Anda di halaman 1dari 29

Metallurgical engineering militia

Tentang Teknik Metalurgi dan Material

Teknik metalurgi dan material merupakan salah satu cabang teknik yang sudah lama ada, dengan bertitik
berat pada pengembangan proses desain dan manufaktur dari material.

Seorang Materials Engineer mengerti dan menguasai sifat dan cara pembuatan material yang ditemui
sehari-hari. Mulai dari badan dan mesin mobil, badan pesawat, plastik kemasan, alat komunikasi, keramik
insulator, filament x-ray yang terbuat dari metallic powder hingga material tercanggih yang ada saat ini
seperti titanium dan fiber composites yang digunakan pada pesawat luar angkasa, ginjal buatan, body
implants dan superkonduktor, itu semua merupakan gambaran pengembangan material dan teknik
manufakturnya.

Bidang teknik metalurgi dan material berusaha mengembangkan dan meningkatkan karakteristik dari
material - sejalan dengan pengetahuan tentang perilaku dari sifat-sifat material seperti kekuatan,
ketangguhan, kekerasan , optik, ketahahanan korosi dan lain-lain.

Dengan pengetahuan dasar tetang sifat-sifat material maka penemuan dan pengembangan material-
material baru beserta produk-produknya akan meningkatkan kemampuan dari material yang telah ada
menuju material yang lebih kuat, aman dan tahan lama.

Kebutuhan tenaga Materials Engineer terus meningkat selama dua dasawarsa terakhir, pada lapangan
pekerjaan yang sangat luas dan beragam.
Berbicara soal prospek, mungkin kita definisikan jadi dua aja kali ya..

1. Prospek research
Tantangan terberat di bidang metalurgi adalah menemukan material baru utk applikasi new energy source spt
fuel cell dan solar cell, begitu pula applikasi di bidang elektronik dan mesin. Selain itu, fokus penelitian bidang
Metalurgi adalah optimasi proses pengolahan bahan mentah >-- bahan baku >-- bahan jadi. Optimasi ini
mencakup lingkup efektivitas, efisiensi (energy tentu nya), automation, serta penurunan kadar CO2 dan bahan2
kimia yang berbahaya lainnya.

Nah, dari yang saya sebutkan di atas, tentu saja, ilmu metalurgi merupakan basic dari ilmu2 lainnya, semakin ilmu
metalurgi berkembang, semakin banyak pula penemuan2 di bidang2 teknik2 lainnya...spt contoh, jaman dulu
media penyimpanan cuma pake floppy disket tapi semenjak di kembangkan cabang ilmu metalurgi yang
dinamakan surface material engineering digabung dengan laser technology maka kita kenal teknologi compact
disc de el el, belum lagi perkembangan nano material yang aplikasi nya sangat luas...

2. prospek Kerja
Kalo soal pekerjaan, jujur, saya sarankan kita serahkan ke Yang Maha Kuasa aja , maksud nya gini lho, di
kuliahan terutama di bidang teknik dan engineering, kita dituntut ukt berpikir logis dan efektive terserah mau di
bidang apa..ketika kita dihadapkan kenyataan ttg mencari pekerjaan, lulusan2 engineering jelas mempunyai
prospek ke bidang manapun (bahkan ke perbankan).

Ideal nya, lulusan Metalurgi bekerja di:


1. Perusahaan berbasis Material Science spt :

a. Pengolahan logam (besi dan baja >-- Krakatau Steel)


b. Pengolahan bahan mentah (FREEPORT de el el
c. Industri otomotif (Toyota ASTRA, Honda de el el)
d. Industri komponen otomotif
e. Industri gelas, keramik dan polimer

2. Perusahaan Migas
3. Bank dan asuransi
- sbg business analyst teruama yang berhubungan dengan life time sebuah produk yang berhubungan dengan
material science.

dan banyak lagi...

Bisa juga melanjutkan ke program S2 dan S3 >-- kalo utk ini mungkin silahkan liat thread ttg beasiswa

semoga terjelaskan

1) Perusahaan pengembang dan pembuat Semiconductors

Perkembangan teknologi semikonduktor baik utk memory maupun IC (integral circuit) dari sebuah
komputer tergantung dari proses pembuatan, material baru dan tentu saja pemahaman interaksi
material2 tsb dengan suhu, tegangan mekanik, arus listril dan pengotor (impurities). Tau sendiri kan
perusahaan2 CHIP saat ini lagi berkompetisi satu sama lainnya, so logis nya kebutuhan tenaga material
engineer di dept Research & Development, Manufacturing, QUality assurance dan analisa kerusakan
meningkat.

Nah teknologi komputer dan tetek bengek nya khan cepet tuh, cocok buat ente2 yang suka dengan
tantangan pembuatan komponen elektronik. Kuliah di metalurgi salah satu cara utk ka arah sana bro.

2) Kerja di perusahaan Minyak dan Gas,

Kontribusi insinyur metalurgi di bidang ini antara lain

a. pengembangan teknik dan material baru utk kebutuhan exploration, pengeboran, production dan
refining,

b. Optimalisasi prosedur perawatan jalur pipa minyak, dari bahaya karat (corrosion), interaksi dengan
suhu tinggi. Begitu pula utk keperluan pengeboran, dimana ketahanan aus dari suatu material itu sangat
penting.

c. Pengujian Tak Merusak (non-destructive test)

Konon nih ya, gaji engineer di perusahaan minyak gedhee banget lho, so kalo mau cepetan tajir tanpa
korupsi, pilih metalurgical engineering ye pas daftar kuliah.

3) Kerja di perusahaan pesawat terbang

inget Pak Habibie khan? doi tuh yang ahli di bidang metalurgi mekanik terutama kerusakan material
akibat lelah (fatigue failure) di bagian pesawat terbang. Kebutuhan material utk pesawat terbang pun saat
ini menjadi challenge buat para insinyur di bidang metalurgi dan material. Di masa depan, pswat dan
komponen2 nya akan menggunakan material dengan kekuatan yang ok namun ringan, contohnya
penggunaan carbon fiber composite, tahan suhu tinggi, tahan korosi. Pada mau tenar kaya pak Habibie
khan? makanya buruan daftar teknik metalurgi bo.

4) BIOMATERIAL

Peran lulusan metalurgi di bidang ini adalah Research & Development dan proses manufaktir dari
biomaterial terutama relasi dari proses biologi dengan material. Contoh biomaterial ini meliputi, logam,
polimer, keramik dan gelas sbg pengganti sendi dan tulang di dalam tubuh manusia. Bidang biomaterial
ini cukup pesat bo, banyak paduan2 material yang ternyata emang cocok digunakan di dalam tubuh
manusia. Menarik bukan? makanya bro, cepet2 daftar kuliah material /metallurgicalk engineering.

5) NANOTECHNOLOGY

Nah ini masa depan banget bo...


Penggunaan teknologi nano ini banyak sekali, contohnya baju tahan peluru, sampai digunakan di bidang
medis (utk penanganan penyakit kanker). Denger2 sih indonesia, mau bikin pusat nano technologi lho.
Hayo jangan ragu2, pelajari metalurgi dari sekarang !

6) Micro-Electro-Mechanical Systems (MEMS) -

MEMS ini juga aplikasi dah banyak lho, spt buat video projection display yang ada di rumah atau di
kantor. Trus ada lagi yang namanya accelometers di mobil yang guna nya utk pengembangan sistem air
bag, ada lagi yang namanya geophones utk memprediksi gejala2 seismik. Mumet dah, intinya sih hampir
mirip sama yang buat semikonduktor (liat point 1)

7) LEMBAGA PENELITIAN & UNIVERSITAS

kalo di luar negeri sih, lembaga2 riset dan universitas, mayan berprospek bro. Eike rasa di indo,
kebutuhan tanaga2 ahli dan pengajar di bidang metalurgi juga sangat dibutuhkan. Inget aja gan, industri
metalurgi itu pan industri dasar, jadi mau bikin apaan juga, ilmu material nya dulu di majuin, baru bisa
bikin macem2 ya ga gan? oleh karena itulah lulusan S1 metalurgi, juga punya kesempatan yang banyak
utk meneruskan ke program S2 dan S3. Kalo dah ahli pan asik, tuh konsultasi dari pemerintah atau
industri kita kena in charge ya ga?

8) AUTOMOTIVE INDUSTRY

Yah dimana2 juga, kendaraan bermotor masih prestise, so produksi mobil/motor secara massal jelas
masih berprospek. Kebutuhan insinyur metalurgi lebih ke arah proses metal forming, analisa kerusakan
dan tentu saja riset mengenai material yang digunakan utk automotive part, apakah itu nanti pada
aplikasi nya harus tahan suhu tinggi, ketahanan aus dan korosinya. Pokoknya, industri automotive ini
mayan lahan lah buat para lulusan teknik metalurgi
Apa itu Korosi? Penyebab dan Cara Mencegah
Korosi
Korosi sangat sering kita dijumpai dalam kehidupan sehari-hari. Nama lain korosi disebut juga dengan
karatan. Korosi sendiri umumnya terjadi pada benda-benda logam seperti besi. Korosi adalah reaksi antara
logam dengan zat-zat disekitarnya misalnya udara dan air sehingga menimbulkan senyawa baru. Dalam
perkaratan senyawa baru yang dimaksud ialah zat padat berwarna coklat kemerahan yang bersifat rapuh
serta berpori. Rumus kimia dari karat besi adalah Fe2O3.xH2O.

Penyebab Korosi

Korosi terjadi karena adanya reaksi antara logam dan zat-zat disekitarnya. Pada karatan, karatan bisa terjadi
karena udara yang lembab (oksigen dan air) mengorosi (bereaksi) terhadap besi sehingga muncul zat baru
yaitu zat padat berwarna coklat kemerahan.

Peristiwa korosi sendiri merupakan proses elektrokimia, yaitu proses (perubahan / reaksi kimia) yang
melibatkan adanya aliran listrik. Bagian tertentu dari besi berlaku sebagai kutub negatif (elektroda negatif,
anoda), sementara bagian yang lain sebagai kutub positif (elektroda positif, katoda). Elektron mengalir dari
anoda ke katoda, sehingga terjadilah peristiwa korosi.

