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Año 2011
Centro de Estudios CAD/CAM
Facultad de Ingeniería
Año 2011
Pensamiento
The production of plastic parts for medium and large volumes can be done with a
technique called rotational molding. "Rotational molding or rotational molding" is the
transformation of plastic used to produce hollow parts with a 4-stage process
comprising: loading, heating, cooling and unloading of the mold is to provide heat to a
mold with plastic inside as he keeps turning into an oven. This paper divided into three
stages, is listed first in search results related to information processing through rotational
molding plastic, the second chapter deals with kinematic analysis of the rotational
molding machine, finally, makes the design of the study it for molding a piece Tank Car
Lada, defining the design of the various component parts must have the mold for easy
handling.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 1
3.3 Diseño del molde para fabricar un tanque de combustible auto Lada .................. 62
RECOMENDACIONES .................................................................................................. 68
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 69
ANEXOS ........................................................................................................................ 74
INTRODUCCIÓN
El elemento fundamental en el proceso de trabajo con plásticos son los Moldes los que
constituyen el principal factor en la calidad del producto final.
Esta técnica ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar artículos complejos
con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo que en ciertos casos sería
imposible moldear con otro procedimiento.
En este proceso los materiales termoplásticos utilizados de forma más común son:
Polietileno de Alta Densidad, Polivinilo Clorado en su presentación como Plastisol y
Poliamida.
En nuestro país son muy pocas las empresas reconocidas que poseen esta técnica, la
mayor parte de productos obtenidos por el método de rotomoldeo son importados,
como son los depósitos de agua de 1500 litros utilizados en todas nuestras ciudades,
los envases con capacidad de 20 a 60 litros. De ahí que la divulgación o conocimiento
de este procedimiento, es desconocido, incluso para personal especializado en el
diseño de moldes para la inyección de plástico.
Para dar cumplimiento a esta necesidad, se reconoce como principal problema el poco
desarrollo tecnológico en el proceso de rotomoldeo para la producción de envases
plásticos en la industria de la región.
Por ese motivo surge como objeto de estudio, el diseño de una Máquina de
Rotomoldeo, con una capacidad volumétrica no mayor a los 216 dm 3 equivalente a (60
x 60 x 60 cm) y como campo de acción la técnica de fabricación de plástico por
moldeo rotacional.
El objetivo general del trabajo es, diseñar una Máquina de Rotomoldeo, para una
capacidad no mayor de 216 dm3.
Análisis y Síntesis: este método es aplicado en la investigación del estado del arte del
tema y en la síntesis de los fundamentos teóricos que sustentan la presente
investigación.
Histórico-lógico. Este se aplica para establecer el estado del arte del tema de
Investigación, como marco teórico referencial, permitiendo conocer qué se ha
investigado sobre el proceso de rotomoldeo y qué aspectos generales se abordan en el
fenómeno que se estudia.
Resultados esperados:
Mediante la revisión bibliográfica y la utilización de software especializados en el
análisis y el diseño de piezas plásticas se obtendrá el diseño una máquina de
rotomoldeo para la fabricación en cualquier empresa de la rama de mecánica de
nuestro país, el estudio y diseño de un molde para el moldeo de una pieza tipo tanque
de auto Lada, que satisfaga todos los requerimientos técnicos esperados para la
producción y posterior utilización.
¿Qué es el Rotomoldeo?
Figura 1.1 Etapas del Proceso de Rotomoldeo. (Grupo de plástico Nova 2002)
Carga del material al molde, se calcula el peso del material en dependencia del
espesor que necesita el artículo a fabricar, luego se introduce en el molde en
forma de granulado fino o líquido (en dependencia del tipo de materia prima) y se
cierra herméticamente utilizando llaves o tornillos para que no se derrame el
material durante el proceso y facilitar el posterior desmoldeo.
La materia prima utilizada en el rotomoldeo puede y debe ser líquida o en polvo, de otra
forma no podrían ser fundidos ni moldeados, ya que el calor para realizar esto se
transmite al material por conducción, proceso optimizado al aumentar el área de
En la figura 1.3 se muestra un esquema de las materias primas más utilizadas ya sea
líquida o pulverizada.
