ESTUDIO DE LA MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES

MECÁNICAS DE LA UNIÓN DE DOS ACEROS DISIMILES

DESARROLLADA MEDIANTE SOLDADURA POR FRICCIÓN Y
AGITACIÓN.
En el presente estudio, se investigaron la microestructura y las propiedades
mecánicas de la soldadura disímil de acero estructural y placas de acero inoxidable
ferrítico (FSS) de 3 mm de espesor. Las placas se soldaron a tope mediante
soldadura por fricción y se produjeron soldaduras sin defectos a una velocidad
transversal de 20 mm / min y una velocidad de rotación de 508 rpm usando una
herramienta de carburo de tungsteno. La unión de soldadura consistió en bandas
alternas de ambos aceros que se asemejaban a un patrón de anillo de cebolla. En
la unión soldada, se encontraron seis regiones distintas que incluyen ambos metales
base. La zona de agitación del acero estructural reveló una estructura de grano
refinado de ferrita, perlita y martensita, mientras que en el lado ferrítico inoxidable,
se observaron granos ferríticos altamente refinados con martensita de límite de
grano y también se confirmaron por difracción de rayos X (XRD). La dureza de la
junta de soldadura varía de 186 a 572 HV. Esta dispersión de dureza en la zona de
agitación se debe a la presencia de metal desde ambos lados. Las resistencias a la
tracción y a la fluencia finales de los especímenes de soldadura transversales fueron
más altas que el metal base de acero estructural, mientras que fueron inferiores al
acero inoxidable ferrítico, con fractura desde el lado del acero estructural.
La unión disímil de metales es un área de rápido crecimiento en los últimos años,
ya que reúne sistemas metálicos que tienen propiedades extremadamente
diferentes [1]. La principal aplicación para unir metales diferentes se encuentra en
el desarrollo de conjuntos complejos para crear estructuras híbridas. El desafío
fundamental de unir acero diferente es la incompatibilidad en las propiedades
mecánicas, físicas y químicas para producir una junta aceptable en términos de
resistencia de la junta, integridad estructural y eficiencia [2]. La diferencia en las
propiedades físicas, mecánicas y metalúrgicas de los metales base hace que la
soldadura de metales diferentes, más difícil que la soldadura de metal similar [3]. El
acero inoxidable ferrítico ofrece una resistencia a la corrosión adecuada en caso de
agrietamiento por corrosión bajo tensión, picaduras y corrosión en grietas [1].
Además, se considera más atractivo que el acero inoxidable austenítico en
aplicaciones de calefacción / refrigeración, debido a la alta conductividad térmica y
el bajo coeficiente de expansión térmica [4, 5]. La soldadura por fusión de acero
inoxidable ferrítico y acero estructural sigue siendo una tarea desafiante porque
causa la degradación de las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión
debido al engrosamiento del grano, la precipitación de carburo, la migración de
carbono y la formación de martensita en la zona de soldadura.
Para superar todos estos problemas asociados con la soldadura por fusión, la
soldadura por fricción y agitación es una técnica de crecimiento rápido utilizada para
unir aceros similares y diferentes. Debido a su naturaleza de estado sólido, estos
problemas se eliminan por completo. La soldadura por fricción y agitación también
proporciona finos granos recristalizados en la zona de agitación, lo que asegura una
mejora significativa en las propiedades mecánicas de la junta de soldadura [6].
Inicialmente, se utilizó principalmente para unir aluminio y sus aleaciones [7-11] y,
además, se hicieron esfuerzos para unir materiales de alto punto de fusión [12-14].
También se han realizado estudios sobre el cálculo de la generación de calor
durante la soldadura por fricción y agitación utilizando varios modelos [15, 16]. Por
otro lado, las uniones de soldadura disímiles de acero inoxidable ferrítico y acero
estructural son ampliamente utilizadas para plantas de energía de vapor, petróleo y
gas [1, 6]. Además del ahorro de peso y costos, la aplicación directa de este tipo de
junta se realiza en la fabricación de vagones de ferrocarril y sistemas de escape de
automóviles. Además, apenas se informó sobre la soldadura por fricción y agitación
de acero inoxidable ferrítico a otros aceros. Por lo tanto, se han realizado intentos
en este trabajo para estudiar la microestructura y las propiedades mecánicas de las
juntas de soldadura por fricción y agitación de acero inoxidable ferrítico y acero
estructural
2 Procedimiento experimental