Pencegahan Korosi
Korosi dapat menimbulkan kerugian karena dapat mengurangi umur barang-barang yang terbuat dari besi.
Proses korosi memerlukan oksigen dan air oleh sebab itu maka prinsip untuk mencegah terjadinya korosi
yaitu dengan menghindari kontak dengan salah satu oksigen atau air.

Berikut ini beberapa cara yang dapat dilakukan untuk mencegah/memperlambat korosi :
 Mengecat
Cat dapat menghindarkan kontak langsung antara besi dan udara lembab sehingga dapat memperlambat
korosi. Cara ini biasa dilakukan pada pintu, pagar, pipa besi, dan lain-lain.
 Melumuri dengan oli
Melumuri dengan oli dapat mencegah kontak langsung dengan air dan uadara lembab. Cara ini biasa
dilakukan pada perkakas dan mesin.
 Dibalut dengan plastik
Cara ini biasa digunakan misalnya pada rak piring dan keranjang sepeda.
 Tin Plating
Tin plating ialah pelapisan dengan timah. Cara ini dilakukan biasanya pada kaleng kemasan karena timah
merupakan logam yang anti karat.
 Galvanisai
Galvanisasi adalah pelapisan dengan zink. Cara ini dilakukan karena zink juga merupakan logam anti karat.
Contohnya pada : tiang listrik atau tiang telepon, papa air, dan pagar.
 Cromium Plating
Cromium Plating adalah pelapisan dengan menggunakan kromium. Sama seperti zink, kromium dapat
memberikan perlindungan terhadap korosi meskipun lapisan kromium ada yang rusak. Cara ini biasa
dilakukan pada sepeda dan bumper mobil.

Catatan:
Tidak semua logam dapat mengalami korosi bahkan emas sama sekali tidak mengalami korosi. Berikut ini
beberapa logam yang tidak bisa mengalami karat antara lain: Aluminium, zink, timah, tembaga, perak, dan
emas.

Mengenal Teori Keretakan (Crack) Pesawat Temuan BJ Habibie

Salah seorang tokoh Indonesia yang disegani di dalam dan luar negeri adalah mantan presiden
Indonesia, Baharuddin Jusuf Habibie. Nama beliau sudah tak asing lagi di masyarakat
internasional sebagai salah seorang manusia jenius di muka bumi.

Kepakaran beliau di bidang teknologi auronautika atau ilmu pesawat terbang menjadikannya
sebagai salah seorang pemegang hak paten dari beberapa teknologi penerbangan.

Salah satu teori yang beliau temukan di dunia penerbangan adalah tentang teori keretakan
pesawat. Dengan teori ini, beliau berusaha meminimalisir tingkat kecelakaan penerbangan hingga
mampu menyelamatkan jiwa manusia.

Teori ini berawal dari kenyataan bahwa pada tahun 1960 perkembangan teknologi pesawat
terbang belum sepesat seperti sekarang, banyaknya musibah pesawat terbang yang terjadi karena
kelelahan (fatique) pada bodi pesawat.
[Silahkan baca artikel sebelumnya: Mengapa Pesawat udara bisa terbang?]

Biasanya titik rawan kelelahan ini terjadi di sambungan antara sayap dan badan pesawat terbang,
atau antara sayap dan dudukan mesin. Sebab elemen inilah yang secara terus-menerus mengalami
guncangan keras, baik ketika sedang take off ataupun landing.

Di saat sebuah pesawat melakukan take off, sambungannya menerima tekanan udara ( uplift) yang
besar. Begitu ketika sebuah pesawat akan melakukan landing dan menyentuk landasan, bagian ini
pula yang menanggung hempasan tubuh pesawat. Akibatnya kelelahan pun terjadi, dan itu awal
dari keretakan (crack). Semakin hari keretakan itu semakin memanjang dan dapat berakibat fatal,
karena sayap pesawat bisa patah tanpa diduga. Hal ini menyebabkan potensifatique semakin
besar.

Di sinilah peran seorang BJ Habibie yang kemudian datang menawarkan sebuah solusi. Beliaulah
yang menemukan bagaimana rambatan titik crack itu berkerja, yang kemudian dikenal dengan
nama teori crack progression.
Dengan teorinya, Habibie berhasil menghitung crack itu dengan rinci sampai pada hitungan
atomnya. Hal ini tidak saja bisa menghindari risiko pesawat jatuh, tetapi juga membuat
pemeliharannya lebih mudah dan murah. Teori crack progression atau yang lebih dikenal
dengan Faktor Habibie, porsi rangka baja pesawat bisa dikurangi dan diganti dengan dominasi
alumunium dalam body pesawat terbang. Dan dapat mengurangi bobot pesawat tanpa berat
penumpang dan bahan bakar sampai 10 persen dari bobot konvesionalnya.

Faktor Habibie ternyata juga memiliki peran dalam pengembangan teknologi penggabungan
bagian per bagian kerangka pesawat. Sehingga sambungan badan pesawat yang silinder dengan
sisi sayap yang oval mampu menahan tekanan udara ketika pesawat take off. Begitu juga pada
sambungan badan pesawat dengan landing gear jauh lebih kokoh sehingga mampu menahan beban
saat pesawat mendarat. Masalah penstabilan kosntruksi di bagian ekor pesawat ini dapat
dipecahkan Habibie hanya dalam masa 6 bulan saja.

Penemuan-penemuan yang berhubungan dengan konstruksi pesawat terbang dikenal dengan teori
Habibie, Faktor Habibie, dan metode Habibie.

pengecoran logam
Pengecoran Logam
Dasar-dasar pengecoran
Pengecoran ialah proses penuangan logam lebur ke dalam cetakan, kemudian mengeras sesuai
dengan bentuk rongga cetakan. Pengecoran dilakukan dengan cara memanaskan logam hingga titik
leburnya lalu leburan logam tersebut dituang ke dalam sebuah cetakan / cavity dengan bentuk
seperti yang dikehendaki. Beberapa keuntungan serta kekurangan pengecoran antara lain:

2.1.1 Keuntungan proses pengecoran


Ada beberapa keuntungan yang bisa didapatkan ketika kita menggunakan proses pengecoran,
keuntungan-keuntungan yang ada dalam proses pengecoran inilah yang dijadikan acuan untuk
memilih proses ini atau tidak, tentunya juga disesuaikan dengan produksi yang akan dilakukan.
Keuntungan proses pengecoran antara lain:

•Pengecoran dapat membentuk komponen dengan geometri eksternal/internal yang komplek.


•Beberapa proses pengecoran dapat langsung membentuk geometri akhir produk (net shape)
sehingga tidak memerlukan proses manufaktur lainnya.
•Pengecoran dapat digunakan untuk membuat komponen yang sangat besar (>100 ton).
•Proses pengecoran dapat dilakukan menggunakan berbagai jenis logam yang dapat dipanaskan
hingga lebur.
•Berbagai metoda pengecoran cocok untuk produksi masal.
2.1.2 Kekurangan proses pengecoran
Di dalam proses pengecoran terdapat beberapa kekurangan yang biasanya menjadi pertimbangan
seseorang untuk menggunakan proses ini. Kekurangan proses pengecoran antara lain:
•Sifat menyerap/merembes.
•Keakuratan dimensi geometrik dan kerataan permukaan yang rendah.
•Bahaya/resiko keselamatan kerja saat peleburan logam.
Cetakan atau mold yang digunakan dalam proses pengecoran ini dapat dibuat dengan menggunakan
pasir (sand), gips (plaster), keramik (ceramic), dan logam (metal).

Pola (Pattern)

Pola dalam pengecoran merupakan master untuk memproduksi parts atau produk pengecoran. Pola
selalu dibuat dengan ukuran geometri lebih besar daripada ukuran produk yang sebenarnya. Hal
tersebut berguna untuk mengkompensasi penyusutan serta proses permesinan selanjutnya. Material
pembuat pola dapat berupa kayu, plastik, dan logam.

2.2.1 Material pola/pattern


Seperti yang kita ketahui dalam membuat pola ada beberapa material yang bisa digunakan, yaitu :
kayu, plastik, logam. Dan pada tiap-tiap maerial tersebut memiliki karakteristik. Karakteristik
material pembentuk pola adalah:
Pola kayu: Banyak digunakan karena kemudahan dalam hal proses dan pembentukannya, tetapi
cenderung melengkung dan cepat aus.
Pola metal: Pola ini memiliki kelebihan tahan lama tetapi dengan harga yang sangat mahal
Pola plastik: Merupakan pola yang memiliki sifat dan karakteristik pola kayu dan metal

2.2.2 Jenis pola


Selain jenis material, jenis pola juga harus kita perhatikan dalam membuat pola. Tentunya semua
itu ditentukan berdasarkan produksi yang akan dilakukan. Beberapa jenis pola yang biasa dipakai
pada proses pengecoran antara lain:

a) Solid pattern: Solid pattern cenderung lebih sulit dalam pembuatannya serta lebih cocok untuk
volume produksi rendah.
b) Split pattern: Split pattern cocok untuk mengecor parts dengan bentuk geometri yang kompleks
dan volume produksi yang sedang.
c) Match-plate pattern: match-plate pattern memiliki bagian atas dan bawah dalam satu plat dan
pattern ini cocok untuk produksi dengan volume produksi tinggi.
d) Cope and drag pattern: cope and drag pattern memiliki bagian atas dan bawah yang terpisah dan
cocok untuk volume produksi tinggi.

Macam-macam proses pengecoran


Macam-macam proses pengecoran dapat diklasifikasikan dari jenis-jenis cetakan yang digunakan
seperti di bawah ini.

