Calentamiento de Bunker PDF

UCSM
Sistema de Calentamiento de Petróleo R-500

para Caldera de 800 BHP y tendido de línea de
tracing de 700 m
FACULTAD DE CIENCIAS E
INGENIERIAS FÍSICAS Y FORMALES
PROGRAMA PROFESIONAL DE
INGENIERIA MÉCANICA, MÉCANICA
ELÉCTRICA Y MECATRÓNICA
Investigador:
Ing. Carlos Gordillo Andía M.Sc.
Curso:
Diseño de Plantas Industriales II
Arequipa, Perú
2012
INDICE
INTRODUCCIÓN pag.4
Cap.I: Descripción General del Proyecto pag.5

1. DESCRIPCION DEL PROYECTO pag.6
1.1 Descripción del Petróleo Residual R-500 pag.6
1.1.1 Conceptos técnicos de los combustibles industriales pag.6
1.1.2 Petróleo Industrial R 500 pag.10
1.1.3 Conversión entre Grados API,G.E, Kg por lit y Lbs por Gal pag.12
1.1.4 Problemas que se originan en el quemado de combustibles residuales pag.12
1.1.5 Sistema de Calentamiento del Petróleo Residual R-500 pag.13
1.1.5.1 Almacenamiento pag.13
1.1.5.2 Circuito de Transporte pag.14
1.1.5.3 Bombas para Petróleos Residuales pag.15
1.1.5.4 Precalentamiento para Bombeo pag.16
1.1.5.5 Precalentamiento para Atomización pag.16
1.1.5.6 Aditivación para Residuales en Plantas Industriales pag.16
1.1.5.7 Análisis de Posibilidades de sustitución de Residual 6 por Residual 500 pag.18
1.2 Descripción del Tracing de Vapor pag.19
1.2.1 Líneas de Tracing pag.19
1.2.2 Tipos de sistemas de Tracing pag.20
a) Por el tipo de aplicación pag.20
b) De acuerdo al método que se emplea para calentar el fluido a transportar pag.21
1.2.3 Ventajas de las Líneas de Tracing de Vapor pag.22
1.2.4 Sistemas de Tracing de Vapor pag.22
Aplicaciones recubiertas (aisladas) pag.22
Aplicaciones desnudas (sin aislar) pag.23
Aplicaciones críticas pag.23
1.2.5 Consideraciones para el diseño de una Línea de Tracing de Vapor pag.24
1.2.6 Diseño de una Línea de Tracing pag.27
1.2.6.1 Diseño de Líneas de Tracing por Transferencia de Calor pag.28
1.2.6.2 Diseño de líneas de tracing (método de tablas y guías) pag.37
2. MEMORIA DESCRIPTIVA pag.46
2.1 Ubicación Geográfica pag.46
2.2 Descripción General del Proyecto pag.48
2.2.1 Caldera Pirotubular Horizontal de Espalda Húmeda INTESA pag.48
2.2.2 Recepción en Planta pag.49
2.2.2.1 Control de Peso al ingreso de la planta pag.49
2.2.3 Normas API pag.51
Diseño de Plantas Industriales II - UCSM Página 1

Cap.II: Cálculos Justificativos pag.52
1. CALCULO DE TUBERÍAS Y TRACING pag.53
1.1 Tubería de Petróleo del tanque general al tanque diario “12” pag.53
1.2 Tubería para el Precalentador de combustible de caldero “2” pag.55
1.3 Tubería que va a los tanques de almacenamiento de combustible “3” pag.57
1.4 Diseño del sistema de Tracing pag.59
1.4.1 Selección de Dispositivos para el Sistemas de Traceado pag.66
a) Para tubería 2, 3, 4 pag.66
1. Controles de temperatura y controles de presión pag.66
2. Manyfolds de tubería “vapor” y “condensado”: pag.68
3. Conectores Universales: (ubicado en la salida del manyfold vapor) pag.68
b) Para tubería 6,7,8,9 pag.68
4. Purgadores de presión equilibrada para vapor: pag.68
5. Difusores: (salida del Manyfold condensado) pag.69
6. Selección de trampas de vapor pag.70
1.4.2 Tubería desde el Manyfold de vapor hasta el inicio del tracing “4”: pag.71
1.4.3 Tubería para procesos “5” pag.71
1.5 Tuberías de condensado pag.72
1.5.1 Tubería del Precalentador “6” pag.72
1.5.2 Tubería del tanque diario “7” pag.72
1.5.3 Tubería de trampeo del tracing “8” pag.72
1.5.4 Tubería derivación del condensado de tracing “9”: pag.73
1.6 Tubería salida Manyfold “10”: pag.74
1.7 Tubería combustible tanque diario de caldera “13 y 14”: pag.74
1.8 Distancia entre soportes del línea de procesos pag.75
1.9 Espesor de aislamiento para tuberías de vapor exceptuando la línea de
tracing pag.75
2. DISEÑO DE TANQUE DE ALMACENAMIENTO pag.78
2.1 Capacidad de Almacenamiento pag.78
2.2 Calculo de Espesor de Casco pag.79
2.3 Calculo del Espesor del Techo pag.80
2.4 Calculo del Espesor del Fondo pag.80
2.5 Resumen de Cálculos para Tanque de Almacenamiento pag.81
3. CALCULO Y SELECCIÓN DE CASA DE BOMBAS pag.81
3.1 Selección de la Bomba de Combustible de Recepción y Tracing pag.81
Calculo de las Perdidas de Presión por Rozamiento pag.81
Calculo de Presión de Bombeo pag.83
Parámetros pag.84
Selección de Bomba pag.84
3.2 Selección de la Bomba de Combustible de Alimentación a Sala de Calderos pag.86
Calculo de las Perdidas de Presión por Rozamiento pag.86

Calculo de Presión de Bombeo pag.87
Parámetros pag.88
Selección de Bomba pag.88
4. DISEÑO DEL TANQUE DE COMBUSTIBLE DE USO DIARIO pag.90
4.1 Capacidad de Almacenamiento pag.90
4.2 Calculo de Espesor de Casco pag.91
4.3 Calculo del Espesor de las Tapas pag.92
4.4 Calculo de Soportes pag.92
4.5 Resumen de Cálculos para Tanque de Almacenamiento pag.94
4.6 Diseño de Serpentín para Calentamiento de Tanque de uso Diario pag.95
ANEXOS pag.98
ANEXO 1: TABLAS pag.99
ANEXO 2: GRAFICAS (NOMOGRAMAS) pag.104
ANEXO 3: PROYECCIONES EN 3D pag.109
ANEXO 4: ABACOS PARA SELECCIÓN DE TUBERIAS pag.111
ANEXO 5: Planos pag.112
ANEXO 6: Plano de Distribución de Tuberías y Equipos pag.113
ANEXO 7: Plano de Distribución de Planta pag.114

INTRODUCCIÓN
El mundo se ha desarrollado en base a la energía química almacenada por la naturaleza

en los combustibles fósiles y actualmente depende de su disponibilidad, comercialización
y empleo. El Carbón mineral impulso la revolución industrial y suministró la energía que
cambió el mundo en el Siglo XIX; a partir del Siglo XX, el petróleo se convirtió en el oro
negro que dominó la civilización y determinó el ritmo de la economía del planeta. Estos
recursos geológicos comprenden el grupo de recursos no renovables de la tierra, puesto
que los procesos geológicos para su formación requieren millones de años. La palabra
“petróleo” proviene de las voces latinas petra y oleum, que significan piedra y aceite, no
porque sea aceite de piedra sino por estar aprisionado entre piedras.
El combustible es todo aquello capaz de arder o quemarse produciendo luz y calor, en

donde este será el encargado de quemarse en condiciones controladas y producir energía
térmica para bienes industriales. Los combustibles derivados del petróleo están
constituidos por los destilados más pesados y los residuales que salen por el fondo de las
columnas de destilación. A partir de la crisis energética en los años setenta, la tendencia
mundial se orienta a elevar precios y disminuir la calidad de petróleos residuales
empleando procesos de refinación cada más complejos y sofisticados.
Ahora respecto al aprovechamiento industrial, es muy importante conocer acerca de las

líneas de transporte de este producto a partir de su distribución y aprovechamiento del
mismo, ya que sus componentes y sustancias de acompañamiento demandan un diseño
adecuado. El cambio de ubicación de generadores de vapor provocara un nuevo cálculo de
las tuberías de acompañamiento. Actualmente el mantenimiento de un nivel de
temperatura en tuberías es crítico y, por lo tanto, de viscosidad para garantizar un
bombeo adecuado del petróleo crudo y en especial luego de las paradas de las
instalaciones, puede ser resuelta a partir de este tipo de construcción aislante para la
tubería principal, la cual consiste en suministrar un calentamiento adicional con la ayuda
de una tubería acompañante de vapor dispuesta a lo largo de toda la tubería y forradas
ambas con el material aislante, de manera tal que se forme una cavidad termoaislada y
mantener el régimen térmico necesario del petróleo transportado.
El presente proyecto estará orientado al diseño de un sistema de calentamiento de

petróleo R-500 para un generador de vapor de su uso industrial, siempre acompañado de
una línea de tracing contenida de vapor, generalmente instalada para el transporte del
combustible desde tanque de recepción general de planta (donde el camión petrolero
llega) hasta el tanque diario a utilizar pasando por largas distancias y dispositivos
mecánicos como bombas, resistencias eléctricas, ventiladores (que proporcionen caudal
de aire necesario), atomizadores, entre otros, hasta llegar al quemador del caldero.
Capítulo I:
Descripción General del
Proyecto

1. DESCRIPCION DEL PROYECTO
1.1 Descripción del Petróleo Residual R-500
1.1.1 Conceptos técnicos de los combustibles industriales
a) Densidad
Es una magnitud escalar referida a la cantidad de masa contenida en un

determinado volumen de una sustancia.
[ ]
b) Densidad Relativa o Gravedad Específica (Sp-gr)
La densidad es la relación entre el peso de un producto y el volumen ocupado por el

mismo.
c) Densidad Relativa o Gravedad Especifica en API (American Petroleum Institute)
Define la relación entre la masa del combustible y el volumen que ocupa a una
determinada temperatura y presión.
Es determinada con un hidrómetro o densímetro especialmente calibrado, que se

sumerge en el combustible hasta un determinado nivel, permitiendo la lectura de los API
en una escala de rango adecuado. Se presentaran valores más altos para combustible
livianos y bajos para los pesados. Se expresa a la temperatura de 60ºF/60ºF.
d) Punto de Inflamación

Es la temperatura a la que debe calentarse el combustible, para que desprenda
suficiente vapor y forme una mezcla inflamable con el aire, después de exponerlo a una
llama.
e) Contenido de Cenizas
Las cenizas son impurezas formadas por acción de las sales metálicas propias de los
petróleos.
f) Viscosidad
Es una medida de la velocidad con que fluye el combustible, a una determinada

temperatura. También es un indicador de la facilidad con la que puede ser pulverizado
un combustible en un quemador.
Para los residuales los sistemas empleados para medir y expresar su viscosidad son los
Segundos Saybolt Furol (SSF) a 122°F y 210°F y los grados Engler (como la relación entre
los tiempos necesarios para el paso de 200 de aceite por el orificio calibrado del
viscosímetro y una cantidad igual de agua a la misma temperatura).
Los segundo Saybolt registran el tiempo en segundos que demora en pasar un volumen
de 60 a través del viscosímetro Saybolt, utilizándose los Segundos Saybolt Universal
(SSU) para combustibles livianos (diesel) y los Segundos Saybolt Furol (SSF) para
combustibles pesados (residuales).
Para convertir Segundos Saybolt Universal y Furol a Centistokes, puede utilizarse los
siguientes valores:
S.S.U (100°F) / 4.6320 = Centistokes

S.S.F (122°F) / 0.4717 = Centistokes
La viscosidad de un fluido puede medirse por un parámetro dependiente de la

temperatura llamado coeficiente de viscosidad o simplemente viscosidad:
- Coeficiente de viscosidad dinámico, designado como η o μ. En unidades en el SI: [µ] =

[Pa·s] = [kg·m-1·s-1]; otras unidades:
1 poise = 1 [P] = 10-1 [Pa·s] = [10-1 kg·s-1·m-1]

- Coeficiente de viscosidad cinemático, designado como ν, y que resulta ser igual al
cociente entre el coeficiente de viscosidad dinámica y la densidad del fluido. ν = μ/ρ. (En
unidades en el SI: *ν+ = *m2.s-1]. En el sistema cegesimal es el stokes (St).
g) Poder Calorífico (BTU/Lb)
Es la cantidad de calor que se genera como resultado de la combinación completa del

combustible, y es expresado en el sistema inglés por BTU/Lb (BTU: Unidad Técnica
Británica, Lb: Libras).
h) Tensión Superficial
Cuando un combustible liquido en contacto con un gas o el aire, como el fluido presenta
la mínima área expuesta al contacto con el gas, la acción de las fuerzas que actúan sobre
él en la interfase liquido – gas. La tensión superficial al igual que la viscosidad disminuye
cuando aumenta la temperatura.
Esta es la responsable del tamaño de las gotas durante la atomización del combustible
líquido. Los residuales tienen una tensión que varía poco (10 a 14 dinas/cm).
i) Residuos de Carbón Conradson
El residuo carbonoso Conradson proporciona una indicación u orientación valiosa sobre

la tendencia del combustible a formar inquemados (coquizar).
Los índices de Conradson elevados dan una indicación significativa sobre la tendencia a
la formación de coque de un combustible en los precalentamientos y ensuciamiento de
la boquilla del quemador.
Proporciona una orientación significativa sobre la tendencia a “craquizar” de un residual

en los precalentadores (previo a su combustión) delimitan el dominio de las potencias
térmicas. Un residuo carbonoso superior al 6% dificultara el funcionamiento.
j) Contenido de agua y sedimentos
Son impurezas propias del petróleo y es una especificación que determina la calidad de
un combustible.

