser levados em consideração:
formulação bem balanceada, normalmente contendo açúcar invertido;
assadura em condições ideais, com mínimo de variação no conteúdo de umidade das
diferentes partes;
resfriamento em atmosfera quente e úmida, evitando corrente de ar frio ou ar soprado
diretamente sobre os biscoitos.
Este processo é de extrema importância, para manter o biscoito sempre crocante.
Resfriamento de biscoitos após cozimento
Após o resfriamento, os biscoitos recheados e waffers passam para a etapa de adição do

recheio (recheamento), quando duas partes de biscoito são unidas pelo recheio preparado com
gordura vegetal, açúcar, aromas, corantes e outros ingredientes.
EMBALAGEM
As principais funções da embalagem de biscoitos são: proteger contra insetos, poeira ou
qualquer material estranho, proteger o produto contra danos mecânicos, evitar contaminação
microbiológica, evitar perda ou ganho de umidade e proteger contra o excesso de luz. Os
principais materiais empregados são: celofane, filmes plásticos, alumínio e papel. Geralmente
esses materiais são combinados, em filmes laminados, de forma a oferecer a melhor barreira,
pelo menor custo. Na embalagem, os produtos ficam protegidos no armazenamento, no
transporte e nos pontos de venda.
Embalagens de biscoito – manual e automatizada
A embalagem do produto tem a função de protegê-lo de deterioração de natureza física,

química e microbiológica e deve ser feita imediatamente após o resfriamento. Os tipos de
embalagens existentes são: filme plástico, folha de alumínio, filme metalizado, laminados, e
pode ser feita ainda a vedação a vácuo.
Ao abrir a embalagem, lacre com uma fita adesiva o pacote para o biscoito não ficar murcho. O
prazo de validade está marcado em todas as embalagens. Este prazo deve ser observado na
hora da compra.
Todos os biscoitos passam por uma seleção, cujo objetivo é evitar que aqueles que não
estejam dentro dos rigorosos padrões de qualidade cheguem ao consumidor.
O produto, biscoito, será então embalado em máquinas que pesam, embalam e selam em
processo semi-automático, em sacos de 500 gramas cada, e posteriormente em caixas de
papelão com 10 quilos, contendo 20 sacos cada caixa.
ARMAZENAGEM
Estas caixas de papelão são então guardadas na área de armazenagem da fábrica onde ficam
aguardando a hora de embarque para o estabelecimento do cliente comprador.
LEGISLAÇÃO APLICADA AOS BISCOITOS

De forma mais ampla podemos destacar os seguintes dispositivos legais listados a seguir
Portaria nº 1.428/MS, de 26 de novembro de 1993 - Aprova o Regulamento Técnico para a
inspeção sanitária de alimentos, as diretrizes para o estabelecimento de Boas Práticas de
Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos e o Regulamento Técnico para o
estabelecimento de padrão de identidade e qualidade para serviços e produtos na área de
alimentos.
Portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997 - Estabelece regulamento técnico condições
higiênico-sanitárias e de boas práticas de fabricação para estabelecimentos
produtores/industrializadores de alimentos. (MS). Âmbito federal.
Portaria SVS nº540, de 27 de outubro de 1997. aprova o Regulamento Técnico: Aditivos
Alimentares: definições, classificação e emprego.
Portaria SVS nº42, de 14 de janeiro de 1998. Regulamento Técnico para Rotulagem e
Alimentos Embalados.
Portaria SVS nº41, de 14 de janeiro de 1998. Regulamento Técnico para Rotulagem
Nutricional de Alimentos Embalados.
Resolução nº 17, de 30 de abril de 1999 - Aprova o Regulamento Técnico que estabelece as
Diretrizes Básicas para a Avaliação de Risco e Segurança dos Alimentos. Publicação: D.O.U. -
Diário Oficial da União; Poder Executivo, de 03 de maio de 1999. Órgão emissor: ANVISA -
Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Federal – Brasil.
Resolução - RDC nº 12, de 2 de janeiro de 2001 - Aprova o Regulamento Técnico sobre
padrões microbiológicos para alimentos. Publicação: D.O.U. - Diário Oficial da União; Poder
Executivo, de 10 de janeiro de 2001. Alterada(o) por: Resolução RDC nº 171, de 04 de
setembro de 2006 - o subitem "d" do item 25 (Alimentos Naturais) do anexo I (Padrões
Microbiológicos Sanitários Para Alimentos) do Regulamento Técnico aprovado revogada(o)
por: Resolução RDC nº 171, de 04 de setembro de 2006 (Versão Republicada - 26.09.2008.)
Portaria INMETRO nº157, de 19 de agosto de 2002. Aprova o Regulamento Técnico
Metrológico, que estabelece a forma de expressar o conteúdo líquido a ser utilizado nos
produtos pré-medidos.
Resolução RDC nº275, de 21 de outubro de 2002. Atualiza a legislação geral, introduzindo o
controle contínuo das BPF e os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP), além de
promover a harmonização das ações de inspeção sanitária por meio de instrumento genérico
de verificação das BPF
Resolução RDC nº359, de 23 de dezembro de 2003. aprova o Regulamento Técnico de
Porções de Alimentos Embalados para Fins de Rotulagem Nutricional, conforme o anexo da
resolução.
Resolução RDC nº360, de 23 de dezembro de 2003 (ANVISA). Aprova o Regulamento
Técnico sobre Rotulagem Nutricional de alimentos Embalados, tornando obrigatória a
rotulagem nutricional, conforme anexo desta resolução.
Resolução ANVISA Nº 19, de 05 de maio de 2010. DOU 06.05.2010 - Dispõe sobre a
obrigatoriedade das empresas informarem à ANVISA a quantidade de fenilalanina, proteína e
umidade de alimentos, para elaboração de tabela do conteúdo de fenilalanina em alimentos,
assim como disponibilizar as informações nos sítios eletrônicos das empresas ou serviço de
atendimento ao consumidor (SAC).
De forma mais específica, os dispositivos legais:

Resolução - RDC nº 263, de 22 de setembro de 2005. ANVISA. Regulamento técnico para
produtos de cereais, amidos, farinhas e farelos.
Instrução Normativa nº 8, de 2 de junho de 2005. MINISTÉRIO DA AGRICULTURA,
PECUÁRIA E ABASTECIMENTO. Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade da
Farinha de Trigo.
Resolução RDC nº344, de 13 de dezembro de 2002 (ANVISA). Aprova o Regulamento
Técnico para a Fortificação de Farinhas de Trigo e das Farinhas de Milho com Ferro e Ácido
Fólico.
Lei nº8543, de 23 de dezembro de 1992. Determina a impressão de advertência em rótulos e
embalagens de alimentos industrializados que contenham glúten. Diário Oficial da União,
Brasília, 24 de dezembro de 1992, Seção 1, pt1.
CONTROLE DE QUALIDADE EM BISCOITOS

A qualidade sensorial é o principal fator na determinação da aceitação e preferência do
consumidor por estes produtos, contribuindo ainda para o desenvolvimento de novos produtos,
controle de qualidade, reformulação e redução de custos e ingredientes, aspectos analíticos e
sensoriais.
Textura, sabor e aparência são os principais atributos de qualidade dos biscoitos. A
importância da textura dos biscoitos na avaliação pelos consumidores vem sendo
progressivamente reconhecida e, as mudanças nos ingredientes e no processamento podem
causar variações nessa textura.
Além da análise sensorial, o controle de qualidade dos biscoitos também emprega
determinações físico-químicas e microbiológicas.
As determinações físico-químicas e microbiológicas realizadas nos biscoitos são as mesmas
aplicadas na produção de massas alimentícias.
Como estes produtos podem receber mais ingredientes na sua produção, podem ser utilizados
outros métodos. Exemplos disso, determinação de lactose, determinação de aditivos
específicos, como lecitinas, corantes artificiais etc.
REFERÊNCIAS
ANIB – Associação Nacional das Indústrias de Biscoitos. Dados estatísticos. Disponível em

<http://www.anib.com.br/dados_estatisticos.asp>. Acesso em 12/03/2013.
História do biscoito. Disponível em <http://www.simabesp.org.br > Acesso em 20/04/2013.
História de biscoitos. Disponível em < http://www.arcor.com.br/curiosidades/historia-do-biscoito> Acesso

em 05/05/2013.
MACEDO, Fernanda Carrion. Desenvolvimento de uma formulação para biscoitos em extrusor de

bancada. UFRS. Porto Alegre, 2011. Trabalho de conclusão de graduação de Engenheiro de alimentos.
MARCELINO, Janaína Szwaidak; MARCELINO, Marlene Szwaidak. Fabricação de Bolachas e

Biscoitos. D o s s i ê t é c n i c o. Instituto de Tecnologia do Paraná. Julho, 2012.
Métodos físico-químicos para análise de alimentos. IV Edição. 1ª Edição Digital. Instituto Adolfo Lutz,
2008. Disponível na web. Acesso em março de 2012.
PERES, Andrea Pissatto. Desenvolvimento de um biscoito tipo cookie enriquecido com cálcio e
vitamina D. UFPR. Curitiba, 2010. Dissertação de mestrado.
Resolução 263/2005 – ANVISA. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Disponível em
<http://www.anvisa.gov.br>. Acesso em 15/03/2013.
Resolução CNNPA n. 12/1978 da ANVISA. Disponível em:

<http://www.anvisa.gov.br/legis/resol/12_78_biscoitos.htm>. Acesso em: 23 set. 2007
1. Comente sobre as matérias-primas geralmente empregadas na fabricação dos

biscoitos. Aborde aspectos científicos e tecnológicos.
2. Construa uma tabela onde mostre os principais parâmetros verificados nos biscoitos
salgados e nos cookies visando à qualidade total. Nesta tabela mostre os aspectos
positivos e negativos na observância ou não destes parâmetros.
3. Liste as etapas genéricas do processo de fabricação dos biscoitos. Escreva uma idéia
principal e essencial para ilustrar cada operação unitária desse processo.
4. Do ponto de vista analítico, quais os materiais normalmente amostrados na evolução

do controle de qualidade dos biscoitos. Indique a finalidade da amostragem de cada
material.
5. A farinha de trigo, o açúcar, o leite e a gordura são algumas das principais matérias-
primas usadas na fabricação dos biscoitos. Cite três requisitos que devem ser
verificados em cada insumo para garantir a qualidade no produto final?
6. Faça um confronto entre os tipos de biscoitos comerciais. Levante, pelo menos 2 idéias
distintas.
7. Admita o processo produtivo de fabricação dos biscoitos, dividido nas seguintes etapas:
mistura, moldagem e cozimento. Escolha, em cada etapa, um parâmetro analítico
essencial para o controle de qualidade total nesta produção. Explique sua finalidade na
evolução do processo produtivo e metodologia analítica usada para quantificação.
8. Explique a reação de Maillard nos contextos científico e tecnológico dos biscoitos.

