INTRODUCCIÓN

La búsqueda de procesos que ayuden a optimizar las corrientes de refinación del petróleo para la conversión de
hidrocarburos de un intervalo de pesos moleculares en algunos de otros intervalos de pesos moleculares, sin la
fabricación de grandes cantidades de fracciones que tienen un bajo valor comercial, se ha requerido durante mucho
tiempo. El proceso básico es el proceso de craqueo en el que los componentes de alto punto de ebullición del petróleo
se descomponen térmicamente en componentes de pesos moleculares más bajos y moléculas de menor punto de
ebullición.La viscorreducción es uno de varios métodos de craqueo utilizados para procesar petróleo crudo y otros
productos derivados del petróleo para uso comercial. El proceso de viscorreducción ocurre predominantemente en la
fase líquida, al igual que muchos otros procesos de craqueo en fase líquida, que, aunque no se denominan
viscorreducción, en realidad operan en un modo de reducción de viscosidad. Estos procesos dan la impresión de que
las operaciones de viscorreducción ya no se utilizan en las refinerías, esto está lejos de la verdad; el proceso de
viscorreducción es todavía un proceso valioso. Debido a que hoy las refinerías tienen que procesar crudos más
pesados y cuentan con una mayor demanda por productos destilados, la reducción de viscosidad ofrece capacidad de
conversión a bajo costo para generar cada vez más productos de gas y destilados, y simultáneamente reduce la
viscosidad del combustóleo. Este proceso puede ser aún más atractivo si el refinador tiene disponibles equipos que se
puedan modificar para brindar este servicio. Las principales variables del proceso son; el tipo de materia prima, la
temperatura, la presión y el tiempo de residencia, que deben considerarse para controlar el grado de agrietamiento.

Según (VÁSQUEZ, 2013), actualmente, en la Refinería Estatal de Esmeraldas se procesan crudos cada vez más
pesados, a la vez que se tiene una mayor demanda de productos refinados como la gasolina y diésel. Realizar el
tratamiento térmico de los residuos, provenientes de los procesos primarios de refinación de crudo como la
destilación atmosférica y la destilación al vacío, ofrece la capacidad de convertir estos residuos en productos más
ligeros, de mayor valor económico, y a la vez capaces de ser reprocesados.

1. MARCO TEÓRICO

3.1. Antecedentes:

El craqueo o descomposición térmica de los hidrocarburos como el crudo de petróleo, fue descubierto
accidentalmente en 1861 en una pequeña refinería de New Jersey cuando se dejó desatendida la unidad Bath para la
destilación del crudo, debido a eso se produjo un incremento de la temperatura lo que provocó un rompimiento de las
moléculas y que se generara fracciones de gasolina liviana.

Este método fue patentado en el año de 1891 por el ingeniero Vladimir Shújov en el Imperio ruso, para luego ser
modificado y patentado en Estados Unidos por el ingeniero William Merriam Burton.

3.2. Craqueo Térmico:

El craqueo térmico es un proceso químico que consiste en el rompimiento de las moléculas cuando se someten a
altas temperaturas, produciendo así compuestos más simples. Uno de los objetivos principales del craqueo térmico es
descomponer fracciones pesadas del petróleo que tienen alto punto de ebullición, en fracciones más pequeñas y
productos más valiosos.

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 El craqueo térmico me permite optimizar la refinación mediante una columna de destilación, ya que este proceso
ayuda a obtener hidrocarburos más livianos de menor peso molecular como se muestra en la figura 1 tales como
hidrocarburos gaseosos, gasóleo y materiales para mezcla de gasolina.

Figura: 1Torre de destilación al vacío

3.3. Viscosidad:

La viscosidad es una propiedad intensiva de la materia, que se pone en manifiesto cuando dos fluidos se
encuentran en movimiento.

Se la define como la capacidad que tiene un fluido a resistirse al movimiento o a fluir, es decir la oposición de un
fluido a deformarse debido a las fuerzas de adherencia que poseen las moléculas con respecto a otras.

La viscosidad es una propiedad que poseen todos los fluidos tanto líquidos como gases, y en la industria petrolera
es un factor muy importante en la determinación y clasificación del crudo de petróleo, para determinar si este es
pesado, extra pesado o liviano. La viscosidad es inversamente proporcional a la gravedad API (American Petroleum
Institute), lo que me indica que si un crudo tiene mayor número de grados API son más livianos, y por ende son
menos viscosos. Al aumentar la temperatura del crudo la viscosidad disminuye debido a que la velocidad de las
moléculas incrementa y por ende disminuye su fuerza de cohesión o adherencia, al igual que la resistencia molecular
a fluir o desplazarse.