2.3.1 Cetakan habis pakai (expendable mold)


Cetakan ini hanya dapat digunakan untuk sekali pakai, karena untuk mengeluarkan logam hasil
pengecoran, cetakan ini harus dirusak. Cetakan jenis ini biasanya terbuat dari bahan pasir, gips atau
yang menggunakan bahan perekat. Adapun macam-macam dari cetakan habis pakai adalah sebagai
berikut :
1. Sand Casting
Sand casting merupakan proses yang paling banyak digunakan. Proses pengecoran dengan cetakan
pasir adalah proses tertua dalam proses pembuatan benda dari bahan logam. Dapat dipakai untuk
pengecoran logam yang memiliki temperatur lebur tinggi. Produk pengecoran memiliki rentang
rentang ukuran dari kecil hingga besar dan rentang jumlah dari satu hingga jutaan. Pada sand
casting, pola dibuat lebih besar dari ukuran produk sebenarnya untuk mengkompensasi adanya
penyusutan dan proses finishing. Untuk material pola yang digunakan berupa :

a. Kayu
b. Logam
c. Plastik
Sand casting memerlukan bahan dari silika (SiO2) atau campuran silika dengan material lainnya
yang memiliki sifat tahan terhadap temperatur tinggi (refractory). Pada proses sand casting
dilakukan dengan memapatkan pasir cetakan terhadap pola untuk cope dan drag dalam sebuah
container yang disebut flask. Metode yang bisa digunakan yaitu :
1. Hand harming
2. Mesin

1.Menggunakan tekanan pneumatic (memakai angin)


2.Jolting action, yaitu flask dijatuhkan berulang-ulang agar pasir termampatkan
3.Slinging action, yaitu granular pasir ditumbuk ke pola pada kecepatan tinggi
Sand casting diklasifikasikan menjadi 3, yaitu :

1.1. Green-sand mold


Berupa campuran pasir, tanah liat dan air. Memiliki strenght, collapsibility, permeability, dan
reuseability baik. Tapi dalam keadaan basah dapat mengakibatkan cacat untuk logam dan bentuk
tertentu.

1.2. Dry-sand mold


Menggunakan perekat organik dan dipanaskan dalam oven antara 200 ºC - 300ºC untuk
meningkatkan kekuatan dan kekerasan cetakan. Cetakan ini cocok untuk produk dengan ukuran
produk sedang-besar dan volume produksi rendah-sedang.

1.3. Skin-dried mold


Merupakan permukaan sand mold yan dipanaskan hingga kedalaman 10-25 mm menggunakan
torches, heating lamp, dan perlu menggunakan perekat khusus sehingga daya rekat menjadi seperti
dry-sand.
Operasi pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir ini diawali dengan memposisikan inti jika
menggunakan inti, kemudian kedua sisi cetakan di-clamp. Selanjutnya dilakukan proses penuangan,
setelah itu pengerasan dan pendinginan. Setelah dingin, cetakan dibongkar, komponen dibersihkan
dan diinspeksi.

2. Investment Casting
Pada investment casting (pengecoran dengan pola hilang), pola dibuat dari lilin atau plastik seperti
polystyrene yang diinjeksikan ke die dari logam yang memiliki bentuk yang diinginkan.

Keuntungan investment casting adalah :


•Akurasi dimensi yang baik
•Mold yang relatif tidak mahal
•Bisa untuk bentuk kompleks
•Bisa untuk material dengan temperatur sangat tinggi
Kekurangan investment casting adalah :
•Siklus produksi panjang
•Mold tidak dapat digunakan lagi

2.3.2 Cetakan permanen (permanent mold)


Cetakan jenis kedua ini dapat digunakan berulang-ulang. Biasanya cetakan ini terbuat dari logam.
Karakteristik cetakan jenis ini adalah terbuat dari dua atau lebih bagian yang dapat dibuka untuk
mengeluarkan komponen cor. Beberapa hal yang terkait dengan cetakan permanen :
•Cetakan dipindahkan, bukan dihancurkan.
•Menggunakan bantuan gravitasi.
•Aliran Logam lambat.
•Cetakan juga berasal dari logam dengan conductivity thermal yang bagus.
•Cetakan permanen terdiri dari dua sisi yang terbuat dari logam dan dirancang untuk memudahkan
pembukaan/penutup secara akurat.
◦Material cetakan: steel atau cast iron.
◦Logam yang dicor: aluminum, magnesium, copper-based alloy dan cast iron.
◦Inti terbuat dari logam. Jika pelepasan /pengeluaran inti sulit, digunakan pasir
(semipermanent-mold casting).

Macam-macam cetakan permanen adalah sebagai berikut :

1. Die Casting
Die casting merupakan proses pengecoran cetakan permanen. Proses secara umumnya adalah
dengan penginjeksian logam lebur ke dalam rongga cetakan dengan tekanan yang tinggi (7–
350Mpa). Cetakan yang digunakan disebut dies. Menggunakan mesin yang disebut Hot-chamber
dan Cold-chamber. Pengecoran ini digunakan untuk logam dengan temperatur yang lebih tinggi.

2. Permanent Mold Casting


Cetakan permanen banyak dibuat dari logam dan grafit. Kadang-kadang ditambahkan dengan
sedikit pasir sebagai inti atau pelapis permukaan rongga cetakan. Proses ini hanya cocok untuk
jumlah produksi besar dengan produk yang sama. Pada umumnya proses pengecoran dengan
cetakan permanen terbatas pemakaiannya pada pengecoran logam-logam non ferous dan
paduannya.

3. Centrifugal Casting
Proses pengecoran sentrifugal adalah suatu proses pengecoran yang dilakukan dengan cara
menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar, sehingga dihasilkan coran yang mampat
tanpa cacat sebagai akibat gaya sentrifugal.

Cacat pada pengecoran


Pada proses pengecoran, ada beberapa jenis cacat pada hasil akhir produk pengecoran. Kualitas
produk hasil hasil pengecoran, dapat dinilai memiliki kualitas yang baik jika produknya hampir
tidak ada cacat.

2.4.1 Macam-macam cacat pada pengecoran (Edi Suparto, 2008)


a) Misrun. Pengecoran yang telah mengeras sebelum sebelum rongga cetakan terisi sempurna. Jika
temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi solidifikasi di dalam gating sistem
dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Penyebab: fluiditas logam lebur kurang, temperatur tuang
rendah, kecepatan penuangan lambat, bagian cross-section rongga cetakan tipis.
b) Cold shut. Dua aliran logam lebur bertemu tetapi kurang terjadi fusi antar keduanya sehingga
menimbulkan pendinginan yang prematur
c) Cold shots. percikan (splattering) logam lebur saat penuangan menimbulkan gelembung logam
(solid globules) yang mengeras terperangkap dalam cetakan
d) Shrinkage cavity. tekanan pada permukaan atau internal pengecoran karena pengerasan yang
menyusut
e) Microporosity. pengerasan yang menyusut secara lokal dan terdistibusi merata pada struktur
dendritik
f) laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu
logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lai berdampingan daya
ikatannya tidak begitu baik. Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada
dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan dengan logam cair dan
permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat antara logam tuang, dengan zat padat, cair
dan gas diadalam rongga cetakan. Dari pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan
yang menghasilkan produk dengan cacat yang seminim mungkin.

2.4.2 Cacat pada pengecoran pasir


Proses pengecoran dengan cetakan pasir merupakan proses yang tertua dalam proses pembuatan
benda logam. Proses ini memberikan fleksibilitas dan kemampuan yang tinggi. Oleh karena itu,
proses ini merupakan proses dasar yang penting dalam pembuatan komponen mesin-mesin atau
barang-barang teknologi lainnya. Dan dalam pengecoran pasir ini terdapat beberapa cacat yang bisa
timbul, antara lain :

•Sand blow; Terperangkapnya gas cetak (mold gases) saat penuangan


•Pin holes; Seperti sand blow tetapi dalam ukuran kecil dari tersebar
•Sand wash; erosi yang terjadi pada cetakan saat penuangan sehingga bentuk cetakan berubah
•Scabs; permukaan kasar pada permukaan akibat encrustation logam dan pasir
•Penetration; logam lebur terpenetrasi kedalam cetakan karena fluiditas logam yang tinggi
•Mold shift; pergeseran antara cope dan drag sehingga mengakibatkan parting line yang menonjol
•Core shift; pergeseran inti akibat dari buoyancy dari logam
•Mold crack; retaknya cetakan sehingga logam lebur membentuk sirip pada produk akhir

2.4.3 Macam – macam pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT)
Metode dalam pemeriksaan cacat yang tidak merusak ada beberapa macam ( non destructive test),
metode ini dilakukan agar produk yang akan kita periksa tidak rusak. Hal itu dilakukan bisa karena
biaya produksi yang mahal, atau karena constrain-constrain lainya. Macam-macam pemeriksaan
cacat yang tidak merusak antara lain :

a. Pemeriksaan ketukan
b. Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
c. Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
d. Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
e. Pemeriksaan radiografi (radiography)

2.4.4 Pemeriksaan material


Pemeriksaaan material adalah pemeriksaan yang dilakukan untuk mengetahui karakteristik-
karakteristik yang dimiliki oleh material tersebut. Dan untuk mengetahui tiap-tiap karakteristik ada
masing-masing pengujian yang bisa dilakukan, antara lain :

a. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell, Vickers dan Shore)


b. Pengujian tarik
c. Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)
d. Pengujian struktur mikrodan struktur makro

2.4.5 Cacat-cacat Coran


Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi
menjadi 9 kelas, yaitu :
a. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
b. Lubang-lubang
c. Retakan
d. Permukaan kasar
e. Salah alir
f. Kesalahan ukuran
g. Inklusi dan struktur tak seragam
h. Deformasi
i. Cacat-cacat tak nampak

2.5 Inspeksi (pemeriksaan produk coran)


Inspeksi atau pemeriksaan produk coran adalah pemeriksaan terhadap produk coran untuk
mengetahui ada tidaknya cacat pada produk coran tersebut. Karena potensi terjadinya cacat pada
coran cukup tinggi, maka inspeksi terhadap produk coran perlu dilakukan.