El polietileno, uno de los materiales más utilizados para rotomoldeo, llega a su límite
cuando se trata de la combinación de alta resistencia al calor con buenas propiedades
mecánicas. (Budinger 2008)
Existen diversos tipos de máquinas, desde unas pequeñas y sencillas, hasta otras de
grandes diámetros de giro con sofisticado sistema eléctrico de control. Su selección se
realiza en base a determinados parámetros a considerar, como el tamaño de pieza,
ritmo de producción, inversión prevista. (Berenguer 2002).
En la figura 1.4 se muestra un esquema con los tipos de máquinas para el proceso de
rotomoldeo (Lobo 2007).
El equipo de rotomoldeo de giro Basculante o Rock and Roll (figura 1.5), permite que el
molde y el material se monten en una gran lanzadera independiente que se mueve
sobre pistas para el desplazamiento del horno a la cámara de enfriamiento.
Recientemente se han diseñado y realizado diferentes máquinas para el rotomoldeo del
tipo lanzadera para el moldeo de los artículos más grandes. Una de estas máquinas
produce normalmente recipientes de más de 40.000 litros. (Calderón 2009)
Figura 1.5 Equipo de rotomoldeo de giro Basculante o Rock and Roll. (Lobo 2007)
La máquina de rotomoldeo que está considerada de flama abierta, es la que utiliza para
la etapa de calentamiento un sistema de reverbero en el cual el molde adquiere el calor
al aire como se muestra en la figura 1.7.
Figura 1.7 Equipo de Rotomoldeo de una estación (Tipo almeja). (Lobo 2007).
Calderón asegura que en la transformación de los plásticos, los moldes juegan un papel
fundamental y en cada proceso se utiliza un molde con características particulares, no
es igual un molde para inyección que uno para rotomoldeo o termoformado o cualquier
otro proceso, identificar sus características es necesario para lograr productos con
calidad. (Calderón 2009).
También plantea que si se comparan con el equipamiento para el moldeo por inyección
o soplado, los moldes para el rotacional son seguramente más económicos. En la
construcción se utilizan varios tipos de metales. Los más prácticos para la producción
de artículos pequeños o de tamaño mediano con cavidades múltiples, son los moldes
de fusión de aluminio. El coste varía según la calidad o los detalles que requiera el
producto acabado, cantidad de material, tipo de plástico a utilizar y temperatura de
operación utilizada en el proceso. Los moldes de níquel electroformado se utilizan para
el moldeo de pequeños artículos de PVC y tienen la ventaja de una buena reproducción
de la superficie, sin los problemas de porosidad que a menudo se encuentran con los
moldes en fusión de aluminio. (Calderón 2009)
Gómez por su parte plantea que los moldes de lámina negra (figura 1.11) se utilizan
normalmente para moldes prototipos y para la producción de grandes artículos y
cavidades sencillas, generalmente recipientes cilíndricos y otras formas (Gómez 1989).
Gómez plantea que los moldes de aluminio fundido (figura 2.13) son los más utilizados
para piezas de configuraciones complejas, debido a que el aluminio es un material
barato, más fácil de conseguir y de fabricar, para moldes de mediano y gran tamaño. El
espesor de la pared del molde varía de 6 a 4,5 mm para máquinas de aire caliente y
más de 12 mm cuando se utilizan máquinas de sales fundidas. (Gómez 1989)
A pesar de que la maquinaria y moldes para esta tecnología son simples, es necesario
el conocimiento del comportamiento de los materiales para la obtención de productos
de calidad. Hay que tener en cuenta aspectos como la porosidad, la distribución de
tamaño, la distribución del pigmento, el tiempo de cada ciclo, las dilataciones o
compresiones, las velocidades de enfriamiento y calentamiento, el material del moldey
del artículo y la velocidad de rotación. Todas estas variables deben ser cuidadosamente
ajustadas para evitar problemas. (Berenguer 2002).