3.4. Viscorreducción:
La viscorreducción es un proceso que consiste en el calentamiento de las cargas residuales provenientes de la
primera destilación o destilación atmosférica del crudo de petróleo. Es un proceso térmico, no catalítico que reduce la
viscosidad convirtiendo los residuos en, gas, nafta, destilados y residuos viscorreducidos. Pertenece a unos de los
muchos métodos de craqueo térmico.

El proceso de viscorreducción posee una unidad de proceso térmico denominada viscorreductor, cuyo propósito
es disminuir la viscosidad de una mezcla residual proveniente de la destilación atmosférica del crudo de petróleo para
aumentar el rendimiento de destilados de alto valor en la corriente de salida de la columna de destilación.

En la figura 2 se muestra una síntesis del proceso de viscorreducción en el cual la alimentación al proceso es el
residuo proveniente de la destilación atmosférica, que me permite bajar el punto de goteo de los residuos parafínicos
y reducir bastante la viscosidad de la carga sin afectar a su límite de ebullición. El residuo proveniente de la torre de
destilación atmosférica se somete a un proceso de descomposición, efectuado en un calentador a la presión
atmosférica, para luego ser enfriado con gasóleo o refrigerante, lo que permite controlar el exceso de craqueo o
descomposición. Una vez hecho esto la corriente se destila por expansión instantánea en una torre de destilación y el

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alquitrán residual que se obtiene del craqueo térmico se acumula en el fondo de la torre de fraccionamiento y se
somete a una expansión instantánea al vacío en una torre rectificadora, y el destilado se recicla.

Figura: 2Proceso de destilación al vacío

3.5. Tipos de procesos de viscorreducción:

Actualmente existen dos procesos de reducción de viscosidad disponibles en el mercado. El primero es el de tipo
serpentín, y el segundo es el del tanque adiabático.

3.5.1. El proceso de tipo serpentín:

Puede lograr la conversión mediante una reacción de desintegración a temperaturas elevadas, en un serpentín
adiabático que se encuentra dentro de un horno. La conversión se logra principalmente por el aumento de temperatura
y la reducción del tiempo de residencia.

La ventaja principal del proceso tipo serpentín es el calentador dividido en dos zonas, ya que ofrece un alto grado
de flexibilidad en la entrada de calor, lo cual resulta en un mayor control del material que será calentado.

3.5.2. Proceso de tanque adiabático:

Este proceso se lleva a cabo dentro de un calentador para que se dé la conversión y la disminución de la
viscosidad. Este tipo de proceso viscorreductor tiene lugar en un tanque adiabático que no transfiere calor al
ambiente, ya que mantiene el efluente de dos fases a una temperatura elevada, durante un periodo preestablecido. La
reducción de viscosidad en este proceso se considera como una ruta que no necesita temperaturas elevadas, pero si un
mayor tiempo de residencia. Una ventaja importante de este proceso es que el tanque adiabático es de gran ayuda
para que el calentador opere a temperaturas de salida menores, por lo que la inversión económica de combustible es
menor. Una desventaja de este proceso es la decoquización del calentador y el tanque adiabático, ya que se necesita
un equipo mayor para eliminar y manipular la formación del coque.

En la tabla 1 se muestra las diferencias entre los dos diseños de procesos de viscorreducción como lo son el de tipo
serpentín y el de tanque adiabático.

Tabla 1Diferencias entre el diseño de tipo serpentín y el diseño de tanque adiabático

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 Tipo Serpentín Cámara Adiabática

La conversión se produce en el La conversión se produce dentro del

serpentín adiabático. calentador y el tanque adiabático.

Ruta de alta temperatura y tiempo de Ruta de baja temperatura y prolongado

residencia reducido. tiempo de residencia.

Más sencilla la decoquización del Eliminación del coque mediante chorros de

calentador (Aire y vapor). agua de alta presión.

3.6. Tecnologías de viscorreducción:

3.6.1. Proceso de reducción de viscosidad de FW/UOP.

Para esta tecnología, la alimentación está conformada principalmente por los residuos provenientes de la
destilación atmosférica y de vacío, mediante esta tecnología se obtiene gas, gasolina y gasóleo en un intervalo del 10
al por 50 ciento dependiendo de la severidad y las características de la alimentación.

La alimentación se caracteriza por el contenido de asfáltenos, de sodio y carbón conradson. Si la alimentación

contiene un alto porcentaje de asfáltenos se llevará a cabo una conversión total más baja que una con niveles
normales, además la presencia de sodio y los altos niveles de carbón Conradson implica un incremento coquización
de los tubos del calentador.

