MENENTUKAN PROSES PERLAKUAN PANAS UNTUK

MATERIAL BAJA BUCKET TOOTH T 200G-PHE

TUGAS SARJANA

Karya ilmiah sebagai salah satu syarat untuk memeroleh gelar Sarjana Teknik dari
Institut Teknologi Bandung

Oleh
Andrian Anggadha Widatama
13713005

PROGRAM STUDI TEKNIK MATERIAL

FAKULTAS TEKNIK MESIN DAN DIRGANTARA
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2017
 TUGAS SARJANA

Diberikan kepada : Andrian Anggadha Widatama

Pembimbing : Prof. Dr. Ir. Rochim Suratman

Jangka waktu penyelesaian : 7 bulan

Judul : Menentukan Proses Perlakuan Panas untuk

Material Baja Bucket Tooth 200G-PHE

Isi tugas : Menentukan temperatur proses perlakuan panas

tempering agar material baja tersebut memiliki
nilai kekerasan dan harga impak Charpy V
Notch yang diinginkan oleh PT Pindad.
Sebelum material diberikan perlakuan panas
dilakukan uji Optical Emission Spectroscopy
agar dapat disesuaikan dengan material baja
yang ada pada ASM Metal Handbook vol 1, lalu
dilanjutkan dengan uji metalografi untuk
mengetahui struktur mikro material baja Bucket
Tooth T 200G-PHE, terakhir dilakukan uji keras
dan uji impak Charpy V Notch.

Bandung, 6 September 2017

Pembimbing

Prof. Dr. Ir. Rochim Suratman

NIP.19500702 197603 1 004

 LEMBAR PENGESAHAN

Tugas Sarjana

MENENTUKAN PROSES PERLAKUAN PANAS UNTUK

MATERIAL BAJA BUCKET TOOTH T 200G-PHE

Oleh

Andrian Anggadha Widatama

13713005

Program Studi Teknik Material

Fakultas Teknik Mesin Dan Dirgantara
Institut Teknologi Bandung

Disetujui pada Tanggal: 6 September 2017

Pembimbing

Prof. Dr. Ir. Rochim Suratman

NIP. 19500702 197603 1 004

 MENENTUKAN PROSES PERLAKUAN
Andrian Anggadha
Topik PANAS UNTUK MATERIAL BAJA
Widatama
BUCKET TOOTH T 200G-PHE

Program Studi Teknik Material 13713005

Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara
Institut Teknologi Bandung
ABSTRAK

Bucket Tooth T 200G-PHE adalah material baja PT Pindad yang dijadikan

komponen bucket teeth pada escavator. Sifat mekanik yang dibutuhkan memiliki
nilai kekerasan 45-52 HRC dan ketahanan impak Charpy V Notch 22-32 joule.
Proses pengubahan sifat mekanik material baja menggunakan perlakuan panas
tidak mengubah komposisi kimia selain itu, sifat mekanik material baja hasil dari
perlakuan panas homogen pada setiap bagian. Proses perlakuan panas ada dua
tahapan. Tahap pertama hardening dan kedua tempering. Hasil uji keras
menunjukan nilai kekerasan material menurun jika temperatur temper meninggi.
Hasil metalografi menunjukan perubahan struktur mikro material hasil perlakuan
panas. Hasil uji impak tempering pada temperatur 400ºC mengalami penurunan
harga impak jika dibandingkan dengan hasil tempering pada temperatur 300ºC.
Kesimpulannya, temperatur tempering yang dapat menghasilkan sifat mekanik
dengan nilai kekerasan 46.75HRC dan nilai impak 18,11Joule CVN mendekati
spesifikasi PT Pindad adalah 300ºC.

Kata Kunci: Perlakuan Panas, Bucket Tooth T 200G-PHE

 Andrian
DETERMINE HEAT TREATMENT PROCESS
Topic Anggadha
FOR BUCKET TOOTH T 200G-PHE STEEL
Widatama

Major Material Engineering 13713005

Faculty of Mechanical and Aerospace Engineering
Bandung Institu of Technology
ABSTRACT

Bucket Tooth T 200G-PHE is PT Pindad’s steel material that being a component of

bucket teeth in an escavator. The needed mechanical properties is on 45-52 HRC
hardness and Charpy V Notch impact resistance 22-32 joule. The change process of
steel mechanical properties using heat treatment that does not change the steel’s
chemical composition and mechanical properties as a result of heat treatment is
homogeneous in every part. There are two steps of heat treatment. The first step is
hardening and the second is tempering. The hard test result shows that the material
hardness decreases if the tempering temperature increases. The metalography result
shows that the micro structure changes by a heat treatment process. The impact test
result of tempered specimen at 400ºC is decrease if compared to the impact test result
temper at 300ºC. The conclusion is tempering temperature that produces a
mechanical properties that close to PT Pindad specification mechanical properties is
300 ºC with 46,75 HRC hardness and impact resistance of 18,11 joules CVN.

Keywords: Heat Treatment, Bucket Tooth T 200G-PHE

 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang selalu
memberikan Rahmat serta Karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas
akhir yang berjudul “Menentukan Proses Perlakuan Panas Pada Material Baja Bucket
Tooth T 200G-PHE”. Laporan ini disusun untuk memenuhi syarat memeroleh gelar
sarjana teknik dari program studi Teknik Material, Institut Teknologi Bandung.
Penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang
telah memberikan bantuan dan bimbingan secara langsung maupun tidak langsung
kepada penulis. Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Kedua orangtua penulis yang senantiasa mendoakan, memberi dukungan dan
memberi saran kepada penulis.
2. Prof. Dr. Ir. Rochim Suratman, sebagai dosen pembimbing tugas akhir yang
telah menuntun dan memberikan jalan bagi penulis hingga diselesaikannya
tugas akhir ini.
3. Seluruh dosen Teknik Material ITB yang telah memberi ilmu akademik
maupun logika kepada penulis selama menempuh pendidikan di ITB.
4. Seluruh karyawan dan teknisi Teknik Material ITB yang telah mempermudah
dan memberi jalan agar penulis mencapai keberhasilan selama menempuh
pendidikan di ITB.
5. Partner Tugas Akhir, Prita Andrea Fatmasari, yang senantiasa memberikan
semangat dan menemani penulis dalam suka dan duka.
6. Badan Perlengkapan MTM ITB periode 2016/2017, Ricky, Aceng, Jomar,
Akbar yang menghambat proses penulisan laporan ini.
7. Ketua DPA MTM ITB periode 2017/2018, Pandu yang selalu memberikan
semangat pada proses penulisan laporan ini.

i
8. Backyardigans Padmanaba 68 Temi, Erde, Gavli, Kukuh, Idho, Ghozi yang
selalu memberikan semangat dan terkadang menghambat proses penulisan
laporan ini.
9. Gugum, Jorji, Kawa, Ardi serta teman-teman yang tidak dapat disebutkan satu
persatu yang selalu memberikan dukungan penuh kepada penulis.

Tugas akhir ini jauh dari sempurna karena terbatasnya pengetahuan dan
pengalaman penulis, karena itu kritik dan saran penulis butuhkan demi relevannya
laporan ini dan kemajuan penulis sendiri. Penulis berharap semoga tugas akhir ini
dapat menjadi salah satu referensi ilmu bagi pembaca.