En todas las bibliografías los autores (Lobo 2007, Berenguer 2005, Arenas 2002,
Calderón 2009, Duffy 2009) exponen una diversidad de ventajas para este proceso de
rotomoldeo, aquí se enumeran la mayoría de estas ventajas:
Sánchez conjuntamente con otros autores plantea que las propiedades de un polímero
son determinantes a la hora de decidir la aplicación que se le dará. Estas
características se llaman propiedades mecánicas y las más importantes son: la
resistencia, la dureza y la elongación. (Sánchez 1999)
Resistencia de un polímero:
García trabajó con más detalles la resistencia de los polímeros y asegura que también
hay polímeros que tienen resistencia al impacto, no se destruyen al ser golpeados. A la
flexión se doblan con facilidad y a la torsión recuperan su estructura después de estar
Existen varias formas posibles de clasificar los polímeros, sin que sean excluyentes
entre sí. (Clasificaciones tomadas de Wikipedia, Universidad de Oriente
http://wikipedia.uo.edu.cu)
Según su origen:
Unos años más tarde, Flory refinó la clasificación, dando más énfasis a la cinética de
reacción que al hecho de liberar o no moléculas pequeñas:
Atendiendo a sus propiedades y usos finales, los polímeros pueden clasificarse en:
Para clasificar polímeros, una de las formas empíricas más sencillas consiste en
calentarlos por encima de cierta temperatura. Si el material funde y fluye o por el
contrario se descompone se diferencian dos tipos de polímeros:
Otro campo de estudio dentro del rotomoldeo de esta empresa ha sido la pigmentación,
que se ha optimizado para obtener mejores propiedades mecánicas y mejores
distribuciones del pigmento, como la apariencia de madera o de piel. Además la
sustitución del PVC por plásticos con características similares, pero sin consecuencias
medioambientales, esta alternativa también ha sido estudiada. (Berenguer 2005)
Para Arenas es importante elaborar un producto que sea útil, práctico y necesario,
ponerlo al servicio de la comunidad en general y con el propósito de retribuir el
conocimiento que había recibido con anterioridad, de ahí que su trabajo detalla con
bastante profundidad cada uno de los procesos del rotomoldeo.
o Control automatizado.
o Control automatizado.
o Corriente de funcionamiento 220 v.
o Capacidad de los silos 120 g cada uno.
o Según el fabricante está diseñado para la mezcla homogénea de la materia
prima con el pigmento y aditivos necesarios para el proceso de fabricación,
puede trabajar de forma continua para reducir los tiempos de fabricación y
garantizar que siempre se tendrá materia prima para la producción.
Todo diseño necesita un estudio analítico minucioso, aplicándole una o varias teorías
científicas para establecer la suficiente cantidad de variables y características técnicas
que identifiquen unívocamente a tal componente del objeto de estudio. Para la mayoría
de los cálculos realizados se utilizó un módulo interno del Autodesk Inventor
especializado en el diseño de elementos de máquina (Design Accelerator) que genera
páginas con todos los resultados de los cálculos realizados a partir de los datos de
entrada ajustados al diseño preliminar a desarrollar.
Esta estructura estará basada en la mayor parte por vigas canales, partiremos para este
análisis del esquema cinemático de la máquina de rotomoldeo que se desea diseñar
presentado en la figura 2.1.
Para este analisis hallaremos los momentos flextores y torsores máximos las dos
posiciónes de este brazo, con lo que calculariamos la tensión equivalente de mismo
(Figura 2.3 Figura 2.4 Figura 2.5).
Solo hay momento torsor en la pocisión vertical del brazo giratorio (Figura 2.5).
En los gráficos se pudo observar que el momento flextor máximo es de 3339 N.m. Para
hallar la tensión equivalente del brazo se utiliza una hipotesis de resistencia, dada por la
teoría energética fórmula 2.1.
2 2
eq 3 (2.1)
M f m ax
(2.2)
Wx
1
Wx BH 2 bh 2 (2.3)
6
1
Wx 40 60 2 32 42 2 14592mm 3 14,5 10 6
m3
6
3339 Nm 3
48 10 N / m2
14,5 10 6 m3
M t max
(2.4)
min 2
donde:
2340 Nm 6
3
126,1 10 N / m2
4 10 m 2 0,036m 0,066m
eq (48 10 3 ) 2 3 (126,1 10 6 ) 2 48 10 3
N / m2
Entonces la tensión admisible está dada el límite de fluencia del material entre un
coeficiente de seguridad n (ecuación 2.5) que para el cálculo nuestro este coeficiente es
de 2,2.
f
(2.5)
n
300MPa
136,36MPa
2,2
Se obtiene que la tensión resultante es menor que la tensión admisible lo que indida
que el braso resiste las cargas aplicadas.