En el presente estudio, placas de acero estructural y acero inoxidable ferrítico de 3

mm de espesor se unieron a tope mediante soldadura por fricción y agitación. La
soldadura se realizó en una dirección paralela a la dirección de laminación de las
placas mediante el uso de una fresadora vertical modificada (figura 1a). La
composición química de ambos metales base se presenta en la Tabla 1. Las placas
se maquinaron en tamaño 150 mm x 50 mm x 3 mm para una configuración de junta
a tope cuadrada. La soldadura de las placas se realizó en estado recocido. El
recocido de las placas estructurales de acero se realizó a 750 ° C durante 1 h
seguido de enfriamiento en el horno, mientras que el recocido de las placas de acero
inoxidable ferrítico se realizó a 700 ° C durante 7 min seguido de enfriamiento con
aire frío. La placa de acero inoxidable ferrítico se colocó en el lado de avance (AS)
y la placa de acero estructural se colocaron en el lado de retracción (RS) de la
soldadura para evitar la formación de cavidades o defectos similares a surcos.
Posicionamiento hacia atrás, el material en el lado de avance comienza a
deformarse y el material en el RS resiste la deformación debido a una menor
generación de calor, dando como resultado una soldadura defectuosa debido al flujo
de material inadecuado [17, 18]. Platos Se fijaron rígidamente a la cama de la
máquina y se limpiaron con acetona antes de soldarlos. Se usó un carburo de
herramienta de tungsteno no consumible (figura 2) para soldar. Pocos experimentos
de prueba y análisis macroestructurales se realizaron para optimizar los parámetros
de soldadura. La Figura 3a muestra el defecto de superficie debido a la baja
velocidad de rotación. En la Tabla 2 se presentaron experimentos de prueba
adicionales para optimizar los parámetros del proceso y los parámetros de proceso
optimizados para desarrollar el sonido de soldadura. Durante la soldadura, se utilizó
aire comprimido para enfriar, para reducir la tendencia de desgaste y deformación
de la herramienta.

Las muestras para el estudio metalográfico se seccionaron en la dirección

transversal de la soldadura y se pulieron usando un procedimiento metalográfico
estándar seguido de grabado. El grabado del acero estructural se realizó con una
solución nital al 2%, mientras que Villela se utilizó con acero inoxidable ferrítico. El
examen microestructural de la unión soldada se realizó utilizando un microscopio
óptico de luz (Dewinter LT-23B) y un microscopio electrónico de barrido (QUANTA
200). Con el fin de identificar la fase formada en la zona de agitación y la zona
afectada por el calor (HAZ), también se empleó el análisis de difracción de rayos X
(XRD) usando irradiación Cu-Kα. La junta de soldadura por fricción y agitación
(FSW) se caracterizó con respecto a la dureza y las propiedades de tracción. La
dureza Vickers de la soldadura se midió en la línea en el medio de la sección
transversal con una carga de 1,96 N y un tiempo de permanencia de 10 s. Se
siguieron las pautas ASTM E-8 para preparar los especímenes de prueba de
tracción transversales y longitudinales (todas las soldaduras) [19]. La prueba de
tracción se realizó utilizando una máquina de prueba universal (Marca: Instron USA;
modelo-5980) de capacidad 100 kN, a temperatura ambiente y con una velocidad
de cruceta de 1 mm / min. El microscopio electrónico de barrido se utilizó para
estudiar las características de la superficie fracturada de las muestras a tracción.

3. Resultados y discusión
3.1 Macroestructura

Las juntas de soldadura de acero disimilares entre el acero estructural y las placas
de acero inoxidable ferríticas se desarrollaron mediante soldadura por fricción y
agitación. La Figura 1b muestra la fotografía tomada durante la soldadura por
fricción y agitación de acero estructural y acero inoxidable ferrítico. El perfil de
soldadura observado para la junta de FSW se muestra en la figura 3b. La soldadura
estaba libre de grietas y cavidades microscópicas, como se evidencia en la
macrografía de la sección transversal de la soldadura (figura 4). La junta de
soldadura consiste en bandas alternas de ambos aceros. Esta estructura con
bandas se parece a un patrón de anillos de cebolla que es una característica de la
soldadura por fricción y agitación. La banda gris estaba compuesta principalmente
de acero estructural, mientras que la banda negra era de acero inoxidable ferrítico.
Yong et al. [20] estudiaron la FSW de aluminio a magnesio y reportaron un tipo
similar de estructura con bandas que tiene una capa alterna de aluminio y magnesio.