Ilustre esta reação através de equação simplificada.
9. A indústria de biscoitos é mais versátil que a de massas alimentícias no tocante às

matérias-primas. Pesquise sobre o uso de aditivos usados nesta tecnologia que
respeite a legislação brasileira. Construa uma tabela com os aditivos usados, suas
finalidades e quantidades permitidas.
10. Os fermentos químicos são muito utilizados na produção de biscoitos. Faça um

confronto de aplicações entre os bicarbonatos de sódio e de amônio, nesta tecnologia.
Escreva equações químicas ajustadas.
.........................................................................................................................................................
....8 ............................ REFRIGERANTES .........................................

.........................................................................................................................................................
INTRODUÇÃO
Em 1767, o químico inglês Joseph Priestley conseguiu adicionar gás carbônico à água,
produzindo, pela primeira vez, a água carbonatada artificial. Descobriu também ser esta
substância a responsável pela efervescência das águas minerais, que tanto agrada ao paladar.
Em 1807, o farmacêutico americano Townsed Speakman melhorou bastante o gosto da água
carbonatada, misturando-a com açúcar e sumos de frutas. O resultado foi-se tornando
gradualmente conhecido e procurado, como excelente maneira de saciar a sede. Logo
surgiram as "fontes de soda", estabelecimentos que comercializavam a mistura. Surgia então a
partir desse momento os refrigerantes.
Em 1886 John Pemberton, um farmacêutico de Atlanta, EUA, criou uma bebida que se tornaria
um grande símbolo americano. A história do refrigerante no mundo está muito ligada à história
da empresa precursora no mercado: The Coca-Cola Company. A criação de Pemberton foi
motivada pela curiosidade. O farmacêutico, que adorava manipular fórmulas medicinais, ao
pesquisar a cura para dores de cabeça produziu uma mistura líquida de cor caramelo. Levou-a
para uma farmácia, a Jacob’s Pharmacy, onde o xarope, misturado à água carbonatada (água
com bastante dióxido de carbono dissolvido), foi oferecido ao público. A farmácia colocou o
copo do produto à venda por US$ 0,05. Frank Robinson, contador de Pemberton, batizou a
bebida de ”Coca-Cola”, escrevendo o nome com sua própria caligrafia. Desde então o nome
Coca-Cola é escrito da mesma maneira, e a data oficial do seu nascimento fica sendo 8 de
maio de 1886, data em que foi lançada na Jacob’s Pharmacy. Nos primeiros anos eram
vendidos aproximadamente 9 copos (com 237 mL cada) de Coca-Cola por dia. Um século
depois, a empresa The Coca-Cola Company já havia produzido ‘apenas’ mais de 38 bilhões de
litros do “xarope”.
Estima-se que a população mundial consuma todos os dias, 1,3 bilhão de litros da bebida, uma
quantidade enorme equivalente a 688 piscinas olímpicas. De um xarope, inicialmente destinado
a curar algumas mazelas do corpo e espírito, passou hoje a uma bebida que existe em pelo
menos 160 países. A The Coca-Cola Company assegura que a bebida é a mesma em qualquer
parte do mundo: 88 % de água, 9,976 % de açúcar, 2 % de gás carbônico e 0,024 % do tal
xarope que é a alma do negócio.
O surgimento do setor de refrigerantes no Brasil está datado de 1904, neste ano foi fundada a
primeira indústria de refrigerantes, posteriormente em 1905 surgiu uma segunda, e outras três
até os anos 30. Essas empresas ainda estão em funcionamento, e são caracterizadas por sua
regionalidade em virtude de serem empreendimentos familiares. O processo, na época, era
completamente artesanal, portanto a produção não passava de 150 garrafas por hora ou até
menos.
Um dos destaques dentre os sabores de refrigerantes no país é o de guaraná, que começou a
ser produzido no Brasil em 1905, quando foi criado o xarope da fruta do guaraná (fruta nativa
brasileira) trazida diretamente da região de Maués que fica no estado do Amazonas. Em 1921,
um químico cria a fórmula do refrigerante de guaraná, chamado Guaraná Champagne
Antarctica, lançado pela Companhia Antarctica Paulista se tornou um sucesso de vendas.
Refrigerantes dos tipos cola e guaraná
Com a chegada dos eletrodomésticos, especificamente o refrigerador, nos anos 50 houve um

grande aumento no consumo de refrigerantes no Brasil. O aumento foi ainda mais expressivo
quando se iniciou o uso do Politereftalato de Etileno (PET) como outra opção de embalagem,
além do vidro, para os líquidos refrigerantes.
De acordo com a Pesquisa de Orçamento Familiar do IBGE realizada entre 2002 e 2003, o
consumo de refrigerantes aumentou 400%, de 1974-1975 a 2002-2003, entre a população
brasileira. Conforme aumentam os rendimentos, maior o consumo de refrigerantes pela
população brasileira. A participação da bebida na dieta é 5 vezes maior na classe de maiores
rendimentos do que na classe de menores rendimentos. O consumo de refrigerantes no Brasil
é da ordem de 86,0 litros por pessoa/ano (dados de 2010, ABIR).
Segundo a Associação Brasileira das Indústrias de Refrigerantes e Bebidas não alcoólicas
(ABIR), atualmente o Brasil produz cerca de 13 bilhões de litros de refrigerante por ano. O
Brasil é o terceiro maior mercado do mundo, ficando atrás apenas de Estados Unidos e
México. A importância do mercado de refrigerantes no Brasil é demonstrada devido ao fato de
que na categoria de bebidas não-alcoólicas o refrigerante é o representante maior e com maior
faturamento. Diversos tipos são encontrados para comercialização, vários sabores e marcas e
também produtos de natureza diferenciada como os diet e light.
Algumas marcas e tipos de refrigerantes disponíveis no Brasil
DEFINIÇÃO E CONSIDERAÇÕES TÉCNICAS
O Art. 23 do Decreto n. 6871 de 2009 do Ministério da Agricultura e Abastecimento, define
refrigerante como uma “bebida gaseificada, obtida pela dissolução, em água potável, de suco
ou extrato vegetal de sua origem, adicionada de açúcares”.
O produto final deve atender a certos requisitos de qualidade que estão determinados neste
decreto, como se pode verificar abaixo:
I - normalidade dos caracteres organolépticos próprios da sua natureza;
II - qualidade e quantidade dos componentes próprios da sua natureza;
III - ausência de elementos estranhos, de indícios de alterações e de patogênicos;
IV - ausência de substâncias nocivas, observado o disposto neste
Parágrafo único. Será considerada imprópria para o consumo a bebida que não atender o
disposto nos incisos III e IV deste artigo.
A Portaria 544/1988 do Ministério da Agricultura e Abastecimento define este produto como
uma “bebida não alcoólica obtida pela dissolução, em água potável, de suco, essências ou
extratos vegetais e açúcar, obrigatoriamente saturado com dióxido de carbono industrialmente
puro”.
Segundo a Associação Brasileira de Refrigerantes (ABIR), os refrigerantes são produtos
alimentícios que possuem basicamente a característica de fornecer calorias através de um
sabor refrescante.
Essas bebidas gaseificadas com a adição de CO2 são isentas de álcool e normalmente
consumidas após ser refrigerada. Apresentam características estimulantes, que revitalizam as
energias, produzindo uma gostosa sensação de relaxamento ao organismo, seguido de nova
disposição para o trabalho, estudo, esporte.
Reações químicas envolvidas - O refrigerante, quimicamente falando, trata-se de uma
“solução” composta de vários “ingredientes”, dentre eles podemos destacar o açúcar (ou seu
substituto sintético/natural) e água gaseificada. Não são reveladas as proporções da maioria
dos ingredientes nem os vários outros “aditivos”, adicionados em doses mínimas, aos quais a
bebida deve o seu sabor peculiar.
Essa água gaseificada nada mais é que o dióxido de carbono dissolvido em água, formando
um equilíbrio representado na equação (1):
H2CO3(aq) = H2O(l) + CO2(g) (1)
O ácido carbônico [H2CO3(aq)] está em equilíbrio com a água [H2O(l)] e o dióxido de carbono
+
[CO2(g)]. Outro equilíbrio também existe entre o íon hidrogênio [H (aq)] e o ácido carbônico, o
qual é representado na equação (2):
+ 2-
H2CO3(aq) = 2 H (aq) + CO3 (aq) (2)
O equilíbrio representado na equação 02 evidencia o caráter ácido do refrigerante. E se for