Sus efectos dependen fundamentalmente de la forma en que las gotas de agua se
encuentren presentes:
Si las gotas de agua en el fluido son de 1 diámetro tal que su decantación pueda
producirse rápidamente, a temperaturas que alcanza el residual en el precalentador del
quemador, su presencia en orden del 1%, puede provocar irregularidades apreciables en
el funcionamiento del quemador y estabilidad de la llama.
Si las gotitas de agua emulsionada en el combustible no son susceptibles de decantar,

por diámetros reducidos y necesidades de calentamiento moderadas, con porcentajes
relativamente importantes 10-15% no ejercen influencia perjudicial desde el punto de
vista mecánico.
En la presencia de sedimentos, si estas constituidas esencialmente de granitos de sílice o

de oxido de hierro, la circulación del combustible por equipos podría provocar
problemas de abrasión.
Si estarían compuestos por partículas blandas, su acción, dentro de ciertos límites no

resultara apreciablemente nociva.
k) Inflamabilidad
Indica un valor de la temperatura a la cual el producto, ensayado según una cierta

norma, emite suficientes vapores para que pueda inflamarse la mezcla aire-gases por el
calentamiento del fluido. El punto de inflamación de los combustibles industriales (diesel
y residuales) está alrededor de 65 – 70°C.
l) Destilación
Mide la cantidad de producto que se evapora cuando la temperatura de éste, "que se

haya en un balón de destilación", es aumentada. Este tipo de prueba es aplicado a
productos livianos, como la gasolina, el kerosene, el diesel, etc. para determinar su
calidad.
m) Contenido de azufre

El azufre es un contaminante del petróleo. Su presencia es indeseable, ya que es
formador de cenizas, dañando los equipos que trabajan a altas temperaturas. También
son formadores de ácidos, causando la corrosión a bajas temperaturas.
Fuente: http://www.emcopesa.com.pe/especif.htm
1.1.2 Petróleo Industrial R 500
Se le conoce comercialmente así a este residual pesado y de alta viscosidad, porque esta
no debe exceder a los 500 SSF (Segundos Saybolt Furol), a la temperatura de 122°F.
La diferencia de este producto con el Petróleo Industrial N°6 muy pequeña, y

normalmente, sí se le adiciona un 5% de Petróleo Diesel N°2 al Residual 500, podríamos
obtener un combustible con propiedades del Petróleo N°6 (300 SSF).
Este combustible se obtiene o se prepara mezclando los residuales obtenidos de las

diferentes operaciones de refinación cuyas viscosidades son muy superiores a los 500
SSF a 122°F, y los destilados más ligeros, reduciendo de esta forma su viscosidad hasta
viscosidades menores o iguales a 500 SSF a 122°F como lo indican las normas vigentes.
Bunker Fuel
Los combustibles residuales utilizados en embarcaciones marinas reciben la
denominación de Bunker Fuel. Para encender el bunker fuel oil es importante su
atomización, aunque dependiendo de la calidad de la destilación y la fecha de
elaboración, se puede encender sin realizar este proceso, pero indudablemente la
considerable generación de humos, obliga a realizar el proceso antes indicado,
usualmente este atomizado va acompañado o asistido de ventiladores, que ayudan a
una mejor combustión del Bunker.
a) Aplicación Industrial:
Siendo su aplicación netamente industrial, este residual es usado ampliamente en los

equipos de producción de energía (hornos y calderos).
b) Características Principales
- Su poder calorífico es mayor al Residual 6 en aproximadamente 6%, a pesar que su

precio es el de menor costo en el mercado.

- Es necesario ser calentado en aproximadamente 5 – 10 °C más que el Petróleo Industrial
N°6, tanto para su bombeo y su atomización (también para quemadores).
- Sed debe tener cuidado en la operación de combustión al igual que el Residual 6, ya que
se tiene relativamente más impurezas que este, como contenido de cenizas, azufre, agua
y sedimentos (aproximadamente mayores al 7% en promedio).
c) Propiedades Físicas
Fuente:http://ingmecanicamc.blogspot.com/2012/11/petroleo-industrial-r-500-y-otros.html
d) Identificación del Producto
Nombre Comercial: Petróleo Industrial 500

Nombre químico: Residual de petróleo
Sinónimos: industrial de alta viscosidad, Bunker, residual 500, Fuel Oil, Heavy Fuel Oil,
H.F.O, High Sulphur Fuel Oil.
Formula: Mezcla compleja de hidrocarburos del petróleo.
e) Composición
Combinación compleja de hidrocarburos con número de carbonos en su mayor parte

dentro del intervalo C12 – C50. Se obtiene como una mezcla de corriente a partir de
destilación atmosférica y al vacio. Producto liquido de diversas corrientes de refinería,

normalmente residuos. La composición es compleja y varia con el origen del petróleo
crudo.
Fuente:http://www.repsol.com/imagenes/pe_es/petroleo_industrial500__168178_tcm18-208313.pdf
1.1.3 Conversión entre Grados API, Gravedad Específico, Kilos por Litro y Libras por Galón
La medida de Grados API es una medida de cuánto pesa un producto de petróleo en

relación al agua. Si el producto de petróleo es más liviano que el agua y flota sobre el
agua, su grado API es mayor de 10. Los productos de petróleo que tienen un grado API
menor que 10 son más pesados que el agua y se asientan en el fondo.
Aquí puede convertir sus valores entre una unidad y las otras. Simplemente coloque el
valor que tiene en la cuadra amarilla de la columna correcta y vera los valores
correspondientes.
Todos los valores son medidos a 60 °F (15.6 °C)
Fuente: http://www.widman.biz/Seleccion/gradosapi.html
1.1.4 Problemas que se originan en el quemado de combustibles residuales
 Alto contenido de azufre; incrementa grandemente el riesgo de desgaste de camisas y

aros del pistón aparte de la clara contaminación atmosférica.
 Las cenizas; aumentan el desgaste por abrasión.
 Los ácidos minerales; formados como resultado de los óxidos de azufre producidos
durante la combustión.
 Partes densas de combustible quemado; pueden causar grandes depósitos en las
zonas de los aros del pistón.
 Duración corta de las válvulas de escape debido a la formación de depósitos así como
tendencia a la obturación de toberas y paletas.
Fuente:http://www.ingenieriadepetroleo.com/2010/01/combustibles-residuales-
derivados-de.html

1.1.5 Sistema de Calentamiento del Petróleo Residual R-500
1.1.5.1 Almacenamiento
Durante esta etapa se produce una gran proporción de la degradación de los residuales
en planta, debido a 3 principales causas o fenómenos:
a) Oxidación
b) Crecimiento Microbiano
c) Corrosión
Los tanques de almacenamiento deben tener algunas recomendaciones:

- Las tuberías sumergidas en el tanque deben ser de acero negro.
- Todos los accesorios deben ser de brida, no juntas empaquetadas.

- La línea inferior de succión se usa normalmente. La línea superior se usa en
emergencias para prevenir interrupciones cuando acumula agua hasta el nivel de la
línea inferior.
- El serpentín de calentamiento debe acoplarse a la tapa de entrada de hombre, para
facilitar su remoción y reparaciones.
- El agua puede alimentarse mediante purgas de fondo efectuadas periódicamente.
- La formación de borra puede evitarse usando aditivos dispersantes, o combinando
calentamiento y agitación en forma adecuada y oportuna.
- El combustible se podrá dejar enfriar y se calentara cuando vaya a ser bombeado.
- El tanque diario en servicio que funciona en continuo, será necesario mantener una
cierta temperatura, lo cual lo convierte en fuentes de pérdidas caloríficas.
- Es importante usar aislamiento con un espesor determinado, ya que podría perderse
cerca de 4 veces el calor en función de la superficie.
- En tanques grandes se diseña el sistema de calentamiento a la salida del tanque para
evitar tener que mantener todo el volumen de combustible caliente, evitando perdidas.
1.1.5.2 Circuito de Transporte
El residual pasa por 3 etapas:

a) El residual fluye del tanque al sistema de bombeo, normalmente por gravedad. Para
ello la temperatura del combustible debe ser superior a su punto de fluidez.
b) El residual es bombeado hacia las instalaciones del quemador, regulando el flujo y
la presión a los valores fijados para el sistema.
c) El residual llega a la etapa final a una temperatura similar a la de bombeo, deberá
ser calentado a la temperatura de atomización dentro del rango de viscosidad de
operación del quemador.
Para evitar pérdidas en el circuito se puede utilizar diversos sistemas de aislamiento en

instalaciones de tuberías calefactoras.

1.1.5.3 Bombas para Petróleos Residuales
Cuando se opera con petróleos residuales es muy común y frecuente el empleo de

bombas rotativas o de desplazamiento positivo. En el transporte de combustible
residual se usan bombas desde el tanque de almacenamiento hasta su inyección al
quemador, es importante para mantener el nivel de presión adecuado.
Ventajas de Bombas Rotativas

- Puede manejar líquidos muy viscosos sin problema alguno.
- Son simples y eficientes en el manipuleo de flujos muy bajos.
- Pueden proveer una carga fija de combustible, aun cuando las condiciones de presión
del sistema sean modificadas.
- Permite una buena regulación del flujo de combustible a los requerimientos de
consumo.
Desventajas de Bombas Rotativas

- Cuando trabajan con líquidos por debajo de 100 SSU de viscosidad pueden tener un
excesivo desgastes y averías internas por una inadecuada lubricación del líquido.
- No son adecuadas para el manipuleo de fluidos con apreciable contenido de sólidos
abrasivos.

Se utilizan bombas de desplazamiento positivo en vez de la centrifugas cuando el nivel
de viscosidad máximo es por encima de 150 SSU.
Los tipos más utilizados para el transporte de residuales son las de engranajes y las de
tornillo, estas también se ven afectadas por la viscosidad y la presión diferencial.
Debajo de 650 a 1000 gal/min, 1*10^6 SSU y 350/500 PSI, ambos tipos de bombas son
utilizables.
Las bombas de engranajes son más baratas entre 50 a 60% menos que las de tornillo y
algo más eficientes. Las de tornillo toleran mejor los sólidos.
Las bombas de engranajes son comúnmente aplicadas para presiones diferenciales de

500 PSI y de descarga 500 PSI. Las de tornillo para presiones tan altas como 2500 a
3500 PISg. La mayoría de modelos esta limitado para una temperatura de operación de
350°F y algunos modelos especiales pueden soportar hasta 750 °F.
1.1.5.4 Precalentamiento para Bombeo
Se puede emplear un sistema de calentamiento a la salida del tanque cisterna

mediante vapor, resistencias eléctricas e inclusive concentradores de energía solar.
Temperatura de Bombeo
Viscosidad Temperatura Mínima Temperatura Máxima
SSF a 122 °F (°F) (°F)
100 80 90
150 90 100
200 100 105
250 105 110
300 110 115
400 115 120
500 120 125
1.1.5.5 Precalentamiento para Atomización
El residual debe ser calentado hasta reducir su viscosidad dentro de los límites de
operación del quemador, con el fin de obtener una buena atomización.

Actualmente es muy utilizado el calentamiento con resistencias eléctricas, así como el
uso de intercambiadores de calor que utilizan vapor, sistemas mixtos u otras.
Para determinar la temperatura de atomización, según el tipo de residual utilizado, la

grafica 2 muestra como determinar el rango adecuado, en función a los requerimientos
del quemador.
1.1.5.6 Aditivación para Residuales en Plantas Industriales
Para compensar deficiencias ya existentes y/o para evitar su degradación durante tales
etapas de pre-combustión, se emplean aditivos cuya adición y efecto resultara
importante conocer, para juzgar factibilidad y conveniencia de empleo, así como
aplicarlos correctamente.
Se utilizan solventes y dispersantes, antioxidantes y inhibidores de corrosión.
a) Solventes y Dispersantes:
Minimiza la formación de borra y sedimentos favoreciendo al aprovechamiento del

mayor volumen de residual y evitar problemas operativos que creen
aglomeraciones, así como paradas forzadas de limpieza de tanques y/o líneas.

