Procesos cerámicos
Tercer examen Procesos Cerámicos
Los métodos comerciales que se usan en la fabricación del clinker de cemento Portland, una vez que
el crudo ya está homogeneizado, son, principalmente, los cuatro siguientes:
Desde un punto de vista histórico, el proceso de fabricación del clinker ha pasado por el cambio de
la vía húmeda a la seca. La vía húmeda permitía un manejo y una homogeneización más fácil de las
materias primas, especialmente en los casos en que están húmedas o son pegajosas o cuando
exhibían grandes fluctuaciones en su composición química. Sin embargo, con los avances de la
tecnología es posible preparar una mezcla homogénea de las materias primas usando la vía seca, es
decir sin añadir agua para preparar una papilla.
En el proceso por vía húmeda se prepara una papilla añadiendo agua a las materias primas
finamente molidas, que a continuación se bombea a un horno rotatorio de gran longitud, en el cual
tiene lugar todo el piroprocesamiento.
Por su parte en el proceso por vía seca se prepara una mezcla en seco de las materias primas
finamente molidas, que se homogeneiza en silos mediante aireación y que a continuación se
alimenta a un horno rotatorio de menor longitud que en el caso de la vía húmeda. El calentamiento
inicial del crudo en suspensión, hasta aproximadamente 800 ºC, se lleva a cabo en un
intercambiador de calor mediante el CO2, que se desprende durante la calcinación de la caliza y los
gases procedentes de la combustión del fuel, carbón, etc.
En el proceso por vía semi-seca o proceso LEPOL el crudo se noduliza en un plato granulador. Los
nódulos formados tienen un contenido en agua del 10 - 12 % y un diámetro de aproximadamente
15 mm. y se alimentan a una parrilla donde se secan, precalientan y se calcinan parcialmente,
haciendo uso de los gases de salida del horno rotatorio. Un grado mayor de calcinación se puede
lograr quemando parte del combustible en la cámara caliente de la parrilla.
Los gases calientes del horno primero pasan a través de la capa de nódulos secos en la cámara
caliente, a continuación, se desempolvan en unos ciclones, para a continuación pasar a través de la
capa de nódulos húmedos en la cámara de secado de la parrilla. La cantidad de polvo que sale con
los gases de salida de la parrilla es muy baja, ya que el residual que traían después del ciclonado se
deposita en el lecho de nódulos húmedos.
En el proceso por vía semi – húmeda las materias primas en forma de papilla se les elimina agua
mediante filtros prensa, alcanzándose una humedad del 16 – 21 %. A continuación, las tortas que
salen de los filtros pueden procesarse en máquinas extrusoras para formar pelets que se alimentan
a una parrilla con tres cámaras o bien, dichas tortas, se envían a un depósito intermedio antes de
ser alimentadas a trituradoras – secadoras que producen un crudo seco que se alimenta a una torre
intercambiadora de calor con o sin sistema de precalcinación.
Los sistemas de trituración – secado, operando todo el tiempo en paralelo con el horno, tienen un
elevado grado de recuperación de energía haciendo uso de los gases de salida del horno y de la
salida del aire del enfriador.
Después de su extracción de las explotaciones mineras, generalmente canteras con arranque por
voladura para el caso del componente calcáreo, las materias primas, que son de características
químicas y mineralógicas diferentes y recibidas algunas de ellas en trozos de gran tamaño, deben
de sufrir un proceso de preparación antes de ser sometidas al proceso de cocción en el horno.
La finalidad del proceso de preparación de las materias primas es convertirlas en un polvo (crudo o
harina de cemento) de composición homogénea y de características extremadamente precisas,
adecuado para ser sometido al proceso de cocción. Dicho proceso está relacionado, básicamente,
con la selección de los métodos de ingeniería más eficientes para la trituración, secado, molienda,
mezclado y transporte de sólidos entre las distintas etapas. El consumo de energía es considerable,
sobre todo en la molienda, y se controla constantemente intentando mejorar el rendimiento
energético.
El tamizado y la clasificación también se emplean en la industria del cemento con vistas a conseguir
una mayor economía en las operaciones de trituración y molienda. En cambio, la beneficiación y
concentración de las materias primas tan solo se aplican en la industria del cemento en casos muy
excepcionales.
Las materias primas de que se dispone no siempre permiten hacer variar el contenido de los óxidos
esenciales (CaO, SiO2, Al2O3 y Fe2O3) en todo el rango deseado. En el caso favorable, de que, si sea
posible obtener el rango deseado, la diferencia de coste que existe, en general, entre las diferentes
materias primas, impone, a menudo, un compromiso entre la calidad del clinker y la rentabilidad.
Además, la calidad del clinker, no sólo está ligada al contenido de los óxidos esenciales, sino que
también depende del contenido de los elementos minoritarios (MgO, Na2O, K2O, etc.), cuya
presencia en el cemento en ciertas proporciones puede tener consecuencias considerables en sus
propiedades.
La presencia de determinadas cantidades de CaO, SiO2, Al2O3 y Fe2O3 en el crudo representa una
CONDICIÓN NECESARIA para la obtención de cemento de calidad, pero no es una CONDICIÓN
SUFICIENTE. Es necesario, en efecto, obtener durante el curso del proceso de cocción una adecuada
combinación de los diferentes óxidos, con el fin de obtener los silicatos y aluminatos de calcio
deseados. Para ello, se requiere que el crudo posea otras características, para que la combinación,
que en la práctica nunca se completa, alcance un grado suficiente. Esto depende esencialmente de:
Hornos de resistencias
Los hornos industriales de resistencias son aquellos en que la energía requerida para su
calentamiento es de tipo eléctrico y procede de la resistencia óhmica directa de las piezas o de
resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto Joule y ceden calor a la
carga por las diversas formas de transmisión de calor.
La clasificación más completa y amplia posible atiende a diferentes aspectos, que son:
Hornos de fusión.
Hornos de recalentamiento.
Hornos de tratamientos térmicos.
Hornos especiales.
Resistencias de calentamiento
El calentamiento de piezas por resistencias eléctricas puede ser directo, cuando la corriente
eléctrica pasa por las piezas, o indirecto, cuando las piezas se calientan por radiación, convección o
una combinación de ambas, procedente de las resistencias propiamente dichas dispuestas en las
proximidades de las piezas.
El calentamiento por resistencia directa es adecuado para piezas metálicas de gran longitud y
sección pequeña y uniforme, tales como barras, palanquillas, varillas, alambres y pletinas. Como se
obtienen tiempos de calentamiento muy cortos, pueden acoplarse los equipos a la cadencia de
laminación, forja o conformado en caliente.
Metálicas.
No metálicas.
Tubos radiantes, van colocados en la bóveda del horno.
Resistencias blindadas, típicas para calentamiento de líquidos en baños, tanques de temple,
precalentadores de combustión, etc., que en el caso de calentamiento de gases van
provistos, normalmente, de aletas para aumentar la superficie de intercambio.
Metálicas
Las resistencias se disponen en una o varias de las siguientes superficies: paredes laterales, bóveda,
solera y puertas. Cada una de ellas presenta sus particularidades en cuanto a:
Resistencias blindadas
La resistencia propiamente dicha (3) está embebida en una masa refractaria (2) de magnesia
electrofundida dentro de una funda metálica (1), completándose con los terminales (4) y los
elementos de cierre estanco (5) y de aislamiento (6). En hornos se emplean únicamente para bajas
temperaturas, ya que la potencia eléctrica de la resistencia debe pasar por conducción a través de
la masa cerámica y de la funda metálica y, por convección y/o radiación del exterior de la funda
metálica a la carga o interior del horno.
Las fundas metálicas suelen ser de latón, acero al carbono, inoxidable o refractario y, en casos
especiales, de titanio. También pueden ser cerámicas de pírex.
Además de magnesia electrofundida, en los últimos años se han desarrollado resistencias blindadas
de nitruro de boro que tiene una débil conductividad eléctrica pero una buena conductividad
térmica, lo que permite emplear cargas específicas superficiales diez veces superiores a las
resistencias blindadas convencionales. Se ha llegado en el calentamiento de sodio líquido hasta 450
°C a cargas de 250 W/cm2.
Pérdidas de calor
Los aislamientos utilizados en hornos industriales pueden adoptar la forma de pared plana en el
cuerpo del horno, de pared cilíndrica en tuberías y de pantallas de radiación en hornos de vacío.