verificar a concentração dos íons hidrogênio na bebida, verás que o pH da solução é ácido. É
este caráter que dá “o gosto” característico das bebidas gaseificadas, diferenciando-as das
demais não carbonatadas.
Quando o refrigerante é produzido, dissolve-se uma quantidade de dióxido de carbono superior
a que o líquido solubilizaria caso estivesse submetido à pressão ambiente. Temos então uma
“solução supersaturada”. Ao se abrir o refrigerante, provoca-se uma instabilidade nesta solução
que tende a formar uma “solução saturada” e “eliminar” o excesso de gás carbônico devido ao
abaixamento da pressão. É ai que percebemos as famosas “bolhas” ou, cientificamente
falando, “cavidades” e CO saindo do líquido e atingindo por fim a superfície. Muitas vezes
2(g)
este processo é intenso (geralmente pelo fato do refrigerante não estar gelado) e o dióxido de
carbono arrasta um pouco do líquido, formando a característica “espuma”.
Diferenças entre refrigerantes diet e light - O consumo de alimentos e bebidas diet e light
vem aumentando em virtude dos consumidores estarem buscando a cada dia produtos para
fins especiais. Apesar do aumento do consumo desses produtos, diversas vezes os
consumidores não sabem o significado dos termos light e diet. Basicamente sabe-se que
produtos diet e light possuem características diferentes do produto de origem. Essa categoria
de alimentos e bebidas consiste de misturas ou combinações para fins especiais. As bebidas
diet e light apresentam características de composição e qualidade semelhantes à bebida
tradicional, com exceção do teor de açúcares (monossacarídeos e dissacarídeos) e dos
aditivos acrescentados.
O refrigerante diet é caracterizado pela substituição de um determinado nutriente por outro
similar, que possui algumas características que são desejadas e que não possuem algumas
outras, indesejadas. Este tipo de refrigerante é aquele que, ao invés de ter como substância
adoçante o açúcar (sacarose), possui um adoçante dietético em seu lugar. Este substituto pode
ser natural ou artificial. Existem vários adoçantes dietéticos consumidos em diversos produtos.
Porém, em refrigerantes o mais polêmico, apesar de até agora se demonstrar inofensivo, é o
aspartame.
O refrigerante light não é (ou seria) tão “drástico” como o diet, o qual não possui nem um
miligrama de açúcar em sua constituição. Todos os produtos com a denominação light,
teoricamente falando, deveriam ter uma diminuição de no mínimo 25 % do valor calórico dos
seguintes nutrientes: açúcares, gordura saturada, gorduras totais, colesterol ou sódio
comparados com os do produto tradicional ou similar de marcas diferentes. Porém, o que
percebemos é que os fabricantes rotulam como light seus refrigerantes, mesmo estes, serem
classificados como diet, ou seja, sem açúcar e com um substituto natural ou artificial fazendo o
papel de adoçante. Parece que a palavra “light” tem uma conotação mais atraente para o
mercado consumidor, daí a indústria ter alterado o objeto dos termos originais.
Os refrigerantes e os fenilcetonúricos - Uma latinha de um determinado refrigerante light (o
qual deveria se chamar diet) usa como adoçantes dietéticos uma mistura de Acessulfame de
Potássio (56 mg) e Aspartame (84 mg). Este último é um composto que, quando metabilizado,
produz dois aminoácidos e um álcool, respectivamente o ácido aspártico, a fenilalanina e o
metanol. É por isto que há a mensagem “contém fenilalanina” neste produto. A rigor não há
fenilalanina no refrigerante, mas o aspartame, quando metabolizado, tem como produto a
fenilalanina. Este adoçante é cerca de 200 vezes mais doce que a sacarose em solução
aquosa e é utilizado (como os outros adoçantes dietéticos) para contemplar dois objetivos
atualmente: um medicinal e o outro estético. O medicinal está ligado principalmente aos
portadores de diabetes. O objetivo estético é uma adaptação que os consumidores e até os
fabricantes fizeram neste produto que, inicialmente, tinha apenas como objetivo tornar mais
palatável os produtos diet exclusivos dos pacientes que os necessitavam. Como alguns
acreditam que “açúcar engorda”, o consumo de bebidas “sem açúcar” cresceu muito nos
últimos anos. É até engraçado ver as pessoas entrando em uma pizzaria e pedindo um
refrigerante diet para evitar o excesso de calorias! Ou seja, não é o açúcar contido em uma lata
de refrigerante que fará uma pessoa normal ganhar peso.
Há uma doença relativamente rara chamada fenilcetonúria, ou simplesmente PKU, a qual é
identificada pela Triagem Neonatal, popularmente conhecida pela expressão “Teste do
Pezinho”. Esta doença decorre de uma falha genética que impede que a fenilalanina seja
metabolizada pelo organismo do paciente. Altos níveis de fenilalanina no sangue são muito
perigosos, podendo levar a casos de retardo mental logo nos primeiros dias de vida do bebê.
Este aminoácido é um dos produtos do metabolismo do aspartame, adoçante utilizado nas
bebidas diet. Por isso, o consumo de refrigerantes diet por fenilcetonúricos é proibido. Os
fenilcetonúricos podem optar por refrigerantes diet que não contenham aspartame, mas sim
outros adoçantes dietéticos como a sacarina, o cliclamato, dentre outros.
Consumo, ingredientes e nutrientes - Os refrigerantes possuem como ingredientes, o açúcar
ou adoçante no caso dos diet, água gaseificada, extrato de noz de cola ou suco de laranja ou
de limão ou extrato vegetal de guaraná, cafeína, corante, acidulante, conservantes, aroma
natural ou artificial, entre outros.
Não é recomendado o consumo diário de refrigerantes, pois este tipo de bebida é pobre
nutricionalmente, sendo então considerado um produto com calorias vazias. Dessa maneira,
devemos sempre dar preferência às bebidas mais nutritivas e saudáveis como a água, os
sucos de frutas e vitaminas. Os refrigerantes do tipo diet (mercado insiste em light) tpossuem
adoçantes no lugar do açúcar simples. O excesso do consumo desse tipo de refrigerante
aumenta também a ingestão de adoçantes artificiais, o que não é indicado. A água é nutriente
essencial para o ser humano e deve ser consumida diariamente. A quantidade necessária varia
muito de indivíduo para indivíduo, porém recomenda-se que a ingestão seja de cerca de 30 a
40 mL/kg/dia.
Os refrigerantes à base de cola, como os chás, café e chocolate possuem cafeína. A cafeína é
uma substância estimulante do sistema nervoso central. A cafeína, em doses moderadas,
produz ótimo rendimento físico e intelectual, com aumento da capacidade de concentração e
diminuição do tempo de reação aos estímulos sensoriais. Por outro lado, doses elevadas
podem causar sinais perceptíveis de confusão mental e indução de erros em tarefas
intelectuais, ansiedade, nervosismo, tremores musculares, taquicardia e zumbido. O café é a
fonte mais rica em cafeína. Define-se consumo excessivo como ingestão acima de 600 mg/dia,
por isso preste atenção aos rótulos e quantidades desta substância nos refrigerantes e em
outros alimentos e bebidas. A cafeína tem sido associada também a refluxo gastroesofágico.
Consumir mais calorias do que se pode gastar gera ganho de peso. Alimentos e bebidas com
alto valor calórico podem colaborar para o ganho de peso. Excesso de refrigerantes contribui
com excesso de açúcar que é rapidamente absorvido, relacionado também com risco
aumentado de obesidade e diabetes.
Estudos mostram uma associação positiva entre bebidas à base de cola e fraturas ósseas em
meninas fisicamente ativas. Em estudo grego, o aumento do consumo de refrigerantes do tipo
de cola foi associado positivamente com aumento do risco de fraturas ósseas em crianças de
7-14 anos. É sugerido que esses achados estejam associados com a relação cálcio-fósforo na
dieta, tendo efeitos deletérios no osso.
Um copo de refrigerante comum possui em média 85 kcal e um copo de suco de laranja natural
possui cerca de 90 kcal. Porém, é fundamental perceber que um copo de refrigerante não
possui nenhum nutriente, apenas calorias e o suco de laranja possui inúmeras vitaminas e
minerais que são fundamentais para o bom funcionamento do organismo, evitando assim
doenças relacionadas à má nutrição.
Antes do surgimento do refrigerante, eram conhecidos somente às águas minerais, os sucos e
os refrescos ou ponches de frutas - estes de grande aceitação pelo público.
As informações contidas no rótulo da bebida ou do alimento são de extrema importância, cada
consumidor tem o direito de escolher e de conhecer aquilo que pretende absorver. Essa
informação garante segurança nutricional e alimentar, proporcionando que se tornem
conhecidas as substâncias presentes no produto. Em se tratando de produtos diet/light essas
informações tornam-se ainda mais essenciais.
Susceptibilidade microbiológica de refrigerantes - As bebidas doces não alcoólicas
carbonatadas (refrigerantes), são muito susceptíveis a contaminações, pois representam uma
fonte de nutrientes para diversos tipos de microrganismos. O teor de carboidratos encontrados
nessas bebidas, provenientes de sacarose, glicose e frutose, encontram-se acima das
quantidades necessárias para o crescimento da maioria dos microrganismos.
Os refrigerantes possuem um efeito seletivo sobre os microrganismos devido à presença de
gás carbônico, como também baixos teores de oxigênio. Os microrganismos aeróbios são
inibidos, sendo que conseguem crescer os microaerofílicos e os facultativos. A presença de
fungos filamentosos torna-se assim inibida, pois estes microrganismos são aeróbios e não
conseguem multiplicar-se em refrigerantes devido à presença de gás carbônico e baixo teor de
oxigênio. Estes microrganismos podem desenvolver-se no gargalo da garrafa de refrigerantes,
quando houver presença de oxigênio desta região.
Além do alto teor de açúcares e a carbonatação, estas bebidas possuem valores de pH baixos
que encontram-se na faixa de 2,4 a 3,5, de acordo com cada tipo de bebida, de forma que
somente microrganismos acidófilos ou ácido-tolerantes poderão crescer. Os refrigerantes de
frutas cítricas contêm, além disso, óleos etéricos que aumentam a seletividade devido ao seu
efeito bactericida.
As bactérias que ocorrem nos refrigerantes são as dos gêneros Lactobacillus e Leuconostoc.
Os Lactobacillus sintetizam ácido láctico, cujas conseqüências representam uma modificação
de sabor e aroma, e em refrigerantes claros podem formar turvação. O Leuconostoc sintetiza
um polissacarídeo chamado dextrânio, que pode tornar a bebida viscosa.
Os principais microrganismos contaminantes de refrigerantes são as leveduras, que sintetizam
gás carbônico tornando o sabor da bebida alterado. A síntese de gás carbônico pela levedura
tem como conseqüência a formação de pressão na garrafa ou lata, o que pode ocasionar a
explosão destas embalagens. Além deste metabólito, estes microrganismos consomem
açúcares e sintetizam álcool no refrigerante, e os produtos secundários da fermentação
conferem à bebida um sabor típico de fermentação. Em bebidas claras pode-se observar
primeiramente turbidez e tardiamente a sedimentação, a partir de uma contagem de leveduras
em torno de 100.000 células por mililitro de bebida.
Determinadas espécies de leveduras sintetizam enzimas, o que representa um problema para
as bebidas que contêm polpa de frutas. Na composição das substâncias da polpa encontra-se
a pectina que é degradada por enzimas extracelulares das leveduras chamadas pectinases,
cuja consequência é a sedimentação de partículas, deixando o produto com turvação
indesejável.
As leveduras são microrganismos que podem ser detectadas no solo, ar, água e alimentos,
multiplicam-se em todas as bebidas não alcoólicas, com e sem CO2,
As principais leveduras deteriorantes encontradas em bebidas não alcoólicas são subdivididas
em:
• De Fermentação Rápida: Alta produção de metabólitos da fermentação em 48 horas.
Ex: Saccharomyces cerevisae e Kloeckera apiculata.
• De Fermentação Lenta: Baixa formação de metabólitos de fermentação em 120 horas.
Ex: Candida parapsilosis, Torulopis holmii e Brettanomyces bruxellensis.
• Não Fermentadoras: Não realizam a fermentação. Ex: Rhodotorula mucilaginosa.
• Osmofílicas (Apresentam capacidade de crescimento em altas concentrações de
açúcar). Ex: Zygosaccharomyces bailii, Zygosaccharomyces rouxii e
Schizosaccharomyces pombe.
• Formadoras de Película. Ex: Hansenula anômala e Pichia membranaefaciens.
Estudos mostram que a presença de leveduras como contaminantes em refrigerantes é maior
em relação aos fungos filamentosos e bactérias. Devido à sua composição, contaminações por
microrganismos patogênicos não ocorrem, pois estes não suportam ambientes de elevada
acidez e alta concentração de gás carbônico.
Na indústria de refrigerantes é frequente a detecção de leveduras nas diferentes fases do
processo, bem como no produto acabado, cuja conseqüência, muitas vezes, representa a
perda econômica de hectolitros desse tipo de bebida.
A deterioração microbiológica clássica de refrigerantes geralmente ocorre de quatro a seis
semanas após a data de produção, ou seja, quando o produto já está em fase de distribuição.
As conseqüências da deterioração são a ocorrência de sedimentação, floculação, presença de
sabor e odor desagradável e finalmente um aumento do nível de gás carbônico devido à
fermentação que leveduras contaminantes realizam.
Para que ações corretivas possam ser tomadas antes que ocorra a deterioração do produto
final, torna-se necessário rastrear pontos críticos de controle de leveduras, presentes em
pequenas quantidades durante o processamento dos refrigerantes.
Dentro de uma indústria de refrigerantes, ocorre sempre a busca de alternativas para garantir a
vida de prateleira dentro das especificações, ou seja, evitar as contaminações microbiológicas.
As ferramentas utilizadas são os programas de limpeza com o uso de detergentes adequados,
os programas mestres de sanitização, além do cumprimento das boas práticas de fabricação.
LEGISLAÇÃO, CLASSIFICAÇÃO E MATÉRIAS-PRIMAS