Estos aditivos resultan recomendables para los consumidores de residual cuyos
tanques de almacenamiento tienen capacidad para atender el suministro de 3 a 5
días, aunque dependen ellos de la estabilidad del residual.
b) Antioxidantes:
Por la formación de gomas y agua, se produce decoloración del combustible,

debido a la oxidación directa o catalítica de los hidrocarburos olefinicos.
c) Inhibidores de Corrosión:
Los residuales contienen sales corrosivas, que provocan en presencia de pequeñas

cantidades de agua, la corrosión de las superficies metálicas, disminuyendo el
tiempo de vida de los equipos.

1.1.5.7 Análisis de Posibilidades de sustitución de Residual 6 por Residual 500
La densidad en °API no representara un inconveniente pues solo representa el 0.6% de

incremento en el peso de la carga, pero como se cobra en volumen el transporte
constituye una ventaja 0.6% ahorro en filetes. Ambos combustibles ofrecen mucha
seguridad en su manipuleo, el autosostenimiento de la llama en atmosferas frías son
básicamente las mismas. El residual 500 debe calentarse 5°C más que el Residual 6 para
ser bombeado en forma eficiente y 10°C más para su correcta atomización. Los 2
representan características similares en cuanto a problemas de cenizas, azufre, punto
de fluidez, agua y sedimentos. El poder calorífico del R-500 (4% mayor que el Residual
6) representa una ventaja para la sustitución que compensa en términos energéticos el
mayor requerimiento de calentamiento para su bombeo y atomización.
Para esta sustitución se exige un trabajo minuciosamente planificado para proceder sin
afectar la eficiencia. En instalaciones utilizando Residual 6 en niveles de eficiencia
inferiores a lo normal, la sustitución a R-500 representa una posibilidad de mejorar
estos niveles de eficiencia, además de utilizar un combustible con menor precio.
1.2 Descripción del Tracing de Vapor
1.2.1 Líneas de Tracing
Una línea de tracing es una línea secundaria que se la utiliza para mantener fluidos que
serán transportados de un lugar a otro muy alejado a temperaturas constantes, dichos
fluidos requieren un cierto grado de calentamiento, regulación de la temperatura en la
tubería y tanques de almacenamiento para poder transportarlos.
Otros productos tienen problemas en el bombeo y tratamiento si la temperatura de
dichos productos son demasiado bajos o demasiado altos, además muchas
operaciones de mezcla y bombeo tienen que llevarse a cabo dentro de cierto rango de
temperatura finita.
La viscosidad de algunos fluidos (como el combustible Residual 500, que es el que se
empleara en este proyecto) en ciertas condiciones es muy elevada y no permite su
bombeo a temperatura ambiente, razón por la cual se deberá calentar para bajarle su
viscosidad y poder bombearlo.
La línea secundaria que acompaña a la line de fluidos puede ser de resistencias
eléctricas o vapor. El vapor es el medio más común para mantener la temperatura de
una línea de proceso. Si se requiere mantener la temperatura del fluido primario, lo
más cercano posible a la temperatura del vapor disponible, una tubería enchaquetada

se vuelve indispensable y sobretodo una mejor alternativa en muchas ocasiones frente
al uso de resistencias eléctricas.
Las líneas de acompañamiento o tracing se deben utilizar cuando es la opción más

práctica y fiable para la planta o industria, donde desean ser instalada. Cuando es
posible que el contenido de las tuberías, equipos o instrumentos, se puedan congelar,
condensar, cristalizar, si es una mezcla separarse o ser demasiado viscoso para ser
bombeado en las condiciones locales de temperatura.
Las líneas de tracing se deben emplear en:
 Las líneas de flujo intermitente (y líneas en las que no es práctico para drenar o
desplazar el fluido del proceso de cierre), deben detectarse si el punto de fluidez del
líquido es superior a la temperatura ambiente mínima que se pueda experimentar.
 El aislamiento por sí solo no puede evitar la congelación de los productos que
transportan las tuberías como por ejemplo el agua u otras soluciones acuosas, donde
la temperatura ambiente se mantiene por debajo de su punto de fusión durante un
tiempo prolongado. El aislamiento sólo puede prolongar el tiempo necesario para
congelarse y puede evitar la congelación sólo si el flujo del producto transportado
mantiene un ritmo constante.
 Las bombas y las líneas de succión deben ser rastreadas si la viscosidad del fluido
transportado, puede llegar a ser lo suficientemente alta. Como para provocar una gran
sobrecarga o dañar las bombas. También ayuda en el drenaje o el desplazamiento del
fluido transportado durante las paradas.
 Fluidos típicos que tienen puntos de congelación por encima de 32 ° F (0 ° C) y
requieren de procesos para mantener el calor, independientemente de las
temperaturas ambiente, se encuentran: el ácido acrílico, asfalto, ciertas
concentraciones de soda cáustica, DMT, naftaleno, N º 6 de combustible petróleo,
para-xileno, anhídrido ftálico, anhídrido maleico, aceites viscosos, estireno, alquitrán
de azufre, fenol, parafina, la urea, polipropileno, nitrato de amonio y muchos otros.

 Las sustancias sensibles a la temperatura que debe mantenerse "caliente", pero no
deben ser recalentadas incluyen: ácidos, aminas, sustancias cáusticas, glicerina, y otros.
1.2.2 Tipos de sistemas de Tracing
a) Por el tipo de aplicación
 Aplicaciones recubiertas: Método usado en condiciones ultracríticas, básicamente

cuando se ha de mantener el producto todo el tiempo a una temperatura elevada. El
uso de cubierta de vapor permite un rápido precalentado de la tubería.
 Aplicaciones críticas: Los traceados se usan para mantener la temperatura de un
producto que puede solidificarse o dañarse en el caso que su temperatura descienda
por debajo de un nivel predeterminado.
 Aplicaciones no-críticas: Se procura mantener la viscosidad del producto a su nivel
óptimo de bombeo.
 Anticongelación: Se asegura que las tuberías no van a sufrir daños por congelación en
condiciones climatológicas adversas.
 Aplicación en instrumentos: Tuberías de pequeño diámetro, normalmente de unos
10mm, usadas para proteger medidores de caudal, válvulas de control, estaciones de
muestras, líneas de impulso, etc.
Otra clasificación de los sistemas de tracing son:
b) De acuerdo al método que se emplea para calentar el fluido a transportar.

De acuerdo a este criterio los sistemas de tracing se dividen en:
 Steam tracing: traceado empleando como fluido que entrega calor al vapor, que
generalmente es saturado.
 Thermic fluids tracing: emplea otros fluidos térmicos como sustancia que aportara
calor a la tubería principal.
 Electric tracing: emplea un sistema de resistencias eléctricas colocadas sobre la tubería
principal que se calentaran para entregar calor.
La comparativa entre un sistema y otro se muestra a continuación:
LÍNEAS DE LÍNEAS DE
FLUIDOS
ACOMPAÑAMIENTO DE ACOMPAÑAMIENTO
TÉRMICOS
VAPOR ELÉCTRICO
COSTO DEL FLUIDO alto bajo medio

COSTO DE LOS
bajo medio alto
COMPONENTES
De menor a mayor en función
COSTO DE
de las prácticas de medio bajo
MANTENIMIENTO
mantenimiento
CONTROL DE LA
alto medio alto
TEMPERATURA
RANGO DE TRABAJO
medio alto medio
DE TEMPERATURA
LONGITUD DE LAS
medio bajo alto
LÍNEAS DE TRACING
SEGURIDAD si si no
EFICIENCIA EN LA
alta media baja
ENERGÍA
VELOCIDAD PARA
alta media baja
CALENTARSE
1.2.3 Ventajas de las Líneas de Tracing de Vapor
 Eficiencia: El vapor es el más eficiente de todos los portadores de energía calorífica.

Muchas veces, estos sistemas de traceado pueden aprovechar el vapor del proceso
sobrante que de otra manera sería desperdiciado.
 Controlabilidad: Las temperaturas precisas del producto pueden ser mantenidas y el
traceado puede activarse o desactivarse automáticamente para ajustarse a las
condiciones ambientales. Las líneas del producto vacías pueden ser precalentadas y el
vapor limpiarse sin ningún tipo de problema. Cuando se demanda más calor, se
abastece de forma automática.
 Fiabilidad: Los sistemas de traceado son extremadamente resistentes. Su
funcionamiento no se ve afectado por las condiciones adversas y pueden resistir todos
los golpes que pueda recibir en una fábrica de procesos.
 Flexibilidad: El nivel de calefacción del traceado de vapor puede ajustarse muy
fácilmente sin necesidad de cambiar la instalación. La ampliación del sistema también
resulta extremadamente sencilla.
 Seguridad: El vapor es intrínsecamente seguro y su uso resulta adecuado para cualquier
tipo de zona. Es el único método de aplicaciones de traceado que no comporta ningún
tipo de riesgo.

 Económico: El concepto de traceado de vapor resulta muy simple. Es fácil de diseñar y
de instalar y para su uso solo se necesitan componentes mecánicos muy sencillos que
no requieren ningún tipo de fuente de energía.
1.2.4 Sistemas de Tracing de Vapor
El presente proyecto tratara sobre el diseño de una línea de tracing con vapor, por lo
que solo se desarrollara los tipos de tracing dentro de esta clasificación. Los tipos de
tracing de vapor varían de acuerdo a las temperaturas que se manejen en su diseño,
estas dependen desde el acondicionamiento del producto a las épocas invernales,
hasta las aplicaciones recubiertas más críticas.
 Aplicaciones recubiertas (aisladas): empleados para aplicaciones de media y bajas

temperaturas (sistemas Thermon’s SafeTraceTM SLS-IT and DLS-IT). Las líneas de
acompañamiento aisladas son tubos pre-aislados con una chaqueta protectora de
polímero que es superior a la tradicional "bloque separador", que suspende dicho tubo
justo por encima de la tubería que transporta el fluido del proceso.
 Aplicaciones desnudas (sin aislar): empleado para medio y alto requerimiento de

temperaturas. Mediante el uso de líneas de tracing desnuda o SafeTrace BTS, la
transferencia se da por el proceso de convección, la convección proporciona el
seguimiento medio-bajo y medio plazo los requisitos de transferencia de calor.
SafeTrace BTS es un tubo marcador metálico cubierto con una chaqueta especial de
polímero de alta temperatura que proporciona una medida de protección al personal
contra las quemaduras, sin sacrificar el rendimiento térmico, también proporciona
resistencia a la corrosión a la mayoría de los ácidos y álcalis.

 Aplicaciones críticas: El diseño de las líneas de acompañamiento (traceado) se usa para
mantener la temperatura de un producto que puede solidificarse o dañarse en el caso
que su temperatura descienda por debajo de un nivel predeterminado. Emplea el
principio de conducción de calor y se emplea cuando los requerimientos no pueden ser
cubiertos por los sistemas anteriores.
1.2.5 Consideraciones para el diseño de una Línea de Tracing de Vapor
a) Presión:
El medio de calefacción debe ser vapor saturado seco. La presión del vapor depende
por lo general de las necesidades de calor en la entrada de la tubería del proceso y
equipos y la disponibilidad de presión donde se vaya a instalar el sistema de tracing. El
menor costo de vapor a baja presión debe ser equilibrada con las consideraciones de
diseño adicional. Los siguientes puntos deben ser considerados:
 Vapor a baja presión ofrece la máxima cantidad de calor latente por libra, y los
problemas de vapor flash de la condensación se reducen. Sin embargo, la presión en la
trampa debe ser suficiente para obtener el condensado en el sistema de recogido.
 Los sistemas de vapor de baja presión son más susceptibles a la congelación a
temperaturas ambiente por debajo de -20 ° F (-28.9°C° C). Donde se utiliza vapor a baja
presión, las trampas de vapor deben ser resistentes a la congelación y líneas de
condensado deben estar debidamente protegidas.