Durante el enfriamiento de los hornos fuera de las horas de trabajo diarias o durante el fin de
semana, se pierde una parte importante del calor almacenado en el revestimiento.
En hornos de funcionamiento intermitente, por ejemplo, recocido de barras de acero en hornos de
carro, puede ser más importante el calor almacenado en el revestimiento, que se pierde en cada
tratamiento, que el calor perdido por conducción a través de las paredes.
Finalmente, es interesante señalar que, en algunos equipos, por ejemplo las cucharas de colada de
acerías y fundiciones, el funcionamiento es esencialmente variable, con calentamientos del
revestimiento durante la estancia en los precalentadores y la colada, y con enfriamientos del
revestimiento en la transferencia desde la posición de colada hasta el precalentador, y durante los
tiempos de espera.
Las paredes refractarias de los hornos no suelen ser totalmente homogéneas, sino que contienen
determinados elementos metálicos o cerámicos cuyas características de aislamiento son diferentes.
Se denominan «puentes térmicos» y se clasifican en dos tipos:
Es preciso estimar las pérdidas de calor adicionales, pero, en ocasiones, es más importante
determinar la elevación local de temperatura en la calderería exterior del horno o el campo de
temperaturas a lo largo de la barra o tubo, tanto en el interior como en el exterior del horno. Además
de la temperatura en el interior del horno, influye el espesor de la calderería exterior y,
evidentemente, la conductividad térmica del material que forma el puente térmico.
4. Pérdidas por aberturas, ranuras, etc., que se presentan en puertas, ejes de ventilador, juntas
de vigas, dinteles de separación entre zonas, etc.
Dentro del concepto de aberturas en los hornos se incluyen las puertas principales de carga y
descarga, las puertas auxiliares de inspección, los dinteles de separación entre zonas a diferentes
temperaturas, las ranuras entre dinteles y puerta, las ranuras longitudinales y transversales de vigas
galopantes, las juntas de arena y/o de agua en hornos de carro y de solera giratoria, las juntas de
los ejes de ventiladores de recirculación de humos, aire o atmósfera controlada en el interior del
horno, las salidas de humos en los hornos de llamas, etc. Las pérdidas de calor correspondientes
pueden ser más importantes que las de conducción a través de las paredes y dan lugar a un deterioro
prematuro de los dinteles, puertas, juntas, etc., con los mecanismos anexos.
5. Pérdidas de calor por elementos refrigerados por agua.
Es muy frecuente en los hornos refrigerar por agua determinados elementos para mantener una
temperatura baja, protegiéndolos, a veces, de la acción directa de las llamas o de la temperatura.
Citamos entre ellos:
Cuando la presión en el interior del horno es inferior a la del exterior al mismo nivel, se producirá
una infiltración de aire. El calor requerido para calentar el aire hasta la temperatura del horno es
energía perdida, una vez descontada la energía recuperada correspondiente en el recuperador, si
existe.
Sin embargo, aunque a nivel de solera la presión en el interior y en el exterior del horno sean
idénticas, a nivel de bóveda la presión en el interior del horno será superior a la del exterior, por lo
que se producirá un escape de gases o aire en dicha zona, con la consiguiente entrada de aire a nivel
inferior. Esta diferencia de presión positiva entre interior y exterior es del orden de 0.9 m.m.c.a.,
por cada m de elevación a 975 °C.
La presencia de un orificio, abertura, ranura, etc., en una zona en depresión crea una entrada de
aire, si existe una posibilidad de salida del aire o gases calientes a nivel superior. Este fenómeno se
presenta con mucha mayor frecuencia de lo que se cree: una puerta que apoya mal sobre el dintel
o el marco, una junta de cubierta o campana en mal estado, una mirilla mal cerrada, entradas de
termopar o terminales de resistencias sin la estanqueidad necesaria, ejes de ventilador poco
estancos, etc.
Intercambio térmico de las resistencias con la carga
Radiación
En la práctica de hornos se considera el concepto de superficie gris, que tiene una emisividad ε y
una absortividad α no dependiente de la radiación incidente. Se demuestra en la ley de Kirchoff que
ε =α. El valor 74 de la ley de Kichhoff reside en el hecho de que, al establecer la equivalencia de α ε
y puede prescindirse de uno de estos parámetros. La ley nos dice también que un absorbente
perfecto, el cuerpo negro perfecto, es también un radiador perfecto. De acuerdo con todo lo
anterior se deduce que el poder emisivo de una superficie no negra es menor que 1.
Finalmente, se precisa añadir el concepto de superficie refractaria (las paredes sin resistencias de
un horno pueden considerarse como refractarias), que es aquella que reemite todo lo que sobre
ella incide.
Cuando un cuerpo negro se calienta a una temperatura absoluta T, su superficie emite un flujo de
radiación térmica con una distribución espectral definida. M. PLANCK al estudiar el fenómeno de la
radiación térmica llegó a la expresión que permite establecer la cantidad de energía calorífica que
transporta cada longitud de onda del espectro.
Convección
En los hornos eléctricos de tratamientos térmicos de baja y media temperatura (hasta 750 °C) es
frecuente realizar el calentamiento de la carga mediante una corriente de aire o atmósfera
controlada a elevada temperatura, que cede calor a la carga por convección.
Es frecuente afirmar que por encima de 700 °C el mecanismo de transmisión de calor por convección
no es importante, mientras que por debajo de 700 °C se puede despreciar el mecanismo de
radiación. En hornos de convección forzada, con las resistencias de calentamiento (R) dispuestas en
la cámara del horno, detrás de los deflectores (D), se puede ver la importancia relativa de la
radiación y de la convección.
Supongamos 1 m2 de superficie de carga a diferentes temperaturas con aire caliente que circula a
una velocidad de 10 m/s, que es un valor bastante alto. Se indica a continuación la potencia
absorbida por la carga en W para dos emisividades de la carga - valor de ch F (0.2 para piezas de
aluminio fundido y 0.75 para barras de acero laminadas). Se ha supuesto un gradiente de
temperatura entre horno y carga de 20 °C para conseguir una precisión al final del calentamiento
de ± 10 °C.
Conducción
El calor absorbido por la superficie de la carga por radiación y/o convección pasa a su interior por
conducción, lo que exige un gradiente de temperatura, es decir, la temperatura en el centro de la
carga será inferior a la de la superficie, no solamente durante el calentamiento (temperatura del
horno mayor que la de la superficie de la carga), sino también durante una buena parte del
mantenimiento a temperatura, hasta conseguir en la pieza la uniformidad de temperatura
requerida.
Se está ante un régimen de temperaturas variable con el tiempo. En hornos de resistencias (potencia
específica de paredes en 2 kW m relativamente baja y carga de baja densidad media) la diferencia
de temperatura entre superficie y centro no suele ser elevada en calentamiento por convección.
El cálculo, incluso para formas geométricas sencillas de la carga (placa, cilindro y esfera), es bastante
complejo.
El aire o la atmósfera protectora se hace circular en el interior del horno mediante grupos motor-
ventilador adecuados, a la velocidad previamente determinada a través de la carga, realizándose el
calentamiento del aire o gas protector a su paso por las resistencias, normalmente separadas de la
cámara útil del horno mediante la interposición de deflectores y convectores.
Es muy importante que el reparto del caudal de aire sea uniforme dentro de la carga, lo que obliga,
por parte del constructor, a instalar los elementos adecuados en el horno y, por parte del usuario,
a cargar el horno adecuadamente, sin zonas muertas que den lugar a cortocircuitos de aire, ni
excesiva densidad de la carga que impida el paso del aire por falta de presión adecuada en el
ventilador.
Los ventiladores utilizados en hornos se clasifican en dos tipos: centrífugos (de alabes rectos,
curvados hacia adelante o curvados o rectos hacia atrás) y axiales. Un ventilador está definido por
su curva característica que relaciona el caudal en abscisas con la presión estática en ordenadas. Se
suelen añadir curvas que dan el rendimiento y la potencia absorbida. Corresponden a una velocidad
de giro determinada, y se representan diferentes familias de curvas para diversas r.p.m.
(revoluciones por minuto).
Tan importante como la curva característica del ventilador es la curva caudal-presión del circuito
interior del horno para diferentes condiciones de la carga. Como la pérdida de presión es
proporcional al cuadrado de la velocidad, al aumentar el caudal, aumenta mucho más la presión
requerida en el circuito, la cual debe corresponder a la presión estática dada por el ventilador.