Legislação - Os refrigerantes podem ser avaliados, caracterizados e classificados através dos
.
dispositivos legais brasileiros do Ministério da Agricultura. O precursor legal é o Decreto-lei n
8.918, de 14 de julho de 1994, que dispõe sobre a padronização, a classificação, o registro, a
inspeção, a produção e a fiscalização de bebidas, atualizado pelo Decreto n. 6871 de 2009, de
4 de junho de 2009. Também a respeito a Portaria n.544, de 16 de novembro de 1998 do
MAPA e pela Resolução n.389, de 4 de agosto de 1999 do Ministério da Saúde.
Classificação – A mais comum é baseada na composição do refrigerante. Pode ser
classificado como simples (quando cita o componente principal, neste caso incluem-se: os de
cola – presença de noz de cola, geralmente como extrato, os guaranás – semente ou extrato e
as sodas – suco de limão como ingrediente obrigatório) ou outra fruta ou vegetal usado; e os
mistos, quando ocorre composição de mais de um componente principal (alguns exemplos: os
cítricos, os coloridos típicos de fantasias que incorporam muitos aditivos alimentícios liberados
para este fim, principalmente os flavorizantes).
Na rotulagem, deve-se indicar a sua classificação baseando-se nos critérios explicados.
Matérias-primas – Os ingredientes básicos utilizadas no processo de produção dos
refrigerantes são: água, açúcar, concentrados (extratos, óleos essenciais e destilados de
frutas/vegetais) e gás carbônico (CO2).
Composição básica do refrigerante:
• Água: 88% do volume final;
• Açúcar: 8-12% do volume final;
• Outros aditivos: 1-2% do volume final.
A variação dos tipos e da quantidade de aditivos utilizados para saborizar, aromatizar e colorir
a bebida gaseificada será de acordo com as características desejáveis para o refrigerante que
será produzido. Bem como, a quantidade de açúcar que será adicionada é determinada de
acordo com o nível de doçura desejado a ser definido pela preferência do fabricante.
Para os refrigerantes de sabor cola os ingredientes desejáveis são: açúcar, extrato de cola,
aroma de cola, ácido cítrico, sorbato de potássio, ácido fosfórico, corante de caramelo tipo IV
(cola) e o gás carbônico (CO2). Já para os refrigerantes de sabor guaraná, pode-se usar como
um início para criação da fórmula os componentes: açúcar, extrato de guaraná, aroma de
guaraná, ácido cítrico, sorbato de potássio, corante de caramelo tipo IV (guaraná) e gás
carbônico (CO2).
Água - Este é o ingrediente de maior quantidade na composição do refrigerante, chegando a

até, aproximadamente, 90% do volume total. É o principal componente do refrigerante, sendo
uma matéria-prima indispensável. Por apresentar grande diversidade de composição,
dependendo do local de origem, por isso, a água que entra na fórmula dos refrigerantes deverá
ser submetida a um tratamento todo especial de potabilização: límpida, clara e isenta de
qualquer microrganismo.
Ela precisa preencher certos requisitos para ser empregada na manufatura de refrigerante:
• Baixa alcalinidade: Carbonatos e bicarbonatos interagem com ácidos orgânicos, como
ascórbico e cítrico, presentes na formulação, alterando o sabor do refrigerante, pois
reduzem sua acidez e provocam perda de aroma;
• Sulfatos e cloretos: Auxiliam na definição do sabor, porém o excesso é prejudicial, pois
o gosto ficará demasiado acentuado;
• Cloro e fenóis: O cloro dá um sabor característico de remédio e provoca reações de
oxidação e despigmentação, alterando a cor original do refrigerante. Os fenóis
transferem seu sabor típico, principalmente quando combinado com o cloro
(clorofenóis);
• Metais: Ferro, cobre e manganês aceleram reações de oxidação, degradando o
refrigerante;
• Padrões microbiológicos: É necessário um plano de higienização e controle criterioso
na unidade industrial, que garantam à água todas as características desejadas:
límpida, inodora e livre de microorganismos.
Açúcar - Dentre os componentes do refrigerante podemos encontrar diversos tipos de

açúcares como sacarose, glicose, frutose, lactose, maltose e raramente pentoses. Na análise
de alimentos a identificação do açúcar ou açúcares presentes quase sempre depende da
natureza do produto.
Os açúcares que são capazes de reduzir sais de cobre e de prata em soluções alcalinas são
conhecidos como açúcares redutores, assim todos os monossacarídeos são redutores. A
sacarose juntamente com a glicose e a frutose formam um conjunto chamado de açucares
invertidos também redutores encontrados nos refrigerantes, importante na análise da qualidade
desse produto.
O açúcar (sacarose) para utilização em refrigerantes deve ser o "açúcar refinado por dupla
cristalização" ou "açúcar cristal especial". Por apresentar alta higroscopicidade, o açúcar deve
ser armazenado em ambientes desumidificado, evitando-se assim a formação de estruturas
compactas de difícil desintegração.
É o segundo ingrediente em quantidade (cerca de 8-12% m/m) no refrigerante. Ele confere o
sabor adocicado, “encorpa” o produto, juntamente com o acidulante, fixa e realça o paladar e
fornece energia.
Na produção de refrigerantes o açúcar mais utilizado pode se apresentar na forma líquida,
chamado de xarope de sacarose com concentrações previamente determinadas facilitando a
utilização no processo de produção.
Na composição do refrigerante tradicional (calórico), o mesmo deve ser adoçado unicamente
com o açúcar. Já os refrigerantes considerados de baixa caloria são adoçados com o auxílio de
edulcorantes (sacarina, aspartame ou estévia, por exemplo). Como determinado no sétimo
parágrafo do Art. 45 do Decreto nº 2.314 de 1997, não é permitido o uso concomitante de
açucares e edulcorantes (de baixa caloria) na composição de um mesmo refrigerante.
Aditivos - Incorporados aos refrigerantes conferem as características de cor, sabor, odor e