 El vapor a baja presión puede ser necesario en algunos casos para prever las líneas que
transportan materiales sensibles a la temperatura. El aislamiento del tracing debe ser
considerados para este servicio.
b) Temperatura:
El costo de implementar, sistema de tracing de vapor puede mejorar en gran medida si

las opciones de control de la temperatura se consideran. El uso de grandes márgenes
de seguridad en el diseño y la tendencia a mantener el sistema de rastreo "en vivo"
cuando no hay ningún requisito de calor se debe evitar. Las opciones de control son:
 Para mantener la temperatura del fluido constante durante los entornos de verano o
en invierno, proporcionar al proceso calentamiento después de una parada
programada o urgente, sin sobrepasar y manteniendo la temperatura, o por la
temperatura ambiente con un sensor de control, una válvula de control termostático
de solenoide puede ofrecer off/on de la operación.
 En muchos casos, el control se puede lograr por válvulas reductoras de presión que
pueden variar la presión del vapor.
 Cuando los controladores se utilizan para el rastreo de circuitos, las trampas de vapor
debe ser de un diseño de drenaje continuo de condensado del circuito, para evitar
golpes de ariete.
c) Materiales de fabricación
El material empleado en el montaje de las líneas tracing puede ser de:
• Cobre,
• Acero al carbono e inclusive
• Acero inoxidable
De tal forma que dependiendo del material de la línea de proceso, dependerá

obviamente el material de la línea tracing. El material seleccionado para la línea de
acompañamiento deberá cumplir con los requisitos térmicos de la instalación. Estos
requisitos están determinados por la temperatura, la presión de los medios de
calefacción y el medio ambiente.
 Tuberías de tracing de cobre, serán de suave recocido de grado (calidad) 122, cumplir
y no exceder las normas ASTM B68 y B75.

 Espesor de pared mínimo será el siguiente:
• 3 / 8 "x 0.032 O.D." pared (10 mm O.D. x 1 mm de pared)
• 1 / 2 "x 0.035 O.D." pared (12 mm O.D. x 1 mm de pared)
• 3 / 4 "x 0.049 O.D." pared (20 mm O.D. x 1,2 mm de pared)
 Tuberías de 1 / 4 "de diámetro (6 mm de diámetro exterior) se tapan fácilmente y
deben utilizarse sólo cuando sea absolutamente necesario para la calefacción de otros
tubos relativamente pequeños o aplicaciones similares.
 La tubería de cobre se utilizará si la presión de vapor saturado o el artículo se realiza un
seguimiento no superior a 400 ° F (204 ° C) y no hay ningún impedimento a la corrosión
o de otro tipo para el uso de cobre.
 Tuberías de tracing de acero inoxidable serán del tipo 316 sin costura estirados en frío y
recocido completo con un máximo de dureza Rockwell de RB80 y cumplen o superan la
norma ASTM A269 estándar. Espesor de pared mínimo será el siguiente:
 Tuberías de acero inoxidable se utilizará si la presión de vapor saturado o si se realiza
un seguimiento con una temperatura máxima por encima de 400 ° F (204 ° C) y no hay
ningún impedimento a la corrosión o de otro tipo para el uso de acero inoxidable.
 Tuberías de acero al carbono no se utilizará para los circuitos de tracing de vapor.
Durante los periodos de parada, la combinación de aire y la humedad, causan rápida
oxidación en las líneas de tracing.
 Dado que el tubo del marcador es un componente principal del sistema de tracing de
vapor, la tubería deberá ser inspeccionado a fondo antes de su uso para comprobar
que se ajusta a las especificaciones, es del mismo diámetro y espesor y no está fuera de
la ronda.
d) Uniones
 La unión entres tuberías se realizara donde sea necesario, para permitir el retiro de
equipos tales como bombas, válvulas de seguridad, instrumentos, válvulas de control y
filtros.
 Los accesorios deben ser de material compatible con el material de seleccionado para
las líneas de acompañamiento. Las tuberías deberán unirse de manera concéntrica y
alineada con los accesorios y evitar falseamientos y tensiones.
e) Sujeciones
 La manera más sencilla de sujetar una línea tracing es con alambre alrededor de la
tubería principal.
 Los clips de sujeción no deben estar alejados más de 12" a 18" en tracers de 3/8", 18" a
24" en líneas de 1/2" y 24" a 36" en tracers iguales o mayores a 3/4".

 La máxima transferencia de calor se logra cuando la línea tracing está en contacto
estrecho con la línea de producto.
 Para lograr mantener el mejor contacto entre la tracing y la línea de producto es mejor
usar planchas galvanizadas o de acero inoxidable de cerca de 1/2" de ancho y de
espesor de 18 a 20
 Cuando la tracing es llevada alrededor de curvas, se debe tener un cuidado especial,
para asegurar el mejor contacto posible, esto se puede lograr usando tres o más
bandas.
f) Trampas y sistemas de retorno de condensado
 Las purgadores (trampas) de vapor y el conjunto de manifolds deberán estar provistos

de un tubo de aspiración interior que permitirá la protección contra la congelación de
las trampas que se cierran y una válvula de protección contra la congelación que
detecta la temperatura del condensado para así poder drenar el manifold.
 Ensamblajes de la purgadores (trampas) de vapor con el manifold se realizara en un
lugar accesible donde sea posible para facilitar el mantenimiento
g) Purgadores de vapor
 La eliminación efectiva de condensado y del aire es esencial para lograr temperaturas

uniformes y tasas máximas de transferencia de calor de los circuitos de tracing de
vapor.
 El purgador debe instalarse en la línea de tracing donde sea posible y a continuación
del manifold de condensado, ubicado de manera que no interfieran con la operación y
mantenimiento de equipos u obstruir las vías de acceso.
 Cada línea de tracing tendrá su propio purgador al final del recorrido, según el diseño
del circuito. Una nueva línea de tracing se colocara si el recorrido supera la longitud
máxima de captura.
 Las válvulas de aislamiento se instalará justo antes y justo después del purgador para
que su servicio sea más fácil.
 Si el condensado es descargado a una línea de retorno que se encuentra más arriba o
tiene un ascenso, se deberá instalar una válvula de retención más allá del purgador en
la parte inferior de dicho ascenso, si la trampa no tiene una válvula de retención
integrada no podrá evitar el reflujo.
 Cuando un purgador descarga en una línea de retorno que se encuentra más arriba de
dicha línea, la presión debida a la elevación, se añade a la presión en la línea de retorno
para determinar la presión total que debe cumplir el purgador para poder funcionar

correctamente. Para calcular la presión debido a la elevación, usar 0.5 psi por pie
vertical de sustentación (11,31 kgf / m). La presión calcula no deberá superar el límite
permitido del purgador seleccionado seleccionada.
 Si al purgador no se ha incorporado un filtro, un filtro con una válvula de purga se
instalará justo delante del purgador para resguardarlo del óxido, la suciedad. Un
ensayo de T deberá ser instalado justo aguas abajo de la trampa para permitir la
comprobación de la efectividad del purgador.
1.2.6 Diseño de una Línea de Tracing
Existen casos en los cuales un aislamiento térmico convencional no es suficiente para

mantener el régimen térmico necesario del objeto aislado. En tales casos, además del
aislamiento térmico, se utiliza un calentamiento complementario de dicho objeto. Este
calentamiento se utiliza fundamentalmente en tuberías para el transporte a distancias
considerables de una sustancia con temperatura dada o con una viscosidad tal que luego
de interrumpida la circulación ésta se incrementa considerablemente.
La problemática actual del mantenimiento de un nivel de temperatura y, por lo tanto, de
viscosidad para garantizar un bombeo adecuado del petróleo crudo y en especial luego de
las paradas de las instalaciones, puede ser resuelta a partir de este tipo de construcción
aislante para la tubería principal, la cual consiste en suministrar un calentamiento
adicional con la ayuda de una tubería acompañante de vapor dispuesta a lo largo de toda
la tubería y forradas ambas con el material aislante, de manera tal que se forme una
cavidad termoaislada. El sistema formado, desde el punto de vista de intercambio de
calor, presenta sus particularidades y no puede ser tratado adecuadamente por el método
tradicional para la determinación del espesor de aislamiento.
En los casos mencionados, la temperatura del producto que se trasiega deberá
permanecer invariable, tanto durante la circulación de éste, como durante la parada. El
cumplimiento de tal condición sólo es posible por la compensación de la pérdida de calor
de la tubería de transporte a partir de la absorción del calor proveniente de la tubería
acompañante.
1.2.6.1 Diseño de Líneas de Tracing por Transferencia de Calor
Esta condición o exigencia constituye la base para el cálculo del espesor del aislamiento.
La tubería de transporte, por lo general, se calienta con la ayuda de una o dos tuberías
acompañantes. Si se utiliza una (caso más difundido), ésta se dispone debajo de la
tubería principal, y al utilizarse dos, se disponen también debajo pero de forma
simétrica. En la figura, de forma esquemática, se representan ambas construcciones para

el caso de formación de una cavidad termoaislada con ángulo selectivo de
calentamiento.
En la siguiente figura, se representan construcciones más eficientes desde el punto de

vista del intercambio térmico, pero más complejas de acuerdo con el montaje en el caso
de calentamiento total.
En nuestro trabajo nos referimos a las primeras construcciones, las más difundidas, es
decir con ángulo selectivo de calentamiento. El portador de calor en el caso de las
tuberías acompañantes lo constituye el vapor saturado con presiones adecuadas, y el
diámetro de tales tuberías se elige comúnmente de acuerdo a dichas presiones.
La tubería que se calienta se deberá aislar conjuntamente con la tubería (tuberías)
acompañante para formar una cavidad termoaislada. Esta cavidad termoaislada se
monta a partir de materiales flexibles y su estructura básica más recomendada se
muestra a continuación.
Para el diseño de un sistema de tracing, se parte de un balance de calor, el cual

considera que el calor proveniente de la tubería acompañante de vapor se gasta en el
calentamiento de la tubería principal y en las pérdidas de calor al medio exterior.
La pérdida de calor hacia el medio exterior por unidad de longitud de la tubería principal
será igual a:

Ecuación 1
Dónde:
θ: Angulo formado por la parte de la tubería sobre la cual se dispone el aislamiento (en
grados).
tp: Temperatura a la cual debe mantenerse el producto en la tubería principal (°C).
t0: Temperatura de cálculo para el aire ambiente (°C).
RL: Resistencia térmica lineal total (m°C/W).
RL 1: Resistencia térmica lineal desde el producto hasta la pared de la tubería (m°C/W).
RL2: Resistencia térmica lineal de la capa de aislamiento (m°C/W).
RL3: Resistencia térmica lineal de la capa de aislamiento desde la superficie exterior del
aislamiento al aire ambiente (m°C/W).
La cantidad de calor por unidad de longitud que recibe la tubería desde el aire en el
interior de la cavidad puede determinarse como:
Ecuación 2
Dónde:
β: Angulo formado por la parte de la tubería que se calienta por el aire en el interior de
la cavidad (en grados).
αA: Coeficiente de transmisión superficial del calor desde el aire en el interior de la
cavidad a la tubería calentada (W/m2°C).
d2: Diámetro exterior de la tubería principal (m).
t1: Temperatura del aire en el interior de la cavidad termoaislada (°C).

Puesto que qL tiene la propiedad de ser constante dentro del propio análisis, podemos
plantear que:
Ecuación 3
Sustituyendo las ecuaciones y despejando el valor de RL obtendríamos:
Ecuación 4
Recordamos que RL es la suma de las resistencias RL1, RL2 y RL3. Sustituyendo a las
resistencias individuales según su definición tenemos:
Ecuación 5
Dónde:
d1: Diámetro interior de la tubería principal (m).
d2: Diámetro exterior de la tubería principal (m).
da: Diámetro exterior de la capa de aislamiento (m).
α1: Coeficiente de transmisión superficial del calor desde el fluido hasta la superficie
interior de la tubería principal (W/m2°C).
α2: Coeficiente de transmisión superficial del calor desde la superficie del aislamiento
hacia el medio exterior (W/m2°C).
λa: Coeficiente de conductividad térmica del material aislante térmico (W/m°C).
Sustituyendo la ecuación 4 en la ecuación 5, introduciendo un coeficiente para

considerar las pérdidas por apoyo igual a 1.25 y despejando, obtenemos:

Normalmente la resistencia interior se desprecia, entonces obtendríamos:
Ecuación 6
En cuanto a la determinación de:
Es necesario precisar que aquí aparece de nuevo la magnitud da, que es la incógnita
buscada en este cálculo.
En los cálculos prácticos se considera que la magnitud RL3 es pequeña en comparación

con RL, por lo que se puede calcular de forma aproximada a través del cálculo de:
A partir de un valor dado para el espesor δa (valor recomendado). Por último y luego de
la determinación de la relación da/d2 de la expresión anterior, se puede calcular el
espesor del aislamiento como:
Ecuación 7
Aquí debe considerarse que para los materiales en forma de guata como lana de vidrio y
otros similares, tiene lugar durante su colocación, cierta compactación, por lo que se
recomienda calcular a partir del espesor calculado, el espesor que deberá tener el
material antes de su colocación, de la forma siguiente:

Ecuación 8
Para los materiales más comunes, el coeficiente de compactación Kc tiene los siguientes
valores:
Lana de vidrio: 1,6
Lana mineral: 1,3
Para la solución, falta por determinar la temperatura del aire en el interior de la cavidad
(t1), lo cual se determina de la ecuación de balance de acuerdo con la cual todo el calor
desprendido por la tubería acompañante, se gasta en el calentamiento de la tubería
principal y en la pérdida hacia el medio exterior.
La cantidad de calor desprendido por unidad de longitud de tubería acompañante es
igual a:
Ecuación 9
Dónde:
FAC: Superficie de la tubería acompañante por unidad de longitud (m2/m).
RAC: Resistencia térmica desde la tubería acompañante al aire en el interior de la
cavidad termoaislada (m2°C/W).
tAC: Temperatura del vapor acompañante (°C).
La cantidad de calor por unidad de longitud que se absorbe por la tubería principal es
igual a:
Ecuación 10
Dónde:
FA: Superficie de cálculo de la tubería principal por unidad de longitud (m2/m).
RA: Resistencia térmica desde el aire en el interior de la cavidad termoaislada a la
tubería calentada (m2°C/W).
La cantidad de calor por unidad de longitud que se pierde al medio exterior es:

Ecuación 11
Dónde:
FE: Área de la parte restante de la superficie de la insulación por unidad de longitud
(m2/m).
RE: Resistencia térmica total desde el aire en el interior de la cavidad termoaislada, a
través de la insulación y hacia el aire exterior (m2°C/W).
1,25: Coeficiente que considera la influencia de los soportes y otras pérdidas.
Puesto que:
Tenemos:
O lo que es igual a:
Ecuación 12
Como se verá más adelante, algunas magnitudes de las expuestas en este cálculo deben
considerar la cantidad de tuberías acompañantes utilizadas y su disposición con respecto
a la tubería principal (Tablas IV y V). Lo general para todos los casos es la determinación
de las resistencias RAC, RA, RE (m2°C/W), la cual es como sigue:

Siendo αAC el coeficiente de transmisión superficial del calor desde la tubería
acompañante al aire en el interior de la cavidad termoaislada, el cual se toma de la Tabla
I y el denotado anteriormente coeficiente αA se toma de la Tabla II. Estos valores pueden
ser calculados para la convección por expresiones convencionales; sin embargo el uso de
las referidas Tablas representa la ventaja de que en éstas se escoge el valor del
coeficiente a partir de la temperatura del vapor calefactor, obviando las dificultades que
aparecen al ser la temperatura de la superficie exterior una incógnita en los cálculos de
espesor de aislamiento a precisar con un cálculo iterativo.
En el caso de la resistencia RE, ésta se determina como si se tratase de una pared plana
en la cual el valor de δA se asume de forma aproximada y se desprecia además la
resistencia de la capa protectora del aislamiento:

Ecuación 13
Dónde:
α1: Coeficiente de transmisión superficial del calor desde el aire en el interior de la
cavidad termoaislada a la superficie interior de la misma (W/m2°C),el cual se recomienda
tomar igual a 12 W/m2°C.
α2: Coeficiente denotado anteriormente, el cual se toma de la Tabla III.
El coeficiente λA, es función del material utilizado y en el cálculo se toma su valor medio
debido a que hay zonas a diferentes temperaturas para los casos de la tubería principal y
la acompañante.
En algunos casos se hace necesario, además, calcular el flujo de vapor Gν (kg/h)

necesario para el calentamiento de la tubería para una longitud de esta igual a L, o la
máxima longitud, a la cual tiene lugar la condensación total del vapor para un flujo dado,
es decir:
Dónde:
r: Calor de cambio de fase (kJ/ kg).

Los valores de los ángulos θ, β, ϕ, τ, y las magnitudes m, FAC, FA y FE se determinan con
la ayuda de las expresiones expuestas en las Tablas IV y V.
Este cálculo se realiza iterativamente para comprobar los valores y se ensayan las
diferentes temperaturas a las cuales estará sometida la línea de tracing, esto para
evaluar las pérdidas que se tienen en la línea del fluido a mantener a una temperatura
determinada y poder compensarlas. El sistema se diseña para que se cumplan las
mayores exigencias de operación y así pueda mantener el fluido a transportar a su
temperatura requerida.
Como se muestra, el cálculo para una línea de tracing matemáticamente implica una
aplicación directa de conocimientos de transferencia de calor, y realizar el cálculo para
cada línea de tracing resulta tedioso a la hora de evaluar cada factor y cada condición.
Con motivo de simplificar el cálculo de estas líneas y partiendo de la premisa de que
dicho cálculo es el mismo para cualquier línea solo que varían los datos de entrada para
las ecuaciones, los diseñadores y fabricantes han efectuado el cálculo de cada línea para
diferentes condiciones y lo han resumido en guías de diseño que han convertido cada

formula anteriormente descrita en tablas a las cuales se ingresa con los parámetros de la
línea a diseñar y se obtienen los resultados que se obtendrían si aplicáramos el método
analítico. Este procedimiento se ha estandarizado y se ha vuelto el más empleado por su
facilidad de entendimiento y corto tiempo de diseño en la industria. A continuación se
describirá el procedimiento de diseño empleando las guías de diseño anteriormente
mencionadas.
1.2.6.2 Diseño de líneas de tracing (método de tablas y guías)
El proceso para el diseño de líneas de tracing de vapor se resume en 8 pasos que

deberán seguirse para completar un diseño óptimo de un sistema completo. Además se
deberán seleccionar los equipos necesarios para implementar el sistema así como la
elaboración de los esquemas técnico y planos de la instalación.
PASO N°1: ESTABLECER LOS PARAMETROS DE DISEÑO
Los parámetros de diseño que deben considerarse para el diseño de la línea de tracing
son los siguientes:
• Tamaños:
Diámetro y longitud de la tubería que debe mantener su temperatura constante
• Temperaturas:
Se debe establecer la mínima temperatura a la que estará expuesta la tubería principal,

asi como la temperatura que debe mantener dicha tubería bajo cualquier condición.
• Materiales:
Se debe establecer opciones acerca del tipo de aislamiento disponible a emplear en el

sistema.
• Disponibilidad de vapor:
Debe verificarse si se cuenta con un suministro de vapor. Al finalizar el cálculo se debe

verificar si el suministro de vapor que se tiene cumple con las exigencias de flujo de
vapor y de presión de la línea de tracing

PASO N°2: SELECCIONAR EL TIPO DE SISTEMA DE TRACING
Se debe seleccionar si la aplicación sobre la cual se instalara todo el sistema de tracing es

de baja, media o alta temperatura. De acuerdo a esto se determinara si el sistema de
tracing será recubierto (aislado), desnudo por convección o por conducción.
De acuerdo a esto el tipo de tracing se elige de acuerdo a la siguiente tabla:
TEMPERATURA DE PROCESO VS TIPO DE TRACING
La apropiada selección del sistema de tracing evitara problemas de sobrecalentamiento,

perdidas de energía, reducirá el número de estaciones de trampeo, válvulas y evitara
costos mayores de manteniendo. Como recomendación se sugiere emplear una línea de
tracing por proceso y no una para 2 procesos. La adecuada selección del tipo de tracing
Una vez seleccionado el tipo de tracing se determinara el espesor de aislamiento
adecuado para la aplicación de acuerdo a la siguiente tabla.
ESPESORES DE AISLAMIENTO TIPICOS

PASO N°3: IDENTIFICAR LA PRESION DE MANTENIMIENTO
Se escogerá la presión del sistema de acuerdo a la temperatura que se desea mantener
en la tubería principal. Esto se realizar mediante una serie de tablas en los que se
encuentran las para la temperatura a la cual se mantendrá el sistema la presión
adecuada del vapor según el diámetro de la tubería principal.
Una vez seleccionada la presión quedara automáticamente seleccionado el sistema
específico de tracing a emplear.
TEMPERATURA A MANTENER EN EL PROCESO

Temp. Ambiente: -18°C, viento: 11 m/s, aislamiento: silicato de calcio
Solo se presenta el encabezado de las tablas por ser estas muy extensas. La tabla
completa en la sección de anexos.
PASO N°4: APLICACIÓN DE FACTORES DE CORRECCION DE CONDICIONES DE OPERACIÓN

Se aplicaran una serie de factores de corrección a los datos obtenidos para reajustar los
parámetros a las condiciones de operación extremas del sistema.
 Factor de corrección por temperatura:
Si la temperatura ambiente mínima fuese diferente al nivel base de las tablas anteriores
(0 ° F (-18 ° C)) se empleara la siguiente tabla para aplicar un factor de corrección
ambiental. Se multiplicara este coeficiente por la diferencia de temperatura del medio
ambiente y se aplicara el resultado a la temperatura de proceso.
FACTORES DE AJUSTE POR TEMPERATURA AMBIENTE
 Factor de corrección por aislamiento:
Cuando los materiales de aislamiento sean distintos al de silicato de calcio (el que
aparece en todas las tablas), será necesario aplicar un factor de corrección de
aislamiento. De acuerdo a la siguiente tabla, para agregar o restar este valor a la
temperatura de mantenimiento establecida en el paso 3.
FACTORES DE CORRECCION POR AISLAMIENTO

PASO N° 5: DETERMINACION DEL NUMERO DE CIRCUITOS DE TRACING

La determinación de las líneas de tracing se llevara a cabo basándonos en la siguiente
tabla para líneas de 0.5 pulgadas:
Número de Tracers de 1/2" (15 mm) usadas con líneas de producto de diferentes
tamaños
C Tipo A Tipo B Tipo C
a
t No Critico Critico
e
g s
o Para transportar fluído Para transportar fluído Para transportar fluído con
r con temperaturas bajo con temperaturas entre temperaturas entre
í 75ºF-24ºC (75-150)ºF - (24-66)ºC (150-300)ºF - (66-149)ºC
a
Línea de
# de Tracers de 1/2" # de Tracers de 1/2" # de Tracers de 1/2"
Producto
1" 1 1 1
1-1/2" 1 1 2
2" 1 1 2
3" 1 1 3
4" 1 2 3
6" 2 2 3
8" 2 2 3
10"-12" 2 3 6
14"-16" 2 3 8
18"-20" 2 3 10
Una vez seleccionado esto podemos compararlo con la siguiente tabla para comprobar la
selección o seleccionar un nuevo diámetro para el traceado y de acuerdo a este el
número de líneas de tracing requeridas.
DISTANCIAS DE TRAMPEO

PASO N°6: DETERMINAR LA DISTANCIA ENTRE CADA ESTACION DE TRAMPEO
Esta distancia se selecciona también con la tabla anterior, en la que de acuerdo al

número y diámetro de las líneas de tracing y con la presión ya seleccionada se
determinara la distancia entre cada estación de trampeo.
PASO N° 7: DETERMINACION DE LAS PERDIDAS POR LONGITUD

Se considera una perdida por longitudes y accesorios de acuerdo a la siguiente tabla
PERDIDAS EQUIVALENTES

Con las pérdidas calculadas se calcula el ATVR (accumulated vertical tracer rise), que será
la suma de todas las pérdidas por accesorios determinadas anteriormente más las
elevaciones que sufre la línea de tracing en su recorrido.
Para que el vapor fluya con normalidad a través del sistema de tracing se debe cumplir
que el valor del ATVR no exceda el 15% para aplicaciones conservadoras, pero puede
llegar hasta no más del 30% de la presión del sistema de tracing. De lo contrario se
debería incrementar la presión del sistema de tracing y recalcular los pasos anteriores
para cumplir esta condición.
PASO N° 8: COMPROBACION DE LA DEMANDA DE CALOR DEL TRACING
La siguiente tabla proporciona las pérdidas de calor para tuberías del producto aisladas
de hasta 500mm de diámetro y con dos medidas alternativas de grosor de aislamiento:
50mm y 100 mm.
De esta manera estimamos las pérdidas de calor de la tubería principal, para luego
compararla con el calor que entrega línea de tracing.