2.5.1 Tujuan inspeksi atau pemeriksaan coran


Seperti yang kita ketahui, dalam proses pengecoran banyak kemungkinan untuk terjadinya cacat.
Oleh karena itu, inspeksi atau pemeriksaan terhadap produk coran perlu dilakukan. Inspeksi atau
pemeriksaan coran mempunyai tujuan-tujuan sebagai berikut :

1) Memelihara kualitas
Kualitas dan baiknya produk coran harus dijamin dengan jalan memisahkan produk yang gagal.
2) Penekanan biaya dengan mengetahui lebih dulu produk yang cacat
Dalam pemeriksaan penerimaan bahan baku dan bahan yang diproses sejak dari pembuatan
cetakan sampai selesai, produk yang cacat harus diketahui seawal mungkin agar dapat menekan
biaya pekerjaan.
3) Penyempurnaan teknik
Menurut data kualitas yang didapat dari pemeriksaan dan percobaan, menyisihkan produk yang
cacat dapat dilakukan lebih awal dan selanjutnya tingkat kualitas dapat dipelihara dengan
memeriksa data tersebut secara kolektif, sehingga kualitas dan teknik pembuatan dapat
disempurnakan.

2.5.2 Jenis-jenis pemeriksaan


Dalam pemeriksaan produk coran ada beberapa penggolongan yang dilakukan untuk
mempermudah dalam pelaksanaanya. Pemeriksaan produk coran biasanya digolongkan dan
dilaksanakan sebagai berikut :

1) Pemeriksaan rupa
Dalam pemeriksaan ini yang diteliti adalah : ketidakteraturan, inklusi, retakan dan sebagainya yang
terdapat pada permukaan, demikian juga pada setiap produk diteliti produk yang tidak memenuhi
ukuran (standar pemeriksaan ukuran)
2) Pemeriksaan cacat dalam (Pemeriksaan tak merusak)
Dalam pemeriksaan ini diteliti adanya cacat-cacat dalam seperti : rongga udara, rongga penyusutan,
inklusi, retakan dan sebagainya yang ada di dalam produk coran tanpa mematahkannya.
3) Pemeriksaan bahan
Dalam pemeriksaan ini ketidakteraturan bahan diteliti. Demikian juga halnya dengan komponen,
struktur mikro, dan sifat-sifat mekanik diperiksa sesuai dengan setiap cara pengujian yang telah
ditetapkan.
4) Pemeriksaaan dengan merusak
Pemeriksaan dengan merusak dilakukan dengan cara mematahkan atau memotong produk untuk
memastikan keadaan dan kualitas produk, hal ini terutama penting sebagai cara pemeriksaan tak
langsung yang dilakukan bersama pemeriksaan 1) samapi.
3) Pemeriksaan kualitas dilakukan sesuai dengan penetapan yang dibuat sebelumnya mengenai
ukuran dan jumlah contoh, sedangkan pemeriksaan kecacatan produk dilakukan setiap kali apabila
diperlukan.
Berkenaan dengan penilaian produk cacat yang diteliti, penerimaan dan penolakannya dalam
penggunaan dan nilai barang dalam rupa, dipakai sebagai patokan penilaian.
Bagi produk yang penilaiannya sukar karena ada pada batas antara diterima dan ditolak, maka hal
ini harus diyakinkan dengan pengujian benda palsu atau pengujian dalam penggunaan.
Pemeriksaan harus dilakukan sedemikian sehingga dari pemeriksaan tersebut diperoleh keyakinan.
Kalau pemeriksaan tersebut tidak sempurna, standar pemeriksaan dari kualitas dapat ditentukan
tanpa keyakinan, maka mungkin saja suatu produk cacat diterima karena salah pertimbangan.
Dalam hal pertama ditinjau dari segi biaya tidak menguntungkan sedangkan hal kedua bisa
menyebabkan kehilangan kepercayaan pada perusahaan.

Sebagai hasil dari pemeriksaan produk mengenai : macam cacat, bentuk, tempat yang diteliti,
keadaan produk dan lain-lainnya harus dicatat secara tepat, selanjutnya bagi produk yang lulus
pemeriksaan, tingkat kualitasnya harus dicatat dengan jalan yang sama, dan hasil pencatatan
tersebut harus diberikan sebagai umpan balik pada bagian perencanaan teknik. Bagian perencanaan
teknik mengadakan pengaturan kualitas menurut data tersebut dan dilaksanakan untuk pencegahan
cacat-cacat. Adalah penting untuk memelihara dan menyempurnakan data tersebutr agar selalu
dapat menyiapkan standar pemeriksaan yang lebih sempurna. Pemeriksaan penerimaan dari bahan
baku dan bahan yang diproses adalah salah satu pemeriksaan utama yang mungkin banyak
kerusakan terjadi karena kecerobohan dalam penerimaan tersebut. Oleh karena itu pemeriksaan
penerimaan harus dilakukan secara ketat.

2.6 Proses akhir (finishing)


Menurut Tata Surdia (2000), proses pengerjaan akhir dibagi menjadi dua macam, pertama
penyingkiran pasir cetak dan pasir inti sebanyak mungkin dari coran dan dari cetakan dan kedua
adalah proses pemahatan untuk menyingkirkan sirip-sirip dan pasir yang masih melekat pada
coran.

2.6.1 Menyingkirkan pasir dari Rangka Cetak


Setelah cetakan mengeras, pasir disingkirkan dari rangka cetak, hal ini dilakukan agar produk yang
akan dihasilkan dengan cetakan tersebut nantinya tidak mengandung pasir. Karena apabila
menandung pasir dapat mempercepat keausan pahat potong dalam proses permesinan dan lain-lain

2.6.1.1 Memisahkan coran dari cetakan


Proses pengambilan coran dari cetakan adalah berbeda-beda tergantung pada macam dan cara
pembuatan cetakan.

2.6.1.2 Alat-alat penyingkir pasir dan pembersih permukaan coran


Seperti yang kita ketahui bahwa perlu dibersihkanya pasir dari coran dan cetakan, maka disini kita
akan membahas beberapa alat penyingkir pasir dan pembersih permukaan coran karena ada
beberapa macam cara membersihkan tergantung dari keadaan bagaimana pasir itu melekat di coran
atau cetakan.

(1) Mesin Pembongkar


Mesin ini disebut mesin pembongkar, yaitu mesin untuk menyingkirkan pasir dari cetakan dengan
mempergunakan peralatan yang bergetar. Cetakan diletakkan di atas meja getar yang mempunyai
ayakan, getaran diteruskan ke pasir dan coran melalui rangka cetak sehingga pasir pecah-pecah dan
jatuh melalui ayakan. Pasir yang jatuh di kumpulkan oleh conveyor ban dan alat lainnya, sehingga
hanya coran saja yang ditinggal di atas meja getar.

(2) Mesin pemukul inti


Cara kerja mesin pemukul inti adalah coran dipegang pada kedua sisinya dengan silinder udara atau
sebangsanya dan pasir inti digetarkan untuk bisa disingkirkan. Mesin pemukul inti ini dipakai
dalam keadaan kalau pasir sukar dipecahkan seperti pada inti dengan minyak pengikat atau cetakan
mengeras sendiri, atau dalam keadaan kalau menyingkirkannya sukar seperti pasir inti dalam
selubung air atau blok silinder.

(3) Semprotan air


Pada cara ini, pertama coran diletakkan di atas meja putar dalam ruang tertutup atau kabinet, dan
pengaturan dilakukan dari tempat operasi di luar kabinet sambil melihat melalui lubang, pasir
disingkirkan dengan mempergunakan semprotan air bertekanan tinggi sekitar 150 kg/cm2 dengan
senapan penyemprot. Penyemprot dapat digerakkan secara tegak dan mendatar sementara tempat
operasi bergerak, demikian juga sudut senapan penyemprot dapat diatur bebas sehingga pasir dari
bagian luar dan bagian dalam coran dapat disingkirkan.

2.6.1.3 Penempatan pasir yang disingkirkan


Pasir yang disingkirkan dari coran, cup dan drag mempunyai temperatur tinggi, lagi pula pada pasir
itu terbawa antara lain kisi inti, sirip coran, tumpahan logam cair yang telah membeku, kadang-
kadang saluran turun, saluran masuk dan panambah, sehingga pasir harus dibawa kembali ke hoper
pasir setelah campuran itu dikumpulkan semuanya. Logam yang tercampur dapat dipisahkan
dengan mempergunakan drum penarik conveyor sebagai pemisah secara magnitik. Tetapi untuk
bagian-bagian yang besar, lebih sukar terpisah dari pasir. Pasir cetak sangat berbeda dengan pasir
inti sehingga perlu memisahkan kedua jenis pasir ini dengan mempergunakan dua alat yang
berbeda atau menyediakan dua conveyor pengumpul terpisah menjadi dua.

2.6.2 Penyelesaian (pemahatan untuk menyingkirkan sirip-sirip dan pasir yang masih melekat pada
coran)
Penyelesaian atau finishing merupakan proses penyelesaian akhir dari sutau proses pengecoran.
Tujuan dari proses finishing adalah untuk mendapatkan produk dengan kualitas hampir sempurna.
Pembersihan benda cor dapat dilakukan dengan berbagai cara bergantung pada ukuran, jenis dan
bentuknya.

2.6.2.1 Penyingkiran saluran turun dan penambah


Cara-cara yang dipergunakan untuk memisahkan saluran turun dan penambah, sesuai dengan
ukuran coran, kualitas bahan dan rencana pengecoran :

1) Pematahan
Cara pematahan biasa dilakukan pada besi cor maupun tempa. Ada dua hal untuk cara ini, yaitu
pemecahan dilakukan oleh tenaga orang dan oleh tenaga mekanik seperti menggetarkan,
membentur atau mengepres.
2) Pemotongan dengan gas
Dilaksanakan untuk memisahkan saluran turun dan penambah dari coran baja.
3) Pemotongan dengan busur listrik
Dilaksanakan jika pemotongan dengan gas sukar dilakukan terutama pada baja paduan tinggi.
4) Pemotongan secara mekanik
Terutama dipakai untuk coran paduan tembaga atau coran paduan ringan. Pemotongan cara ini
kurang baik dibandingkan dengan pemotongan dengan gas mengingat kecepatan potongnya.