Se selecciona el diámetro del electrodo en una soldadura en T por el cateto también por
la posición, tiempo, tipo, y metal a soldar.
d=3mm
2. Intensidad.
I 20 31,5 103,5A
I 25 31,5 129,4 A I (103,5 129,4) A
l d i
V K/
10 (2.7)
3x3mm 12 A / mm 2
V 12 (2.8)
10
V 22,8V
4. Velocidad de soldadura.
d I
VS
A1 (2.9)
Donde:
A1 (6 8)d (2.10)
10 g / A h(104 130) A
VS
7.82 g / cm 3 (0,18 0,24)cm 2
Donde:
I → intensidad de corriente.
5. Número de cordones.
- Elementos de transmisión:
La máquina posee tres elementos de transmisión del movimiento para hacer girar el
molde en dos ejes los cuales son:
Primero se selecciona la correa por la norma ISO con los parámetros que se muestran
en la tabla 2.2.
Parámetros Valores
Tamaño de la correa 660H200
Paso pb 12,700 mm
Número de dientes Z 132,000
Longitud L 1676,400 mm
Ancho de cara B 50,800 mm
Altura H 4,318 mm
Ancho del diente S 6,121 mm
Ángulo del diente Β 20,00º
Altura del diente ht 2,286 mm
Radio del redondeo de raíz rr 1,016 mm
Diente el radio del redondeo de cabeza ra 1,016 mm
Diámetro de paso de polea mínimo Dmin 64,668 mm
Tensión activa Máxima admisible Ta 1322,742 N
Máximo encorva la frecuencia Fmax 80,000 Hz
Velocidad máxima de la correa vmax 40,000 m/s
Masa específica m 0,234 kg/m
En la figura 2.6 se muestran las dimensiones del perfil de la correa dentada, para saber
dónde se ubican cada uno de los parámetros calculados en las poleas.
Para los cálculos de tensiones de la transmisión, también se introducen los datos del
factor de servicio de la máquina, seleccionado de una tabla que trae el programa de
esta se escogió un servicio normal 8-16 hr diarias con un torque a transmitir no
uniforme, y la eficiencia de la transmisión que es de 0,97 (tabla 2.5).
Parámetros Valores
Potencia P 0,20 kW
Torque T 31,831 N.m
Velocidad n 60,0 rpm
Eficiencia η 0,97
Factor Servicio cp 1,4
Resultante del Factor servicio cPR 1,848
Velocidad de la correa v 0,279 m/s
Tiro efectivo Fp 715,82 N
Fuerza Centrífuga Fc 0,018 N
Tensión de instalación de la correa Ft 501,092 N
Máxima tensión en la correa Ftmax 859,002 N
Factor de tensión K1 1,2
En la figura 2.8 se muestran las fuerzas que actúan en la polea-correa con sus
expresiones de cálculos generales, datos que se muestran en cada una de las tablas de
parámetros de las poleas.
En esta trasmisión por cadena la estrella conductora está acoplada al árbol primario,
por lo que los datos de entrada son tomados de la polea ajustada en el mismo. Los
En la figura 2.9 se muestran las dimensiones del perfil de la cadena, la que nos muestra
dónde se ubican los parámetros calculados y normalizados de la cadena.
Para la estrella 2 conducida se le introducen los mismos datos, pero además la relación
de transmisión (tabla 2.8), los parámetros obtenidos de esta estrella de potencia y
velocidad serían los valores de entrada de la transmisión cónica de dientes rectos que
acopla con el árbol 3.