Bandung, 6 September 2017

Andrian Anggadha Widatama

ii
 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR.....................................................................................................................i
DAFTAR ISI............................................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................................ vi
DAFTAR GAMBAR................................................................................................................... vii
BAB I.........................................................................................................................................1
PENDAHULUAN ........................................................................................................................1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................................1
1.2 Tujuan Penelitian ...........................................................................................................2
1.3 Batasan Masalah ............................................................................................................2
1.4 Metodologi Penelitian ....................................................................................................3
1.5 Sistematika Penulisan.....................................................................................................3
BAB II........................................................................................................................................5
TINJAUAN PUSTAKA .................................................................................................................5
2.1 Baja Paduan....................................................................................................................5
2.1.1 Definisi paduan........................................................................................................5
2.1.2 Definisi baja karbon medium...................................................................................5
2.1.3 Definisi baja paduan rendah ....................................................................................6
2.1.4 Fungsi unsur pada baja paduan ...............................................................................6
2.2 OES (Optical Emission Spectroscopy) ............................................................................10
2.2.1 Tujuan dari pengujian OES ....................................................................................10
2.2.2 Prinsip OES ............................................................................................................10
2.3 Struktur mikro baja ......................................................................................................11
2.3.1 Diagram fasa Fe-C..................................................................................................11
2.3.2 Isothermal Transformation Diagram .....................................................................15
2.3.3 Continous Cooling Transformation Diagram .........................................................19
2.4 Uji Metalografi .............................................................................................................21
2.4.1 Tujuan melakukan Metalografi .............................................................................21

iii
 2.4.2 Skala pengamatan dalam Metalografi ...................................................................21
2.4.3 Flowchart untuk melakukan Metalografi ..............................................................22
2.5 Perlakuan Panas untuk Material Baja ...........................................................................26
2.5.1 Definisi perlakuan panas pada material baja .........................................................26
2.5.2 Tujuan perlakuan panas pada material baja .........................................................26
2.6 Uji Keras .......................................................................................................................31
2.6.1 Tujuan uji keras .....................................................................................................31
2.6.2 Prinsip uji keras .....................................................................................................31
2.7 Uji Impak ......................................................................................................................32
2.7.1 Tujuan uji impak ....................................................................................................32
2.7.2 Prinsip uji impak ....................................................................................................33
BAB III.....................................................................................................................................35
METODOLOGI PENELITIAN .....................................................................................................35
3.1 Metodologi Penelitian ..................................................................................................35
3.2 Alat dan bahan penelitian ............................................................................................35
3.3 Perlakuan panas ...........................................................................................................36
3.4 Pengujian dan karakterisasi ..........................................................................................37
3.4.1 Uji keras Rockwell..................................................................................................37
3.4.2 Uji OES ...................................................................................................................37
3.4.3 Uji impak ...............................................................................................................38
3.4.4 Metalografi ............................................................................................................38
BAB IV ....................................................................................................................................42
DATA DAN ANALISIS ...............................................................................................................42
4.1 Karakterisasi material ...................................................................................................42
4.2 Hasil uji keras ...............................................................................................................47
4.3 Hasil metalografi ..........................................................................................................50
4.4 Hasil uji impak ..............................................................................................................55
BAB V .....................................................................................................................................57

iv
KESIMPULAN DAN SARAN ......................................................................................................57
5.1 Kesimpulan ...................................................................................................................57
5.2 Saran ............................................................................................................................57
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................................................58

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Kombinasi temperatur austenisasi dan temperatur tempering dari lima
spesimen .......................................................................................................... 36
Tabel 4.1 Hasil Pengujian OES ...................................................................... 42
Table 4.2 Komposisi AISI 4130 dan hasil uji ................................................ 43
Tabel 4.3 AISI 4130 Termasuk Dalam Medium-Carbon Ultrahigh-Strength
Steels Serat ...................................................................................................... 43
Tabel 4.4 Paramater proses perlakuan panas .................................................. 45
Tabel 4.5 Sifat mekanik yang dihasilkan berdasarkan temperatur temper ..... 45
Tabel 4.6 Hasil uji keras spesimen ................................................................. 47
Tabel 4.7 Hasil uji impak charpy V notch ...................................................... 53

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Bucket teeth untuk escavator ....................................................... 1

Gambar 2.1 Pengaruh unsur mangan terhadap daerah fasa austenit ............... 7
Gambar 2.2 Pengaruh unsur kromium terhadap daerah fasa austenit ............. 8
Gambar 2.3 Skema pengujian OES ............................................................... 10
Gambar 2.4 Diagram fasa Fe- Fe3C............................................................... 11
Gambar 2.5 Fasa yang terbentuk pada komposisi x ...................................... 12
Gambar 2.6 Fasa yang terbentuk pada komposisi Co ................................... 13
Gambar 2.7 Fasa yang terbentuk pada komposisi C1 .................................... 13
Gambar 2.8 Sel satuan Body Centered Cubic (kiri) dan Face Centered Cubic
(kanan)............................................................................................................. 15
Gambar 2.9 Isothermal Transformation Diagram untuk baja karbon dengan
komposisi eutectoid......................................................................................... 16
Gambar 2.10 Struktur Body Centered Tetragonal......................................... 17
Gambar 2.11 Kurva hubungan antar kadar karbon pada baja dan kekerasan
martensit .......................................................................................................... 18
Gambar 2.12 Continous Colling Transformation Diagram untuk baja karbon
dengan komposisi eutectoid ............................................................................ 19
Gambar 2.13 Pengaruh kadar karbon dengan temperatur Mstart dan Mfinish .........
......................................................................................................................... 20
Gambar 2.14 Flowchart metalografi .............................................................. 22
Gambar 2.15 Pemotongan cuplikan............................................................... 23
Gambar 2.16 Mechanical mounting .............................................................. 24
Gambar 2.17 Plastic polimer mounting......................................................... 24
Gambar 2.18 Batas butir akan ditangkap mikroskop optik ........................... 29
Gambar 2.19 Bagian kiri struktur mikro baja dan bagian kanan hasil TEM (ε-
carbide) dengan kadar karbon 1.2% wt setelah proses quenching dan tempering
pada 150ºC ...................................................................................................... 30
Gambar 2.20 Struktur mikro baja dengan kadar karbon 0.2% wt setelah proses
quenching dan tempering pada 400ºC............................................................. 30
Gambar 2.21 Skema uji keras dengan indentor Rockwell............................. 32
Gambar 2.22 kiri skema uji impak Charpy V Notch dan kanan dimensi
spesimen uji impak Charpy V Notch .............................................................. 34
Gambar 3.1 Flowchart penelitian .................................................................. 35

vii
Gambar 3.2 Mesin uji keras Rockwell ........................................................... 37
Gambar 3.3 Mesin grinding di Laboratorium Metalurgi dan Material ITB .. 39
Gambar 3.4 Mesin polishing di Laboratorium Metalurgi dan Material ITB .....
......................................................................................................................... 39
Gambar 3.5 Larutan etsa adalah nital yang terdiri dari alkohol dan HNO3 .......
......................................................................................................................... 40
Gambar 3.6 Mikroskop optik di Laboratorium Metalurgi dan Material ITB ....
......................................................................................................................... 41
Gambar 4.1 Hasil metalografi yang digunakan untuk menghitung fraksi fasa
dengan metode linear fraction ............................................................................
......................................................................................................................... 44
Gambar 4.2 Kurva kekerasan AISI 4130 berdasarkan temperatur temper .... 46
Gambar 4.3 Kurva nilai kekerasan terhadap temperatur temper ................... 48
Gambar 4.4 Hasil uji metalografi .................................................................. 49
Gambar 4.5 Diagram CCT dari AISI 4130 menggunakan aplikasi JMatPro 51
Gambar 4.6 Struktur mikro baja dengan kandung karbon 1% terdapat lath dan
plate martensite ............................................................................................... 52
Gambar 4.7 Kurva bentuk martensit dan kadar karbon ................................. 52
Gambar 4.8 Kurva kadar austenit sisa terhadap kadar karbon
......................................................................................................................... 53
Gambar 4.9 Hasil TEM proses pengintian sementit pada martesit ditandai
dengan huruf D dan A
......................................................................................................................... 54

Gambar 4.10 Hasil uji impak charpy V notch ............................................... 55

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT Pindad adalah perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur. PT Pindad
mendapatkan material baja dengan nama produk Bucket Tooth T 200G-PHE yang
belum diketahui standar materialnya menurut ASM Metal Handbook vol 1, namun
PT Pindad harus membuat material baja Bucket Tooth T 200G-PHE yang memiliki
sifat mekanik dengan nilai kekerasan 45-52 HRC dan ketahanan impak Charpy V
Notch minimal 22-32 joule. Sifat mekanik tersebut harus homogen pada setiap bagian
komponen agar dapat dijadikan komponen Bucket Teeth.