Con la siguiente tabla determinamos el calor que entrega cada tracing de acuerdo a su
diámetro, presión de operación, y las condiciones calculadas anteriormente.
Finalmente comparamos estos valores para determinar si el calor proporcionado por el

tracing cumple con el calor requerido por la tubería. Si no cumpliera aumentar el
número de líneas e tracing o cambiar la presión del sistema.
PASO N°9: DETERMINAR LA DEMANDA DE VAPOR
Para calcular la demanda de vapor real, se puede usar la siguiente fórmula:
̇
̇

Dónde:
m= Demanda de vapor (kg/ h)
Q= Calor perdido de la tabla 1 (W/m)
L = Longitud de la tubería del producto traceado (m)
hfg = Entalpía específica de evaporación (kJ/kg)
n = Número de traceados paralelos por longitud de la tubería del producto
PASO N°10: SELECCIÓN DE ACSESORIOS
El paso final del diseño de una línea de tracing es la selección de accesorios adecuados
para poder aperar la línea. Los accesorios que debe incluir toda línea de tracing son:
• Manifolds de vapor
• Manifolds de condensado
• Controles de temperatura
• Conectores
• Purgadores termodinámicos
• Válvulas de purga
• Válvulas de operación
• Estaciones de trampeo
• Filtros

2. MEMORIA DESCRIPTIVA
2.1 Ubicación Geográfica
El Sistema de Calentamiento de R-500 con tracing de vapor estará ubicado en el parque

industrial Rio, Departamento de Arequipa, provincia de Arequipa, Distrito de Cerro
Colorado. Esta opción fue tomada a 2250 msnm aproximadamente con una humedad
relativa de 50%.
La figura muestra la ubicación del terreno en la localidad de Rio Seco
La figura muestra las coordenadas geográficas 16°21'2"S 71°34'19"W

La figura muestra la ubicación general de la instalación del Tacing
La figura muestra la ubicación geográfica en territorio peruano

2.2 Descripción General del Proyecto
2.2.1 Caldera Pirotubular Horizontal de Espalda Húmeda INTESA:
Valvula principal de salida de vapor
Compresor de Aire

2.2.2 Recepción en Planta
El control diario de la densidad en API puede resultar un sistema de control bastante

simple y efectivo, complementándolo con otros análisis de control de calidad
(viscosidad, contenido de agua e impurezas, nivel de degradación por oxidación, etc.)
El residual se factura a 60°F (16°C), siendo práctica normal que se despache a mayor
temperatura para facilitar su bombeo a 100°F (38°C), el volumen despachado se deberá
multiplicar por un “Factor de Corrección de Volumen con la Temperatura” (ANEXO 1
tabla 1).
Donde se controla que no existan sustracciones en el transporte, consiste en medir la

densidad continuamente y controlar el peso, efectuando la transformación a volumen.
2.2.2.1 Control de Peso al ingreso de la planta
- Datos:
Tanque Cisterna con capacidad cubicada de 10 000 gal.

Con Petróleo Residual 500 a 100°F (38°C)
ρ a 100°F (tabla 2)
Por tabla 1:
El factor de corrección de volumen con la temperatura será: 0.851
Por lo tanto convertiremos los °API en densidad relativa mediante la fórmula:
Entonces:
(( ) ( )) ( )
Nota: El peso del volumen facturado contenido en el tanque, a cualquier temperatura,

debe ser 31 276.25 kg o 31.2762 Ton, medido en una balanza electrónica.

Para nuestro tanque de almacenamiento tendremos un volumen:
Conociendo los valores de la Caldera INTESA (800BHP) (Tabla 3)
̇
Trabajando por semana de Lunes a Viernes, en si 20 días al mes.
Necesitamos para llenar nuestro tanque de almacenamiento:
( ) ( )

2.2.3 Normas API
API 650: Norma de construcción de tanques atmosféricos y compresiones de gas de

hasta 2.5 psi.
Las normas API son establecidas siempre para tratar problemas de naturaleza general,
son revisadas, modificadas, reafirmadas o eliminadas al menos cada 5 años. La
intención de la norma es servir como una especificación de compra para tanques en la
industria petrolera. Los estándares API son publicados para facilitar una amplia
aplicación de buenas prácticas comprobadas de ingeniería y operación.
El código de la norma API 650 está basado en el conocimiento y la experiencia
acumulada de fabricantes y usuarios de tanques de almacenamiento de petróleo
soldados, de varios tamaños y capacidades, con una presión manométrica interna que
no exceda de 2.5 psi.
Las reglas de diseño establecidas en el código son requerimientos mínimos, se pueden

especificar reglas más restrictivas por el cliente o ser dadas por el fabricante, cuando
han sido acordadas previamente entre el comprador y el fabricante. El código no
aprueba, recomienda o respalda ningún diseño en específico y tampoco limita el
método de diseño o fabricación.
El código aplica para tanques en los cuales la totalidad del fondo del tanque está
soportado uniformemente y para tanques en servicio no refrigerado con temperaturas
de servicio máximas de 200 º F (90 º C).
El código trae especificaciones en unidades del sistema común de unidades de Estados

Unidos (US customary) y estándares norteamericanos además de unidades del sistema
internacional de medidas (SI sistema métrico) y estándares ISO aplicables, cuando se
presenten conflictos entre las unidades, mandará el sistema US customary.
El contenido de poscódigos de la norma API 650 son los siguientes:
1. Alcance.
2. Materiales.
3. Diseño.
4. Fabricación.
5. Montaje y Ensamblaje.
6. Métodos de inspección de las juntas.
7. Marco Final.
8. Apéndices.

CAPITULO II:
Cálculos Justificativos

1. CALCULO DE TUBERÍAS Y TRACING
Para el cálculo de tuberías se le asignó un nombre a cada tubería del sistema y su

procedimiento de cálculo se describe a continuación.
1.1 Tubería de Petróleo del tanque general al tanque diario “12”
 Para el cálculo de la tubería se tuvo en cuenta el consumo de petróleo R500 que tiene
nuestra caldera “INTESA de 800 BHP”.
̇ ⁄
El volumen de consumo diario será entonces:
 Se determinó el volumen de este tanque considerando un abastecimiento para 5 días.
 Llenado completo del tanque en 6 hr, entonces el flujo que pasara por la tubería desde el
tanque de la empresa hasta el tanque diario será:
Sabemos que la velocidad recomendada es de 0.3 m/seg, entonces:
̇ ̅

̇
Despejando de la fórmula de área de una tubería el diámetro tendríamos:
El diámetro de la tubería es excesivo, el tiempo de llenado es muy poco, la exigencia de

la tubería será demasiada.
 Llenado completo del tanque en 12 hr:
Sabemos que la velocidad recomendada es de 0.3 m/seg, entonces:
̇ ̅
El diámetro de la tubería es entonces 0.1 metros (3.82 pulgadas).
NORMALIZANDO LA TUBERIA:
D = 0.1m = 3.94 pulgadas, lo aproximamos a 4 pulgadas por ser una medida estándar.
Seleccionamos una tubería SCH 40 de 4 pulgadas

COMPROBACION DE VELOCIDAD:
̇ ̅
Como vemos es muy parecida a la velocidad recomendada.
1.2 Tubería para el Precalentador de combustible de caldero “2”
VAPOR
COMBUSTIB
LE
El agua de alimentación entra a 60°C

Presión de la caldera 100 psi g

Realizamos un balance en el precalentador.
̇ ̇ ( )
Despejando el valor del flujo de vapor
̇ ( )
̇
̇ ( )
̇
El flujo de vapor se calculara multiplicando la densidad del combustible por el caudal

requerido de operación, se empleara la siguiente expresión:
̇ ̇
̇ ̇ ( )
Datos de combustible:
Cp: coeficiente de presión del R 500

T2: temperatura de salida del precalentador (temperatura de atomización del R 500)
T1: temperatura de entrada del R 500 al precalentador
Hfg: calor latente de vaporización del agua
Cp = 2.18 Kj/Kg °C
T2 = 110 + 10 = 120°C temperatura para atomización
T1 = 45 + 5 =50°C temperatura para transporte
De tablas el Hfg = 2199.7 a 15 psi g
( )
̇

Diseño por velocidad recomendada para la tubería:
Velocidad de vapor = 25 m/seg

Empleando los ábacos de selección de tuberías tendremos
Φ = 15 mm
ESTANDARIZANDO
Φ = 15 mm = 1/2" en SCH 40
Seleccionamos una tubería SCH 40 de 1/2" pulgadas
1.3 Tubería que va a los tanques de almacenamiento de combustible “3”:
Realizamos un balance en el calentador del tanque diario de combustible.
VAPOR
COMBUSTIB
LE
̇ ̇ ( )
Despejando el flujo de vapor:
̇ ( )
̇
̇ ( )
̇
̇ ̇ ( )

Datos de combustible:
Cp: coeficiente de presión del R 500
T2: temperatura salida del calentador (10 ° más que la temperatura de bombeo del R500)
T1: temperatura de entrada del R 500 al calentador (temperatura de bombeo)
Hfg: calor latente de vaporización del agua
Cp = 2.18 Kj/Kg °C
T2 = 50 + 10 = 60°C
T1 = 50°C temperatura para transporte por bombeo
De tablas el Hfg = 2199.7 a 15 psi g
( )
̇
Diseño por velocidad recomendada para la tubería:
Velocidad de vapor = 25 m/seg

Φ = 12.5 mm
ESTANDARIZANDO
Φ = 12.5 mm = 15 mm en SCH 40
Seleccionamos una tubería SCH 40 de 1/2" pulgada

1.4 Diseño del sistema de Tracing
- PASO N°1: ESTABLECER LOS PARAMETROS DE DISEÑO
Diámetro de la tubería de proceso
Longitud de la línea de tracing
L = 8.35 + 345.82 + 345.82 = 699.9 m = 700 m
Determinación de las temperaturas de operación
Tamb = 5°C a 24°C trabajamos con la mínima 5°C

TR500 bombeo = 50°C
Selección del material aislante
Aislamiento utilizado: silicato calcio
- PASO N°2: SELECCIONAR EL TIPO DE SISTEMA DE TRACING
Empleando las tablas descritas en el marco teórico tendríamos que para conservar el
producto a 50°C estaríamos en:
Requerimiento de vapor médium/low (39°C-66 C) → (desudo o convección)

Pasamos a la selección del espesor de aislamiento ingresando a la tabla respectiva con el
diámetro de la tubería de procesos y el tipo de aislamiento
Espesor de aislamiento seleccionado de 1 ½” (40 mm)
- PASO N°3: IDENTIFICAR LA PRESION DE MANTENIMIENTO
TR500 bombeo = 50°C = 122°F

Seleccionamos la presión del sistema de tracing
Seleccionamos BT o BTS desudo para 132°F (15 psi g y 250°C)

Entonces trabajaríamos con una presión de 15 psig

- PASO N°4: APLICACIÓN DE FACTORES DE CORRECCION DE CONDICIONES DE OPERACIÓN
Como nuestra mínima temperatura no es menor a -18 °C no se aplicara ningún factor de

corrección por temperatura.
Emplearemos silicato de calcio como aislante, según la recomendación del fabricante por
lo que tampoco se aplicara ningún factor de corrección por material del aislante.
- PASO N° 5: DETERMINACION DEL NUMERO DE CIRCUITOS DE TRACING
Empleando la tabla y como primera aproximación se determinara el número de líneas de

tracing de media pulgada requeridas para la operación.
Número de Tracers de 1/2" (15 mm) usadas con líneas de producto de diferentes
tamaños
C Tipo A Tipo B Tipo C
a
t No Critico Critico
e
g s
o Para transportar fluído Para transportar fluído Para transportar fluído con
r con temperaturas bajo con temperaturas entre temperaturas entre
í 75ºF-24ºC (75-150)ºF - (24-66)ºC (150-300)ºF - (66-149)ºC
a
Línea de
# de Tracers de 1/2" # de Tracers de 1/2" # de Tracers de 1/2"
Producto
1" 1 1 1
1-1/2" 1 1 2
2" 1 1 2
3" 1 1 3
4" 1 2 3
6" 2 2 3
8" 2 2 3
10"-12" 2 3 6
Seempleara una línea de media
14"-16" 2 pulgada para el3tracing. 8
18"-20" 2 3 10
Comprobamos la selección

- PASO N°6: DETERMINAR LA DISTANCIA ENTRE CADA ESTACION DE TRAMPEO
En base a la tabla anterior la distancia de trampeo quedo establecida en

Distancia de trampeo
34 m (110 ft)
1 tracing de ½”.
- PASO N° 7: DETERMINACION DE LAS PÉRDIDAS POR LONGITUD
Se empleara la siguiente tabla para la determinación de las pérdidas de la línea
Codos de 90°: 4 unidades
La longitud de la línea de tracing será de 700 m y se hará toda a una misma altura
respecto del piso.
Calculo del ATVR: este valor seria los desniveles con los que se cuenta más las pérdidas
por accesorios.
Comprobamos si es menor a las perdidas máximas permitidas en la línea.
( )
( )

- PASO N° 8: COMPROBACION DE LA DEMANDA DE CALOR DEL TRACING
Calculamos las pérdidas de la tubería de procesos

Espesor de aislamiento = 40 mm
T° tub. Proc.=50 °C
T° critica amb.= 5 °C
Con estos datos ingresamos a la tabla de pérdidas de calor
En la sección remarcada realizamos una doble regla de 3 para determinar las perdidas con
nuestro espesor de aislamiento y nuestra diferencia de temperaturas
50 mm → 14 W/m
100 mm → 9 W/m
40 mm → x = 15 W/m
50 mm → 43 W/m
100 mm → 26 W/m
40 mm → x = 46.6 W/m
25 ° → 15 W/m
75 ° → 46.6 W/m
45 ° → x = 27.64 W/m
Perdidas por tuberías aisladas (Q) = 27.64 W/m