propriedades químicas adequadas à sua conservação.
Os aditivos incorporados podem ser sucos naturais de frutas, flavorizantes, estabilizantes,
conservantes, corantes, antioxidantes, entre outros permitidos pela legislação.
Alguns extratos vegetais são adicionados, como nos refrigerantes de guaraná e cola. No caso
dos refrigerantes de guaraná, o extrato é obtido de sementes da planta do guaraná, que passa
por um processo de torrefação, moagem e depois é tratada com solventes alcoólicos que
auxiliam na liberação da essência de guaraná, operação realizada em extratores rotativos. Esta
essência, dita primária, passa por uma decantação, filtração e concentração a vácuo.
Alguns desses aditivos são descritos de forma mais ampla:
Sucos de frutas – Quando os refrigerantes fizerem alusão a sucos de frutas, estes devem ter
quantidades mínimas respeitadas em suas composições. Se for enquadrado como de sabor de
laranja, uva e abacaxi devem apresentar no mínimo 10% de suco natural destas frutas,
respectivamente; para maçã, pêra e maracujá, no mínimo 5%, de forma análoga; limão ou
limonada (incluindo a soda), mínimo 2,5% de suco. Os sucos utilizados como matérias-primas
nesta indústria devem ser minimizados em contaminações obedecendo aos critérios de boas
práticas de fabricação e manipulação e controle de qualidade, físico-químico e microbiológico,
além das boas condições de estocagem.
Concentrados - Os variados tipos de concentrados sejam eles originados de sucos de frutas,
destilados de frutas/vegetais ou óleos essenciais, têm as quantidades mínimas a serem
utilizadas para fabricação dos refrigerantes, e aquelas são determinadas por lei. Há um uso
maior dos sucos de frutas concentrados, pois estes têm uma boa conservação e são fáceis de
transportar, armazenar e ainda garantem uma maior duração do aroma quando comparados
aos sucos normais.
Para o refrigerante do tipo guaraná, de acordo com a legislação, deve conter: semente de
guaraná ou equivalente em extrato (20 mg/100 mL); mínimo de 0,6 mg/100 mL de cafeína e
mínimo de 1,0 mg/100 mL de tanino, sendo o guaraná do gênero Paullinia. Para o refrigerante
de sabor cola, deve conter: semente de noz de cola ou extrato de noz de cola (quantidade
suficiente para caracterização); máximo de 20,0 mg/mL de cafeína.
Os concentrados conferem o sabor característico à bebida. São compostos por extratos, óleos
essenciais e destilados de frutas e vegetais. Sabor é a experiência mista de sensações
olfativas, gustativas e táteis percebidas durante a degustação.
Quando os refrigerantes envolvem vegetais, deve conter no mínimo 10% de suco ou sumo de
verduras ou legumes ou parte de vegetal; quando envolvem misto de frutas deve conter no
mínimo 5% de mais de uma fruta; misto de vegetais, mínimo de 10% de suco ou sumo de uma
ou mais verdura, legume ou parte do vegetal ou extrato vegetal; quando misto de frutas e
vegetais, mínimo de 5% suco ou sumo de mais de uma fruta, verdura, legume ou parte de um
vegetal ou extrato de mais de um vegetal.
A água tônica de quinino deve conter este insumo ou seus sais (em quinino anidro), no máximo
de 7 e mínimo 2 mg/100 mL.
Os aditivos químicos são identificados através de um código internacional, denominado de INS.
INS - International Numbering System ou Sistema Internacional de Numeração de Aditivos
Alimentares, elaborado pelo Comitê do Codex sobre Aditivos Alimentares e Contaminantes de
Alimentos (CCFAC) como um sistema numérico de identificação desses aditivos em alternativa
à declaração de seus nomes.
Acidulantes - Regulam a doçura do açúcar, realça o paladar e baixa o pH da bebida, inibindo a
proliferação de microrganismos. Todos os refrigerantes possuem pH ácido (2,5 a 3,5 de acordo
com a bebida). Na escolha do acidulante listados na tabela, o fator mais importante é a
capacidade de realçar o sabor em questão. Os acidulantes podem ter funções complementares
como antioxidantes, sequestrantes de íons, conservantes, inversores de açúcares, dentre
outras, dependendo do produto em que será usado e da sua natureza química. Esses produtos
têm um comportamento de equilibrar o sabor doce, ou seja, é usado para regular tais
sensações: um produto mais doce parece menos ácido e vice-versa.
O ácido cítrico (INS1 330) é obtido a partir do microorganismo Aspergillus niger, que transforma
diretamente a glicose em ácido cítrico. Os refrigerantes de limão já o contêm na sua
composição normal. O pH proporcionado pela adição deste ácido ao refrigerante será menor
que 3,0, impedindo a proliferação de bactérias, mas permite a permanência de leveduras não
patogênicas. Este ácido também tem a função de transformar o benzoato de sódio em ácido
benzóico que é mais eficaz na eliminação microbiana por penetrar mais facilmente nas células
destes microrganismos, através do mecanismo de ionização. Além de acidulante ele pode agir
como tamponante, flavorizante e sequestrante.
O ácido fosfórico (INS 338) apresenta a maior acidez dentre todos aqueles utilizados em
bebidas. É utilizado principalmente nos refrigerantes do tipo cola. Não é recomendado seu uso
em outros tipos de refrigerantes, pois causam modificação organoléptica e do aspecto nas
polpas ou suco de frutas. Limitação de uso: 0,07 g/100 mL de refrigerante.
O ácido tartárico (INS 334) é usado nos refrigerantes de sabor uva por ser um dos seus
componentes naturais.
Antioxidantes - Previnem a influência negativa do oxigênio na bebida. Aldeídos, ésteres e
outros componentes do sabor são susceptíveis a oxidações pelo oxigênio do ar durante a
estocagem. Luz solar e calor aceleram as oxidações. Por isso, os refrigerantes nunca devem
ser expostos ao sol. O ácido ascórbico (INS 300) é muito usado para essa finalidade. Quando
utilizado não é com o objetivo de conferir vitamina C ao refrigerante, e sim servir unicamente
como antioxidante.
Aromatizantes ou flavorizantes - Conferem e/ou intensificam o aroma, entretanto os últimos

conferem ou intensificam também o sabor. Esses aditivos têm características interessantes,
pois podem criar outros sabores ainda não encontrados na natureza ou até mesmo, substituir
e/ou mascarar sabores já presentes, quando entram em contato com os alimentos.
Em geral, os aromas utilizados na fabricação de refrigerantes são obtidos de
essências/extratos alcoólicos, soluções aquosas ou emulsões, soluções aromáticas em glicerol
ou propilenoglicol, e também sucos concentrados de frutas. Já os sucos, extratos, emulsões e
aromas naturais, bem como óleos essenciais são utilizados como aromatizantes e
flavorizantes.
Conservantes - Os refrigerantes estão sujeitos à deterioração causada por leveduras, mofos e
bactérias (microorganismos acidófilos ou ácido-tolerantes), provocando turvações e alterações
no sabor e odor. O conservante visa inibir o desenvolvimento desses microorganismos e são
apresentados, na tabela, dois dos mais usados em refrigerantes.
O ácido benzóico (INS 211) atua praticamente contra todas as espécies de microorganismos.
Sua ação máxima é em pH = 3. É barato e bem tolerado pelo organismo. Como esse ácido é
pouco solúvel em água, é utilizado na forma de benzoato de sódio. O teor máximo permitido no
Brasil é de 500 mg/100mL de refrigerante (expresso em ácido benzóico).
O ácido sórbico (INS 202) ocorre no fruto da Tramazeira (Sorbus aucuparia). É usado como
sorbato de potássio e atua mais especificamente sobre bolores e leveduras. Sua ação máxima
é em pH = 6. O teor máximo permitido é 30 mg/100mL (expresso em ácido sórbico livre).
Corantes - São utilizados para conferir ou intensificar cor ao refrigerante. São usados nas
diversas formas naturais ou artificiais. Alguns mais usados, como o β-caroteno e as
antocianinas são naturais, e outros como amarelo tartrazina, amarelo-crepúsculo, amaranto
(bordeaux) e azul-brilhante são artificiais.
Edulcorantes - São substâncias, listados na tabela seguinte, que conferem sabor doce às
bebidas em lugar da sacarose. As bebidas de baixa caloria (diet) seguem os padrões de
identidade e qualidade das bebidas correspondentes, com exceção do teor calórico.
Gás carbônico - Matéria-prima fundamental na característica final do refrigerante, pois é o gás