Gambar 1.1 Bucket teeth untuk escavator (1).

Material baja Bucket Tooth T 200G-PHE diberi perlakuan panas agar

memenuhi sifat mekanik spesifikasi dari Pindad. Perlakuan panas dapat mengubah
sifat mekanik material tanpa mengubah komposisi dari material baja selain itu sifat

1
mekanik material baja Bucket Tooth T 200G-PHE hasil dari perlakuan panas
homogen pada setiap bagian.

1.2 Tujuan Penelitian

1. Menentukan temperatur tempering untuk material Bucket Tooth T 200G-PHE
agar memiliki sifat mekanik dengan nilai kekerasan 45-52 HRC dan
ketahanan impak Charpy V Notch 22-32 joule.

1.3 Batasan Masalah

1. Spesimen yang digunakan adalah material baja Bucket Tooth T 200G-PHE
hasil cor berbentuk profil Y yang diperoleh dari PT Pindad sesuai dengan
standard ASTM A-395M.
2. Dimensi spesimen saat diberi perlakuan panas, uji impak Charpy V Notch, uji
keras Rockwell, dan uji metalografi sesuai dengan spesimen uji impak Charpy
V Notch menurut ASTM E-23.
3. Temperatur perlakuan panas hardening sebesar 870ºC dengan lama
pemanasan 1 jam dan menggunakan medium pendingin air pada temperatur
ruang.
4. Temperatur perlakuan panas tempering yaitu 200 ºC, 300 ºC, dan 400 ºC
dengan lama pemanasan 1 jam dan medium pendingin udara pada temperatur
ruang.

2
1.4 Metodologi Penelitian
1. Melakukan studi literatur yang berhubungan dengan baja paduan rendah,
pengujian Optical Emission Spectroscopy, struktur mikro baja, uji
metalografi, proses perlakuan panas untuk material baja, uji keras, dan uji
impak.
2. Pengujian OES.
3. Tahap ketiga adalah menentukan standar material berdasarkan ASM Metal
Handbook vol 1.
4. Melakukan proses perlakuan panas hardening dan tempering.
5. Uji metalografi.
6. Uji keras Rockwell.
7. Uji impak Charpy V Notch.

1.5 Sistematika Penulisan

Dalam Tugas Akhir ini, penulisan terdiri dari lima bab dengan sistematika
penulisan sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab I menjelaskan latar belakang penelitian, tujuan penelitian, batasan
masalah, dan metodologi penelitian.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab II berisi dasar teori yang menunjang penelitian yang diambil dari
berbagai literatur.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Bab III menjelaskan langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian,
mencakup diagram alir penelitian, alat dan bahan penelitian, spesifikasi
material uji, peralatan pengujian, proses percobaan, dan beragam pengujian
yang dilakukan.

3
BAB IV DATA DAN ANALISIS
Bab IV menampilkan data-data hasil penelitian dan analisis penulis terhadap
data yang diperoleh. Pembahasan analisis dikaitkan dengan kajian teoretik
dari literatur-literatur yang telah ada.

BAB V KESIMPULAN & SARAN

Bab V berisi kesimpulan dari hasil penelitan dan saran-saran perbaikan untuk
penelitian selanjutnya.

4
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Baja Paduan

2.1.1 Definisi paduan

Paduan adalah campuran dua unsur atau lebih agar diperoleh paduan
dengan sifat yang berbeda (2). Hasil pencampuran unsur-unsur dapat
berbentuk sebagai berikut:
● Larutan padat. Larutan padat adalah campuran dari unsur-unsur yang
terdiri dari dua bagian, yaitu solute (zat terlarut) dan solvent (pelarut)
yang memiliki sifat lunak.
o Contoh: Ferit, Austenit pada baja.
● Senyawa. Senyawa adalah gabungan dari beberapa unsur dengan
perbandingan tertentu yang tetap dan memiliki sifat keras.
o Contoh : Sementit atau Fe3C pada baja.
● Gabungan larutan padat dan senyawa sifatnya dipengaruhi komposisi
keduanya.
o Contoh : Perlit dan Ledeburit

2.1.2 Definisi baja karbon medium

Baja karbon medium adalah baja karbon dengan kadar karbon 0.30-
0.60 wt% dan kadar mangan 0.60 - 1.65wt% (3). Baja karbon medium dalam
aplikasinya sering diberikan perlakuan panas hardening dan tempering untuk
meningkatkan sifat mekanik. Baja karbon medium digunakan untuk
crankshafts, gear, dan rel kereta api (3).

5
2.1.3 Definisi baja paduan rendah
Baja paduan rendah adalah campuran baja dengan unsur-unsur paduan
agar didapatkan sifat yang diinginkan dengan ketentuan jumlah semua unsur
paduan kurang dari 8 wt% (3). Tujuan utama penambahan unsur-unsur paduan
adalah untuk meningkatkan hardenability material baja paduan agar sifat
mekanik material baja dapat dioptimalkan dengan memberikan proses
perlakuan panas.

2.1.4 Fungsi unsur pada baja paduan

Setiap jenis unsur yang ditambahkan pada baja paduan memberikan
pengaruh yang berbeda sebagai berikut:
● Carbon
o Carbon meningkatkan kekuatan namun menurunkan keuletan.
o Carbon akan membentuk senyawa sementit yang bersifat keras
jika berinteraksi dengan besi.
● Silicon
o Silicon adalah unsur deoxidizer pada pembuatan baja.
o Silicon dapat mencegah pembetukan sementit karena silikon
memiliki kelarutan rendah dalam sementit (4).
o Silicon pada baja akan meningkatkan kekuatan dan kekerasan.
Penambahan unsur silikon diatas 4% akan membuat material
menjadi getas.
● Manganese
o Manganese berfungsi untuk meningkatkan kualitas permukaan
material.
o Manganese meningkatkan kekuatan namun menurunkan
keuletan dengan efek yang lebih rendah dari carbon.
o Manganese berfungsi untuk meningkatkan hardenability.
6
 o Manganese berfungsi sebagai austenite stabilizer pada baja
paduan (Gambar 2.1).

Gambar 2.1 Pengaruh unsur mangan terhadap daerah fasa austenit (5).

● Chromium
o Chromium meningkatkan ketahanan korosi dan oksidasi.
o Chromium berfungsi sebagai kekuatan pada T tinggi.
o Chromium memiliki kecenderungan untuk membentuk karbida
jika berinteraksi dengan unsur karbon pada paduan baja.
o Chromium berfungsi sebagai ferrite stabilizer dalam pengertian
lain chromium memperkecil daerah fasa austenit pada baja
paduan (Gambar 2.2).

7
Gambar 2.2 Pengaruh unsur kromium terhadap daerah fasa austenit (5).

● Nickel
o Nickel berfungsi untuk memperkuat fasa ferit dan tidak
membentuk karbida. Dalam pengertian lain nikel larut dalam
fasa ferit.
o Jika nickel dikombinasikan dengan chromium, maka akan
meningkatkan hardenability, ketahanan fatigue, dan kekuatan
impak.
● Molybdenum
o Molybdenum berfungsi untuk memberikan secondary
hardening jika material baja paduan di-temper setelah di-
quenched.