Se combinan ambas curvas (horno y ventilador). Si la curva correspondiente a una carga es B y la del
ventilador A , el punto de funcionamiento es el P . Si para el mismo ventilador la carga es más densa
(curva B'), el punto de funcionamiento es el P'. Si para la carga anterior (curva B) se utiliza otro
ventilador o el mismo a otras r.p.m. (curva A'), el nuevo punto de funcionamiento será el P " .
Se ha visto la importancia de la velocidad, es decir, del caudal de recirculación en la transmisión de
calor por convección. Este caudal requiere una presión de impulsión en el ventilador y una potencia
absorbida en el eje que se transforma íntegramente en calor en el interior del horno.
En hornos de baja y media temperatura hasta 700 °C (tratamientos de aleaciones ligeras, revenidos
de aceros, etc.), bien aislados térmicamente, por ejemplo, con fibras cerámicas, las pérdidas de calor
por paredes, puertas, etc., pueden ser muy reducidas. Si las pérdidas de calor fueran inferiores a la
potencia absorbida por el ventilador, el horno subiría de temperatura con independencia de la
regulación. Dos soluciones posibles para controlar el horno son:
1. Reducir la velocidad del ventilador, por ejemplo, con un motor de dos velocidades que
reduzca el caudal a la mitad y la potencia absorbida a la octava parte. Se señala que una
temperatura de equilibrio, entre pérdidas y potencia del ventilador de 560 °C, queda
reducida a 165 °C. Sin embargo, en hornos en los que se requiere una gran precisión, sobre
todo a la temperatura de tratamiento, esta solución no es aconsejable.
2. Inyectar aire frío cerca de la temperatura de tratamiento, con lo que se mantiene
prácticamente el caudal, aunque disminuya el rendimiento del horno por tener que calentar
el aire frío inyectado hasta la temperatura de tratamiento.
El conocimiento de la evolución de las temperaturas del horno y de la carga, a lo largo del tiempo
de calentamiento, es fundamental. En muchos casos se establece una temperatura de regulación
del horno, y tanto la temperatura del horno como la de la carga, siguen una evolución que aprovecha
al máximo la potencia del horno disminuida en las pérdidas de calor, hasta que el horno alcanza la
temperatura de regulación. A continuación, la regulación reduce la potencia media conectada y el
calentamiento de la carga se realiza a menor velocidad al disminuir el gradiente de temperaturas
entre horno y carga, hasta que ésta llega a la temperatura de regulación. A partir de ese momento
la potencia absorbida por las resistencias se emplea básicamente en compensar las pérdidas de
calor del horno.
Sin embargo, hay que tener en cuenta, en cargas de fuerte densidad o de grandes dimensiones, la
capacidad de absorción de calor de la carga, que, si es inferior a la potencia absorbida por las
resistencias en la primera y segunda fases anteriores, hace que se establezca una temperatura
superficial y otra interior de la carga, definiéndose una tercera fase en el calentamiento hasta que
el interior de la carga ha llegado a la temperatura de regulación.
En la primera fase de calentamiento hasta T1 , las temperaturas Th y Tc aumentan, en el horno,
desde la temperatura inicial del horno al terminar la carga y cerrarlo hasta la temperatura de
regulación, y en la carga, desde la temperatura ambiente de carga (20 °C) hasta una cierta
temperatura de calentamiento. En la segunda fase de calentamiento, desde t1 a tc , la temperatura
del horno se mantiene en la de regulación, y la de la carga llega a la zona de regulación dentro de la
banda de precisión de temperatura admitida (± δT).
El cálculo de ∆Tc , presupone que se conoce la temperatura del horno al comienzo del
calentamiento, lo que es cierto para la carga (temperatura de entrada, normalmente la ambiente a
20 °C), pero no para el horno. Sin embargo, es evidente que hasta que Th llegue a la temperatura
de regulación del horno la potencia absorbida por la carga es exactamente la potencia disponible
para el calentamiento (potencia nominal disminuida en la potencia de pérdidas).
Como ejemplo, se representan en la figura 4.4.2.1 las curvas del calentamiento del horno y de la
carga en un horno de carro de calentamiento de piezas de acero hasta una temperatura de 600 °C
en las siguientes condiciones:
En el cálculo por incrementos finitos la temperatura inicial del horno es de 450 °C, se mantiene la
potencia absorbida durante 0.8 h, llegando la carga en ese instante a 360 °C. La temperatura
requerida en la carga de 595 °C se alcanza al cabo de 2.6 h.
Método aproximado
El establecimiento de un programa de cálculo por ordenador lleva un tiempo considerable que, para
un horno concreto, está siempre justificado, ya que permite simular el comportamiento del horno
para diferentes cargas y disposiciones de las mismas, diferentes ciclos y programas de
calentamiento, etc. Cuando no se disponga de ese 103 tiempo, puede ser interesante el método
simplificado que se indica a continuación, separando el calentamiento debido a la convección del
de la radiación y combinando, finalmente, ambos.
Para una producción dada, la temperatura de la carga en cada punto del horno permanece
constante y, por tanto, la capacidad de enfriamiento requerida. Los métodos de enfriamiento más
utilizados (frecuentemente son hornos que operan en atmósfera) son los tubos de enfriamiento, los
chorros de atmósfera enfriada y las camisas refrigeradas por agua. No es frecuente el empleo de
chorros de aire frío inyectado desde el exterior.
Tubos de enfriamiento.
Los tubos se disponen por encima y por debajo de la carga que avanza a lo largo del horno. Los tubos
son de acero refractario, inoxidable o al carbono, de acuerdo con la temperatura de la zona donde
van instalados.
La velocidad del aire puede variar entre 6 y 14 m/s con lo que se consiguen coeficientes de
transmisión de calor de 30-50 W/m2 .K. Como la temperatura de salida del aire varía entre 100 y
250 °C la transmisión de calor del interior del horno al tubo se hace por radiación. Su coste es
elevado, pero la simplicidad del diseño y la facilidad de regulación del enfriamiento, actuando sobre
una válvula de control del caudal del aire, hace que esta solución sea muy utilizada. Es necesario
prever entre tubos un sistema de calentamiento para la puesta a temperatura de la zona de
enfriamiento.
Chorros de enfriamiento de atmósfera.
Se emplean en las líneas continuas de recocido, galvanizado, etc. Un ventilador introduce a cierta
presión atmósfera protectora, enfriada en un intercambiador de aletas agua-gas, en dos cámaras
situadas por encima y por debajo de la banda en proceso. Por pequeños orificios sale de dicha
cámara el gas frío a gran velocidad, chocando con la banda caliente. El gas, más caliente que en los
chorros, se recoge en un sistema de tubos de retorno que se conectan a la cámara del
intercambiador antes citado.
El cálculo del conjunto es sencillo, si se tiene experiencia en el del coeficiente por convección de
chorros de gas sobre superficies planas.
Hornos de fusión.
Hornos de recalentamiento.
Hornos de tratamientos térmicos.
Hornos especiales.
El recinto del horno adopta multitud de formas, lo que hace que la clasificación de los hornos por la
forma o por el método de manipulación de la carga sea problemática. Por este motivo, se verán los
tipos de hornos de resistencias más frecuentes en la industria.
Hornos de fusión
Los tipos principales de hornos de fusión y mantenimiento, a temperatura de colada, de los metales
más comunes son:
Hornos de crisol
En estos hornos el metal se funde en un crisol metálico o cerámico, calentado exteriormente por
resistencias dispuestas en la pared cilíndrica que rodea al crisol. Se distinguen dos tipos: fijos y
basculantes (Figura 5.2.2.1). Los hornos de crisol fijos se destinan fundamentalmente al
mantenimiento a temperatura del metal fundido o ligero sobrecalentamiento y sólo en ocasiones a
fusión. Es frecuente disponer de uno o dos hornos de fusión, del tipo de reverbero o de crisol
basculante, que alimenten a varios hornos de mantenimiento de crisol fijo, situados en cada uno de
los puestos de colada y cuya capacidad es netamente inferior a la de los hornos de fusión. Los hornos
de crisol basculantes se destinan casi exclusivamente a fusión, y es frecuente que basculen
alrededor del pico de colada para una mayor precisión.