3.2 Microestructura y análisis de fase

El estudio microestructural de la junta de FSW producida entre acero estructural y
acero inoxidable ferrítico reveló seis regiones distintas, incluidos los metales base:
I (metal base de acero estructural), II (HAZ en acero estructural), III (SZ en acero
estructural) , IV (SZ en el acero inoxidable ferrítico), V (HAZ en el acero inoxidable
ferrítico) y VI (metal base de acero inoxidable ferrítico). Mientras se va del lado en
retirada al lado que avanza, la primera región es el metal base del acero estructural.
La Figura 5 muestra la micrografía óptica y SEM del metal base estructural de acero
exhibió granos ferríticos equiaxiales además de cierta cantidad de perlita fina. Los
granos ferríticos corresponden a la respuesta de grabado ligero, mientras que los
negros son las colonias de perlita. El tamaño de grano promedio de los granos
ferríticos equiaxiales fue de aproximadamente 37 μm medido por el método de
intercepción de línea. La siguiente región es la HAZ en el lado del acero estructural
(Fig. 6a). La HAZ en el lado de acero estructural es de 1,1 mm, que es inferior al
ancho de HAZ normalmente obtenido en el caso de uniones de soldadura por fusión
(2-4,5 mm) [21]. El estrecho ancho de HAZ se debe a la menor entrada de calor
asociada con el proceso de FSW, pero fue lo suficientemente alto como para causar
la recristalización de los granos y el crecimiento del grano. El tamaño promedio de
los granos ferríticos en esta zona fue de aproximadamente 22 μm y la proporción
de perlita / ferrita fue mucho más alta que el metal base. El refinamiento del grano
en la HAZ del lado del acero estructural (22 μm) se atribuye al calentamiento de la
región HAZ hasta un rango de temperatura intercrítico. Esta zona se calienta muy
por encima de la temperatura efectiva de A3, lo que resulta en un crecimiento
austenítico de la sonrisa, que se transforma adicionalmente en ferrita y perlita al
enfriarse. No se encontró ninguna zona distinta termo-mecánicamente afectada en
la unión de acero estructural ferrítico-acero estructural desarrollada por FSW. La
microestructura de la zona de agitación en el lado de acero estructural exhibió
granos finos de ferrita, perlita y martensita (figura 6b). La zona de agitación
experimenta los ciclos térmico y mecánico. La temperatura de la zona de agitación
excedió los 1100 ° C [17]; a esta temperatura, el acero estructural es austenítico con
estructura de FCC. Además, la zona de agitación se somete a la mayor tensión y
velocidad de deformación con la temperatura más alta.
En estas condiciones, varios procesos de restauración operados durante la
soldadura por fricción y agitación en la zona de agitación, incluida la recuperación
dinámica y la recristalización
Fig. 8 una micrografía SEM en la interfaz de la articulación. b Análisis de área EDX
de acero inoxidable ferrítico. c Análisis de área EDX de acero estructural. d
Resultados de escaneo de línea EDX en la interfaz
Fig. 9 una micrografía SEM en la interfaz y mapeo EDX elemental: b Fe, c Cr, d
Mn y e Si
Fig. 10 Microfotografías OM y SEM del lado de avance: una zona de agitación y b
HAZ
La recristalización dinámica también puede definirse como que ocurre de manera
discontinua o continua. La recristalización dinámica discontinua se caracteriza por
la formación de núcleos de nuevos granos en los antiguos límites de grano de gran
ángulo. La energía de falla de apilamiento y la tasa de deformación definen el
mecanismo operativo durante el proceso. El material que tiene baja energía de falla
de apilamiento generalmente se somete a recristalización dinámica discontinua
(DDRX). Además, el acero estructural tiene baja energía de falla de apilamiento
(SFE) en el campo de fase austenítica y generalmente se somete a DDRX [22]. Por
lo tanto, se espera que el material de la zona de agitación se someta a DDRX. El
aluminio y sus aleaciones normalmente no son compatibles con DDRX debido a su
alta tasa de recuperación debido a la alta energía de falla de apilamiento de las
aleaciones de aluminio [17]. Debido a esta recristalización, se producen pequeños
granos austeníticos y se obtienen dos tipos diferentes de microestructuras llamadas
ferrita y perlita. Una pequeña fracción de martensita también se formó a una
velocidad de enfriamiento relativamente más alta. En el medio de la zona de
agitación, la interfaz existe. Cada metal base tenía una respuesta a un grabador
especial. En algunos puntos, la interfaz tenía un límite nítido, mientras que en
algunos puntos, los metales se mezclaron en cierta medida (Fig. 7). La imagen SEM
de la interfaz se muestra en la Fig. 8a. Análisis de área de rayos X de energía
dispersiva (EDX)