2.6.2.1 Penyelesaian
Palu pemahat banyak dipakai untuk keperluan memotong bagian dari sirip, saluran turun dan
penambah. Akan tetapi alat ini menimbulkan bising dan menyebabkan pekerja menjadi cepat lelah
sehingga alat ini kemudian diganti.
(1) Palu pemahat
Pahat yang dipasang pada palu pneumatik dapat dipakai sebagai palu pemahat, yang biasanya
mempergunakan tekanan udara sekitar 5 sampai 7 kgf/cm2. Perlu diusahakan untuk mengurangi
pemakaian alat tersebut, tetapi tidak ada cara lain untuk menghilangkan sirip di bagian dalam
coran, sehingga dalam hal ini palu pemahat dipakai secara umum pada banyak pabrik pengecoran.
(2) Penggerindaan
Tanpa membedakan coran bagian dalam atau coran bagian luar, sirip-sirip, bagian yang tak terpakai
dan yang terbakar dibuang dengan mempergunakan batu gerinda. Batu gerinda dipakai menurut
kualitas bahan dari coran.
(3) Pencungkilan dengan gas
Pada pekerjaan penyelesaian baja cor dipergunakan pencungkil busur listrik atau pencungkil nyala
api. Cara kerjanya yaitu meniupkan udara pada logam, dengan tekanan 5 sampai 7 kgf/cm2 sejajar
dengan elektroda karbon. Selain udara tekan dipergunakan juga oksigen untuk meniu, tetapi jenis
ini memberikan pengaruh oksidasi yang kuat. Kedua cara tersebut memungkinkan untuk menbuang
satu lapisan tipis yang tebalnya tetap, dan dekat pada permukaan logam, serta memberikan bekas
pengerjaan yang halus pada permukaan.

2.7 Pertimbangan Dalam Perancangan Produk Cor


•Desain geometri produk sesederhana mungkin
- Menyederhanakan pembuatan cetakan
- Menghindari penggunaan inti
- Meningkatkan kekuatan cetakan
•Hindari sudut-sudut yang tajam
- Merupakan sumber konsentrasi tegangan
- Sumber keretakan
- Rancang menggunakan radius (fillet)
•Toleransi permesinan
- Kepresisian dimensi hasil pengecoran sangat rendah
- Jika kepresisian dimensi diperlukan, perlu toleransi dimensi sekitar 1,5 – 3,0mm untuk diproses
permesinan

Pekerjaan dan Penghasilan “tukang las” / WELDER


Melongok gaji tukang las bawah laut, pekerjaan ini biasanya terkait dengan perusahaan-perusahaan yang berkaitan dengan pertambangan

lepas pantai. Atau hal yang berkaitan dengan offshore. Mereka para tukang las bawah laut melakukan pekerjaan dengan tujuan maintenance

pipa minyak atau aplikasi struktural lainnya yang ada di offshore.


Seperti penemuan atau pengembangan sumber daya minyak dan gas yang terletak di bawah air laut melalui pengeboran sumur (Laman

wikipedia). Yang pasti pekerjaan bukannya tanpa resiko, karena para penyelam atau dalam istilah untuk menyebutkan pekerjaan mereka

disebut “welder”. dapat sewaktu-waktu menghadapi bahaya atau resiko kerja yang tinggi.

Pertama; seorang welder bisa mendapatkan electrical shock atau biasa kita sebut kesetrum.

Kedua; gas tabung yang digunakan untuk mengelas didalam laut berpotensi meledak.
ketiga, nitrogen yang digunakan untuk pengelasan bisa terhirup dan bercampur dengan darah welder.

keempat, takut dimakan hiu, paus, ataupun lainnya….waduuuhhhh

Perlu diketahui untuk mendapatkan pekerjaan seperti ini tidaklah mudah, mereka harus memiliki sebuah ijin dari badan yang berwenang.

Yaitu sebuah sertifikasi yang dikeluarkan oleh AWS (Amerika WElding Society). Selain itu yang tidak kalah penting juga sertifikasi sebagai

penyelam.

Resiko pekerjaan yang begitu tinggi sebagai tukang las bawah laut tentunya berbanding lurus dengan hasil atau sallary yang didapat.

Perlu untuk diketahui dalam 1jam mereka dibayar 200US$ (Kisaran Rp 2.000.000,-).
Jika dalam sehari mereka bekerja 8 jam itu artinya mendapatkan penghasilan Rp 16.000.000,- perhari.
Dan jika kita kalikan 22hari kerja saja dalam satu bulan maka seorang “welder” dapat menghasilkan Rp
352.000.000,- perbulan!
saat ini pionir tempat sekolah atau pelatihan yang ane tau yaitu solo techno park (STP), dengan penjelasan artikel STP sendiri di bawah ini :

Meski tak punya dan tak dekat dengan laut, Surakarta justru menjadi Pusat Pelatihan Underwater Wet Welding untuk umum di Indonesia.

Underwater wet welding adalah pengelasan yang dilakukan di bawah air, umumnya laut. Underwater wet welding training ditujukan untuk

mencetak tenaga spesialis pengelasan basah yang banyak digunakan dalam maintenance dan perbaikan struktur kapal, konstruksi pipa air,

konstruksi pipa minyak dan gas, konstruksi jembatan di atas air maupun

konstruksi rig atau pengeboran lepas pantai.

Manager Welding Solo Techno Park (STP) Gampang Sarwono mengungkapkan bahwa selama ini pekerjaan di bidang ini masih banyak

ditangani oleh tenaga asing. “Belum banyak SDM profesional dari tanah air untuk pengelasan bawah air. Padahal pekerjaan di bidang ini

sangat banyak. Karena negara kita sebagian besar terdiri dari perairan dan laut.

Berangkat dari melihat kondisi ini, STP (Solo Technopark) didukung oleh Kementerian

Perindustrian dan Kementrian Perdagangan berinisiatif membuat Pusat Pelatihan Underwater Wet Welding untuk umum. Selama ini

sebenarnya sudah ada tapi dimiliki oleh perusahaan tertentu di Jakarta dan milik TNI Angkatan Laut di Surabaya. STP-lah pionir untuk

sipil,” ujarnya.

Peserta pelatihan pengelasan bawah air di STP dipatok dalam waktu 2-3 bulan sudah mahir dan bersertifikasi underwater wet welding.

Materi pelatihan yang diberikan meliputi teknik las umum, teknik dan konstruksi las bawah air, salvage dan penyelaman serta pengelasan

bawah air. “Peserta yang akan mengikuti pelatihan ini harus sudah punya sertifikasi selam. Tapi jika belum, STP akan memfasilitasinya

karena kita juga menjalin kerja sama dengan Persatuan Olahraga Selam Indonesia,” ujar Gampang.

Kemampuan selam sangat dibutuhkan karena sangat memengaruhi kualitas pengelasan. “Kondisinya jauh beda dengan mengelas di darat.

Kalau tidak terlatih, orang akan mudah panik jika berada di dalam air,” imbuhnya.

Kurikulum pelatihan mengacu pada Manhein University Jerman. Para instruktur merupakan tenaga ahli dari ATMI dan INLASTEK. Untuk

beberapa bidang khusus, STP juga mendatangkan tenaga expert dariJerman. Fasilitas pelatihan yang pengadaannya didukung penuh oleh

Dirjen Industri Unggulan Berbasis Teknologi Tinggi terdiri dari mesin untuk las octogen, MIG/MAC/TIG, electric (MMA) perlengkapan las
bawah

air (UW), mesin uji radiografi, tensile test, impact, magnetic test, dye penetrant test dan X-ray test.

Disediakan pula kolam praktek bawah air berukuran 8×8 meter dengan kedalaman 10 meter. Hingga kini, STP telah menghasilkan 80 tenaga

ahli pengelasan bawah air. Biaya pelatihan memang cukup tinggi yakni Rp 15 juta. Namun biaya ini sepadan dengan pelatihan dan hasil yang

didapatkan, karena ahli pengelasan bawah air masih sangat dibutuhkan dan tergolong tenaga mahal. “Kebanyakan yang mengikuti pelatihan

berasal dari berbagai perusahaan shipyard di Semarang, Jakarta dan Surabaya. Sebelum ada STP, biasanya mereka mengikuti pelatihan

seperti ini di Qatar atau Thailand,” ucapnya.

Metalurgi adalah ilmu, seni, dan teknologi yang mengkaji proses pengolahan dan
perekayasaan mineral dan logam. Ruang lingkup metalurgi meliputi:

 pengolahan mineral (mineral dressing)


 ekstraksi logam dari konsentrat mineral (metalurgi ekstraksi)
 proses produksi logam (metalurgi mekanik)
 perekayasaan sifat fisik logam (metalurgi fisik)

Daftar isi
[sembunyikan]

 1Sejarah
 2Ekstraksi
 3Pendidikan metalurgi
 4Pengolahan mineral
o 4.1Konsentrasi gravitasi
o 4.2Flotasi
o 4.3Magnetic Separation
 5Metalurgi ekstraksi
 6Metalurgi fisik
 7Referensi
 8Pranala luar

Sejarah[sunting | sunting sumber]

Ikat kepala emas dari Thebes 750-700 BC

Sejarah ilmu metalurgi diawali dengan teknologi pengolahan hasil pertambangan. Logam yang paling dini
digunakan oleh manusia tampaknya adalah emas, yang bisa ditemukan secara bebas. Sejumlah kecil emas
telah ditemukan telah digunakan di gua-gua di Spanyolpada masa Paleolitikum, sekitar 40.000 SM [1]

Perak, tembaga, timah dan besi meteor juga dapat ditemukan bebas, dan memungkinkan pengerjaan logam
dalam jumlah terbatas. Senjata Mesir yang dibuat dari besi meteor pada sekitar 3000 SM sangat dihargai
sebagai "belati dari langit"[2]. Dengan pengetahuan untuk mendapatkan tembaga dan timah dengan
memanaskan bebatuan, serta mengkombinasikan tembaga dan timah untuk mendapatkan logam
paduan yang dinamakan sebagai perunggu, teknologi metalurgi dimulai sekitar tahun 3500 SM pada
masa Zaman Perunggu.