responsável explosão ao ser aberto uma embalagem. Deve ser de natureza potável,
principalmente passado por filtros especiais retentores de microrganismos.
A carbonatação dá “vida” ao produto, realça o paladar e a aparência da bebida. Sua ação
refrescante está associada à solubilidade dos gases em líquidos, que diminui com o aumento
da temperatura. Como o refrigerante é tomado gelado, sua temperatura aumenta do trajeto que
vai da boca ao estômago. O aumento da temperatura e o meio ácido estomacal favorecem a
eliminação do CO2, e a sensação de frescor resulta da expansão desse gás, que é um
processo endotérmico.
O refrigerante deve ser, obrigatoriamente, saturado de dióxido de carbono, industrialmente
puro. Este é o componente característico do refrigerante, confere a aparência da bebida e
realça o paladar. Ainda, promove a carbonatação na mistura base do refrigerante causando
uma impressão sensorial de um produto efervescente, como é o esperado pelo consumidor no
produto final.
O gás carbônico (CO2) é incolor e contém um odor que causa uma pequena irritação quando
inalado, por ser levemente picante. Quando é adicionado à água produz um sabor ácido
(devido à formação do ácido carbônico), como mostra a equação: H2O + CO2 → H2CO3.
O CO2 define várias características no produto final, desde o realce no sabor até uma sensação
refrescante, portanto a quantidade a ser usada é determinante para a qualidade final do
refrigerante. Contudo, os diferentes volumes adicionados à bebida podem afetar o aroma e até
mesmo o sabor da bebida.
PROCESSO PRODUTIVO
Todos os cuidados requeridos na produção de alimentos devem ser seguidos também para
fabricação de refrigerantes, por isso o controle e inspeção dos equipamentos que serão
utilizados são muito importantes. Inclusive, cuidados também, no recebimento das matérias-
primas que serão utilizadas no processo de produção, como por exemplo, as embalagens. E
ainda, inspecionar a transferência de locais dos materiais essenciais na produção, bem como
nas análises físico-químicas e microbiológicas que serão utilizadas no controle de qualidade do
processo.
O processo de fabricação é feito sem qualquer contato manual e sob rigoroso controle de
qualidade durante todas as etapas. A produção de refrigerantes emprega quantidades
significativas de água, açúcar cristal, CO2 para carbonatação, além de diversos aditivos como
conservantes (exemplos: sorbato de potássio e benzoato de sódio), estabilizantes, acidulantes,
corantes, essências (guaraná, cola, limão, laranja, tutti-frutti), sucos, extratos, entre outros.
Durante a produção do refrigerante, devem ser realizados o monitoramento das operações
unitárias (tempo e temperatura de processo) e análises físico-químicas visando garantir os
padrões de identidade e qualidade (PIQ) da bebida.
Os ensaios analíticos sugeridos são:
• Água: cloro, alcalinidade, dureza, ferro e microbiologia
• Xarope simples (ou açúcar líquido): observação visual, brix, cor, turbidez e
microbiologia.
• Xarope composto: brix, acidez, ratio (relação brix/acidez), cor e microbiologia.
• Bebida formulada: brix, acidez, ratio, cor e microbiologia.
• Refrigerante: brix, acidez, ratio, cor, carbonatação e microbiologia.
Para os refrigerantes podemos dividir o processo produtivo em três etapas bem características,
mas vinculadas: preparação do xarope simples, preparação do xarope composto e preparação
da solução diluída e gaseificada (refrigerante).
FLUXOGRAMA GENÉRICO DE FABRICAÇÃO DOS REFRIGERANTES CLÁSSICOS
Açúcar MISTURA PRIMÁRIA Água tratada potável e

aquecida
AQUECIMENTO/ Calor
Carvão ativado e TRATAMENTO
terra diatomácea
FILTRAÇÃO/
Resíduo
RESFRIAMENTO
Água gelada
indireta
Xarope simples - Brix: 55 – 60º
Sucos ou extratos MISTURA SECUNDÁRIA/ Aditivos específicos

ESTOCAGEM (conservantes, acidulantes etc.)
Xarope composto
DILUIÇÃO/ Água tratada

CARBONATAÇÃO potável e declorada
Calor
ENVASE/
Material de embalagem
ROTULAGEM/
(garrafas, latas, filmes etc.)
ARMAZENAMENTO
Refrigerante
PREPARAÇÃO DO XAROPE SIMPLES

Xarope simples - É o produto da dissolução do açúcar em água. A concentração varia entre 55
e 64% m/m.
Esta etapa compreende o conjunto de operações unitárias de mistura primária, aquecimento ou
cozimento, filtração e resfriamento.
Mistura primária - O xarope simples, também conhecido como calda base, é uma solução
aquosa de açúcar, eventualmente enriquecida com ácidos orgânicos. Sua obtenção se dá pela
diluição do açúcar cristal em água quente tratada (livre de microrganismos patogênicos, de
cloro e com médias concentrações de íons cálcio), seguido de cozimento (aquecimento). São
usados tanques de inox com camisas de vapor para evitar o fogo direto que provoca
escurecimento. A concentração de sólidos solúveis (Brix) varia de 55 a 60º. O açúcar passa
pelo pré dissolvedor e é levado ao tanque de preparação de xarope simples, onde é misturado
à água potável quente enriquecida com ácidos orgânicos. A dissolução do açúcar cristal em
água quente reduz o risco de contaminação microbiana.
Os refrigerantes dietéticos recebem edulcorantes sintéticos, em substituição ao açúcar, na
elaboração do xarope simples.
Aquecimento ou cozimento – O xarope obtido (mistura básica de açúcar e água) é aquecido
à temperatura entre 85-100 ºC (geralmente 90ºC), de modo a retirar impurezas que possam
gerar problemas de odor e sabor no produto final.
Tratamento/Filtração - O xarope é tratado com carvão ativado, que por adsorção remove
compostos responsáveis por paladares e odores estranhos e reduz a cor desse xarope. Este
xarope simples passa sob pressão por um filtro de aço inoxidável, que contém meio filtrante de
carvão ativado em pó, usando terra diatomácea como auxiliar filtrante, que promove a
clarificação do xarope simples e a remoção do carvão.
Esta calda base tratada e clarificada, usando como elementos de clarificação e purificação
carvão ativado em pó, terra diatomácea ou outro produto semelhante possui aspecto límpido e
isento de partículas em suspensão. O carvão ativo é do tipo mineral com grande área de
contato que promove a remoção de substâncias indesejadas por adsorção iônica. A terra
diatomácea é um agente filtrante usado para eliminação de partículas em suspensão.
Resfriamento - Após a separação da fração sólida do filtrado, o xarope simples é resfriado em
trocadores de calor até uma temperatura aproximada de 20 a 25ºC. Ele é armazenado em
tanques esterilizados a vapor, e um filtro microbiológico evita a entrada de ar.
PREPARAÇÃO DO XAROPE COMPOSTO:

Xarope composto - É o xarope simples acrescido dos outros componentes como:
conservantes, acidulantes, antioxidantes etc. e o aroma que juntos irão compor o sabor e o tipo
de refrigerante a ser fabricado, caracterizando o mesmo.
Essa etapa é feita em tanques de aço inoxidável, equipados com agitador, de forma a garantir
a perfeita homogeneização dos componentes e evitar a admissão de ar. A adição dos
ingredientes deve ocorrer de forma lenta e cuidadosa e de acordo com a sequência
estabelecida na formulação. O conservante é o primeiro componente a ser adicionado. Em
caso de sua adição após o acidulante, forma-se uma floculação irreversível (o benzoato de
sódio precipita). A adição do antioxidante ocorre minutos antes da adição do concentrado.
Concluídas as adições, mantém-se o agitador ligado por 15 minutos. Ao final, retira-se uma
amostra para as análises microbiológicas e físico-químicas (como turbidez, acidez e dosagem
de açúcar ou edulcorante). Somente após essas análises, o xarope pode ser liberado para o
envasamento, estocagem ou diluição e preparação do refrigerante.
A preparação do xarope composto para bebidas do tipo diet ocorre em tanques específicos
para tal. Elas possuem baixa susceptibilidade à contaminação por microrganismos por não
conter açúcares. Em refrigerantes diet e light, o açúcar é substituído por edulcorantes, mas os
demais ingredientes são mantidos.
No caso dos refrigerantes de “cola”, os extratos são obtidos a partir de formulações vegetais
secretas, que constituem um dos segredos do setor.
PREPARAÇÃO DA SOLUÇÃO DILUÍDA E GASEIFICADA (REFRIGERANTE)

O processo básico para obtenção do refrigerante é realizado a partir do preparo do xarope
composto que receberá a água gaseificada e transformar-se no produto comercial.
Esta preparação é composta pelo conjunto das operações unitárias: diluição, carbonatação,
envase, rotulagem e armazenamento.
Diluição e carbonatação - O xarope composto é diluído em água tratada, de acordo com os
requisitos necessários de qualidade e acrescido de CO2 (carbonatação). Nesta etapa, a água
deve ter sido declorada e previamente resfriada para receber o gás carbônico. A mistura sai
pronta para receber o xarope composto. Após esta etapa, a percentagem de açúcar (°BRIX) é
corrigida (para cerca de 9 a 15º) e é transportado em tubos de aço inox, por impulsão de
bombas. O gás carbônico, incolor e atóxico é submetido à desaeração para remoção do
oxigênio que provoca oxidação e desenvolvimento de microrganismos aeróbios no refrigerante.
Na desaeração o gás carbônico é incorporado à água e pela sua facilidade de dissolução o
oxigênio é expulso. Após a desaeração, a água com o gás carbônico é misturada com o xarope
composto em equipamentos especiais de dosagem e injeção de gás. O xarope composto sob
pressão é conduzido por tubulação de aço inox para o dosador, onde é feita a homogeneização
com água potável. Esta mistura, sempre sob pressão, passa pelo resfriador e pelo
carbonatador onde é resfriada e recebe o gás carbônico.
Processo de formação do refrigerante