Fig. 11 Patrones de XRD de HAZ y zona de agitación en la junta de FSW

también se hizo para ambos aceros cerca de la interfaz (Fig. 8b, c). En la Fig. 8d se
muestran los perfiles de concentración para la muestra con soldadura por fricción
disgregada por fricción de los elementos principales (Fe, Cr, Si y Mn) a través de la
interfaz. El mapeo elemental de EDX para estos elementos (Fe, Cr, Si y Mn) también
se realizó en la interfaz conjunta y se representa en la Fig. 9. La siguiente zona es
la zona de agitación de acero inoxidable ferrítico, que se caracteriza por la presencia
de refinados granos ferríticos equiaxiales con una pequeña cantidad de martensita
de límite de grano (Fig. 10a). Como se discutió anteriormente, el material cerca del
pasador de la herramienta en la zona de agitación se somete a la mayor tensión y
tasa de deformación con la temperatura más alta, lo que da como resultado un
refinamiento en la zona de agitación. La siguiente zona es la HAZ de acero
inoxidable ferrítico; similar a la HAZ del acero estructural de esta zona, también era
de tamaño estrecho y consiste en granos ferríticos recristalizados de un tamaño
promedio de 20 μm (figura 10b). La formación de estas fases en la zona de agitación
y HAZ de ambos lados también se confirmó mediante análisis de difracción de rayos
X. Los picos de XRD sugieren la presencia de ferrita y una pequeña fracción de
martensita en la zona de agitación (Fig. 11). El metal base de acero inoxidable
ferrítico exhibe granos de ferrita de un tamaño promedio de 23 μm medidos por el
método de intercepción de línea además de una pequeña cantidad de carburos
distribuidos al azar (figura 12).

Fig. 12 Microestructura del metal base de acero inoxidable ferrítico: una

micrografía Óptica y b SEM
3.3 Propiedades mecánicas

Fig. 13 Perfil de dureza en el espesor medio de la sección transversal de la junta

de FSW
Para estudiar las propiedades mecánicas de la junta de soldadura, microdureza y
pruebas de tracción se llevaron a cabo. La Microdureza Vickers se midió en el medio
de la seccion transversal de la junta de soldadura a aproximadamente 1,5 mm por
debajo de la superficie y en un intervalo regular de 1 mm (Fig. 13). Comenzando
desde el lado retroceso (acero estructural) hacia el lado de avance (acero inoxidable
ferrítico acero), la primera zona es la base de acero estructural que tiene dureza
promedio de aproximadamente 140 HV. Esta zona tiene la menor dureza en el perfil
de microdureza, es decir, es el parte más débil de la articulación. Debido al
refinamiento parcial del grano, la dureza de HAZ en el lado de acero estructural
aumentó ligeramente a 170 HV. La dureza de la zona de agitación se encontró en
un rango de 186 a 572 HV dependiendo del material y la fase en cada sangría
porque la zona de agitación tiene dos aceros diferentes. Como se discutio antes, la
zona de agitación consiste en ferrita fina, perlita y martensita, de La presencia
localizada de martensita en la zona de agitación se espera que la zona produzca
una mayor dureza que la ferrita y perlita en la zona de agitación. La siguiente zona
era la HAZ del acero inoxidable ferrifico, consistió en granos ferríticos. Como se
discutió anteriormente, esta zona era de tamaño estrecho y su dureza era más que
la Base de FSS y HAZ de acero estructural debido a la formación de martensita de
límite de grano como es evidente a partir de los resultados de XRD. Los última parte
fue el metal base de FSS que tiene grandes granos ferríticos en comparación con
la zona de agitación y su dureza fue de aproximadamente 225 HV.
Las propiedades de tracción de las muestras soldadas así como los metales base
se evaluaron y resumieron en la Tabla 3. La resistencia a la tracción y límite elástico
de la muestra de soldadura tomada desde la dirección transversal fue mayor que la
del acero base estructural, mientras que menor que el acero inoxidable ferrítico
acero base de acero. La fractura en las muestras de soldadura transversales tuvo
lugar a partir del metal base de acero estructural porque esta era la parte más débil
de la junta. Sobre la base de la resistencia a la tracción máxima, se calculó la
eficiencia de la soldadura, que se define como la relación de la resistencia de la
estructura soldada a la resistencia del material base [23]. En este estudio, la
resistencia del material base de acero estructural fue menor que el metal base de
acero inoxidable ferrítico, por lo que se utilizó para el cálculo de la eficiencia de la
soldadura y se encontró que era del 117%. El alargamiento de la muestra de
soldadura transversal fue menor que ambos metales base. La resistencia de las
muestras longitudinales fue mucho mayor que la muestra de soldadura transversal
debido a la presencia de una estructura de grano refinado y una pequeña fracción
de martensita en la zona de agitación.