8
 ● Copper
o Jika konten copper lebih dari 2% maka akan meningkatkan
ketahanan korosi atmosfer.
● Alumunium
o Alumunium berfungsi sebagai deoxidizer.
o Alumunium juga berfungsi untuk mengontrol.

Berdasarkan efek unsur paduan terhadap struktur mikro pada baja

paduan, unsur paduan dibagi menjadi 2 jenis sebagai berikut:
1. Austenite stabilizers, yaitu unsur-unsur paduan yang dapat
membantu mempertahankan fasa austenit. Dalam pengertian
lain, unsur-unsur yang terdiri dari Ni, Co, Mn, Cu, C, dan N (5)
dapat memperbesar daerah fasa austenit pada diagram fasa Fe-
C.
2. Ferrite stabilizers, yaitu unsur-unsur paduan yang dapat
membantu mempertahankan fasa ferit. Dalam pengertian lain
unsur-unsur yang terdiri dari Si, Cr, W, Mo, P, Al, Sn, Sb, As,
Zr, Nb, B, S, dan Ce (5) dapat memperbesar daerah fasa ferit
pada diagram fasa Fe-C.
Berdasarkan interaksi unsur-unsur paduan dengan karbon yang
terdapat pada baja paduan, unsur paduan dibagi menjadi 2 jenis sebagai
beriku:
1. Unsur paduan yang membentuk karbida jika berinteraksi
dengan karbon dalam konsestrasi tertentu ialah Mn, Cr, Mo,
W, V, Nb, Ti, dan Zr (5).
2. Unsur paduan yang tidak membentuk karbida jika berinteraksi
dengan karbon ialah Ni, Co, Cu, Si, P, dan Al (5).

9
2.2 OES (Optical Emission Spectroscopy)

2.2.1 Tujuan dari pengujian OES

Pengujian OES dilakukan untuk mengetahui komposisi unsur dan jenis
unsur paduan pada spesimen.

2.2.2 Prinsip OES

Prinsip OES yaitu elektroda dipanaskan sampai ribuan derajat selsius.
Perbedaan potensial listrik pada elektroda dan sampel akan menyebabkan
munculnya busur listrik. Busur listrik yang muncul dari elektroda ke
permukaan sampel akan memanaskan sekaligus menguapkan bagian
permukaan sampel. Dari proses tersebut elektron dari sampel akan tereksitasi
lalu memancarkan spektrum dari unsur. Kehadiran unsur dalam sampel
ditunjukkan dengan munculnya cahaya dari sumber eksitasi. Konsentrasi
unsur yang dapat ditentukan dengan mengukur garis intensitas.

Gambar 2.3 Skema pengujian OES (6).

10
2.3 Struktur mikro baja

2.3.1 Diagram fasa Fe-C

Kadar karbon pada material baja akan menentukan fasa yang akan
muncul jika dilakukan metalografi. Hal ini dapat dilihat dari diagram fasa
Fe-C.

Gambar 2.4 Diagram fasa Fe-C (7).

Diagram fasa Fe-C pada Gambar 2.4 hanya memberikan informasi

sampai kadar karbon 6,70 wt% karena dalam praktik material baja karbon dan
besi cor hanya memiliki kadar karbon kurang dari 6,70 wt% (7). Diagram fasa
Fe-C digunakan untuk memprediksi fasa yang akan terbentuk pada temperatur
dan komposisi kadar karbon yang diinginkan. Diagram fasa Fe-C digunakan
dengan menggunakan asumsi laju pendinginan sangat lambat.
11
 Terdapat 3 titik pada diagram fasa Fe-C yaitu (a) titik peritektik yang
memiliki arti perubahan 2 fasa padat dan liquid menjadi 1 fasa padat lain (L+δ
→ γ) dan berada pada titik 0.16 wt% C dan 1493ºC, (b) titik eutektik yang
memiliki arti perubahan liquid menjadi 2 fasa padat lain (L → γ+Fe 3C) atau
dalam pengertian lain titik cair terendah dari baja pada diagram fasa Fe-Fe3C
dimana titik eutektik berada pada titik 4.3 wt% C dan 1147 ºC, terakhir (c)
titik eutectoid yang memiliki arti perubahan fasa padat menjadi 2 fasa padat
lain (γ → α + Fe3C) dan berada pada titik 0.76 wt% C dan 727 ºC.
Diagram fasa Fe-C dibagi 3 daerah untuk titik eutectoid yaitu daerah
(a) eutectoid yang berada pada titik eutectoid 0,76 wt% C (7) dengan
perubahan fasa seperti pada Gambar 2.5, (b) hypoeutectoid yang berada pada
rentang 0,22-0,76 wt% C (7) dengan perubahan fasa seperti pada Gambar
2.6, (c) hypereutectoid yang berada pada rentang 0,76-2,14 wt% C (7) dengan
perubahan fasa seperti pada Gambar 2.7.

Gambar 2.5 Fasa yang terbentuk pada komposisi x (7).

12
Gambar 2.6 Fasa yang terbentuk pada komposisi Co (7).

Gambar 2.7 Fasa yang terbentuk pada komposisi C1 (7).

13
 Unsur paduan selain karbon seperti Mangan, Titanium, Vanadium, dan
lain-lain yang ditambahkan pada baja paduan dapat disetarakan dengan kadar
karbon (2) dan disebut dengan karbon ekuivalen (CE).
Karbon ekuivalen dapat dihitung dengan beberapa persamaan yaitu
▪ Menurut Ruhfus dan Plaume
● CE=
C+0,2Mn+0,25Cr+0,33Mo+0,1Ni+0,2V+0,2Si+0,1W+
0,2Ti+0,1Al-0,1
▪ Menurut JIS
● CE= C+1/24Si+1/6Mn+1/40Ni+1/5Cr+1/4Mo+1/14V
▪ Menurut API dan IIW
● CE= C+1/6Mn+1/40Ni+1/5(Cr+Mo+V1/15(Cu+Ni)

Fasa α-ferit adalah larutan padat yang memiliki kelarutan maksimum

atom karbon hanya 0.22 wt% pada temperatur 727ºC. Kelarutan atom karbon
pada fasa ferit yang relatif rendah disebabkan oleh sel satuan fasa ferit Body
Centered Cubic (Gambar 2.8) yang hanya dapat menyimpan sedikit atom
karbon..
Austenit (γ) adalah larutan padat merupakan fasa yang stabil diatas
temperatur 727ºC. Kelarutan maksimum karbon pada fasa austenit adalah 2.14
wt%, pada temperatur 1147ºC. Kelarutan atom karbon pada fasa austenit lebih
besar dibanding kelarutan atom karbon pada fasa ferit karena austenit
memiliki struktur Face Centered Cubic (Gambar 2.8) yang dapat menyimpan
atom karbon lebih banyak dibanding BCC.
Sementit/Fe3C adalah senyawa yang memiliki sifat keras dan getas.
Kekerasan sementit yang tinggi membuat keuletan dan ketangguhan sementit
rendah.

14
Gambar 2.8 Sel satuan Body Centered Cubic (kiri) dan Face Centered Cubic (kanan)
(4).

2.3.2 Isothermal Transformation Diagram

Diagram fasa Fe-C dapat digunakan untuk memprediksi struktur mikro
baja hanya jika laju pendinginan sangat lambat. Isothermal Transformation
Diagram (Gambar 2.8) dapat memprediksi struktur mikro yang terbentuk
pada baja jika laju pendinginan yang dialami baja pada saat memiliki fasa
austenit relatif lalu dilanjutkan dengan pemanasan pada temperatur konstan.