Parámetros Valores
Potencia P 0,194 kW
Torque T 67,366 N.m
Velocidad n 27,5 rpm
Eficiencia η 0,98
Servicio de trabajo requerido Lh 20000,0 hr
Elongación máxima de la cadena ΔLmax 0,03
Aplicación Choque moderado
Medio ambiente Limpio
Lubricación Manual
Parámetros Valores
Velocidad de la cadena v 0,28 m/s
Arrancada efectiva Fp 693,849 N
Fuerza centrifuga FC 0,063 N
Tensión máxima de la cadena FTmax 693,912 N
Factor de seguridad estático SS > SSmin 25,652 > 7,0
Factor de seguridad dinámico SD > SDmin 8,551 > 5,0
Presión de trabajo pB < p0 * λ 14,764 MPa
Potencia de diseño PD < P R 0,363 kW
Relación de potencia de la cadena PR 0,429 kW
Factor de servicio para elongación especificada th > Lh 915315 hr
Para la transmisión por engranaje se utilizó un cálculo de carga, que obtiene el torque
por especificación de la potencia y la velocidad, estos son los datos de salida de la
estrella conducida de la transmisión por cadena que acopla al árbol 3. En esta
transmisión por engranaje cónico, el piñón es en conductor.
El método de cálculo de fuerza está hecho de acuerdo a la norma ISO. En la tabla 2.11
se muestran los cálculos de los parámetros comunes de la transmisión dentada, de
estos los señalados en rojo, son los datos de entrada para el cálculo, como son: la
relación de transmisión, el módulo, el ángulo de hélice que como es de dientes rectos
es cero y el ángulo entre los árboles que es de 90º.
Parámetros Valores
Relación de transmisión i 2,24
Módulo Tangencial met 3,500 mm
Ángulo Hélice β 0,0º
Ángulo de Presión Tangencial αt 20,0º
Ángulo del árbol Σ 90,0º
Ángulo de presión normal αne 20,0º
Relación de contacto ε 1,7642º
Límite de Desviación del eje paralelo x fx 0,011 mm
Límite de Desviación del eje paralelo y fy 0,0055 mm
Relación de transmisión asumida iv 4,976 cm
Distancia entre centro asumida av 271,204 mm
Paso del radio del cono Re 111,232 mm
Paso del radio del cono en el plano medio Rm 101,232 mm
Profundidad completa del diente he 7,7 mm
Los datos de entrada de los parámetros de perfil de la rueda y el piñón, son los que se
muestran en la tabla 2.12 en color rojo, los que son: número de dientes del piñón,
ancho de cara.
En la figura 2.13 se muestra los parámetros del perfil del piñón y la rueda los cuales
fueron calculados y expuestos en las tablas anteriores.
Piñón Rueda
Propiedades de los materiales Material Material
Última fuerza tensional Su 700 MPa 700 MPa
Módulo de Elasticidad E 206000 MPa 206000 MPa
Coeficiente de Poisson's μ 0,300 0,300
Límite de resistencia Sn 420,0 MPa 420,0 MPa
Fuerza de Fatiga de superficie Sfe 1020,0 MPa 1020,0 MPa
Límite de Fatiga al doblado ζFlim 352,0 MPa 352,0 MPa
Límite de Fatiga al contacto ζHlim 1140,0 MPa 1140,0 MPa
Número bajo de ciclos de carga al doblado NFlim 3000000 3000000
Número bajo de ciclos de carga al contacto NHlim 100000000 100000000
Tipo de tratamiento tipo 4 4
Tensión de torsión admisible ζAb 105,0 MPa 105,0 MPa
Los resultados de cálculos (tabla 2.15) indican que el diseño de la transmisión cumple
con los parámetros establecidos.
Como se había dicho esta máquina necesita algo que le proporcione el calor necesario
para fundir el plástico dentro del molde. Esta cámara de calor estará protegida por
elementos aislantes que garanticen la menor pérdida de energía en el proceso de
apertura y cierre, con una resistencia en su interior de alambre de nicrón el cual debe
proporcionar entre 220-240 ºC.
La cantidad de calor que se necesita para este proceso a esta temperatura va ser igual
a la cantidad de calor que necesita el plástico para fundirse, más la cantidad calor que
adsorbe molde con todos los elementos metálicos, más la cantidad de calor que se
pierde por concepto de diseño ecuación 2.6.
m
Q C p (t final tinical ) (2.7)
Donde:
4,3kg
Q plástico 0,286kcal / kg.º C (240º C 30º C )
10 min
Q plástico 25,82kcal
45kg
Qmolde 0,111kcal / kg.º C (240º C 30º C )
10 min
Qmolde 104,89kcal
Por último el calor que se pierde en este proceso que se puede calcular por las
siguientes fórmulas:
(t w1 t ambiente )
Q pierd (2.9)
1 d 1 d 1
ln 2 ln 3
2 L d1 2 A d2 d3
Q pierd 1380kcal
Entonces para obtener el calor que se necesita se sustituyen los datos en la ecuación
2.6 lo que nos queda:
El costo energético del horno, este coste está asociado a la cantidad de pesos que se
invierten en ponerla en funcionamiento, que sería kW consumido por el costo de este.