La fuerza de la junta longitudinal GTAW de acero bajo en carbono y acero inoxidable

ferrítico se informó como 922 y 662 MP1a para el relleno autógeno y ER309L,
respectivamente [1]. Sin embargo, el porcentaje de elongación de la articulación
GTAW fue de 10.36 y 11.33 para el relleno autógeno ER309L, respectivamente.
Por lo tanto, se encontró que la fuerza medida de la junta FSW era más alta y el
alargamiento porcentual era menor que la articulación GTAW.
La Figura 14 muestra el comportamiento de tensión-deformación de las muestras
de soldaduras tanto transversales como longitudinales.
 Fig. 14 Curva de tensión frente a deformación para la unión disimilar de fricción
por fricción y soldadura
3.4 Estudio SEM de superficies de fractura
La superficie fracturada de la muestra extensible se examinó en SEM para estudiar
el modo de fractura. En la Fig. 15 se muestran factrógrafos del espécimen de ensayo
de tracción transversal y longitudinal fracturado de la unión por fricción y soldadura
por fricción. En las muestras transversales, la fractura tuvo lugar en la región de
metal base mostrando hoyuelos grandes y profundos. La superficie de fractura de
las muestras longitudinales muestra tanto hoyuelos superficiales muy finos como
algunos planos de escisión que sugieren la existencia de un modo combinado de
fractura con fractura tanto dúctil como frágil. La zona de agitación es la región mixta
de ambos aceros que tiene una pequeña cantidad de martensita debido a la cual la
superficie fracturada muestra tanto los hoyuelos como los planos de corte.
Fig. 15 Superficie fracturada de: una probeta de tracción transversal y longitudinal
b
4. Conclusión
1. Soldaduras libres de defectos de acero estructural y placas de acero inoxidable
ferrítico de 3 mm de espesor se produjeron con éxito mediante soldadura por fricción
y agitación a velocidad rotativa de 508 rpm y velocidad transversal de 20 mm / min.
2. Se encontraron seis regiones distintas en la unión de la soldadura, incluidos los
metales base. La zona de agitación del acero estructural se caracterizó por la
presencia de granos finos de ferrita, perlita y martensita, mientras que se
encontraron granos ferríticos equiaxiales altamente refinados con una pequeña
fracción de martensita en el lado de acero inoxidable ferrítico.
3. La dureza de la zona de agitación varía de 186 a 572 HV dependiendo del material
y la fase presente en cada hendidura.
4. La resistencia a la tracción del espécimen de soldadura transversal (475.1 MPa)
fue más alta que el metal base de acero estructural (404.5 MPa) pero menor que el
metal base de acero inoxidable ferrítico (508.5 MPa).
5. La fractura en la muestra de soldadura transversal se realizó a partir de metal
base de acero estructural porque esta es la parte más débil de la soldadura que
tiene el menor valor de dureza en la gráfica de microdureza. Se encontró que la
resistencia a la tracción de la muestra de soldadura longitudinal (1026.0 MPa) de
FSWjoint era mucho más alta que ambos metales base.