Ekstraksi besi dari bijihnya ke dalam logam yang dapat diolah jauh lebih sulit. Proses ini tampaknya telah
diciptakan oleh orang-orang Hittit pada sekitar 1200 SM, pada awal Zaman Besi. Rahasia ekstraksi dan
pengolahan besi adalah faktor kunci dalam keberhasilan orang-orang Filistin.[3][4]

Perkembangan historis metalurgi besi dapat ditemukan dalam berbagai budaya dan peradaban lampau. Ini
mencakup kerajaan dan imperium kuno dan abad pertengahan di Timur Tengah dan Timur
Dekat, Mesir kuno, dan Anatolia (Turki sekarang), Kartago, Yunani, Romawi kuno, Eropa abad
pertengahan, Cina kuno dan pertengahan, India kuno dan pertengahan, Jepang kuno dan pertengahan, dan
sebagainya.

Banyak penerapan, praktik dan perkakas metalurgi mungkin sudah digunakan di Cina kuno sebelum orang-
orang Eropa menguasainya (seperti tanur, besi cor, baja, dan lain-lain)[5].

Berdasar kedekatan antara metalurgi dengan pertambangan inilah maka pada awalnya pendidikan metalurgi
lahir dari sekolah-sekolah pertambangan seperti pendidikan metalurgi di Colorado School of Mines.

Ekstraksi[sunting | sunting sumber]


Metalurgi ekstraksi adalah praktik mengambil logam berharga dari sebuah biji dan pemurnian logam mentah
yang diekstrak ke dalam bentuk murni. Dalam rangka untuk mengubah logam oksida, atau sulfida untuk
sebuah logam murni, bijih besi harus dikurangi secara fisik, kimiawi atau elektrolisasi.

Ahli metalurgi ekstraksi akan tertarik dalam tiga aliran utama yakni pemakanan, berkonsentrasi (oksida logam
berharga/sulfida) dan punca (limbah). Setelah pertambangan dari potongan besar akan diperoleh bijih melalui
pelumatan dengan melalui penghancuran dan penggilingan untuk mendapatkan partikel-partikel yang cukup
kecil di mana masing-masing partikel terdiri dari bahan berharga atau limbah. Partikel terkonsentrasi yang
berharga dalam bentuk yang mendukung memungkinkan pemisahan logam yang dikehendaki dari
kandungan limbah yang tidak dikehendaki.

Pertambangan mungkin tidak diperlukan bila terdapat tubuh bijih dan lingkungan fisik yang kondusif
untuk pencucian. Larut pencucian bijih mineral dalam tubuh dan menghasilkan solusi yang kaya. Solusi
dikumpulkan dan diproses untuk mengekstrak logam berharga.

Badan bijih umumnya mengandung lebih dari satu logam berharga. Punca dari proses sebelumnya dapat
digunakan kembali sebagai bahan dalam proses lain untuk mengambil produk sekunder dari bijih asli. Selain
itu, suatu zat terkonsentrasi mungkin berisi lebih dari satu logam berharga. Yang berkonsentrasi kemudian
akan diproses untuk memisahkan logam berharga dalam konstituen individu.

Pendidikan metalurgi[sunting | sunting sumber]


Pada saat ini pendidikan metalurgi sudah sedemkian luas sehingga beberapa perguruan tinggi
mengkhususkan penekanan pada cabang-cabang ilmu metalurgi.

 Cabang pengolahan mineral dan metalurgi ekstraksi biasanya sangat ditekankan pada pendidikan
metalurgi di jurusan Teknik Pertambangan.
 Cabang metalurgi mekanik biasanya sangat ditekankan pada pendidikan metalurgi di jurusan Teknik
Mesin dan Teknik Industri.
 Cabang metalurgi fisik biasanya diajarkan secara merata di berbagai perguruan tinggi sebagai fundamen
dari ilmu logam.

Perkembangan persoalan ilmiah dan teknis saat ini yang memerlukan pemecahan multidisiplin
mengharuskan adanya pertemuan antara berbagai disiplin ilmu yang berbeda. Dalam hal ini seorang
metalurgis (ilmuwan dan pekerja metalurgi) berada di tengah-tengah pertemuan ilmu-ilmu tersebut. Metalurgi
beririsan dengan beberapa aspek ilmu kimia, teknik kimia, fisika, teknik fisika, teknik mesin, pertambangan,
lingkungan, dll.

Pengolahan mineral[sunting | sunting sumber]


Pengolahan mineral (mineral dressing) adalah pengolahan mineral secara fisik. Tujuan dari pengolahan
mineral adalah meningkatkan kadar logam berharga dengan cara membuang bagian-bagian dari bijih yang
tidak diinginkan. Secara umum, setelah proses mineral dressing akan dihasilkan tiga kategori produk.

1. Konsentrat, di mana logam-logam berharga terkumpul dan dengan demikian kadarnya menjadi
sangat tinggi.
2. Tailing, di mana bahan-bahan kurang berharga (bahan ikutan, gangue mineral) terkumpul.
3. Middling, yang merupakan bahan pertengahan antara konsentrat dan tailing.

Teknik pengolahan mineral bermacam-macam. Pengaplikasiannya sangat tergantung pada jenis bijih atau
mineral yang akan ditingkatkan konsentrasinya. Pemilihan teknik didasarkan pada perbedaan sifat-sifat fisik
dari mineral-mineral yang ada dalam bijih tersebut. Teknik-teknik yang digunakan dalam proses pengolahan
mineral di antaranya adalah:

Konsentrasi gravitasi[sunting | sunting sumber]


Teknik ini memanfaatkan perbedaan berat jenis antara mineral-mineral. Mineral-mineral dipisahkan dengan
peralatan yang berprinsip pada pemisahan berat jenis seperti jigging, rake classifier, spiral classifier, vibrating
table, dll.

Flotasi[sunting | sunting sumber]


Teknik ini memanfaatkan perbedaan sifat permukaan mineral-mineral. Dengan menambahkan reagen kimia
yang bisa membuat permukaan salah satu mineral menjadi hidrofil sementara bagian reagen itu sendiri
memiliki sifat hidrofob, maka mineral bersangkutan dapat diangkat oleh gelembung yang ditiupkan ke
permukaan untuk dipisahkan. Biasnya mineral-mineral sulfida dipisahkan dengan cara ini.

Magnetic Separation[sunting | sunting sumber]


Cara ini memanfaatkan sifat magnet dari mineral-mineral. Mineral yang bersifat feromagnetik dipisahkan dari
mineral yang bersifat diamagnetik.

Dan teknik-teknik lainnya, seperti electric separator, dll.

Metalurgi ekstraksi
Pada bagian pengolahan mineral, konsentrat yang mengandung logam berharga dipisahkan dari pengotor
(gangue mineral) yang menyertainya. Sedangkan ilmu metalurgi ekstraksi adalah untuk memisahkan logam
berharga dalam konsentrat dari material lain.

Metalurgi fisik
Metalugi fisik adalah pengetahuan-pengetahuan mengenai fisika dari logam-logam dan paduan-paduan
umpamanya tentang sifat-sifat mekanik, sifat-sifat teknologi serta pengubahan-pengubahan sifat-sifat
tersebut yang umumnya menyangkut segi-segi pengembangan atau development, pada penggunaan dan
pengolahan atau teknologi logam-logam dan paduan-paduan.
PEMURNIAN EMAS (REFINING)

Refining, yaitu melakukan pengolahan logam kotor melalui proses kimia agar diperoleh tingkat kemurnian tinggi
dengan tahapan sebagai berikut :

1. SMELTING ( peleburan ) adalah proses reduksi bijih ( abu hasil roasting atau cake hasil electrowinning )
pada suhu tinggi ( 1.200 oC ) hingga mendapatkan material lelehan.

Dengan menambahkan Flux formula, salah satunya Borax - Sodium Borate ( Na2B4O7. 10H2O ) sebagai bahan
kimia tambahan untuk proses smelting. Fungsi borax dalam proses smelting yaitu mengikat kotoran penggangu
selain logam ( slag / terak ). Sehingga ketika mencair, matte ( logam lelehan ) akan berada di bawah sedangkan
bagian atas disebut slag / terak yang ditangkap oleh silika berupa semacam kaca yang mudah untuk dipecahkan.
Produk reduksi selama proses pelelehan disebutDore bullion (Au-Ag alloy).

2. SIZE REDUCTION ( Pengecilan ukuran ) yaitu mereduksi dore bullion (Au-Ag alloy) yang masih
berukuran besar menjadi butiran-butiran kecil, sebelum diproses ke tahap parting. Idealnya besaran butiran sekitar
diameter 2-3 mm dengankadar emas 25% atau kurang. Bila perlu dilakukan Quartering, yaitu menurunkan kadar
emas dengan penambahan yang tepat dari tembaga atau perak agar tercapai kadar emas 25%.

Proses ini dilakukan berdasarkan proses perlakuan kimia untuk bahan fase padat yang umumnya sangat
dipengaruhi oleh luas permukaan dari bahan padat tersebut. Semakin luas permukaannya, maka perlakuan kimia
akan semakin baik. Dimana luas permukaan dari suatu bahan padat berhubungan erat dengan ukuran dari bahan
tersebut, artinya semakin kecil ukuran dari bahan padat, maka permukaannya akan semakin luas.

3. PARTING, yaitu proses untuk memisahkan emas dengan perak dan logam dasar dari dore bullion ( Au-Ag
alloy ) dengan larutan asam nitrat ( HNO3 ). Dipasaran kita dapat temukan asam nitrat kadar 68%.

Hasil setelah perebusan terakhir, endapan yang ada sudah halus dan berwarna coklat seperti bubuk kopi.
Endapan ini merupakanbullion emas ( High Au Bullion ) dengan kadar emas mencapai 98%, untuk hasil lebih
baik dapat diproses dengan Aqua Regiaagar dapat diperoleh kadar hingga 99.6%.