15
Gambar 2.9 Isothermal Transformation Diagram untuk baja karbon dengan
komposisi eutectoid (7).

Terdapat dua kurva dengan warna merah dan hijau dalam diagram
tersebut, kurva di merah sebelah kiri menunjukkan dimulainya transformasi
perlit dan kurva hijau sebelah kanan menunjukkan 100% transformasi perlit.
Awal dari transformasi martensitik direpresentasikan dengan garis horizontal
Ms (martensit start). M(50%) dan M(90%) adalah garis yang menandakan
komposisi martensit yang terbentuk pada temperatur tertentu. Transformasi
martensitik disebut sebagai transformasi athermal karena tidak bergantung
pada waktu. Isothermal Transformation Diagram untuk material baja akan
berbeda-beda tergantung pada komposisi material baja.

16
 Martensit merupakan struktur mikro yang dihasilkan dari transformasi
austenit dengan mekanisme geser. Transformasi martensit terjadi jika material
baja mengalami laju pendinginan yang cepat dimana atom-atom karbon tidak
sempat berdifusi. Struktur kristalnya adalah Body Centered Tetragonal
(Gambar 2.10).

Gambar 2.10 Struktur Body Centered Tetragonal (5).

Martensit memiliki kekerasan dan kekuatan yang sangat tinggi namun

sangat getas. Kekerasan martensit dipengaruhi oleh kadar karbon pada
material baja seperti pada Gambar 2.11.

17
Gambar 2.11 Kurva hubungan antar kadar karbon pada baja dan kekerasan martensit
(5).

Kekerasan martensit merupakan fungsi dari kadar karbon dan unsur

paduan lain pada material baja dengan persamaan menurut Creusot-Loire
HVM = 127 + 949C + 27Si + 11Mn + 8Ni + 16Cr + 21logV
dengan keterangan V adalah laju pendinginan dalam ºC/h. Persamaan menurut
Creusot-Loire hanya berlaku untuk material baja dengan komposisi sebagai
berikut:0.1<%C<0.5;<1%Si;<2%Mn;<4%Ni;<3%Cr;<1%Mo;(%Mn+%Ni+%
Cr+%Mo)<5%.
Martensit terdiri dari dua jenis yaitu lath martensite dan plate
martensite. Lath martensite dapat ditemukan pada baja karbon rendah dan
medium. Plate martensite dapat ditemukan pada baja karbon tinggi..
Bainit yang disimbolkan dengan huruf B pada Gambar 2.9 adalah
fasa yang terdiri atas sementit dan matriks ferit. Bainit dapat berbentuk jarum
18
 atau pelat. Bainit terdiri dari dua jenis, yaitu upper bainite dan lower
bainite.Upper bainite terbentuk pada temperatur 400-550ºC. Sedangkan lower
bainite terbentuk pada temperatur 250-400ºC. Bentuk upper bainite mirip
dengan perlit, sementara lower bainite seperti martensit.

2.3.3 Continous Cooling Transformation Diagram

Continous Colling Transformation Diagram (Gambar 2.9) dapat

digunakan untuk memprediksi struktur mikro baja pada saat material baja
mengalami laju pendinginan yang cepat dan kontinu dari fasa austenit tanpa
dilanjutkan pemanasan pada temperatur konstan.

Gambar 2.12 Continous Colling Transformation Diagram untuk baja karbon dengan
komposisi eutectoid (7).

19
 Perubahan fasa asutenit mulai menjadi perlit terjadi ketika laju
pendinginan yang dialami material baja menyentuh kurva perlite start yang
berwarna merah dan ketika laju pendinginan yang dialami material baja
menyentuh kurva perlite finish yang berwarna biru material baja akan
memiliki fasa 100% perlit. Dalam diagram pada Gambar 2.12 terdapat
critical cooling rate, yaitu laju pendinginan minimum yang dapat
menghasilkan 100% martensit.

Kadar karbon memengaruhi critical cooling rate. Hubungan antara

kadar karbon dengan critical cooling rate adalah semakin rendah kadar
karbon maka semakin tinggi critical cooling rate. Baja yang mengandung
kurang dari 0.25 wt% C tidak dapat menghasilkan martensit karena laju
pendinginan yang dibutuhkan terlalu cepat (critical cooling rate terlalu
tinggi). Selain itu kadar karbon juga memengaruhi temperatur M start dan
Mfinish dengan hubungan seperti pada Gambar 2.13

Gambar 2.13 Pengaruh kadar karbon dengan temperatur Mstart dan

Mfinish (5).

20
2.4 Uji Metalografi

2.4.1 Tujuan melakukan Metalografi

Metalografi adalah pengujian untuk mengetahui struktur mikro atau
fasa yang terbentuk, komposisi fasa, dan ukuran butir material baja. Selain
itu, metalografi juga dapat digunakan untuk menganalisis kecacatan,
penjalaran retak, dan menghubungkannya dengan analisis penyebab
kegagalan suatu komponen.

2.4.2 Skala pengamatan dalam Metalografi

Terdapat 2 skala pengamatan pada uji metalografi seperti berikut:
1. Skala pengamatan makro adalah pengamatan yang dilakukan
dengan perbesaran 10 kali atau lebih kecil. Skala pengamatan
makro dalam praktik digunakan untuk mengamati porositas,
segregasi pada produk cor, pengotor, jenis perpatahan, dan
homogenitas struktur las. Pengamatan dilakukan dengan
pengatam visual (mata) atau dengan alat bantu perbesaran
seperti lup.
2. Skala pengamatan mikro adalah pengamatan yang dilakukan
dengan perbesaran 100 kali atau lebih besar. Skala pengamatan
mikro dalam praktek digunakan untuk mengamati fasa, ukuran
butir, dan endapan yang terbentuk pada material baja.
Pengamatan dilakukan dengan mikroskop optik dengan
perbesaran sampai dengan 1000 kali, Scanning Electron
Microscope (SEM) dengan perbesaran sampai dengan 300.000
kali, dan Transmission Electron Microscope (TEM) dengan
perbesaran sampai dengan 1000.000 kali.

21
2.4.3 Flowchart untuk melakukan Metalografi

Gambar 2.14 Flowchart metalografi (9).

Pemilihan cuplikan adalah tahap awal dalam Metalografi. Pemilihan

cuplikan atau sampling ini bertujuan untuk memilih bagian dari bulk material
untuk diperiksa atau dianalisis lebih lanjut.
Dasar pemilihan bagian pada material untuk uji metalografi adalah
sebagai berikut:
● Daerah kritis/daerah yang menerima tegangan paling besar.
● Daerah yang dapat mewakili sifat bahan secara keseluruhan.
● Orientasi daerah yang diamati.
● Daerah tertentu yang ingin dianalisis, seperti daerah lasan,
permukaan untuk spesimen coating, dan lain-lain.

22
 Keterangan:
1.Permukaan komponen
hasil rol.
2.Arah rol.
3.Tebal komponen.
4.Potongan memanjang
searah rol.
5.Potongan tegak lurus
permukaan rol.
6.Potongan transversal.
Gambar 2.15 Pemotongan cuplikan (9).

Pemotongan adalah metode untuk memisahkan bagian spesimen dari

bulk material. Metode pemotongan material sampel ada beberapa cara, yaitu:
● Dipatahkan untuk material yang bersifat getas dan lunak.
● Menggunakan gunting untuk material yang tipis dan lunak.
● Menggunakan gergaji untuk material yang memiliki kekerasan
kurang dari 350 Brinell.

23
 Mounting adalah metode yang bertujuan untuk membuat spesimen
Metalografi agar mudah dipegang. Mounting digunakan untuk spesimen yang
berukuran sangat kecil sehingga sulit untuk dipegang pada saat proses
grinding dan untuk spesimen yang mudah rusak. Terdapat 2 teknik mounting
yaitu mechanical mounting (Gambar 2.16) dan plastic polimer mounting
(Gambar 2.17).