Para cuantificar la eficacia de la reducción de la viscosidad se utilizan distintos parámetros, pero el más
frecuentemente utilizado es el denominado “grado de conversión”.

Los análisis realizados en este proceso de UOP han mostrado que, para una alimentación dada, conforme se
incrementa la severidad, la viscosidad del alquitrán procesado de 400°F+ (204°C+) disminuye inicialmente, y luego,
aumenta a altos niveles de severidad de manera considerable, lo que indica la formación de precursores de coque.

Este proceso indica que las alimentaciones bajas insolubles en n-pentanos, y de temperatura de ablandamiento
menores, muestran una buena susceptibilidad a la reducción de viscosidad, mientras que las que tienen valores
elevados de estas propiedades responden de manera pobre.

Las principales variables del proceso son:

 Tipo de materia prima.

 Temperatura.

 Presión.

 Tiempo de residencia.

El proceso de viscorreducción consta de tres unidades:

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3.6.1.1. Unidad de reducción de viscosidad común.

Esta unidad es utilizada cuando se desea reducir la viscosidad de las corrientes residuales. En la figura 3 se
presenta el diagrama de flujo de esta unidad en la cual se muestra como la carga de la unidad es elevada a la
temperatura de reacción requerida por el calentador de la unidad. El tanque adiabático del calentador, permite que la
reacción continúe hasta que alcance el grado deseado de conversión.

Luego se introduce vapor en cada uno de los serpentines del calentador lo que permite mantener el mínimo
necesario de velocidad y tiempo de residencia fundamental para inhibir la formación de coque en los tubos del
calentador.

El efluente que sale del calentador entra a la zona de evaporación instantánea, donde fluye la porción líquida
hacia el fondo de la torre y se arrastra por vapor para generar productos de fondo.

La corriente gaseosa se dirige hacia arriba de la torre a la sección de lavado, en la cual se limpia y enfría con la
corriente de lavado de gasóleo. La alimentación del separador por arrastre de gasóleo, al igual que la acción de
bombeo, el líquido de lavado y el gasóleo de enfriamiento, se retiran mediante un plato de extracción lateral. El
bombeo se puede utilizar para recalentar las torres de la planta de gas, precalentar el agua de alimentación del
calentador y generar vapor de agua. La alimentación del separador de gasóleo se arrastra por vapor, y posteriormente
una parte se mezcla con los fondos de la unidad reducción de viscosidad para alcanzar la reducción de viscosidad
necesaria; la parte restante se envía a límites de batería.

La corriente se salida que contiene vapores se condensa parcialmente para luego ser enviada a un tambor de
salida. Una porción del líquido condensado de hidrocarburos se utiliza como reflujo en la torre, y el resto se envía a
un estabilizador. Se extrae el agua acida del tambor y se envía a límites de batería.

Figura: 3Esquema del proceso de una unidad de fraccionamiento por viscosidad habitual.

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3.6.1.2. Una unidad de reducción de viscosidad común, con evaporador instantáneo al vacío.

En esta unidad los productos de fondo son enviados a la zona de evaporación instantánea de la torre de vacío. En
la figura 4 se muestra el proceso de reducción de viscosidad con evaporador instantáneo al vacío, en donde la
corriente líquida de la alimentación cae al fondo de la torre, donde se arrastra con vapor. La corriente de vapor
continúa por la sección de lavado de la torre para luego ser condensada parcialmente y generar productos destilados.
En la parte inferior, se extrae el producto de gasóleo pesado de vacío (GOPV) y el bombeo, así como el aceite de
lavado y en la superior, se extraen el gasóleo ligero de vacío (GOPV) y el reflujo. Ambos productos se combinan para
formar un solo producto de gasóleo de vacío.

Figura: 4Esquema del proceso de una unidad de fraccionamiento por viscosidad habitual con evaporador
instantáneo al vacío

3.6.1.3. Una combinación habitual de reducción de viscosidad y desintegrador térmico.

Esta unidad de proceso es muy similar a la anterior, salvo que el gasóleo de vacío se envía al calentador de un
desintegrador térmico, en lugar de los límites de batería, a manera de producto. En la figura 5 se muestra el esquema
del proceso para la combinación de una reducción de viscosidad con una desintegradora térmica.

El gasóleo de vacío se desintegra y luego se envía al fraccionador reducción de viscosidad, junto con el efluente
del calentador.

Esta unidad se usa principalmente cuando se requiera una máxima conversión de destilados ligeros o cuando se
necesite una reducción extrema de la temperatura de escurrimiento. Los productos de esta configuración son una
mezcla de residuo pesado de vacío y gasóleo atmosférico de reducción de viscosidad, además de todo un intervalo de
destilados.