FONTE: (FREITAS FILHO, 2009) – Disponível em CRUZ, Graziela Fregonez Baptista. Fabricação de Refrigerantes (ver referências)
Em geral, o que se encontra nas fábricas de refrigerante é uma instalação composta
basicamente de dois equipamentos: um que mistura o xarope e a água (proporcionador), e
outro que mistura o gás carbônico (conhecido como carbocooler). Em seguida, o refrigerante é
enviado às máquinas enchedoras.
Diversas pequenas empresas, ou mesmo algumas plantas de empresas maiores, realizam
apenas esta parte do processo, recebendo o xarope composto já pronto para diluição,
carbonatação e envase.
O líquido refrigerado é encaminhado para a máquina enchedora, que o deposita através de
sistema automático isobarométrico nas garrafas previamente lavadas a temperaturas de 35 a
65 °C, jateadas com solução alcalina e inspecionadas.
Envase - Deve ser realizado logo após a carbonatação, de modo a evitar perdas de CO2. As
latas de alumínio, garrafas de vidro e de PET são as embalagens mais utilizadas.
A versatilidade de embalagens requer variações e cuidados nos tratamentos destes insumos
de acondicionamento dos refrigerantes. A seguir é explicado o uso de garrafas de vidros ou
retornáveis.
Lavagem de garrafas - Os vasilhames são cuidadosamente inspecionados e aqueles que
estejam fora das especificações para uso (garrafas trincadas, bicadas, lascadas, lixadas,
quebradas, sujas) são retirados. Após a seleção, as garrafas são colocadas na esteira de
transporte e entram nas lavadoras, onde iniciam o processo por um tanque de pré-lavagem
com água.
As garrafas muito sujas são imersas em um tanque com solução alcalina de soda cáustica
quente, para retirada da sujidade, impurezas e esterilização. Por último, são enxaguadas em
tanque com esguichos de água limpa. Ao final, uma nova inspeção e seleção são realizadas
antes de seu envio para a máquina enchedora. No caso das embalagens descartáveis, não há
necessidade da pré-lavagem.
Embalagens retornáveis - Para refrigerantes em garrafas de vidro ou plástico retornável, são
efetuadas as operações de desencaixe, lavagem e inspeção:
Desencaixe: retira automaticamente as garrafas vazias das caixas que chegam à fábrica;
Lavagem: limpam e esterilizam as garrafas através de água quente, jatos finos de água fria e
processos químicos. O calor provém das caldeiras, por meio de serpentinas. O tratamento
químico, à base de soda cáustica e detergentes alcalinos, é realizado nos tanques onde as
garrafas circulam. Depois dessa esterilização, elas são enxaguadas pelos jatos de água fria,
que eliminam qualquer resíduo. Esta etapa dura cerca de 7 minutos;
Inspeção das garrafas vazias: é a etapa de seleção das garrafas consideradas satisfatórias.
São retiradas as mal lavadas, quebradas ou defeituosas.
Engarrafamento: existem dois tipos de máquinas em uso, denominadas Post-Mix e Pre-Mix.
Cada uma com suas características próprias:
Nas primeiras, as garrafas vão ao xaropador, que nelas injetam a quantidade exata de
xarope. Em seguida, passam para a enchedora que completa o volume exato com água
carbonatada. Na seqüência as garrafas são lacradas e vão para o misturador, que tem a
finalidade de homogeneizar o xarope na água;
No sistema Pre-Mix realiza-se apenas duas etapas: As garrafas recebem o produto
terminado na enchedora e passam então ao lacrador.
O engarrafamento consiste no envio, por tubulações de aço inox, do xarope composto até a
linha de envasamento (enchedora), na qual são adicionados água e CO2 em proporções
adequadas a cada produto (post-mix) ou envio da mistura diluída e carbonatada para a
enchedora (pre-mix).
O refrigerante é envasado em baixa temperatura (3 a 12 ºC) e sob pressão para assegurar uma
elevada concentração de CO2 no produto. As linhas de CO2 têm um filtro microbiológico e são
esterilizadas a vapor.
Inspeção das garrafas cheias, capsulagem e marcação - Após o enchimento, a garrafa é
imediatamente arrolhada e codificada com data de validade, hora e linha de envasamento.
São verificadas se as garrafas estão com o volume apropriado e certificado novamente à
ausência de impurezas. O lacre e o nível de enchimento das garrafas são inspecionados. O ar
é uma contaminação nas bebidas carbonatadas. Ele deve ser eliminado ou mantido ao mínimo.
Isso se consegue trabalhando com água desaerada e desclorada e mantendo o nível do líquido
em níveis corretos na embalagem. Piso, paredes, superfícies externas dos equipamentos e
esteiras devem ser periodicamente tratados com desinfetante ou água quente.
No caso da linha PET, como a embalagem é de material descartável, as garrafas são
sopradas, rotuladas, passam pelo rinser (avaliação), para serem cheias, capsuladas, datadas e
inspecionadas. Caminham para o shrink (codificação) e o stretch (empacotamento), onde são
envolvidas em plástico grosso e seguem para expedição.
A tabela seguinte mostra as embalagens usadas para refrigerantes.
Tipos de embalagem utilizadas no envase de refrigerantes em 2006

(valores expressos em %).
No passado, a embalagem universal para bebidas, de um modo geral, era o vidro. Basta
recordar o conceito da embalagem (casco) retornável, que era devolvida na aquisição de um
novo refrigerante. Hoje predomina a embalagem plástica descartável, pois o plástico passou a
ter competitividade frente ao vidro em termos de custo, além de ser mais leve, reduzindo o
risco de acidentes em caso de queda.
Prazos de validade - Eles se diferenciam entre produtos e entre embalagens do mesmo produ-
to. Estes são determinados por meio de teste de estabilidade do produto quanto às análises
físico-químicas, microbiológicas e sensoriais. As embalagens PET tendem a ter menor validade
devido à sua maior porosidade frente ao vidro e ao alumínio, levando à perda de CO2 em
menos tempo (a propriedade de os gases escaparem por pequenos orifícios se chama efusão).
A tabela seguinte mostra alguns exemplos de embalagens e tipos de refrigerantes e suas
validades:
Prazos de validade (em meses) de refrigerantes segundo as embalagens.
Empacotamento e paletização - Após nova inspeção, as garrafas cheias são encaixotadas em

garrafeiras plásticas, empilhadas e seguem para expedição.
O empacotamento é a formação de pacotes pequenos de 6, 12 ou 24 garrafas ou latas, pelo
envolvimento com um filme retrátil, facilitando o transporte.
Encaixotagem: recebidas em esteiras, às garrafas são colocadas nas caixas, de onde seguem
para a redistribuição normal.
A figura seguinte pode ilustrar as operações de envase, codificação (Ink Jet) e paletização
(unitização):
Processo de envase, codificação e shinkagem (paletização)

FONTE: (FREITAS FILHO, 2009) – Disponível em CRUZ, Graziela Fregonez Baptista. Fabricação de Refrigerantes (ver referências)
Operações auxiliares - A produção de refrigerantes conta com três tipos principais de

operações auxiliares: geração de vapor, sistemas de lavagem e tratamento de água.
Processo produtivo resumido – Pode-se ilustrar a produção de refrigerantes observando a
figura seguinte que mostra um panorama geral da fábrica, especificando todo o funcionamento
interno, usando embalagens PET para o envase do produto.
Infográfico do processo de produção de refrigerantes

FONTE: Adaptado de (FERREIRA, 2009) – CRUZ, Graziela Fregonez Baptista. Fabricação de Refrigerantes (ver referências)
Descrições dos balões da figura acima:

1 – Captação de água: geralmente faz-se a captação da água de poços, devido a este tipo de
água ser considerada de boa qualidade, o desenho sugere um poço com uma profundidade de
300 m;
2 – Filtração: para garantir a qualidade da água que será utilizada na produção, após a mesma
ser coletada passa por um processo de filtragem em super filtradores constituídos por
microporos (com medida de 5 micras, sendo que 1 micra é equivalente a 1 milímetro dividido
em mil partes) que farão a retenção de sujidades;
3 – Xaroparia: local onde se prepara o xarope, e também pode ser chamado de laboratório.
Comumente é onde ocorre a mistura do açúcar com a formulação dos outros aditivos (aroma,
extrato e ácido cítrico, por exemplo) e a água. A ilustração exemplifica uma produção que
mistura uma parte de xarope para cinco partes de água;
4 – Laboratório de controle de qualidade: é o local onde as amostras dos produtos, recolhidas
diariamente, são analisadas para que se possam verificar os padrões de qualidade e
exigências cobradas por órgãos fiscalizadores;
5 – Sopradora: a matéria-prima das embalagens, chamada Politereftalato de Etileno (PET),
chega até a indústria em um tamanho padronizado (pré-forma) que não é o fomato desejável
para acondicionamento do refrigerante. Para transformá-lo em uma garrafa o mesmo passa
pela sopradora que aquece o material, amolecendo-o, após isto o mesmo passa por uma forma
que irá moldá-lo no formato adequado. Por fim, o material moldado será resfriado para que
possa enrijecer e se tornar a embalagem final;
6 – Linha de envase: com os moldes das garrafas já soprados, as garrafas são encaminhadas
para lavagem, interna e externamente, com um jato de água pressurizada adicionada de cloro;
7 – Enchedora: esta etapa condiciona o enchimento das garrafas com a bebida
isobaricamente, ou seja, a uma pressão constante;
8 – Recravadora (rosqueadora): após a garrafa ser completamente preenchida com a
quantidade previamente determinada, este equipamento enrosca a tampa e aperta fechando-a
corretamente;
9 – Rotuladora: este é processo em que a garrafa recebe a identificação com a colagem do
rótulo, geralmente com uma cola a base de cera de abelha para que não ocorra nenhuma
interferência no sabor do refrigerante. A garrafa chega até o equipamento, a mesma é girada
para que o rótulo seja colado (atualmente estão sendo usado rótulos plásticos através do
processo de encamisamento);
10 – Codificadora Ink Jet: o processo de produção está praticamente acabado, passando por
esse equipamento o conjunto (garrafa e tampa) recebe uma gravação (impressora industrial),
que especifica o lote (indicando o tanque de onde, exatamente, saiu aquela bebida) e a data de
validade na tampa da garrafa;
11 – Embaladora: finalizando o processo esta etapa agrupa as embalagens PET em seis ou
doze unidades. Inicialmente o conjunto de garrafas passa pela máquina e recebe um plástico
que as envolve previamente. Após isto, esse pré-pacote passa por um espaço aquecido a
180ºC, em que o plástico irá encrespar e tornar-se rígido com o resfriamento já no formato das
embalagens, dessa forma lacrando adequadamente o conjunto de PETs.
12 – Palletilização: esta etapa final garante um transporte seguro ao produto final, pois os
pacotes formados são colocados em grades, e depois recebem outra camada de material
plástico formando a chamada unitização, para dar segurança ao transporte.
CONTROLE DE QUALIDADE EM REFRIGERANTES

As determinações realizadas para refrigerantes, refrescos e bebidas dietéticas e de baixa
caloria são: dióxido de carbono (em refrigerantes), acidez total, pH, densidade, resíduo seco,
glicídios totais em sacarose, cinzas, corantes orgânicos artificiais, cafeína, tanino, quinina,
sacarina, ciclamato e outros edulcorantes, ácido benzóico e outros aditivos.
No caso de refrigerantes, deve-se dosar primeiramente o teor de CO2 conforme e
descarbonatar a amostra com agitador magnético ou ultra-som, antes de outras determinações.
No caso dos xaropes, devem ser realizadas as seguintes determinações: graus Brix, acidez
total, pH, glicídios redutores em glicose, glicídios não redutores em sacarose, cinzas e corantes
orgânicos artificiais.
REFERÊNCIAS
Análises. Disponível em <http://www.setor1.com.br>. Acesso em 12/03/2013.
Cervejas e refrigerantes. Série P+L da Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental. Disponível em