Su principal aplicación es la fusión de metales no férricos pesados (bronces, latones, etc.) y ligeros
(aleaciones de aluminio y de magnesio). También se utilizan para aleaciones de bajo punto de fusión
(a base de zinc, estaño, etc.). En los de fusión de latón y bronce es preciso llegar a 1100-1200 °C, por
lo que el calentamiento mediante resistencias eléctricas debe estudiarse detalladamente. En los de
fusión de aluminio que operan a 800 °C, el calentamiento eléctrico es el normalmente empleado.
Estos hornos se utilizan en gran número en la fundición inyectada de aluminio y en la fabricación de
piezas fundidas en general, alimentando manual o automáticamente a las prensas de inyección o
máquinas de colada.
Hornos de reverbero
Se corresponden con los hornos en los que la carga está en contacto directo con los productos de
combustión, pero no con el combustible. Sin embargo, el nombre hace además referencia a la
forma: cuba rectangular con cámara de combustión separada o quemadores situados en un lateral,
en los que los humos se desplazan hacia el otro extremo en un recorrido ligeramente descendente,
calentando la carga por convección y por radiación de las llamas y de la bóveda refractaria.
Hornos de recalentamiento
Son los hornos que tienen como objetivo fundamental el calentamiento de piezas para procesos
tales como laminación, extrusión, forja, estampación y conformado. Se mantiene el estado sólido
de las piezas durante todo el período de calentamiento y mantenimiento a temperatura, y
pretenden ablandar térmicamente el material, para que sea más fácilmente maleable en la
operación posterior.
En la elección del horno más adecuado en cada caso intervienen fundamentalmente: la forma de
las piezas y el metal o aleación de que se trate, lo que define, por un lado, el método de
manipulación de las piezas en el horno y, por otro, la temperatura final de calentamiento.
Hornos de fosa
El horno de fosa es una cámara rectangular donde se colocan las piezas a calentar (lingotes y placas
de colada) verticalmente. En la parte superior dispone de una tapa provista de un mecanismo de
accionamiento electromecánico para su elevación vertical y translación horizontal, despejando la
boca antes de realizar las operaciones de carga y descarga. Es normal en siderurgia disponer una
batería de celdas u hornos de fosa.
Hornos de empujadora
Son los más comúnmente usados para el recalentamiento en continuo de placas, blooms y
palanquillas de acero. Pueden constar de una o dos hileras de carga, estando previsto su empuje
separada o sincrónicamente. La configuración del horno la determina la producción y el espesor de
la carga. Para pequeños espesores los hornos son normalmente de calentamiento superior
únicamente, mientras que para los espesores gruesos es más normal el calentamiento superior e
inferior.
Hornos de mufla
Constan en esencia de una mufla o cámara con revestimiento cerámico, su envolvente metálica, las
resistencias dispuestas en las paredes laterales, en la puerta y en la bóveda, según las dimensiones
de la mufla, la puerta o puertas con su mecanismo de accionamiento y la regulación de temperatura.
Se muestra un horno de mufla tipo ranura, para calentamiento de piezas pequeñas o extremos de
barras, con resistencias de carburo de silicio dispuestas horizontalmente en bóveda.
Hornos de tratamientos térmicos
De las diversas formas de clasificación de los hornos de tratamiento térmico, se elegirá la que hace
referencia al tipo de horno y a la manipulación de la carga en su interior, señalando las aplicaciones
más típicas. Únicamente en los tratamientos térmicos superficiales (cementación, carbonitruración,
etc.) es preferible la clasificación a partir del tratamiento.
La carga no tiene movimiento en el interior del horno, excepto en los de retorta giratoria. Se
clasifican en:
Hornos de mufla
Su aplicación fundamental son los tratamientos térmicos de metales férricos y no férricos hasta una
temperatura de 1100 °C, con resistencias metálicas, y 1300 °C, con resistencias metálicas o no
metálicas. Pueden disponerse con una suela especial para facilitar el temple directo y rápido de
piezas muy ligeras.
Cuando las piezas son grandes o de difícil manipulación e interesa su rápida extracción del interior
del horno, este tipo de hornos intermitentes es especialmente adecuado. La máquina de cargar está
normalmente provista de movimientos de introducción-extracción, elevación-descenso y traslación
lateral, y, en algunos casos, incluso de giro de 360 °.
Hornos de solera móvil de carro
La solera se desplaza horizontalmente fuera del horno sobre ruedas y carriles, es decir, es un carro
constituido por una robusta estructura, sobre la que se dispone el revestimiento refractario y los
ladrillones especiales que permiten colocar la carga, de forma que reciba radiación de calor, incluso
por su parte inferior
Hornos de ascensor
La solera se desplaza fuera del horno verticalmente y, a continuación, horizontalmente sobre ruedas
y carriles. Las características más notables de este tipo de hornos son:
Son hornos verticales, de sección circular o rectangular, en los que, normalmente, los elementos de
calefacción, resistencias o quemadores, son fijos y la carga se introduce en el interior del horno para
su calentamiento. Entre los elementos de calefacción y la carga se dispone, en bastantes casos, de
un recipiente o pote con su tapa para realizar tratamientos en atmósfera controlada.
A diferencia de los hornos de pozo, en los hornos de campana las cargas se colocan apiladas o en
pisos sobre bases de trabajo fijas, con o sin circulación forzada y el horno propiamente dicho
(campana calefactora), que se desplaza suspendida de una grúa, desciende sobre la base elegida y
rodea la carga, que suele estar cubierta por una campana protectora.
2. Hornos continuos para usos generales
Para la producción de piezas tratadas en series medias o grandes, está justificado el empleo de
hornos continuos, eléctricos o de llamas, con los que se consiguen fácilmente resultados uniformes.
Igualmente, el tratamiento de bandas, flejes, hilos, etc., procedentes de laminación y extrusión,
esmaltado, etc., hacen necesario, en muchos casos, el uso de instalaciones continuas.
En casi todos los hornos continuos se pueden emplear atmósferas controladas que permiten el
tratamiento limpio o brillante de los materiales, o bien, la obtención de efectos superficiales, tales
como la cementación, recarburación o carbonitruración.
Son hornos horizontales en los que las cargas avanzan sobre rodillos accionados exteriormente. Las
piezas que se tratan pueden ir, según su forma y dimensiones, directamente apoyadas sobre los
rodillos o sobre bandejas o contenedores adecuados.
Estos hornos se caracterizan por estar provistos de una cámara de precalentamiento, otra de
calentamiento u horno propiamente dicho, en el que se disponen los elementos calefactores, y una
tercera de enfriamiento. Las piezas se cargan y descargan frías o a una temperatura suficientemente
baja.
Hornos de empujadora
Son hornos horizontales en los que las cargas, colocadas en parrillas o contenedores adecuados,
recorren la cámara sobre carriles o sobre rulos de material refractario fijos a la solera. La cámara
puede tener una sola dirección de avance o adoptar forma de L o de U, y el movimiento de las cargas
se consigue por medio de una o más empujadoras hidráulicas o mecánicas. En muchas ocasiones se
utilizan con atmósfera controlada.
Son muy similares a los hornos de recalentar descritos en el capítulo anterior, pero las vigas son
normalmente de acero refractario en lugar de cerámicas por la parte sometida a la temperatura del
interior del horno.
Son adecuados para el temple brillante y automático de piezas pequeñas o medianas con
temperatura máxima de tratamiento hasta 950 °C. Se completa con hornos también automáticos,
para revenido, hasta una temperatura máxima de 700 °C, que se montan, cuando la producción lo
requiere, en línea con los correspondientes tanques de temple y con desengrasadores continuos.
3. Hornos para usos especiales
Los hornos de retorta fija son verticales cilíndricos, con circulación forzada de atmósfera en el
interior de una retorta fija, conseguida por medio de un ventilador montado en el fondo. En el
interior del horno y sujeta en su base, se monta una virola cilíndrica de acero refractario que forma
la retorta o cámara de carga, totalmente estanca y que hace junta con el anillo exterior de la tapa
del horno. En su parte inferior se dispone un ventilador para uniformar la atmósfera y la
temperatura en el interior de la retorta.
Los hornos de pote independiente son verticales cilíndricos, preparados para recibir en su interior
un contenedor o pote que lleva, a su vez, en su interior la carga que se ha de cementar. Una
instalación completa puede llevar además una cámara de recuperación de calor y uno o varios
enfriaderos.