Ahora determinaremos la transmisión de calor del traceado a la línea de procesos

USAREMOS COBRE EN LAS LINEAS DE TRACING
P = 15 psi g = 1 Bar (r) aproximadamente

Ingresamos a la tabla para calcular las pérdidas de acuerdo a nuestro diámetro
Interpolamos para obtener las pérdidas a nuestra presión de traceado
3 bar r → 58 W/m
5 bar r → 65 W/m
1 bar r → x = 63 W/m
Calor transmitido a la línea (Q=63 w/m)
Comparamos:
Q perd < Q tracing
- PASO N°9: DETERMINAR LA DEMANDA DE VAPOR
̇
̇
Dónde:
m= Demanda de vapor (kg/ h)
Q= Calor perdido de la tabla 1 (W/m)
L = Longitud de la tubería del producto traceado (m)
hfg = Entalpía específica de evaporación (kJ/kg)
n = Número de traceados paralelos por longitud de la tubería del producto

Remplazamos en la formula y obtenemos
- PASO N°10: SELECCIÓN DE ACSESORIOS
Los accesorios a seleccionar serán los siguientes:


 Manifolds de vapor
 Manifolds de condensado
 Controles de temperatura
 Conectores
 Purgadores termodinámicos
 Válvulas de purga
 Válvulas de operación
 Estaciones de trampeo
 Filtros
Se utilizo dispositivos para la selección de este sistema de traceado “spirax sarco”

1.4.1 Selección de Dispositivos para el Sistemas de Traceado
a) Para tubería 2, 3, 4
1. Controles de temperatura y controles de presión:

Estación reductora de presión pilotada (roscada)
Parte Componente Función

1 Separador para proteger la válvula reductora del vapor húmedo
2-3-4-5- Conjunto de Purga del
6 Separador
7 Válvula de Interrupción para aislar la estación reductora de la entrada de
vapor
8 Filtro para evitar la entrada de suciedad en la válvula
reductora
9 Manómetro para monitorear la presión aguas arriba de la válvula
reductora
10 Válvula reductora de presión para reducir la presión de suministro a la presión de
trabajo
11 Válvula de Seguridad para proteger los equipos aguas abajo de
sobrepresión
12 Manómetro para monitorear la presión de control
13 Válvula de interrupción para ajustar la presión de consigna de la válvula sin
carga

 Separador “1”:
Se utilizó “S1 de fundición nodular tamaño DN15 – 25, de conexión roscada con camisas
aislantes IJ-S1”
 Válvula de interrupción “2,7,8”:
Para punto 7 se utilizó “HV3 en Bronce válvula de interrupción de ½” de conexión

roscada”.
Para punto 2 se utilizó “M10S en acero inoxidable válvula de conexión de ½” roscada”.
Para punto 8 se utilizó “PR31 en acero de ½” de conexión roscada”.
 Filtro “3,9”:
Se utilizó un filtro de “ANSI 300 de acero con conexión de ½” roscado”
 Purgador de vapor “5”:
Se utilizó “IFT14 Purgador de boya en fundición nodular”
 Válvula de retención “6”:
Se utilizó “DCV1 de ½” válvula de retención de disco, material bronce”
 Manómetro “10,13”:
2 manómetros de Spirax Sarco de 3/8” con rango de presión de 0-25bar y conexión

roscada BSP.
 Válvula reductora de presión “11”:
Válvula reductora de presión de acción directa tipo BRV2 de material Bronce de ½”

roscada.
 Válvula de seguridad “12”:
Se utilizó “SV615 – A – N – DN15 BSP”

2. Mainfolds de tubería “vapor” y “condensado”:
Se seleccionaron para ambas aplicaciones un tipo MSC tamaño DN15 con bridas ANSI
clase 150.
3. Conectores Universales: (ubicado en la salida del manifold vapor)
Se utilizó “el PC10 es un conector de acero inoxidable austenitico. ANSI clase 300 1/2”.
b) Para tubería 6,7,8,9
4. Purgadores de presión equilibrada para vapor:

Parte Componente Función
para aislar la instalación de vapor de la entrada
1 Válvula de interrupción
de vapor
Purgador de Vapor de Presión

2 para desalojar correctamente el condensado
Equilibrada
3 Mirilla para observar el estado del condensado
4 Válvula de retención para evitar el retorno de flujo
para aislar el conjunto de purga del sistema de
5 Válvula de interrupción
condensado
 Válvula de interrupción “1,5”:
Para punto 1,5 se utilizó “HV3 en Bronce válvula de interrupción de 1 1/4” de conexión
roscada”.
 Purgador de vapor “2”:
Se utilizó “IFT14 Purgador de boya en fundición nodular”
 Válvula de retención “6”:
Se utilizó “DCV1 de 1 1/4” válvula de retención de disco, material bronce”
 Mirilla “3”
Se utilizó una mirilla de doble cristal 1 ¼” de rosca BSP
5. Difusores: (salida del Manyfold condensado)
Se utilizó “DF2 ¾” roscada BSP”

6. Selección de trampas de vapor
Se utilizó “BPM21L ½“roscada BSP en acero”

1.4.2 Tubería desde el Manifold de vapor hasta el inicio del tracing “4”:
De acuerdo a lo anterior las líneas de tracing trabajarían bajo los siguientes parámetros
Con estos valores y ábacos de tuberías se determinó el diámetro de dicha tubería

Φ = 12.5 mm
Normalizando se obtiene SCH 40 Φ = 1/2 in
1.4.3 Tubería para procesos “5”:
El flujo total que nos proporciona la caldera en las condiciones de operación establecidas
en la descripción del proyecto será la suma de todos los flujos que se usaran.
̇ ( ̇ ̇ ̇ )
De esta ecuación podemos reemplazar los valores y despejar el flujo de vapor que se ira
hacia los procesos
̇ ( ̇ ̇ ̇ )
Se dimensiona la tubería por el criterio de velocidades recomendadas debido a que no se

conoce la longitud de dichas tuberías y no es el tema del proyecto.
V troncal = 15 m/seg
P = 100 psi g, aproximadamente 7 Bar (r)
Φ = 250 mm
Normalizando se tiene SCH 40 Φ = 10 pulg

1.5 Tuberías de condensado
1.5.1 Tubería del Precalentador “6”:
̇ ̇
P = 15 psi g, equivalente a 1 bar (r) aproximadamente
Empleando ábacos de selección de tuberías de condensado se tiene
Φ = 1 ¼”
Normalizando se tiene SCH 40 Φ =1 ¼”
1.5.2 Tubería del tanque diario “7”:
Φ = ½”
Normalizando se tiene SCH 40 Φ = 1/2”
1.5.3 Tubería de trampeo del tracing “8”:

Recalculo de la distancia de trampeo
Calculamos el flujo de condensado que será evacuado en cada tramo
Cada tramo de recolección de condensado tendrá la capacidad hallada aquí. Para el

cálculo de cada tramo de tuberías se elaboro un diagrama donde se incluyen los flujos de
cada tramo, y con ayuda lo los ábacos de tuberías de condensado se determinaron los
diámetros de las tuberías de condensado del sistema de tracing, siendo estos de ½”, ¾” y
1”.

Normalizando se tiene SCH 40 Φ = 1”
La distribución de estas tuberías se aprecia en el layout del sistema de tracing.
1.5.4 Tubería derivación del condensado de tracing “9”:
El flujo de condensado que pasara por cada una de estas tuberías será:
Con la ayudad e los ábacos de tuberías de condensado se determinó el diámetro de estas

tuberías. Su disposición se muestra a detalle en el layout del tracing.
Φ = ½”

1.6 Tubería salida Manifold “10”:
El condensado del manifold se calcula de manera similar al manifold de vapor, solo se

suman todos los flujos de condensado.
̇ ̇ ̇ ̇

Con la ayuda de ábacos de tuberías de condensado se seleccionó el diámetro de la
tubería
Φ = 1 ¼”
Normalizando se tiene SCH 40 Φ = 1 ¼”
1.7 Tubería combustible tanque diario de caldera “13 y 14”:
Sabemos que: ̅
La velocidad recomendada es:

̅
El consumo de combustible de la caldera es:
Remplazamos en la primera ecuación y despejamos el diámetro
Obtenemos que el diámetro es 0.0315 m = 31.5 mm = 1.24 pulgadas

Normalizando se tiene SCH 40 Φ=1 1/4”

1.8 Distancia entre soportes del línea de procesos
La distancia mínima entre soportes será de 4.25 m para tuberías de 100 150 mm de
diámetro.
1.9 Determinación del espesor de aislamiento para las tuberías de vapor exceptuando la
línea de tracing
Todas las tuberías de vapor que se usaran trabajan a la misma presión (15 psig) y por lo
tanto manejan la misma temperatura (170 °C aproximadamente)
De acuerdo a esto, empleando tablas de selección de asilamiento y considerando el

diámetro de dichas tuberías tendríamos los siguientes resultados.
- TUBERIA 2 (D = ½ PULG)
Longitud: 3 m
Espesor de aislamiento: 40 mm
Presión de la línea: 100 psig
T° sat: 338 °F
T° sup tub: 40 °C (104 °F)
T° amb.: 5°C (41)
Calor perdido: 37,9 W/m = 10.16 W
Dif temperaturas: 338 – 41=297
De la gráfica de pérdidas se obtiene que las pérdidas de calor por tuberías desnudas sean:
Las perdidas por unidad de longitud serán:

Remplazando los valores y tomando el D exterior de las tuberías, no el nominal
Calculamos la eficiencia de aislamiento
( )
( )
Longitud: 10 m
T° sat: 338 °F
T° sup tub: 40 °C (104 °F)
T° amb.: 5°C (41)
De la gráfica de pérdidas se obtiene que las pérdidas de calor por tuberías desnudas son:

( )
( )
Longitud: 10 m
T° sat: 338 °F
T° sup tub: 40 °C (104 °F)
T° amb.: 5°C (41)
De la gráfica de pérdidas se obtiene que las pérdidas de calor por tuberías desnudas son:
( ) ( )

2. DISEÑO DE TANQUE DE ALMACENAMIENTO
2.1 Capacidad de Almacenamiento
Considerando una Caldera Pirotubular Horizontal de Espalda Húmeda INTESA:
Datos:
P = 800 BHP
̇
Consideramos:
D=H
Diámetro = Altura
Aproximando =>
Tanque
Volumen ( ) Altura (mm) Diámetro (mm)
Almacenamiento
1 405.51 8100 8100

2.2 Calculo de Espesor de Casco
Según Norma API 650
( )
[ ]
Pero en ningún caso el espesor nominal debe ser menor que:

t = 3/16 pulg para D < 50 pies
t = ¼ pulg para 50 ≤ D < 120 pies
t = 5/6 pulg para 120 ≤ D < 200 pies
Donde:
t : Espesor mínimo requerido de la placa en pulg
D: Diámetro de tanque en pies
H: Altura de tanque en pies
G: Densidad relativa del líquido a almacenar: considerar 1
E: Eficiencia de la junta
E = 0.85 Cuando es radiografiado por zonas
E = 0.70 Cuando no es radiografiado
C: Margen por corrosión en pulg
C = 0.065 pulg
( )
El espesor lo estandarizamos en:
Cumple OK
t = 3/16 pulg para D < 50 pies

2.3 Calculo del Espesor del Techo
Consideramos un Techo Tipo C Auto Soportado, cuyo espesor por normas API es:
Donde:
t : Espesor de la placa en pulg
Pero en ningún caso no debe ser menor que 3/16 pulg, ni mayor que ½ pulg.
D: Diámetro interior del tanque en pies
Θ: Angulo del cono con la horizontal
En ángulo no debe ser menor que 9° ni mayor que 37°
( )
Cumple OK
3/16 pulg < t < ½ pulg
2.4 Calculo del Espesor del Fondo
Por norma API 650 tenemos que:

2.5 Resumen de Cálculos para Tanque de Almacenamiento
Tanque
Almacenamiento
1 405.51 8100 8100
Zona de Espesor Espesor Standard Espesor Standard

(pulg) (mm)
De Casco 3/16 4.76
De Techo 3/8 9.53
De Fondo 1/4 6.35
3. CALCULO Y SELECCIÓN DE CASA DE BOMBAS
La casa estará constituida de una bomba de engranajes para lo que se refiere a recepción
y trasiego de combustible, y de 2 bombas (1 de reserva) para la alimentación del
combustible a la sala de calderos.
3.1 Selección de la Bomba de Combustible de Recepción y Tracing
- Calculo de las Perdidas de Presión por Rozamiento
Las condiciones más severas para cálculo de las pérdidas de presión es cuando se realiza
el trasiego de tanque a tanque, ya que el combustible recorre mas longitud de tubería
por donde ira instalada en paralelo el tracing.
Longitud de tubería: DN 4 pulg = 700 m

Longitud de equivalente por accesorios:
Consideraremos para este caso el 10 % de la longitud de tubería más
Longitud total:
LT = 770 m

La caída de presión por rozamiento se calcula por la formula de Darcy:
Donde:
f: Factor de fricción
LT: Longitud total
: Densidad del Residual 500 = 960 kg/m3
V1: Velocidad media = 0.3 m/seg
D1: Diámetro Interior de la tubería = 4 pulg = 0.1016 m
Donde:
N°Re: Número de Reynolds
Menor a 2000 es laminar
Entre 2000 – 4000 es transitorio
Mayor a 4000 es turbulento
Uc: Viscosidad cinemática = (Aproximadamente T = 40°C) (TABLA 2)
El régimen es Laminar (menor a 2000)
Por la formula de Poiseville:
Por lo tanto calculando caída de presión por Darcy:
( )

- Calculo de Presión de Bombeo
Tanque de
Almacenamiento
(B)
Tanque Diario Ha
(A)
Hb
B
=7m
= 0.8 m
Considerando la Presión en Arequipa: 0.77 bar * = 77019 Pa
Sumando las 2 presiones tenemos:
( ) ( )
( ) ( )
Mas un 20% como reserva por envejecimiento de tubería y por cualquier discrepancia en
el cálculo de la longitud equivalente.