Gambar 2.16 Mechanical mounting (9).

Gambar 2.17 Plastic polimer mounting (9).

24
 Grinding adalah metode untuk menghaluskan dan menghilangkan
kotoran bagian permukaan spesimen yang ingin diamati dengan cara
menggesekan permukaan spesimen dengan kertas ampelas. Grit kertas
ampelas beragam mulai dari 60 sampai dengan 2000. Makin kecil gritnya
maka ukuran partikel abrasive SiC akan semakin besar (makin kasar).
Pengamplasan dimulai dengan kertas amplas dengan grit paling kecil
atau paling kasar. Jika goresan yang terbentuk pada permukaan spesimen
sudah searah atau seragam maka ganti kertas amplas dengan grit yang lebih
besar atau semakin halus. Pemilihan grit amplas tergantung pada kekerasan
spesimen. Setiap mengganti kertas amplas ubah orientasi spesimen sebesar
45/90 derajat. Hal ini bertujuan untuk mengetahui apakah goresan yang
dihasilkan kertas amplas pada permukan spesimen sudah searah atau belum.
Pemolesan adalah metode untuk menghaluskan dan menghilangkan
kotoran pada permukaan spesimen namun dengan menggunakan partikel yang
lebih halus dibandingkan dengan partikel abrasif dari kertas amplas. Biasanya
menggunakan kain wol dan pasta intan yang dapat diganti dengan pasta gigi
bermerek Zact.
Pengetsaan adalah metode untuk mengorosikan batas butir (Gambar
2.18) dengan larutan korosif. Pengetsaan bertujuan untuk memberikan
perbedaan warna pada saat spesimen diamati dengan mikroskop. Apabila
spesimen tidak dietsa terlebih dahulu, maka pada saat diamati dengan
mikroskop tidak akan muncul struktur mikro dari spesimen. Setiap jenis
material memiliki larutan etsa yang berbeda misal untuk baja menggunakan
nital sedangkan untuk paduan alumunium menggunakan larutan etsa HF.

25
 Gambar 2.18 Batas butir akan ditangkap mikroskop optik (9).

2.5 Perlakuan Panas untuk Material Baja

2.5.1 Definisi perlakuan panas pada material baja

Perlakuan panas merupakan proses untuk mengubah sifat mekanik
material baja dengan cara mengubah struktur mikro material baja. Proses
perlakuan panas dilakukan dengan cara memberikan pemanasan dan mengatur
laju pendinginan material baja (10).

2.5.2 Tujuan perlakuan panas pada material baja

Proses perlakuan panas dapat mengubah struktur mikro material
sehingga dapat mengubah sifat mekanik dari material tanpa mengubah
komposisi kimia dari material.
Hardening atau quenching adalah proses untuk mengeraskan material
baja dengan cara memanaskan baja pada temperatur austenisasi yaitu sebesar
845-870ºC lalu ditahan pada temperatur tersebut agar fasa yang terbentuk
homogen. Selanjutnya, material baja didinginkan dengan laju pendinginan
yang tinggi agar nilai kekerasan material baja meningkat karena terbentuknya
26
fasa martensit. Kemampuan material baja diberi perlakuan panas untuk
menghasilkan fasa martensit bergantung pada komposisi paduan, jenis media
quenching, dan bentuk dan ukuran spesimen.
Laju pendinginan yang dialami material baja yang diberi proses
perlakuan panas hardening bergantung pada laju kalor material baja yang
dibebaskan, yang mana merupakan fungsi dari karakteristik media quenching
dan ukuran serta geometri spesimen.
Metode pendinginan adalah normal quenching yang digunakan untuk
perlakuan panas pada baja karbon medium dan tinggi serta quenching setelah
thermomechanical treatment (carburizing, high temperature cyaniding), yang
umumnya digunakan pada baja karbon rendah. Media pendinginan yang
dapat digunakan adalah air, oli, dan udara.
Severity of quench merupakan istilah yang digunakan untuk
menunjukkan kemampuan media quenching menyerap kalor dari spesimen.
Karakteristik severity of quench yang baik adalah dapat mencegah
terbentuknya selimut uap, laju perpidahan panas seragam, dan tidak
menimbulkan polusi. Air merupakan media quenching yang memiliki severity
of quench paling tinggi, disusul oli, kemudian udara. Metode untuk
meningkatkan keefektifan quenching dalam hal ini diperoleh melalui agitasi.
Tempering adalah proses pemanasan yang dilakukan setelah proses
quenching yang bertujuan untuk menurunkan nilai kekerasan dan
meningkatkan ketahanan impak material baja. Proses pemanasan dilakukan
dengan cara memanaskan material baja pada temperatur 80-700º C lalu
ditahan pada temperatur tersebut untuk beberapa lama. Temperatur
pemanasan bergantung pada sifat mekanik yang ingin dihasilkan sebab
semakin tinggi temperatur pemanasan, maka nilai kekerasan material baja
akan semakin menurun sedangkan ketahan impak material baja akan
meningkat.
27
 Fasa yang muncul hasil dari tempering adalah tempered martensite.
Tempered martensite terdiri dari partikel sementit yang sangat kecil dan
terdistribusi merata dalam matriks ferit. Tempered martensite dapat memiliki
kekerasan dan kekuatan yang mendekati martensit, namun dengan keuletan
dan ketangguhan yang lebih tinggi.
Tempering dibagi menjadi tiga tahap berdasarkan temperaturnya:

● Tempering tahap pertama

Temperatur tempering tahap pertama adalah 80-200ºC (10).
Proses tempering tahap pertama akan menghasilkan ε-carbide
yang memiliki komposisi Fe2.4C dan tempered martensite yang
terbentuk dari martensit (Gambar 2.19). Untuk material baja
dengan CE yang tinggi akan ada fasa austenit sisa yang
berubah menjadi martensit. Akibatnya, untuk baja dengan CE
yang tinggi akan mengalami temper embrittelment dimana
kekerasan material baja akan meningkat setelah proses
tempering. Temper embrittelment dapat diatasi dengan double
temper.
.

28
 Gambar 2.19 Bagian kiri struktur mikro baja dan bagian kanan hasil TEM (ε-
carbide) dengan kadar karbon 1.2% wt setelah proses quenching dan tempering pada
150ºC (5).

● Tempering tahap kedua

Temperatur tempering tahap kedua adalah 200-400ºC [11].
Proses tempering tahap kedua akan menghasilkan α dan Fe 3C
dengan bentuk sementit lamelar (Gambar 2.20). Sifat mekanik
baja hasil tempering tahap kedua kekerasannya menurun.

29
Gambar 2.20 Struktur mikro baja dengan kadar karbon 0.2% wt setelah proses
quenching dan tempering pada 400ºC (5).

● Tempering tahap ketiga

Temperatur tempering tahap ketiga adalah 400-700ºC (10).
Proses tempering tahap kedua akan menghasilkan α dan Fe 3C
dengan bentuk sementit globular. Sifat mekanik baja hasil
tempering tahap ketiga kekerasannya menurun drastis dan
machineability meningkat.

Gambar 2.20 Struktur mikro baja dengan kadar karbon 0.2% wt setelah proses
quenching dan tempering pada 700ºC (5).

30
2.6 Uji Keras

2.6.1 Tujuan uji keras

Kekerasan adalah sifat mekanik material baja yang didefinisikan
sebagai kemampuan material baja untuk menahan deformasi plastis lokal (7).
Uji keras adalah pengujian yang dilakukan untuk mengetahui nilai kekerasan
suatu material.