Son cilíndricos y están preparados para carga horizontal en una retorta o mufla metálica estanca
que gira alrededor de su eje longitudinal, bien con movimiento uniforme y continuo, o intermitente.
El calentamiento puede ser por resistencias eléctricas o por combustibles líquidos o gaseosos.
Son hornos basculantes con dos posiciones fijas, una de trabajo (eje longitudinal horizontal) y otra
de descarga (eje longitudinal inclinado). Se completa el horno con el tanque de temple y los
mecanismos de carga y descarga.
Son básicamente hornos de mufla o cámara horizontal, previstos para tratamientos térmicos en
atmósfera controlada, a los que se incorpora un tanque de temple dentro de un vestíbulo o recinto
estanco, realizándose la transferencia de la carga desde el horno propiamente dicho al tanque bajo
atmósfera controlada, y, por tanto, sin contacto con el aire exterior.
Hornos de sales o metales líquidos
Aunque los hornos de sales más frecuentes son de electrodos suspendidos o sumergidos, y no son,
por tanto, de resistencias, también se construyen calentados por resistencias exteriores al crisol,
que contiene las sales hasta temperaturas de 900 °C; y por resistencias sumergidas hasta 600 °C. El
mismo crisol anterior puede contener un metal fundido (por ejemplo, plomo, estaño o zinc) para
determinados tratamientos (temple, galvanizado, estañado o emplomado). Por los problemas que
presenta el manejo de las sales, la utilización de estos hornos disminuye cada día.
Hornos de vacío
Los hornos de vacío de resistencias se utilizan en todo tipo de tratamientos térmicos, los hornos de
inducción al vacío se utilizan en fusión y colada de metales férricos y no férricos y, también, en varios
tratamientos fundamentalmente de metales; los hornos de arco al vacío se emplean para refusión
y afino de metales de alta pureza.
Los hornos de vacío calentados por resistencias eléctricas pueden adoptar múltiples formas. Se
justifican cuando:
El aspecto superficial de las piezas no debe ser alterado ni variar la composición del metal.
Además del tratamiento térmico debe realizarse un desgasificado de la carga.
Sin embargo, es frecuente combinar procesos con parte del tratamiento al vacío y parte en
atmósfera controlada. Los hornos de resistencias al vacío se clasifican en:
Las atmósferas controladas son un complemento fundamental en los hornos para tratamientos
térmicos, cuando se deseen controlar los fenómenos de: oxidación/reducción,
cementación/decarburación y otros, en las piezas metálicas.
Los componentes gaseosos que intervienen en el interior del horno son: N2, O2, H2, CO, CO2, vapor
de H2O y CH4. No consideraremos el C3H8 y otros hidrocarburos, ya que en el interior del horno se
disocian, dando lugar a algunos de los anteriores, ni tampoco al carbono por ser componente sólido
(carbonilla), aunque habrá que tenerlo en cuenta en el equilibrio químico y en el aspecto final de las
piezas. El N2 es un gas inerte e inactivo frente a la mayor parte de los metales y aleaciones a las
temperaturas normales de tratamiento. Es un gas protector enteramente satisfactorio en la mayoría
de los tratamientos térmicos; sin embargo, debe estar completamente seco ya que pequeñas
cantidades de vapor de agua en el N2 producen una sensible descarburación. El N2 es perjudicial en
los dos casos siguientes:
El O2 reacciona con el Fe del acero para formar óxidos (cascarilla) y, también, con el C del acero,
para rebajar su contenido a partir de la superficie (descarburación). El O2 también reacciona con
prácticamente la totalidad de los metales no férricos, para formar varios óxidos (oxidación). En las
atmósferas controladas se trata de evitar la presencia del O2 del aire en el interior del horno por su
gran poder oxidante.
El H2 reduce los óxidos metálicos para formar H2O y metal libre. Su potencial reductor depende del
metal considerado, de la temperatura y de la proporción o relación entre las concentraciones de H2
y vapor H2O existentes en el gas. A pesar de su poder reductor, es un elemento descarburante del
acero y su efecto depende de la temperatura, tiempo a temperatura y contenido de carbono del
acero. Dicho efecto descarburante es prácticamente nulo por debajo de 650 °C, pero aumenta
notablemente por encima de esta temperatura.
El CO es reductor de óxidos metálicos, con los que reacciona dando CO2 y metal libre. El potencial
reductor del CO depende del metal considerado, de la temperatura y de la proporción existente
entre las concentraciones de CO y vapor de CO2 contenidos en el gas. Forma mezclas explosivas con
el O2, y es muy venenoso.
El CO2 es oxidante respecto a la mayor parte de los metales, con los que reacciona dando CO y óxido
metálico. Es descarburante del acero, reaccionando con el C de la superficie para formar CO. En las
reacciones que se producen en el interior del horno, entre gases y metales, más importante que las
cantidades de CO y CO2 es la proporción entre ambos.
El H2O es oxidante respecto de la mayor parte de los metales con los que reacciona dando H2 y óxido
metálico. No es oxidante del cobre, incluso al 100%. Es descarburante del acero, reaccionando con
el C de la superficie de las piezas para formar CO y H2. Reacciona en la superficie de los aceros a muy
bajas temperaturas y bajas presiones parciales. Es la principal causa del azulado de la superficie
durante el enfriamiento.
El CH4 es un gas muy reductor y altamente cementante. Se encuentra en pequeñas cantidades en
las atmósferas empleadas en cementación gaseosa. Su empleo directo en hornos (se hace en hornos
de retorta giratoria), da lugar a la formación de carbonilla. El C3H8 introducido en el horno, reacciona
con H2 para dar CH4.
Generadores de atmósferas
En algunos casos no resulta admisible la presencia de óxidos de carbono, entonces se debe recurrir
al empleo de H2 o N2 puros, o a atmósferas compuestas exclusivamente por N2 y H2, obtenidos a
partir de NH3. Es posible alcanzar también buenos resultados con atmósferas formadas dentro del
horno por instilación de líquidos orgánicos, que vaporizan y disocian por acción térmica. Finalmente,
al gas producido en el generador es necesario añadirle otros componentes antes de introducirlo en
el horno, como pueden ser CH4 o C3H8 para cementación, CH4 o C3H8 y NH3 para carbonitruración,
etc.
Balance energético
La temperatura en los hornos continuos es prácticamente constante en cada zona a lo largo del
tiempo, y la temperatura de la carga varía a lo largo del horno desde la entrada hasta la salida. En
los hornos intermitentes la temperatura de la carga varía a lo largo del tiempo, pero se mantiene
relativamente constante en todo el horno en un instante dado.
Los procesos en los que la temperatura de regulación del horno permanece prácticamente
constante (hornos de fusión, hornos de tratamiento de normalizado, temple y revenido, y
hornos de recalentar para forja y estampación).
Los procesos en los que la temperatura del horno sigue un ciclo de calentamiento,
mantenimiento y enfriamiento sin extraer la carga del interior del horno (por ejemplo,
recocido).
En los primeros, al introducir la carga, baja, evidentemente, la temperatura del horno, se enfría el
revestimiento, aunque cede su calor a la carga, pero la energía cedida por los elementos calefactores
se utiliza en calentar el revestimiento nuevamente y la carga hasta la temperatura de regulación del
horno, cuyo valor de consigna ha permanecido constante.
En los segundos, al introducir la carga, el horno está a baja temperatura y se calientan
simultáneamente la carga y el revestimiento con todos los elementos del interior del horno.
Después de un período de empapado o mantenimiento a temperatura, la carga se enfría en el
interior del horno juntamente con el revestimiento.
El balance energético se establece tomando como base la producción horaria, en los hornos
continuos, y el ciclo completo de una carga, en los hornos intermitentes. Sin embargo, es frecuente
que muchos hornos continuos funcionen únicamente durante uno o dos turnos de trabajo al día,
por lo que las pérdidas de calor, etc., durante las horas de parada del horno, deben tenerse también
en cuenta. En todo balance energético es fundamental que las condiciones al final del período en
que se hacen las mediciones sean las mismas que al comienzo. Por ello, en los hornos intermitentes
las mediciones cubren una carga completa o un ciclo completo, y en los hornos continuos las
condiciones de trabajo deben ser lo suficientemente constantes como para que las pequeñas
variaciones que se produzcan sean despreciables.