Sedangkan air hasil bilasan yang ditampung diember dilanjutkan pada proses hydrometalurgi untuk diambil
peraknya.

4. MELTING. Untuk mendapatkan logam emas, endapan bullion emas ( High Au Bullion ) selanjutnya dilebur
dengan penambahan borax ( Na2B4O7•10H2O ). Tujuan pemakaian borax di sini adalah selain untuk mengikat
kotoran yang masih ada, juga untuk menahan bullion agar tidak beterbangan saat terkena hembusan dari blander
nantinya.

Setelah bullion dilebur akan tampak menggumpal seperti gumpalan di dasar kowi. Biarkan dingin dahulu beberapa
detik hingga membeku sebelum dicongkel.
Bila menginginkan emas berwarna kuning mengkilat, caranya : dimasak dalam panci yang dipanaskan hingga dua
kali proses pemasakan dengan larutan yang terdiri dari :

 Salpeter / sendawa sebanyak 2 %


 Tawas sebanyak 1 %,
 NaCl sebanyak 1 %,
 Air

BAB 2 PROSES PENGECORAN


Bertitik tolak pada cara kerja proses ini, maka proses pembuatan jenis ini dapat
dibagi menjadi 2, yaitu :
1. Proses penuangan dan
2. Proses pencetakan.
Proses penuangan adalah proses pembuatan benda kerja dari logam tanpa adanya
penekanan sewaktu logam cair mengisi cetakan. Cetakan biasanya dibuat dari pasir,
plaster keramik atau bahan tahan api lainnya.
Proses pencetakan adalah proses pembuatan benda kerja dari logam cair disertai
dengan tekanan sewaktu logam cair tersebut mengisi rongga cetak. Pada proses ini,
cetakan biasanya dibuat dari logam.
Dengan memperhatikan kondisi diatas, secara umum proses pengecoran dapat dibagi
menjadi :
1. Pengecoran dengan cetakan pasir (Sand Casting)
2. Pengecoran dengan cetakan permanen (Permanent Mold Casting)
3. Pengecoran sentrifugal (Centrifugal Casting)
4. Pengecoran cetak-tekan (Die Casting)
5. Pengecoran dengan cetakan plaster (Plaster Mold Casting)
6. Pengecoran dengan pola hilang (Investment Casting)
7. Lain-lain proses pengecoran yang tidak termasuk diatas.
8. Setiap jenis pengecoran yang tersebut diatas akan menghasilkan produk dengan sifat-
sifat yang berbeda, baik kwalitas, kwantitas, ukuran (volume dan bentuk) dan lain
sebagainya. Dalam segi perencanaan, pemilihan serta penentuan proses pengecoran
harus pula dipertimbangkan adanya faktor ekonomis dan praktis.

2.1. PROSES PENGECORAN DENGAN CETAKAN PASIR.


Proses pengecoran dengan cetakan pasir merupakan proses yang tertua dalam proses
pembuatan benda dari bahan logam. Menurut perkiraan proses pengecoran ini sudah
dilakukan orang antara tahun 4000 sebelum Masehi.
Proses ini memberikan fleksibilitas dan kemampuan/keandalan yang tinggi, oleh
karenanya proses pengecoran merupakan proses dasar yang penting dalam pembuatan
komponen mesin - mesin atau barang-barang teknologi lainnya.
Proses pengecoran yang menggunakan pasir sebagai bahan cetakan ini tidak lain adalah
menuangkan logam cair kedalam rongga cetak seperti pada gambar dibawah ini.

Gambar 6. Penampang sebuah cetakan yang sedang dituang.


Secara skematis dapat diuraikan aliran proses pengecoran sebagai berikut :

Gambar 7. Skematis aliran proses pengecoran.


Gambar 7a. Proses pembuatan coran besi cor secara umum
Material yang biasa dibuat dengan cara ini adalah besi tuang (seperti besi tuang
kelabu, besi tuang putih, besi tuangnodular dan besi tuang malleable), besi tuang
campuran, aluminium campuran, brass, bronze dan lain-lain.
Keuntungan yang didapat dari proses ini adalah :
1. Dapat dibuat dalam berbagai ukuran, mulai dari 0,8 Kg - hingga 300 Ton.
2. Dapat dibuat dalam berbagai variasi bentuk.
3. Dapat dilakukan secara otomatis.
Kerugiannya adalah :
1. Diperlukan toleransi ukuran yang lebih besar dibandingkan dengan cara pengecoran
lain.
2. Dapat mempercepat keausan pahat potong bila dilakukan proses pemesinan, karena
kulit produk yang dihasilkan mungkin mengandung pasir.
3. Adanya ongkos tambahan untuk pembuatan pola dan inti.
2.1.1. Pembuatan cetakan.
Ada dua macam cara pembuatan cetakan pasir, yaitu pembuatan cetakan dengan
tangan dan pembuatan cetakan dengan mesin.
2.1.1.1. Pembuatan cetakan dengan tangan
Proses pembuatan cetakan dengan tangan ditunjukkan pada gb. 8, sedangkan bentuk
dari rangka cetak pada gb. 9 dan gb. 10.
Urutan langkah pembuatan cetakan atas (kup, cope) dan cetakan bawah (drag) adalah
sbb.:
1. Pembuatan cetakan bawah (drag) :
- Dasar cetakan dibuat dari kayu, harus rata/datar.
- Pola dan rangka cetak untuk drag diletakkan diatas papan kayu. Rangkacetak harus
besar, sehingga tebal pasir cetak mencapai 30-50 mm. Pola yang dimaksud disini
adalah setengah pola.
- Drag diisi pasir penuh (yang sudah diayak), kemudian dipadatkan dengan baik (tidak
boleh terlalu padat/gembur, karena coran bisa cacat).
- Drag dibalik, permukaan cetakan ditaburi pasir kering dan halus.

Gambar 8. Proses pembuatan cetakan dengan tangan dan peralatan yang digunakan

Gambar 9. Rangka cetak yang lazim digunakan

Gambar 10. Rangka cetak yang dapat dibuka.


2. Pembuatan cetakan bagian atas “cope”
- Drag yang sudah dibalik, di atasnya dipasang setengah pola untuk kup.
- Pemasangan sistem saluran masuk (gating system), terdiri dari cawan tuang, saluran
turun, saluran masuk, yang dibuat terpisah dari pola.
- Pengerjaan selanjutnya sama dengan pengerjaan drag.
3. Perbaikan cetakan
- Pengambilan sistem saluran masuk pada kup, kemudian kup dan drag dipisahkan.
- Pengambilan pola pada masing-masing cetakan, kemudian permukaan bekas pola pada
rongga cetak diperbaiki dan dihaluskan agar ukuran benda cor sesuai dengan bentuk
pola.
4. Pemasangan kembali kup dan drag
Sebelum cetakan ditangkupkan, inti dipasang terlebih dahulu pada rongga cetak apabila
diperlukan. Dengan demikian setelah di tangkupkan, cetakan siap untuk digunakan.

Cetakan yang langsung dapat dipakai seperti diatas disebut cetakan basah (green sand
mold), sedangkan yang disebut cetakan kering (dry sand mold) perlu
pemanasan sekitar 100 - 325 °C. Cetakan kombinasi (skin dried mold) hanya perlu
pengeringan rongga cetak sampai kedalaman 10 - 15 mm saja.
Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik – pabrik perngecoran dapat
dikelompokkan sbb.:
1.Bench molding, proses pembuatan cetakan yang dilakukan diatas meja
dan digunakan untuk benda cor yang kecil
2.Floor moldine, dilakukan di lantai untuk benda cor berukuran sedang atau besar.
3. Machine molding, dilakukan dengan bantuan mesin, untuk benda cor ukuran kecil
dengan ketelitian tinggi.
4. Pit nolding, membuat cetakan dengan menggali tanah (sebagai drag) untuk benda cor
ukuran sangat besar.

Sekian dulu dari saya….semoga bermanfaat….thanks….

Zaman Logam: Sejarah Manusia Purba


Zaman Logam: Sejarah Manusia Purba | Dengan mulainya zaman logam maka bukan berarti akan berakhir zaman
batu karena sebenarnya pada zaman logam pun ternyata masih ada alat-alat yang berasal dari zaman batu yang
digunakan pada zaman logam hingga saat ini. Sesungguhnya untuk penamaan mengenai zaman logam hanyalah
sekedar untuk menunjukkan bahwa pada zaman tersebut sudah ada alat-alat yang terbuat dari logam dan
digunakan secara dominan pada setiap alat kebutuhan hidup manusia purba pada saat itu. Adapun itu, zaman
logam seringkali disebut dengan zaman perundagian.

Di zaman logam, manusia purba telah mampu dalam membuat alat-alat perlengkapan yang terbuat dari logam.
Adapun teknik yang digunakan yaitu dengan cara meleburkan terlebih dahulu pada bijih-bijih logam yang
selanjutnya akan dituang kedalam bentuk alat-alat yang sesuai dengan apa yang dibutuhkan dan diinginkan.
Dengan demikian, pada zaman logam ini memiliki tingkat kehidupan yang sudah lebih tinggi dibanding pada
zaman batu. Zaman logam itu terbagi atas beberapa zaman yaitu zaman tembaga, zaman perunggu dan zaman
besi.

– Zaman Tembaga
Zaman tembaga merupakan sebuah awal manusia purba dalam mengenal peralatan yang terbuat dari logam.
Bangsa Indonesia tak mengalami zaman termbaga tersebut. Bangsa Indonesia langsung masuk dalam zaman
perunggu dan zaman besi. Zaman tembaga mulai berkembang di Vietnam, Thailand, Kamboja dan Semenanjung
Malaka.

– Zaman perunggu
Di zaman perunggu, manusia telah menemukan logam campuran yang ternyata lebih keras dibanding dengan
tembaga, yaitu perunggu. Perunggu adalah suatu logam yang hasil campuran timah dan tembaga. KEbudayaan
perunggu yang telah berkembang di Indonesia seringkali disebut kebudayaan Dongson. Hal tersebut sesuai
dengan adanya pendapat para pakar mengenai kebudayaan perunggu yang ada di Indonesia itu berasal dari
Dongson (Vietnam)

Teknik pembuatan alat-alat yang terbuat dari perunggu ini dibuat dengan beberapa macam teknik, yaitu berupa
teknik cetakan setangkup atau Bivalve dan teknik cetakan lilin atau a cire perdue.

a. Teknik cetakan lilin atau A cire perdue.