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Figura: 5Esquema del proceso para la combinación de una reducción de viscosidad con una desintegradora
térmica

3.7. Proceso de viscorreducción en el Ecuador.

En el Ecuador la empresa que despliega más información acerca de la operación de viscorreducción, es la

Refinería Estatal de Esmeraldas (REE).

Según (Espinosa, 2017), la producción de la REE está orientada a satisfacer la demanda de combustible del país
con el consiguiente ahorro de divisas, así también como producir productos que sirven para la exportación. Así
tenemos:

- LPG

- Gasolinas

- Diesel

- Jet Fuel

- Fuel Oil (exportación)

- Asfaltos

- Azufre Paletizado

Actualmente, luego de las dos ampliaciones realizadas, el petróleo sigue el proceso de refinación que se presenta
en la Figura 6.

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 Figura: 6Proceso de Refinación en REE

Fuente: Unidad de Protección y Seguridad industria de REE

La figura 6 nos da a conocer brevemente el proceso por el cual el crudo debe pasar hasta llegar a una unidad (no
catalítica), donde ocurre la viscorreducción (Visbreaking), y sus corrientes típicas de salida.

La tabla 2 muestra, en resumen, las unidades con sus respectivos procesos y sus identificaciones por las cuales está
conformada la Refinería Estatal Esmeraldas.

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 Tabla 2Unidades y Procesos de REE

Fuente: Unidad de Protección y Seguridad industrial de REE

De acuerdo con la tabla 2 el proceso de viscorreducción, como era de esperarse, se da en unidades no catalíticas.
La tabla muestra también la existencia de dos unidades de viscorreducción en funcionamiento dentro del proceso de
refinación de la REE, las cuales sus condiciones de operación, así como sus flujos no difieren significativamente.

3.7.1. Descripción del proceso.

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 Como se observa en la Ilustración 1 la alimentación necesaria para realizar la viscorreducción es “el residuo del
residuo”, es decir el residuo de una destilación atmosférica pasan por una destilación al vacío y su residuo es
trasladados como alimentación para el proceso de reducción de viscosidad.

3.7.2. Área de unidades no catalíticas.

Es menester señalar que las unidades primordiales para llegar a la unidad donde se produce el proceso de
viscorreducción, es decir la unidad de destilación atmosférica y al vacío son unidades no catalíticas.

3.7.2.1. Unidades de viscorreducción.

La carga constituida por los fondos de vacío es sometida a un cracking térmico controlado, a temperatura de 525
ºC, con el objeto de reducir la viscosidad de la misma.

Posteriormente esta carga pasa a las columnas de fraccionamiento en la que se produce una separación en partes:
gases (sistema de combustible de refinería), gasolina con alto contenido de mercaptanos (unidad de MEROX-200),
Diesel, y un residuo que es enviado a los tanques de recepción de fuel oil, previo despojamiento por vapor para
eliminar las fracciones ligeras. También se produce cera contaminada. La figura 7 muestra este proceso (Espinosa,
2017).

Figura: 7Proceso de Viscorreducción

Fuente: Unidad de Protección y Seguridad industria de REE

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2. CONCLUSIONES

 El implemento del proceso de viscorreducción en las refinerías aporta positivamente en todos los
aspectos de la industria petrolera, específicamente en los procesos de refinación ya que este aprovecha
residuos que normalmente son desechados como combustible en calderos obteniendo producto de alto valor
agregado que el mercado precisa.
 El actual mercado mundial del petróleo continuará ofreciendo oportunidades para que tecnologías como
la viscorreducción desempeñen un papel importante en los continuos esfuerzos del refinador por equilibrar
la calidad del crudo disponible con las demandas del mercado.
 El proceso de viscorreducción ofrece una capacidad de conversión a bajo costo para generar cada vez
más productos destilados, lo que es de gran utilidad ya que actualmente las refinerías tienen que procesar
crudos más pesados y cuenta con una mayor demanda de productos de gas y destilados.
 La unidad de viscorreducción que posee un evaporador instantáneo al vacío ubicado corriente abajo del
reductor de viscosidad, permite la conversión de una parte del residuo en productos destilados, por lo
general en alimentaciones para desintegración, produciendo el corte de gasóleo de vacío.
 El uso de un calentador de desintegración térmica y de un calentador de reducción de viscosidad
distribuyen el contenido elevado de cera de la alimentación en el proceso UOP, cumpliendo el objetivo
deseado de disminuir la temperatura de escurrimiento y la viscosidad, reduciendo de esa manera la
producción de combustóleo.
 Una desventaja del proceso de viscorreducción de UOP es que no reduce los contaminantes presentes en
los residuos, como metales y azufre y además genera a producción de Coque.

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