2.6.2 Prinsip uji keras

Uji keras dilakukan dengan cara memberikan gaya tekan
menggunakan indentor pada permukaan spesimen. Indentor akan
meninggalkan indentasi pada permukaan spesimen yang kemudian diukur
untuk mengetahui nilai kekerasan spesimen. Uji keras dibagi menjadi dua
jenis berdasarkan ukuran indentasi yaitu macroindentation hardness testing
dan microindentation hardness testing. Macroindentation hardness testing
sering digunakan untuk mengetahui kekerasan suatu material. Jenis indentor
untuk macroindentation hardness testing adalah Rockwell, Brinell,Vickers,
dan Knoop. Microindentation hardness testing digunakan untuk mengetahui
kekerasan fasa pada material baja karena ukuran indentasinya yang sangat
kecil. Jenis indetor untuk microindentation hardness testing adalah micro
Vickers.
Uji keras Rockwell adalah uji keras yang menggunakan indentor
Rockwell dengan prinsip kerja menggunakan dua jenis pembebanan yaitu
pembebanan mayor dan pembebanan minor (Gambar 2.21). Beban minor
akan terlebih dahulu memberikan penekanan pada spesimen yang kemudian
dilanjutkan dengan beban mayor.yang ditahan selama 5 sampai 10 detik.
Setelah beban mayor dihilangkan, lalu ukuran kedalaman indentasi dari
perbedaan ukuran indentasi sebelum dan setelah spesimen ditekan dengan
31
 beban mayor. Tujuan pembebanan minor adalah ingin mendapatkan kekerasan
material pada lapisan yang sudah ditembus beban minor.

Gambar 2.21 Skema uji keras dengan indentor Rockwell (11).

2.7 Uji Impak

2.7.1 Tujuan uji impak

Ketangguhan material baja didefinisikan sebagai kemampuan material
untuk menyerap energi (11). Ketangguhan material baja unnocthed biasanya
diambil dari luas daerah dibawah kurva uji tarik. Ketangguhan material baja

32
notched diperoleh dari kemampuan material baja menyerap energi beban
impak. Uji impak digunakan untuk mengetahui ketangguhan material baja
yang diberi notch.

2.7.2 Prinsip uji impak

Uji impak dilakukan untuk mengetahui ketangguhan material baja
yang diberi notch dan diberikan beban impak. Beban impak adalah beban
dengan kecepatan yang tinggi. Notch pada spesimen uji impak dibuat agar
terjadi konsentrasi tegangan pada daerah notch (12). Terdapat dua jenis
bentuk patahan pada spesimen uji impak yaitu, patah ulet dan patah getas.
Material baja dengan sel satuan BCC dapat berubah dari patah ulet
menjadi patah getas tergantung pada temperatur lingkungan kerja material
baja. Oleh karena itu, material baja memiliki temperatur transisi dari patah
ulet menjadi patah getas. Patah getas terjadi pada saat temperatur rendah
karena pada temperatur rendah atom-atom material baja dengan sel satuan
BCC tidak sempat bergerak pada saat diberikan beban impak. Patah ulet
terjadi pada temperatur tinggi karena pada saat temperatur tinggi atom-atom
material baja berdistorsi sehingga atom-atom bisa bergerak lebih leluasa
dibanding saat temperatur lingkungan kerja material baja rendah.
Material logam dengan sel satuan FCC tidak memiliki temperatur
transisi karena material logam dengan sel satuan FCC memiliki slip sistem
yang lebih banyak dibanding material baja yang memiliki sel satuan BCC.
Oleh karena itu, atom-atom material logam FCC bergerak lebih leluasa pada
temperatur rendah.

33
 Uji impak Charpy V Notch dilakukan dengan skema pada Gambar
2.22. Pendulum akan memberikan beban impak pada spesimen sehingga
patahan akan terjadi pada bagian yang diberi notch. Selisih ketinggian
pendulum sebelum dan sesudah mengenai spesimen adalah besaran energi
yang diserap oleh spesimen material baja.

Gambar 2.22 kiri skema uji impak Charpy V Notch dan kanan dimensi spesimen uji
impak Charpy V Notch (11).

34
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Metodologi Penelitian

Gambar 3.1 Flowchart penelitian

3.2 Alat dan bahan penelitian

Spesimen yang digunakan berasal dari PT. Pindad dan dipotong menjadi
spesimen impak yang dilakukan di Politeknik Manufaktur Bandung dengan standar

35
acuan ASTM E-23. Jenis spesimen impak yang dilakukan pada penelitian kali ini
adalah Charpy dengan bentuk notch V (Charpy V Notch).
Perlakuan yang diberikan pada spesimen adalah perlakuan jenis hardening
and temper. Pengujian dan karakterisasi yang dilakukan ada 2 macam, yaitu uji OES
dan pengamatan struktur mikro dengan metode metalografi. Peralatan yang
digunakan adalah:
1. Tungku di Laboratorium Metalurgi Teknik Material ITB.
2. Mesin potong di Laboratorium Metalurgi Teknik Material ITB.
3. Mesin uji keras Rockwell di Laboratorium Metalurgi Teknik Material
ITB.
4. Mesin grinding dan polishing di Laboratorium Metalurgi Teknik Material
ITB.
5. Mesin uji OES di Laboratorium Politeknik Manufaktur Bandung.
6. Mesin uji impak di Laboratorium Politeknik Manufaktur Bandung.
7. Mikroskop optik di Laboratorium Metalurgi Teknik Material ITB.

3.3 Perlakuan panas

Tabel 3.1 Kombinasi temperatur austenisasi dan temperatur tempering dari
lima spesimen

Spesimen T austenisasi (ºC) T tempering (ºC)

Spesimen awal Tidak ada Tidak ada
Quench 870 Tidak ada
T200 870 200
T300 870 300
T400 870 400

36
3.4 Pengujian dan karakterisasi
Pengujian dan karakterisasi yang dilakukan ada empat macam, yaitu
pengujian keras Rockwell, pengujian impak, pengujian OES dan pengamatan struktur
mikro dengan metode metalografi.

3.4.1 Uji keras Rockwell

Pengujian Microvickers dilakukan dengan menggunakan indentor
diamond dan beban 1500N. Satuan yang digunakan untuk uji keras Rockwell
pada penleitian kali ini adalah HRC. Alat yang digunakan dapat dilihat pada
Gambar 3.3.

Gambar 3.2 Mesin uji keras Rockwell

3.4.2 Uji OES
Pengujian OES dilakukan dilakukan di Politeknik Manufaktur
Bandung dengan menggunakan mesin uji ARL 3460 Optical Emission
Spectrometer.

37
3.4.3 Uji impak
Pemotongan spesimen impak dan pengujian impak dilakukan di
Politeknik Manufaktur Bandung dengan menggunakan mesin uji HT-8041A
50-Kg-M dengan standar acuan ASTM E-23. Uji impak yang dilakukan pada
penelitian kali ini adalah Charpy dengan bentuk notch V (Charpy V Notch).
3.4.4 Metalografi
Pengujian metalografi dilakukan untuk mengetahui struktur mikro baja
untuk tiap-tiap spesimen yang diberikan perlakuan panas yang berbeda-beda.
Pengamatan struktur mikro dilakukan dengan tahapan sebagai berikut:
1. Bagian spesimen yang diamati struktur mikronya adalah
bagian permukaan dari hasil spesimen uji impak. pemotongan
spesimen uji impak dilakukan oleh Politeknik Manufaktu
Bandung.
2. Grinding spesimen dilakukan dengan cara menekan spesimen
pada kertas amplas yang berputar pada piringan, seperti pada
Gambar 3.4. Pada proses ini sangat diperlukan air yang
mengalir agar sisa pengikisan spesimen dan partikel abrasif
dibersihkan oleh air sehingga tidak membuat goresan pada
spesimen, air juga untuk menghindari adanya panas akibat
gesekan antara spesimen dan kertas ampelas. Proses grinding
dilakukan dengan menggunakan kertas amplas mulai dari grit
kecil ke grit besar atau dari yang paling kasar ke yang paling
halus.