Balance de explotación
En cuanto al coste de los productos necesarios, es preferible considerar un mes (mínimo una
semana) de trabajo, y el coste del mantenimiento y de la amortización de los equipos se calculan
normalmente por años completos.
Un horno opera normalmente a temperaturas de varios cientos de grados centígrados, por lo que
un defecto de aislamiento, una mala junta en puerta, eje de ventilador, etc., hace que elementos
exteriores al horno, previstos para temperaturas próximas a la del ambiente, puedan alcanzar
temperaturas elevadas, lo que provoca rápidamente su deterioro, con la consiguiente parada del
horno.
Los elementos interiores del horno (resistencias, contenedores de carga, revestimiento, carriles,
ventiladores, etc.), deben soportar de forma continua la temperatura interior del horno y, en el caso
de los contenedores y parrillas, están sometidos a sucesivos calentamientos y enfriamientos. La
importancia del mantenimiento y del control de calidad de los repuestos es evidente, ya que una
parada por fallo en el funcionamiento de dichos elementos da lugar a:
Pérdida probable de toda la carga útil que se encuentre en el interior del horno
Pérdida de producción durante todos los días que dure el enfriamiento del horno (pueden
ser varios días) la reparación interior y el calentamiento del horno, hasta que se encuentre
en régimen de producción.
Hornos de arco
El calentamiento de materiales por arco eléctrico se realiza básicamente por el paso de la corriente
eléctrica entre dos electrodos uno de los cuales puede ser la propia carga. Los campos principales
de aplicación industrial del calentamiento por arco son:
La soldadura
Los hornos de fusión de metales
Los hornos de reducción de minerales
En los hornos de arco de fusión se coloca la carga en el interior de la cuba y se establece el arco
entre los electrodos o entre los electrodos y la carga. Pueden disponerse un solo electrodo (hornos
de corriente continua), dos electrodos dispuestos horizontalmente (calentamiento indirecto por
radiación del arco al interior de la cuba) o tres electrodos (hornos de corriente alterna).
Un horno típico de arco radiante se muestra en la figura. La cuba metálica está revestida
interiormente de material refractario. Se disponen horizontalmente los dos electrodos entre los que
salta el arco en el centro de la cuba. Se dispone un accionamiento manual de los electrodos y un
accionamiento automático por cilindro hidráulico mandado por el equipo de regulación de potencia.
La cuba tiene un movimiento de oscilación de gran amplitud sobre roldanas, lo que permite que el
metal fundido se desplace en el interior, absorbiendo en gran parte el calor almacenado por el
revestimiento en su exposición, durante una gran parte del tiempo, a la radiación directa del arco.
De este modo se uniformiza la temperatura en el baño y se reducen las pérdidas de calor por el
revestimiento. Terminada la fusión el mecanismo de oscilación actúa sobre un mayor ángulo para
colar el metal fundido.
La carga se realiza manualmente o mediante el vuelco de cestones a través de una puerta que se
dispone sobre la parte cilíndrica de la cuba, enfrentada, normalmente, al pico de colada.
Los electrodos son de grafito, idénticos a los de los hornos de arco de fusión de acero, y son
importantes las mordazas de cobre refrigeradas por agua, los cables de alimentación de la corriente,
así como los elementos que aseguran una junta suficientemente buena entre los electrodos y la
cuba.
Los hornos de arco se basan en la transformación de la energía eléctrica en calor aplicado a la carga,
lo que provoca su elevación de temperatura. La energía eléctrica procede de una red de corriente
alterna en alta tensión y llega al horno, propiamente dicho, a través de un circuito eléctrico que
consta básicamente de:
En los hornos de corriente alterna se disponen tres electrodos encima de la carga, que está puesta
a tierra, y el arco salta entre electrodos a través de la carga, es decir, cada electrodo hace
alternativamente de cátodo y ánodo. En los hornos de corriente continua se dispone un electrodo,
que hace de cátodo, encima de la carga, en cuya parte inferior se sitúa el ánodo. El arco salta entre
el cátodo y la carga pasando la corriente eléctrica hasta el ánodo que está en contacto con la carga.
Desde éste se cierra el circuito mediante cables hasta el equipo rectificador, colocado a continuación
del transformador principal.
Por otra parte, el circuito eléctrico completo comprende resistencias, reactancias y condensadores
que determinan los parámetros de funcionamiento de la instalación. Dichos parámetros son, entre
otros:
El plasma es un gas ionizado conformado por electrones, iones y partículas neutras, pero
eléctricamente neutro, el cual exhibe un comportamiento colectivo. La palabra plasma se usa para
describir un gas ionizado de una descarga eléctrica.
Se puede considerar el arco eléctrico como la manifestación del paso continuo de una corriente
eléctrica de alta intensidad entre dos electrodos en un medio gaseoso ionizado. Se precisa un
cebado para el establecimiento del arco, que se realiza por el paso de una corriente eléctrica,
suficientemente elevada, entre los dos electrodos puestos en contacto y sometidos a potenciales
eléctricos diferentes. El cátodo, calentado por el paso de corriente, emite electrones que se
desplazan hacia el ánodo bajo el efecto del campo eléctrico que se crea entre los electrodos.
Al colisionar con las moléculas del gas inerte le ceden su energía aumentando la temperatura de las
mismas. Cuando se alcanza la energía térmica suficiente las moléculas de gas se ionizan haciéndose
conductoras y aseguran el paso de la corriente eléctrica, aunque los electrodos estén separados y
el proceso se vuelve autosostenido. Los iones positivos producidos en la columna de plasma son
acelerados hacia el cátodo, donde ceden su energía por colisión aumentando la temperatura del
mismo dando lugar a una mayor emisión de electrones, permitiendo la continuidad de la emisión
termoelectrónica.
Por la repulsión electromagnética que se produce en las corrientes paralelas entre cátodo y ánodo,
el arco toma la forma de tonel o barrica. Realmente se origina en una pequeña parte del cátodo,
denominada «mancha catódica» y termina en una pequeña parte de ánodo, llamada «mancha
anódica». La densidad de corriente es mayor en las proximidades del ánodo y cátodo que en la parte
central del arco, como consecuencia de la repulsión antes citada, que hace mayor la sección de paso.
En general, los hornos de arco se conectan a una línea eléctrica de 10 a 40 kV. Existen instalaciones
conectadas directamente a una tensión de 130 kV e incluso 220 kV, pero lo más frecuente es
disponer un transformador escalón para pasar de la línea de alta tensión (130 o 220 kV) a la tensión
de entrada a la subestación del horno.
En el funcionamiento normal del horno eléctrico de arco las variables eléctricas que pueden
controlarse son, únicamente, la tensión secundaria del transformador principal y la posición de los
electrodos y, como consecuencia de ambas, la intensidad. La tensión secundaria corresponderá a la
toma del transformador elegida y su cambio se produce en contadas ocasiones a lo largo de un
proceso de fusión, afino y colada completo.
En el funcionamiento normal del horno eléctrico de arco las variables eléctricas que pueden
controlarse son, únicamente, la tensión secundaria del transformador principal y la posición de los
electrodos y, como consecuencia de ambas, la intensidad. La tensión secundaria corresponderá a la
toma del transformador elegida y su cambio se produce en contadas ocasiones a lo largo de un
proceso de fusión, afino y colada completo.
Al ordenador le llegan datos de la carga, de la temperatura de las paredes, del arco y, de acuerdo
con un modelo metalúrgico de cada tipo de colada y otro modelo térmico de comportamiento del
horno, envía las señales requeridas para la elección más adecuada de:
La toma de tensión.
La impedancia.
Los caudales de gas natural y oxígeno.
Las cantidades correctas de adiciones al baño y a la escoria.
Las modificaciones imprevistas de la longitud del arco, al caer la carga, y el propio arco, al comienzo
de la fusión, provocan fluctuaciones continuas de la tensión de alimentación y de la potencia
absorbida, lo que puede dar lugar a perturbaciones en:
El propio horno
Otros equipos eléctricos de consumo elevado
Las lámparas de alumbrado
Los aparatos o pantallas de televisión
Las lámparas de incandescencia, sobre todo, son sensibles a las variaciones de tensión de la red, ya
que el flujo luminoso varía muy rápidamente con la tensión de alimentación. Este fenómeno se
denomina flicker.