Luego los parámetros para la selección de la bomba de combustible son:
- Parámetros
Tipo de Fluido: Petróleo Residual R-500
Temperatura de Bombeo = 60 °C
Viscosidad Cinemática = 500 SSF = 5200 SSU
Caudal: Q = 223.2 gal/hr = 3.72 GPM
Presión de Bombeo: P = 74 PSI
- Selección de Bomba
Tipo: Bomba rotatoria de Engranajes Internos
Marca: Viking (USA)
Modelo: Series 34 y 434, N° de Modelo HL34
Fluido a Bombear: Residual R-500
Viscosidad: 5200 SSU
Velocidad: 1200 RPM
Caudal: 3.72 GPM
Presión de Bombeo: 74 PSI

De la GRAFICA 4, hallamos la eficiencia de nuestra bomba:
Eficiencia Base: n = 53 %

3.2 Selección de la Bomba de Combustible de Alimentación a Sala de Calderos
- Calculo de las Perdidas de Presión por Rozamiento
Las condiciones más severas para cálculo de las pérdidas de presión es cuando se realiza
el trasiego de tanque a tanque, ya que el combustible recorre mas longitud de tubería
por donde ira instalada en paralelo el tracing.
Longitud de tubería: DN 4 pulg = 3 m

Longitud de equivalente por accesorios:
Consideraremos para este caso el 10 % de la longitud de tubería más
Longitud total:
LT = 3.60 m
La caída de presión por rozamiento se calcula por la formula de Darcy:
Donde:
f: Factor de fricción
LT: Longitud total
: Densidad del Residual 500 = 960 kg/m3
V1: Velocidad media = 0.3 m/seg
D1: Diámetro Interior de la tubería = 1 1/4 pulg = 0.03175 m
Donde:
N°Re: Número de Reynolds
Menor a 2000 es laminar
Entre 2000 – 4000 es transitorio
Mayor a 4000 es turbulento
Uc: Viscosidad cinemática = (Aproximadamente T = 40°C) (TABLA 2)

El régimen es Laminar (menor a 2000)
Por la formula de Poiseville:
Por lo tanto calculando caída de presión por Darcy:
( )
- Calculo de Presión de Bombeo
Caldera Hc Tanque Diario

(C) (A)
Ha
B
=7m
= 0.8 m

Considerando la Presión en Arequipa: 0.77 bar * = 77019 Pa
Sumando las 2 presiones tenemos:
( ) ( )
( ) ( )
Mas un 20% como reserva por envejecimiento de tubería y por cualquier discrepancia en
el cálculo de la longitud equivalente.
Luego los parámetros para la selección de la bomba de combustible son:
- Parámetros
Tipo de Fluido: Petróleo Residual R-500
Temperatura de Bombeo = 60 °C
Viscosidad Cinemática = 500 SSF = 5200 SSU
Caudal: Q = 223.2 gal/hr = 3.72 GPM
Presión de Bombeo: P = 15 PSI
- Selección de Bomba
Tipo: Bomba rotatoria de Engranajes Internos
Marca: Viking (USA)
Modelo: Series 34 y 434, N° de Modelo Q34
Fluido a Bombear: Residual R-500
Viscosidad: 5200 SSU
Velocidad: 0.3 m/seg
Caudal: 3.72 GPM
Presión de Bombeo: 15 PSI

4. DISEÑO DEL TANQUE DE COMBUSTIBLE DE USO DIARIO
4.1 Capacidad de Almacenamiento
Considerando una Caldera Pirotubular Horizontal de Espalda Húmeda INTESA:
Datos:
P = 800 BHP
̇
Consideramos:
H = 1.5*D
Diámetro = Altura
( )
√
Aproximando =>
Tanque
Almacenamiento
1 101.38 4450 6680

4.2 Calculo de Espesor de Casco
Según Norma API 650
[ ]
( )
Donde:
t : Espesor mínimo requerido de la placa en pulg
D: Diámetro de tanque, 4450 mm = 175.20 pulg
P: Presión requerida en el tanque, consideraremos 4 Bar = 58.05 PSI
C = 0.065 pulg
[ ]

4.3 Calculo del Espesor de las Tapas
( ) ( )
Donde:
t : Espesor de la placa en pulg
P: Presión requerida en el tanque, consideraremos 4 Bar = 58.05 PSI
D: Diámetro de tanque, 4450 mm = 175.20 pulg
M: Factor para relación de radios, M = 1
( ) ( )
4.4 Calculo de Soportes
- Volumen del Casco
( )
( )

- Volumen de las Tapas
( )
( )
- Peso del tanque
Sabemos que la densidad del acero es:
Por lo tanto el peso del tanque será:
Agregando 20% por accesorios, tuberías, soldadura, aislamiento:

Por lo tanto redondeamos el peso total del tanque diario:
- Soportes
Consideramos 3 soportes para nuestro tanque diario:
4.5 Resumen de Cálculos para Tanque de Almacenamiento
Tanque Diario Volumen ( ) Altura (mm) Diámetro (mm)
1 101.38 4450 6680
Zona de Espesor Espesor Standard Espesor Standard

(pulg) (mm)
De Casco 5/8 15.88
De Tapas 5/8 15.88
N° de Columnas Carga por Columna

3 33 333.3 kg = 33.3 Ton

4.6 Diseño de Serpentín para Calentamiento de Tanque de uso Diario
El flujo de vapor que ingresa al calentador del tanque es:
E ingresa a una presión de:
El hfg para dicha presión es de
El calor que debe entregarle el serpentín al tanque se calcula mediante la siguiente

expresión:
Ahora sabemos que en nuestra línea de tracing los tubos de cobre entregan 63 W/m
(calculo anterior), por lo que si dividimos el calor necesario por calor por unidad de
longitud que nos entrega una tubería obtenemos la longitud necesaria del serpentín.
Se requieren 91.42 metros de longitud de tubería para calentar la parte del tanque por
la cual saldrá el combustible para su uso diario.
El diámetro del tanque es 4m, por lo que si queremos cubrir un área que se asemeje a
un cuadrado en la base del tanque la máxima longitud que lograríamos seria de 2.8 m
por geometría.

En base a esto si dividimos la longitud requerida entre la longitud permisible
obtendremos el número de tubos de cobre requeridos para armar el serpentín.
Entonces requeriremos 33 tubos de 2.8 m cada uno.
Ahora calcularemos el espacio entre cada tubo, o sea el paso del serpentín. Para esto
dividiremos la longitud disponible entre el número de tubos calculado.
En base a estos datos ya podemos dimensionar adecuadamente el serpentín, y por las

curvaturas del mismo obtendremos mas longitud, por lo que si se cumplirá los
requerimientos de calentamiento.

ANEXOS

ANEXO 1:
Tablas

TABLA 1: Factor de Corrección de Volumen con la Temperatura (10-19° API)
50 – 100 °F

TABLA 2: Inspecciones típicas de Propiedades para derivados del Petróleo

TABLA 3: Tabla de Especificaciones Técnicas y Dimensiones de Caldera Pirotubular

TABLA 4: Comparación de los distintos Sistemas de Pulverización en los Quemadores de
Combustibles Líquidos

ANEXO 2:
GRAFICAS (NOMOGRAMAS)

GRAFICA 1: Nomograma para la conversión de unidades de conversión

GRAFICA 2: Viscosidad – Temperatura de Atomización

GRAFICA 3: Efecto de la Viscosidad y Presión Diferencial en la Bomba de Tornillo

GRAFICA 4: Efecto de la Viscosidad y Presión Diferencial en la Bomba de Engranajes

ANEXO 3:
Proyecciones 3D

Tanque Diario de Residual R-500

ANEXO 4:
Ábacos para Selección de Tuberías

ANEXO 5:
Planos

ANEXO 6:
Planos de Distribución de Tuberías y
Equipos

ANEXO 7:
Plano de Distribución de Planta

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Sistema de Calentamiento de Petróleo R-500

Cap.I: Descripción General del Proyecto pag.5

Diseño de Plantas Industriales II - UCSM Página 1

Diseño de Plantas Industriales II - UCSM Página 2

Diseño de Plantas Industriales II - UCSM Página 3

El mundo se ha desarrollado en base a la energía química almacenada por la naturaleza

El combustible es todo aquello capaz de arder o quemarse produciendo luz y calor, en

Ahora respecto al aprovechamiento industrial, es muy importante conocer acerca de las

El presente proyecto estará orientado al diseño de un sistema de calentamiento de

Diseño de Plantas Industriales II - UCSM Página 5

1.1 Descripción del Petróleo Residual R-500

1.1.1 Conceptos técnicos de los combustibles industriales

Es una magnitud escalar referida a la cantidad de masa contenida en un

b) Densidad Relativa o Gravedad Específica (Sp-gr)

La densidad es la relación entre el peso de un producto y el volumen ocupado por el

c) Densidad Relativa o Gravedad Especifica en API (American Petroleum Institute)

Es determinada con un hidrómetro o densímetro especialmente calibrado, que se

Diseño de Plantas Industriales II - UCSM Página 6

Es una medida de la velocidad con que fluye el combustible, a una determinada

S.S.U (100°F) / 4.6320 = Centistokes

La viscosidad de un fluido puede medirse por un parámetro dependiente de la

- Coeficiente de viscosidad dinámico, designado como η o μ. En unidades en el SI: [µ] =

1 poise = 1 [P] = 10-1 [Pa·s] = [10-1 kg·s-1·m-1]

Diseño de Plantas Industriales II - UCSM Página 7

Es la cantidad de calor que se genera como resultado de la combinación completa del

i) Residuos de Carbón Conradson

El residuo carbonoso Conradson proporciona una indicación u orientación valiosa sobre

Proporciona una orientación significativa sobre la tendencia a “craquizar” de un residual

j) Contenido de agua y sedimentos

Diseño de Plantas Industriales II - UCSM Página 8

Si las gotitas de agua emulsionada en el combustible no son susceptibles de decantar,

En la presencia de sedimentos, si estas constituidas esencialmente de granitos de sílice o

Si estarían compuestos por partículas blandas, su acción, dentro de ciertos límites no

Indica un valor de la temperatura a la cual el producto, ensayado según una cierta

Mide la cantidad de producto que se evapora cuando la temperatura de éste, "que se

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1.1.2 Petróleo Industrial R 500

La diferencia de este producto con el Petróleo Industrial N°6 muy pequeña, y

Este combustible se obtiene o se prepara mezclando los residuales obtenidos de las

Siendo su aplicación netamente industrial, este residual es usado ampliamente en los

- Su poder calorífico es mayor al Residual 6 en aproximadamente 6%, a pesar que su

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d) Identificación del Producto

Nombre Comercial: Petróleo Industrial 500

Combinación compleja de hidrocarburos con número de carbonos en su mayor parte

Diseño de Plantas Industriales II - UCSM Página 11

La medida de Grados API es una medida de cuánto pesa un producto de petróleo en

Todos los valores son medidos a 60 °F (15.6 °C)

1.1.4 Problemas que se originan en el quemado de combustibles residuales

 Alto contenido de azufre; incrementa grandemente el riesgo de desgaste de camisas y

Diseño de Plantas Industriales II - UCSM Página 12

Los tanques de almacenamiento deben tener algunas recomendaciones:

Diseño de Plantas Industriales II - UCSM Página 13

1.1.5.2 Circuito de Transporte

El residual pasa por 3 etapas:

Para evitar pérdidas en el circuito se puede utilizar diversos sistemas de aislamiento en

Diseño de Plantas Industriales II - UCSM Página 14

Cuando se opera con petróleos residuales es muy común y frecuente el empleo de

Ventajas de Bombas Rotativas

Desventajas de Bombas Rotativas

Diseño de Plantas Industriales II - UCSM Página 15

Las bombas de engranajes son comúnmente aplicadas para presiones diferenciales de