<http://www.crq4.org.br>. Acesso em 20/04/2013
CHEMELLO, E. Falando sobre ciência com uma latinha de refrigerante! Química Virtual, setembro (2006).
Disponível em <www.quimica.net/emiliano>. Acesso em 12/03/2013.
CRUZ, Graziela Fregonez Baptista. Fabricação de Refrigerantes. Dossiê Técnico. Rede de Tecnologia e Inovação
do Rio de Janeiro - REDETEC 18/10/2012. Disponível na web.
MEIRA, Bárbara P. V. Análise do teor de açúcar em refrigerantes dietéticos e de Baixa caloria (diet/light).
Universidade Luterana do Brasil. Carazinho/RS. s/d. Disponível na web.
LIMA, Ana Carla da Silva; AFONSO, Júlio Carlos. A Química do Refrigerante, QUÍMICA NOVA NA ESCOLA. Vol. 31,
N° 3, AGOSTO 2009.
LIMA, Luciana Leite de Andrade; MELO FILHO, Artur Bibiano. Tecnologia de bebidas. Recife: EDUFRPE, 2011. Rede
e-tec Brasil. Disponível na web
Métodos físico-químicos para análise de alimentos. IV Edição. 1ª Edição Digital. Instituto Adolfo Lutz, 2008.
Disponível na web. Acesso em março de 2012.
Refrigerantes. Disponível em <http://www.setor1.com.br>. Acesso em 12/03/2013.
ROCHA, Cristiane Domingues. Determinação dos pontos críticos de contaminação por leveduras em indústria de
refrigerantes. Universidade Federal do Paraná. Curitiba: 2006 (Dissertação de mestrado). Disponível na web.
VENTURINI FILHO, Waldemar Gastoni. (coordenador). Tecnologia de bebidas: matéria prima, processamento,
BPF/APPCC, legislação e mercado. Capítulo 7. Refrigerantes. São Paulo: Edgard Blucher, 2005.
1. Comente sobre as principais matérias-primas geralmente empregadas na fabricação

dos refrigerantes. Aborde aspectos científicos e tecnológicos.
2. Construa uma tabela onde mostre os principais parâmetros verificados nos

refrigerantes visando à qualidade total. Nesta tabela mostre os aspectos positivos e
negativos na observância ou não destes parâmetros.
3. Liste as etapas genéricas do processo de fabricação dos refrigerantes. Escreva uma

idéia principal e essencial para ilustrar cada operação unitária desse processo.
4. Do ponto de vista analítico, quais os materiais normalmente amostrados na evolução

do controle de qualidade dos refrigerantes. Indique a finalidade da amostragem de
cada material.
5. Faça um confronto entre os tipos de refrigerantes do tipo cola com os diversos.
Levante, pelo menos 2 idéias distintas.
6. A indústria de refrigerantes é bem versátil no tocante às matérias-primas. Pesquise

sobre o uso de aditivos usados nesta tecnologia que respeite a legislação brasileira.
Construa uma tabela com os aditivos usados, suas finalidades e quantidades
permitidas.
7. Considere a produção de refrigerantes clássicos dos tipos: (a) “laranjadas” e (b) “colas”.
Admita que a fábrica seja de sua propriedade e proponha um fluxograma simplificado,
comentando sobre as operações unitárias e matérias-primas utilizadas com suas
finalidades para esses produtos comerciais.
8. Proponha algumas classificações para os refrigerantes baseando-se em alguns

aspectos como: comerciais, matérias-primas, tecnologias de produção e outros que
julgar pertinente.
9. Os refrigerantes são produtos comerciais de natureza polêmica. Admita essa polêmica

e comente sobre um possível aspecto positivo e sobre um aspecto negativo para estes
produtos, admitindo a evolução da sociedade e suas consequências.
10. Refrigerantes, produtos fabricados pela mistura de água, açúcar, concentrados de

extratos e, principalmente gás carbônico, são causadores do “arroto” ou tecnicamente
falando, “eructação”- efeito positivo em termos de saúde e de efeito negativo em
etiqueta social. Explique este fenômeno, à luz dos conhecimentos científicos, sobre
esta ação causada nos seres humanos por estes produtos, mantendo o foco na
tecnologia aplicada na sua fabricação.
11. Proponha um fluxograma em blocos de figuras geométricas para produção de um

refrigerante do tipo “tubaína” usando essencialmente um concentrado de caju obtido na
própria unidade produtiva além de possíveis rotas para normais e estéticos (diet e
light). Descreva a intenção de cada operação unitária envolvida, bem como as
matérias-primas usadas, finalidades e restrições.
12. O benzoato de sódio e o sorbato de potássio são muito usados como conservantes em
refrigerantes em que o pH oscila entre 2,5 e 3,5. Explique, através de conhecimentos
químicos e, se possível, biológico, a atuação inibitória microbiana pelo uso destes
insumos nestes produtos.
13. Um refrigerante do tipo laranjada possui a seguinte composição fabril: 11% de

sacarose, 0,2% de gás carbônico, 10% de suco de laranja, 0,5% de aditivos permitidos
e o complemento de água potável. Admita que uma garrafa de 500 mL sofreu um
ataque microbiológico por leveduras do tipo Saccharomyces cerevisae. Calcule a
quantidade prevista de agente contaminante (em %) formada, admitindo um consumo
de 3% de substrato sacarídico. Explicar a resolução e considerações técnicas
envolvidas neste caso. Nota: Desconsiderar reações secundárias presentes neste
ataque e densidade do refrigerante 1,02 g/mL, sendo a contribuição do substrato de
interesse de 95% deste valor.
14. Construa uma tabela que contemple os principais requisitos utilizados para qualificação
e caracterização dos refrigerantes. Explique sobre cada requisito escolhido.
15. O ácido cítrico é um aditivo multifuncional usado nas indústrias alimentícias e não
poderia estar de fora dos refrigerantes, produtos comerciais com alto teor de água
(águas carbonatadas e aditivadas) e este ser facilmente incorporado. Indique e
explique essa natureza plural deste ingrediente.
16. Os flavorizantes são aditivos personalizadores dos refrigerantes por promover ou

reforçar o sabor destes produtos. Em geral são adicionados na produção do xarope
composto. Que condições devem ser observadas neste substrato e neste insumo para
esta adição visando qualidade total nesta produção? Explique.
View publication stats

APOSTILAPROCESSOS2015IPOJUCA

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

APOSTILAPROCESSOS2015IPOJUCA

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

See

CHEMICAL PROCESSES (in portuguese);

Working Paper · May 2015

Francisco Sávio Gomes Pereira

Raw materials for biodiesel production View project

The user has requested enhancement of the downloaded file.

Fonte da imagem: http://www.coopermundi.com.br/terceirao/op.asp. Acesso 29/04/2015

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE PERNAMBUCO - IFPE

.....1...............FUNDAMENTOS DOS PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS............

BALANÇO DE MASSA ou MATERIAL

massa total que entra = massa total que sai

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 2

Balanço de massa genérico

O balanço da grandeza em relação à fronteira definida é dado pela equação:

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 3

SAI = ENTRA – ACÚMULO

[energia final do sistema] – [energia inicial do sistema] =

Onde o subscrito i e f indicam os estados inicial e final do sistema e U, Ec, Ep W e Q representam a

Então: (Uf – Ui) + (Ecf – Eci) + (Epf – Epi) = Q + W

Ou ∆U + ∆Ec + ∆Ep = Q + W para sistema fechado

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 4

As operações unitárias de transformação podem também promover a conservação de um alimento,

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 5

As operações de separação estão relacionadas principalmente com a aplicação de meios físicos ou

As operações unitárias complementares são equivalentes às operações preliminares, com a diferença

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 6

Leite filtrado e resfriado

PROCESSO INDUSTRIAL CLÁSSICO

Representação de uma empresa convencional, em que tanto a capacidade de carga do

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 7

PRODUÇÃO LAVAGEM Produto final

NEUTRALIZAÇÃO TRATAMENTO SEDIMENTAÇÃO

FILTRAÇÃO SEDIMENTAÇÃO COAGULAÇÃO

Fluxograma simplificado do tratamento final de tubo numa indústria de conservas.

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 8

PROCESSO INDUSTRIAL COM TECNOLOGIA LIMPA

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 9

NÍVEL 1 NÍVEL 2 NÍVEL 3

REDUÇÃO NA RECICLAGEM RECICLAGEM CICLOS

MODIFICAÇÃO MODIFICAÇÃO ESTRUTURAS MATERIAIS

HOUSEKEEPING SUBSTITUIÇÃO DE MODIFICAÇÃO DE

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 10

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 11

PRODUÇÃO LAVAGEM Produto final

ARMAZENAMENTO PRECIPITAÇÃO ARMAZENAMENTO

Representação de um processo com recirculação de salmoura

O que é produção mais Limpa? Centro Nacional de Tecnologias Limpas SENAI.

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 12

...... 2.................... ÁGUAS BRUTAS E RESIDUÁRIAS ............................

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 13

COMPOSIÇÃO QUÍMICA E PROPRIEDADES DA ÁGUA

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 14

PARÂMETROS CARACTERÍSTICOS DA ÁGUA

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 15

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 16

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 17

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 18

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 19

PADRÕES DE POTABILIDADE DA ÁGUA

TRATAMENTOS DAS ÁGUAS BRUTAS

Processos Químicos – Sávio Pereira – 2015 – IFPE - Campus Ipojuca Pág. 20

PRÉ-CLORAÇÃO (OPCIONAL) Água bruta

Coadjuvantes e/ou CLARIFICAÇÃO Lodo