Teknik a cire perdue merupakan teknik dalam mengolah logam dengan membuat model yang dari lilin. Lilin ini
akan kemudian dibungkus menggunakan tanah liat yang diatasnya sudah diberi lubang. Tanah liat yang telah
diberikan lilin ini kemudian akan dibakar sehingga lilin akan segera mencair dan akan keluar dari lobanya sudah
dibuat. Bentuk rongga itu akan sama dengan bentuk lilin yang telah dibuat. Maka jadilah tanah yang sudah
berongga itu telah menjadi cetakan yang kedalamnya itu dimasukkan logam dalam bentuk yang cair. Sesudah
mendingin dan kental, tanh liat pembungkus tersebut akan dihancurkan dan didapatkan benda yang telah
dikehendaki yang terbuat dari logam tersebut sesuai dengan bentuk cetakannya. Cetakan demikian hanya bisa
dipakai sekali dan hanyalah untuk benda-benda yang berukuran kecil seperti nekara, tajak dan arca kecil.

b. Teknik Cetakan Setangkup


Teknik setangkup itu menggunakan dua cetakan yang bisa ditangkupkan atau dirapatkan. Cetakan tersebut diberi
lobang di bagian atasnya.Pada lubang tersebut akan dituangkan dengan logam cair. Jika perunggu sudah
mendingin maka cetakan akan dibuka kembali. Jika membuat benda sudah berongga maka mulai digunakan tanah
liat sebagai intinya yang dapat membentuk rongga sesudah tanah liat itu akan dibuang. Cetakan tersebut dapat
digunakan secara berkali-kali. Teknik cetakan setangkup biasanya diperuntukkan untuk benda-benda yang
berbentuk pejal atau tak berongga.

Adapun ciri-ciri kehidupan pada zaman perunggu ialah sudah berbentuk perkampungan yang sudah teratur
dimana dipimpin oleh ketua adat atau kepala suku. Mereka menetap didalam rumah yang memiliki tiang besar
yang pada bagian bawahnya telah dijadikan sebagai tempat beternak.
Zaman Logam: Sejarah Manusia Purba

Pada masa ini, manusia praaksara sudah bertani atau berladang dan bersawah dengan menggunakan sistem
irigasi sehingga pengairan sudah tidak selalu bergantung pada hujan. Selain itu, sudah terdapat berupa
pembagian kerja yang berdasarkan keahlian sehingga bermunculan kelompok undagi atau tukang yang ahli dalam
membuat peralatan logam. Mereka sudah menguasai ilmu astronomi untuk beberapa kepentingan pertanian dan
pelayaran dan melakukan pembuatan perahu bercadik.

Hasil kebudayaan zaman perunggu ialah sebagai berikut.

a. Nekara perunggu.
Nekara memiliki bentukny semacam genderang atau dandang tertelungkup, berpinggang di bagian tengahnya, dan
pada bagian atasnya yang tertutup. Untuk masyarakat praaksara, nekara telah dianggap sebagai sesuatu yang
suci dan Sakral. Diindonesia, nekara hanya bisa dipergunakan pada waktu upacara-upacara saja, antara lain
ditabuh untuk dapat memanggila arwah nenek moyang, digunakan sebagai genderang perang dan digunakan
untuk menjadi alat pemanggil hujan.

Benda tersebut mempunyai nilai seni yang begitu tinggi, ada pola hias yang beraneka macam. Pola hiasnya,
berupa pola gambar binatang, burung, gajah, geometrik, kijang, manusia, harimau dan ikan laut. Terdapat juga
nekara yang tak diberikan hiasan. Daerah pada penemuan nekara di Indonesia yaitu di Pulau Jawa, Pulau Bali,
Pulau Roti, Pulau Sangean, Pulau Selayar, Pulau Kei dan pulau sumatra. Nekara yang berukuran lebih kecil
memiliki bentuk yang dikenal sebagai moko. Moko banyak ditemukan di Pulau Alor. Adapun moko berfungsi
sebagai benda pusaka juga digunakan sebagai mas kawin.

b. Bejana Perunggu
Bejana perunggu memiliki bentuk seperti periuk, tetapi gepeng dan lansing. Bejana perunggu banyak ditemukan
pada tepian Danau Kerinci yang ada di Sumatra dan Madura. Kedua bejana perunggu yang telah ditemukan itu
memiliki hiasan yang sama dan begitu indah dimana ada gambar-gambar geometri dan pilin-pilin yang punya
kemiripan dengan huruf J. Hingga saat ini fungsi bejana perunggu belum diketahui dengan pasti. Hal tersebut
karena pada penemuan bejana yang masih terbatas sehingga telah mempersulit dalam penyelidikan mengenai
fungsi bejana didalam kehidupan bermasyarakat praaksara.

c. Arca perunggu
Secara umum pada arca perunggu memiliki bentuk yang kecil-kecil dan dilengkapi dengan cincin yang berada
pada bagian atasnya. Fungsi. Fungsi pada cincint tersebut menjadi alat untuk menggantung arca tersebut
sehingga tak mustahil arca perunggu yang kecil itu selalu digunakan menjadi bandul atau liontin kalung. Untuk
daerah ditemukannya arca perunggu yang ada di Indonesia ialah Palembang di Sumatera Selatan, Bangkinang
yang ada di RIau dan Limbangan yang ada di Bogor.

d. Kapak Corong
Kapak corong memiliki bentuk yang tajam tidak begitu jauh berbeda dengan kapak batu, tetapi hanya pada bagian
tangkainya memiliki bentuk yang corong. Corong tersebut digunakan untuk tempat tangkainya kayu. Kapak corong
ini dibuat dengan menggunakan teknik a cire perdue. Adapun fungsi dari kapak corong yaitu menjadi suatu alat
pertanian dan dapat membelah kayu. Kapak corong dikenal juga sebagai kapak sepatu sebab seolah-olah kapak
disamakan dengan sepatu dan untuk tangkai kayunya mirip dengan kaki sehingga kapak corong seringkali disebut
dengan kapak sepatu. Adapun daerah penyebaran pada kapak corong yang ada di Indonesia ialah Jawa, Bali,
Sulawesi Selatan, Sulawesi Tengah, Selayar, Danau Sentani yang ada didekat Irian.

Kapak corong berbentuk sangat memiliki ragam jenis yagn salah satunya ada yang panjang pada satu sisinya
disebut sebagai candrasa yang memiliki bentuk yang begitu indah dan telah dilengkapi dengan hiasan. Candrasa
mulai ditemukan didaerah Rote dan Yogyakarta. Candrasa tidak dipergunakan sebagai alat pertukangan atau
pertanian, akan tetapi fungsinya diduga menjadi tanda kebesaran dari setiap kepala suku dan untuk alat upacara
keagamaan.

e. Perhiasan Perunggu
Jenis perhiasan yang berasal dari perunggu yang telah ditemukan itu sangat beragam pada bentuknya, yaitu
kalung, gelang kaki, gelang tangan, bandul kalung, cincin dan sebgaian perhiasan telah ditemukan menjadi bekal
kubur. Di antara bentuk dari perhiasan tersebut ada cincin yang berukuran sangat kecil sekali, bahkan ukuran
cincinnya lebih kecil dari ukuran jari anak kecil. Untuk itu, para ahli memperkirakan bahwa fungsinya menjadi alat
tukar atau mata uang. Didaerah penemuan perhiasan perunggu ini ada di Malang, Bali dan Bogor

f. Manik-manik
Penemuan adanya manik-manik yang berasal pada zaman perunggu itu sebagian besar menjadi sebgai bekal
kubur sehingga dapat memberikan corak yang istimewa pada zaman perunggu. Adapun manik-manik yang dipakai
menjadi perhiasan yaitu alat upacara dan alat tukar atau uang. Bahkan dasar pembuatan manik-manik itu ada
yang terbuat dari batu setengah permata (kalsedon , akik) kulit kerang, kaca atau tanah liat yang sudah dibakar.
Pada zaman logam itu disamping sudah berkembang adanya kebudayaan perunggu juga sudah ada alat-alat
penopang kehidupan yang terbuat dari besi meskipun jumlahnya tidak begitu banyak.

g. Zaman besi
Di zaman besi manusia sudah dapat meleburkan besi dari bijihnya untuk dapat dituangkan menjadi sebuah
peralatan yang dapat digunakan dalam sehari-hari. Zaman besi adalah zaman yang terakhir dari zaman praaksara.
Akan tetapi, mesti kita mengingat bahwa pada sampai zaman modern pun masih digunakan logam besi maupun
masih digunakan alat dari batu untuk dijadikan sebagai bahan pembuat segala macam alat untuk menopang
kebutuhan hidup manusia. Istilah zaman besi dan zaman batu hanya sekedar digunakan untuk bisa menunjukkan
adanya suatu bahan yang diperlakukan sebagai bahan utama untuk pembuatan segala peralatan pada suatu
zaman dengan tidak mengacuhkan keberadaan bahan-bahan yang lainnya.
 Zaman Praaksara dan Pembagiannya
 Zaman Batu: Zaman Praaksara Berdasarkan Bukti Arkeologi
 Zaman Praaksara berdasarkan ciri-ciri kehidupan masyarakat
 Zaman Logam: Sejarah Manusia Purba
 Masa Bercocok Tanam dan Beternak Manusia Purba
 Masa Perundagian Manusia Purba
 Manusia purba dan ciri-cirinya
Demikianlah artikel tentang Zaman Logam: Sejarah Manusia Purba, semoga artikel ini dapat memiliki manfaat.
Selanjutnya akan dibahas mengenai Zaman Praaksara dan Pembagiannya berdasarkan Kehidupan Masyarakat.