Un aumento brusco de la intensidad hace que disminuya el factor de potencia. Esto supone
un aumento de la potencia reactiva requerida que será facilitada por el compensador
síncrono sin afectar a la red de alimentación.
En caso de disminución brusca de la intensidad el compensador síncrono facilita una
potencia reactiva capacitiva.
Se considera parte mecánica de un horno de arco para fusión de acero el conjunto de elementos de
la instalación a partir de los cables secundarios. Comprende básicamente:
Electrodos
Constituyen el último elemento conductor de la corriente antes del arco, son de grafito obtenido
por un proceso bastante complejo y suministrados por unos pocos fabricantes mundiales, siendo
muy escasas las diferencias entre ellos en las características mecánicas y eléctricas. Los diámetros
más utilizados en hornos de 50 a 150 t de capacidad son: 500, 550 y 600 mm, pero se construyen
también de 700 mm y, ocasionalmente, de 800 mm.
a) Densidad, de acuerdo con el proceso de fabricación puede variar entre 1550 y 1750
kg/m3.
b) Porosidad. De la misma forma varía entre 15 y 25 %.
c) Resistencia a la compresión. Variable entre 15 y 35 N/mm2.
d) Resistencia a la flexión. Variable entre 6 y 25 N/mm2.
e) Conductividad térmica. Interesa que sea elevada para extraer del interior el calor
generado por efecto Joule. A 30° C puede variar entre 120 y 300 W/mK. Para un valor
base de 120 W/mK a 30°C se reduce a 50 W/mK a 1000°C y a 30 W/mK a 2000°C.
El consumo de electrodos, factor importante en el coste del proceso, se debe a:
Oxidación en la superficie,
Desgaste por el arco en la punta
Roturas por fuerzas electromagnéticas
Fallos y grietas en los extremos roscados
La instalación del horno de arco con el equipo eléctrico y el equipo mecánico propio del horno se
completa en la mayoría de los casos con los siguientes equipos mecánicos adicionales:
Todos los hornos de cierta importancia disponen hoy de un equipo de aspiración de humos por un
cuarto agujero en bóveda, que incluye la postcombustión del CO que salga del horno y la instalación
de filtrado o depuración de los humos. En determinadas circunstancias puede estar justificado un
equipo de precalentamiento de la chatarra que permite alcanzar una temperatura del orden de 500
°C, equivalente a unos 70 kWh/t
1. Se precisa únicamente un electrodo, que hace de cátodo, en lugar de los tres electrodos en
C.A. Esto simplifica mucho el sistema de cables secundarios, columnas, brazos
portaelectrodos y la bóveda del horno.
2. La suela del horno, que hace de ánodo, debe ser conductora. Esto complica la construcción
de la parte inferior del horno y exige además unos conductores eléctricos importantes de
conexión al transformador o rectificador.
Las principales ventajas del horno de C.C., respecto al equivalente en producción de C.A., son:
Muchas características constructivas son idénticas a las de los hornos de C.A. de gran capacidad y
su desarrollo ha sido posible por la disponibilidad de semiconductores de alta potencia y la
resolución técnica del ánodo en la solera de la cuba mediante redondos de acero refrigerados por
agua en su parte inferior, varillas metálicas dentro de la masa refractaria de la solera o materiales
refractarios conductores de magnesia- carbono.
El equipo eléctrico debe cumplir una serie de exigencias, como consecuencia de las características
de funcionamiento de un horno de arco, tales como:
Se distinguen dentro de la parte mecánica los mismos componentes principales que en un horno de
arco de C.A. Son los siguientes:
Cuba completa, incluida la bóveda, con los cables conductores de retorno al transformador
o al rectificador desde la parte inferior de la solera.
Plataforma y superestructura, con las vigas de suspensión de bóveda.
Columna y brazo portaelectrodo (uno, en lugar de tres).
Hornos industriales
Los hornos industriales son los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se
calientan los materiales y las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la
temperatura ambiente. El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:
Para evitar ambigüedades se denominará hornos a todos aquellos equipos o instalaciones que
operan, en todo o en parte del proceso, a temperatura superior al ambiente.
La energía calorífica requerida para el calentamiento de los hornos puede proceder de:
Los campos de aplicación se pueden clasificar por los diferentes tipos de industrias, con una
indicación somera de los hornos utilizados o de las operaciones realizadas en ellos:
a) Industria siderúrgica.
b) Industria del aluminio.
c) Industria del cobre y sus aleaciones que se denominan en general metales no férricos
pesados, tales como bronces, latones, cuproníqueles, alpacas, etc.
d) Industria de automoción.
e) Fundiciones, tanto de metales férricos, como de metales no férricos.
f) Industrias de productos manufacturados.
g) Industria química, en la que incluimos petroquímica y farmacéutica.
h) Industria auxiliar.
i) Industria cerámica y del vidrio
Se pueden también plantear las aplicaciones de los hornos industriales en relación con el
procedimiento o procesos utilizados. Desde este punto de vista se clasifican de la siguiente forma:
a) Sinterizado y calcinación.
b) Fusión y mantenimiento de metales férricos (fundición, acero, níquel, cromo y aleaciones),
metales no férricos pesados (cobre, aleaciones), metales no férricos ligeros (aluminio,
magnesio y aleaciones), metales preciosos y aleaciones, vidrio y productos cerámicos,
materiales de goma y plásticos, etc.
c) Extracción por fusión.
d) Calentamiento de materiales.
e) Tratamientos térmicos de materiales.
f) Recubrimiento de piezas metálicas y no metálicas.
g) Secado.
h) Extracción de polvos.
Para que sea correcta la elección de un horno para una aplicación determinada deben tenerse en
cuenta diversos factores que pueden agruparse según los tres criterios principales siguientes:
1. Requerimientos y datos del usuario.
Carga a tratar: Naturaleza y forma de la carga o piezas, naturaleza del material (emisividad,
calor específico, densidad aparente y real), temperatura inicial.
Tratamiento: Ciclo temperatura-tiempo, temperatura normal de utilización del horno,
máxima y mínima, precisión de temperatura requerida, presencia o no de atmósfera
controlada.
Producción: Producción horaria o por ciclo/carga, posibilidad de dividir la producción en
varios hornos, utilización del equipo (horas, días, semanas, etc.).
El coste total de explotación de un horno, referido a la unidad producida, es la suma de los siguientes
factores principales: Coste de la energía, coste de la mano de obra directa, coste de la mano de obra
de control y supervisión, coste de las materias consumibles y fluidos diversos (aparte de la energía),
amortización de la instalación, coste del mantenimiento, etc.
Todos los hornos que se dividen de acuerdo a los fines con que fueron ideados y, por lo tanto, tienen
sus estructuras apropiadas para cada caso, tienen, sin embargo, toda una serie de elementos
constructivos comunes, aunque con diseños distintos.
La parte principal de cada horno es la zona de trabajo, donde se efectúa el proceso tecnológico
prefijado. En la mayoría de los casos, dicha zona se separa del ambiente por la bóveda, las paredes
y la solera, construidas de materiales refractarios y termoaislantes. En su base tienen los cimientos,
construidos de materiales comunes. La mamposteria refractaria de cada horno está unida por el
esqueleto metálico o por un blindaje que la abarca en su totalidad.
Los hornos, donde la energía térmica es resultado de la ignición de un combustible, tienen los
hogares para los sólidos o los mecheros o quemadores para el combustible. Muchas veces los
hogares se suprimen, y la ignición de los combustibles se efectúa directamente en la zona de trabajo
del horno. La eliminación de los productos de combustión a la atmósfera se hace por la chimenea,
a través de canales adecuados.
Muchos hornos tienen también instalaciones de intercambio o aprovechamiento del calor de los
gases de escape, llamadas los regeneradores y los recuperadores. Para regular las corrientes de los
gases tanto en los hornos como en los conductos se utilizan las válvulas, las aletas y otros cierres.
1. Cimientos: Los cimientos son la parte del horno que se apoya directamente en el suelo
reconocido como apto para ése f i n y que sostienen todas las demás partes del horno. Por
supuesto, lo único que se requiere de los cimientos es su absoluta solidez como para
aguantar toda la carga estática de las partes del horno dispuestas encima, así como
eventualmente las posibles cargas dinámicas, sin sufrir deterioro alguno.