Esta cavidad se diseñará de forma cilíndrica para lograr tener menos volumen que
calentar en el interior y para concentrar más el calor al molde, como circunferencia
máxima de giro del molde tiene 1,05 m y como profundidad de la cavidad 0,9 m.
Para este cálculo nos apoyaremos en la hoja de cálculo de Microsoft Excel, para
encontrar el diámetro exterior óptimo del aislante, interpolaremos
Q pierd 1
tw2 text (2.11)
L d2
En este capítulo se realizaron los cálculos necesarios para el desarrollo exitoso de las
diferentes partes componentes de la máquina de rotomoldeo propuesta, que se
detallará en el siguiente capítulo.
2. Como elemento motriz se decide seleccionar un motorreductor del tipo ME42 con
una salida de 64.6 rpm y una potencia de 2 C.V. (1.5 kW).
4. Se selecciona una fuente de calor del tipo eléctrico con un termostato que
garantiza mantener una temperatura dentro de la cavidad térmica de 240 ºC.
Esta Máquina de Rotomoldeo está diseñada a base de vigas metálicas estándar, la cual
hace girar el molde por medio de un juego de transmisiones en dos planos por la acción
de un Motorreductor Eléctrico.
La estructura principal está formada por vigas canales que soportan las ruedas que
permiten el desplazamiento de entrada y de salida al horno por un carril. La figura 3.2
se muestra todas las partes que la componen.
Listado de piezas
Posición Cantidad Pieza Descripción
1 5000 mm ISO 657/11 – CH 100x10 Viga normalizada
2 1 Tapa base 1
3 1 Tapa base 2
4 4 Eje rueda
5 1 Refuerzo
6 4 Rueda
7 5 ISO 4017 - M16 x45 Tornillo normalizado
8 4 ISO 4032 - M16 Tuerca normalizado
Como dimensiones generales tiene 140 x 78 x 76 cm largo, ancho y alto, con estas
dimensiones se puede tener una ideal del espacio que ocupa la base.
En esta rotación primaria gira la mayoría de las piezas de esta máquina (figura 3.3).
Para el diseño de la tapa del horno (figura 3.6), esta tendrá una forma cuadrada con
dos rodamientos cada una que se mueven por dos carriles guías en la parte superior
del horno.
3.3 Diseño del molde para fabricar un tanque de combustible auto Lada
Debido a que es una geometría compleja, el molde posee una línea de partición general
que es la mayor, y dos líneas de particiones segundarias donde se desmoldearán la
boca del tanque y la toma de combustible (figura 3.9).
Los moldes son metálicos para poder transmitir adecuadamente la temperatura del
horno al polímero, se utilizan distintos tipos de metales; para formas complejas y
grandes series son de aluminio; para prototipos, para muy pequeñas cantidades o para
grandes piezas se utiliza chapa conformada.
4. Resultó vital en cada etapa del proyecto contar con la ayuda de diversos
programas especializados en el análisis y diseño, lo que permitió modelar en cada
caso todas las etapas del proceso.
18. Gómez, E. (1989). Diseño de Moldes para Plásticos y Gomas. Editorial Guadales
1989.
19. Gómez, E. J. (1989). Diseño se moldes para plásticos y gomas. Editorial pueblo y
educación. Ciudad de la Habana 1989.
22. Guliaev, A. P. (1989). Metalografía Tomo I y Tomo II, Editorial MIR. Moscú 1989.
39. http://www.rincondelvago.com/procesos-de-fabricacion-moldeado-de-plastico.html
44. Machinery Handbook 26. (2000). Industrial Press Inc. New York 2000.
62. Standard Handbook of Chains, Chains for Power Transmission and Material
Handling, Second Edition, American Chain Association, 2006.
64. Technical catalogs from chain manufacturers and other technical literature.