2. Plataforma: La plataforma es el plano inmediatamente superior a los cimientos del horno y
el inferior de la mampostería. Para su construcción se emplean distintos materiales: ladrillos
refractarios y termoaislantes. El tipo de construcción y el espesor de la plataforma se dictan
por la estructura del horno. Su fin principal es dar una superficie sobre la cual pueden ser
dispuestas todas las partes inferiores del horno.
3. Solera: Solera es la parte del horno sobre la cual se dispone el metal fundido o los materiales
a calentarse. Como soporta la carga del material debe ser suficientemente sólida,
impermeable para el metal líquido, material vítreo y escorias, y químicamente estable
respecto a estas últimas. En la mayoría de los casos tiene una forma de bañera bajo los
hornos de reverbero o los eléctricos de fundición.
4. Paredes: Las paredes rodean la zona de trabajo del horno. Generalmente ellas mantienen
la bóveda. Deben proteger la zona de las pérdidas de calor, no permitir el escape de los
gases de hogar ni succión del aire de la atmósfera hacia el interior del horno. La cara más
importante de las paredes es la interior. Debe ser pareja, limpia, tener juntas delgadas. Se
hacen con ladrillos enteros y sanos tanto de sus caras, como de aristas y ángulos.
5. Bóveda: La bóveda es una de las partes más importantes del horno. Generalmente soporta
temperaturas muy altas y se calienta mucho. Como los gases calientes en la parte superior
de la zona de trabajo se encuentran bajo una presión superior a la normal, la bóveda debe
ser impermeable para con los mismos.
6. Canales: Los canales sirven para conducir los gases hasta la chimenea y suelen ser de sección
rectangular y de techo plano o abovedado. El área de la sección se calcula a partir de la
velocidad media admisible del movimiento de gases que ingresan en el canal que se toma
1-2 m/s y de la cantidad de gases que entran por segundo.
7. Juntas térmicas: Las juntas térmicas deben compensar la dilatación volumétrica de la
mampostería por el calor. Asegurando la integridad de la mampostería, las juntas a la vez
no deben rebajar la solidez de la misma y ser causa de escapes de gases, de metales o
escorias. El ancho y la disposición de las juntas se determinan en concordancia con el
calentamiento de una parte dada del horno y de los coeficientes de dilatación de los
materiales por el calor.
8. Esqueleto metálico: Se llama esqueleto la estructura metálica que sujeta todas las partes
del horno y absorbe los esfuerzos que se originan en la mampostería tanto durante su
ejercicio, como posteriormente en los procesos de su trabajo. El esqueleto transmite estos
esfuerzos a los cimientos. Las partes del esqueleto se aprovechan también para montar
sobre ellas los accesorios del horno, como: marcos, tapas, puertas, ventanas, mecheros,
toberas, etc.
9. Ventanas de trabajo: Para cargar y descargar los materiales y objetos, para vigilar el proceso
a que se someten y para reglarlo, en las paredes del horno se practican diversas aberturas,
llamadas ventanas de trabajo.
En los hornos de llamas la solución más simple para el calentamiento consiste en utilizar
quemadores alimentados con aire frío. Sin embargo, con el fin de aumentar la capacidad de fusión
y el rendimiento térmico es deseable disponer de una temperatura de llama lo más elevada que sea
posible, para ello las dos maneras más utilizadas son:
a) Precalentamiento del aire de combustión utilizando el calor sensible que contienen los gases
que salen del horno a una temperatura entre 1300 y 1500 ºC. Esto se realiza mediante
regeneradores construidos en material refractario o mediante intercambiadores metálicos
Aire/Gases, denominados recuperadores en la industria del vidrio.
b) Utilizando oxígeno o aire enriquecida en oxígeno como comburente.
De este modo los hornos de llamas se clasifican tomando como criterio su sistema de combustión y
así se tienen:
1. Hornos recuperadores.
2. Hornos de oxicombustión.
3. Hornos de calentamiento directo con quemadores alimentados con aire frío.
4. Hornos regeneradores.
Están equipados con dos series de orificios denominados “collares de los quemadores, que
funcionan alternativamente: como salida de humos o como entrada del aire de combustión. En el
caso de que los collares de los quemadores estén en el piñón en enfornamiento se hace
lateralmente.
A cada uno de los lados y por encima de la cuba están emplazados los quemadores, cuyos ejes, en
el caso de los hornos de conductos laterales, son perpendiculares al eje longitudinal del horno. A
continuación de cada quemador y también a ambos lados se encuentran las cámaras de
regeneradores, una por cada collar de quemador, que ponen en comunicación el laboratorio con la
chimenea.
La solera va sobre pletinas metálicas apoyadas en tacos de refractarios alojados en los perfiles
transversales omega del plancher superior. A su vez estos perfiles van soldados a vigas
longitudinales que descansan en las grandes vigas transversales que salen del pie de las columnas
de anclaje que soportan la bóveda. Finalmente, estas vigas transversales van apoyadas
transversalmente en pilares metálicos.
A lo largo de la solera (enforne hasta piñón de salida) existen una serie de bloques provistos de
agujeros pasantes para introducir termopares e hiladas de electrodos y borboteadores.
Las cámaras de los regeneradores llevan interiormente un emparrillado en dominó o al tresbolillo
con chimeneas de 170 x 170 mm y exteriormente unos muros de cierre en sílice la parte superior o
en P.A. (40-42 %) sobre los arquillos. El emparrillado es soportado por dobles arquillos situados en
la parte inferior de las cámaras.
Principio de funcionamiento
El calentamiento del vidrio se realiza por medio de las llamas que se desarrollan encima de la
superficie del baño. Una parte de la energía térmica desprendida durante la combustión se
transmite directamente al baño por los mecanismos de radiación y convección y otra parte se
transmite a la bóveda que la restituye al baño por radiación
Refractarios utilizados
En toda industria relacionada con los hornos, tiene siempre especial interés el problema de los
refractarios, que dentro de sus características generales deben tener otras específicas según su
empleo.
Los refractarios utilizados en hornos para la fusión de vidrio, requieren unas excepcionales
cualidades, pues a las normales de resistencia a la temperatura hay que añadir la de no provocar en
su desgaste inclusiones sólidas ni gaseosas en la masa de vidrio con la que están en contacto, dada
la especial sensibilidad del producto final para poner estos defectos de manifiesto.
a) Sílice
b) ZAC ( Iniciales de Sílice, alúmina y circón): Se emplea en la cuba. Es un material
electrofundido. Es muy duro y resiste bien la erosión del vidrio.
c) Rubinal, Foristal y Radex: Se emplean en las cámaras. Son productos básicos compuestos
principalmente de magnesio.
Al ser introducidas en el horno las materias primas flotan por su menor densidad sobre el vidrio ya
fundido. A la distribución de estas materias primas quo flotan en el vidrio se las denomina "cargas".
La parte inferior de estas cargas en contacto directo con el vidrio caliente, sufrirá un proceso de
fusión parcial inicial.
Al ir avanzando y llegar a la altura del primer quemador y siguientes, la parte superior de las cargas
que flotan sobre el vidrio recibirán un aporte de calor por radiación y convección de las llamas
provenientes de la combustión del fuel, así como también la radiación de los materiales refractarios
(bóveda y píes derechos) y de los gases incandescentes sobre el vidrio.
El resultado de dichos efectos sobre la parte superior e inferior de las "cargas" es la transformación
de estas en un vidrio líquido o parcialmente líquido. Inmediatamente después de la desaparición de
las cargas aparece la denominada "zona de musa”, caracterizada por una capa de color blanco que
flota sobre el vidrio y que contiene los últimos vestigios de composición (normalmente la cantidad
de sulfato presente en el vidrio tiene una gran influencia sobre el alargamiento o acortamiento de
esta capa). El final de la capa se denomina línea de masa o línea de sal y a partir de ella el vidrio ya
está fundido.
Resumiendo, se puede decir de, forma general que las "cargas" funden por la acción de los
siguientes aportes caloríficos:
El color del vidrio elaborado influye sobre el consumo de combustible en la medida en que el
intercambio de calor llama – baño de vidrio es menor en el caso de un vidrio coloreado, lo que, por
tanto, aumenta el consumo.
La medida del consumo con tiro nulo, lo que permite conocer las pérdidas a vacío del horno, es un
elemento importante para establecer las previsiones de consumo.