38
Gambar 3.3 Mesin grinding di Laboratorium Metalurgi dan Material ITB

3. Polishing dilakukan dengan cara akan menekan spesimen pada

kain beludru yang berputar pada piringan sperti pada Gambar
3.5. Proses ini dilakukan agar dapat membuat spesimen bebas
goresan, halus dan mengkilap. Kain beludru ditambahkan pasta
gigi Zact karena terdapat kandungan oksida aluminium.

Gambar 3.4 Mesin polishing di Laboratorium Metalurgi dan Material ITB

39
 4. Etching adalah mencelupkan spesimen pada larutan etsa yang
bertujuan untuk mengkorosikan batas butir sehingga struktur
mikro terlihat kontras pada mikroskop. Pengetsaan harus
dilakukan dengan waktu yang tepat, jika terlalu lama maka
sampel akan menghitam. Setelah pencelupan spesimen dalam
larutan etsa, spesimen dicuci dengan air bersih, keringkan, lalu
periksa struktur mikro dengan menggunakan mikroskop optik.
Larutan etsa yang digunakan adalah 3% HNO3 dan ethanol.

Gambar 3.5 Larutan etsa adalah nital yang terdiri dari ethanol dan HNO3
5. Pengamatan struktur mikro dilakukan dengan menggunakan
mikroskop optik (Gambar 3.7) dilakukan dengan perbesaran
40x, 100x. Gambar pada mikroskop akan memperlihatkan
struktur mikro dari spesimen.

40
Gambar 3.6 Mikroskop optik di Laboratorium Metalurgi dan Material ITB

41
 BAB IV
DATA DAN ANALISIS

4.1 Karakterisasi material

Dari hasil analisis data pengujian OES dalam Tabel 4.1 dapat diketahui
bahwa material logam yang dianalisis adalah material logam yang termasuk
kedalam baja carbon medium karena memiliki kadar karbon 0.329wt% dan baja
paduan rendah atau low alloy steel karena total unsur paduan kurang dari 8 %.

Tabel 4.1 Hasil Pengujian OES

No Unsur Kadar (%)

1 Carbon ( C ) 0.329
2 Silicon ( Si ) 1.202
3 Sulfur ( S ) 0.012
4 Phosphorus ( P ) 0.017
5 Manganese ( Mn ) 0.586
6 Nickel ( Ni ) 0.29
7 Chromium ( Cr ) 1.45
8 Molybdenum ( Mo ) 0.238
9 Vanadium ( V ) 0.051
10 Copper ( Cu ) 0.045
11 Wolfram ( W ) 0.004
12 Titanium ( Ti ) 0.004
13 Tin ( Sn ) 0.006
14 Alumunium ( Al ) 0.157
15 Lead ( Pb ) 0.0024
16 Antimony ( Sb ) 0.003
17 Niobium ( Nb ) 0.002
18 Zirconium ( Zr ) 0
19 Zinc ( Zn ) 0.006

42
 Table 4.2 Komposisi AISI 4130 dan hasil uji [3]

Komposisi
Material
C Mn Si P S Ni Cr Mo V
Spesimen
0.329 0.586 1.202 0.017 0.012 0.29 1.45 0.238 0.051
uji

AISI 4130 0.28-0.33 0.4-0.6 0.15-0.35 0.035 Max 0.04 Max 0.8-1.1 0.15-0.25

Dari data hasil OES tersebut kemudian dilakukan pencocokan kandungan

unsur paduan beserta komposisinya dengan literatur yaitu ASM Metals Handbook
Volume 01-Steel and High Performance Alloys. Dari literatur yang dijadikan
acuan tersebut dapat diketahui bahwa material yang diuji termasuk ke dalam
material Medium-Carbon Ultrahigh-Strength Steel dengan spesifikasi produk
yakni AISI 4130.

Tabel 4.3 AISI 4130 Termasuk Dalam Medium-Carbon Ultrahigh-Strength

Steels (3)

Medium-carbon ultrahigh-strength steel

Komposisi
Material
C Mn Si P S Ni Cr Mo V
AISI 4130 0.28-0.33 0.4-0.6 0.15-0.35 0.035 Max 0.04 Max 0.8-1.1 0.15-0.25

Dari Tabel 4.3 dapat disimpulkan bahwa spesimen termasuk jenis medium-
carbon ultrahigh-strength steels dimana baja yang termasuk ke dalam jenis ini
memiliki hardenability yang baik. Baja jenis medium-carbon ultrahigh-strength
steels juga akan memiliki sifat mekanik yang tinggi jika diberikan perlakuan panas
seperti hardening lalu tempering.

43
 Kandungan karbon ekuivalen dari spesimen uji dihitung menggunakan rumus
karbon ekuivalen
 Menurut Ruhfus dan Plaume
o CE=
C+0,2Mn+0,25Cr+0,33Mo+0,1Ni+0,2V+0,2Si+0,1W+0,2Ti+0
,1Al-0,1
o Hasilnya adalah 0.98
Karbon ekuivalen spesimen menurut Ruhfus dan Plaume adalah 0.98%
sehingga dapat disimpulkan bahwa spesimen adalah material baja hypereutectoid dan
memiliki fasa Fe3C proeutectoid (fasa sementit yang terbentuk sebelum temperatur
eutectoid) dan perlit (gabungan fasa sementit dan ferit) yang memiliki komposisi
3,72% Fe3C proeutectoid dan 96,28% perlit. Perhitungan fraksi volume fasa Fe3C
proeutectoid dengan metode linear dari hasil metalografi adalah sebesar 4,19% dan
fasa perlit sebesar 95,81%. Fraksi fasa menurut hasil metalografi dan menurut
perhitungan ekuivalen menunjukan hasil yang tidak jauh berbeda.

Gambar 4.1 Hasil metalografi yang digunakan untuk menghitung fraksi fasa
dengan metode linear fraction

44
 Tabel 4.4 Paramater proses perlakuan panas

Temperatur Holding Media Temperatur Holding

Spesimen
austenisasi (ºC) time (Jam) pendinginan temper (ºC) time (Jam)
Quench 870 1 Air Tidak ada Tidak ada
T200 870 1 Air 200 1
T300 870 1 Air 300 1
T400 870 1 Air 400 1

Setelah diketahui jenis material adalah AISI 4130 maka penentuan parameter
proses perlakuan panas disesuaikan dengan material 4130. Menurut ASM Metals
Handbook Volume 01-Steel and High Performance Alloys perlakuan panas hardening
dan tempering untuk AISI 4130 adalah sebagai berikut:
 Hardening : panaskan material pada temperatur 845-870 °C, holding
time minimal 1 jam atau bergantung pada ketebalan spesimen
maksimum dengan aturan 15-20 menit per 25 mm lalu quench dengan
air.
 Tempering : setelah proses Hardening material dipanaskan dengan
temperatur pemanasan 200-700ºC dengan holding time minimal
setengah jam, lalu dinginkan dengan udara. Temperatur dan lama
waktu pemanasan ditentukan berdasarkan kekerasan yang diinginkan.
(Tabel 4.5)
Tabel 4.5 Sifat mekanik yang dihasilkan berdasarkan temperatur temper (3)

Yield
Tempering Temperatur Hardness Tensile Strength
Strength
ºC ºF HB Mpa Mpa
205 400 475 1765 1520
260 500 455 1670 1430
315 600 425 1570 1340
370 700 400 1475 1250
425 800 375 1380 1170
540 1000 325 1170 1000
45
 Dari literatur tersebut dipilih temperatur austenisasi 870ºC dengan lama waktu
selama 1 jam karena ukuran ketebalan maksimum spesimen adalam 5,5cm (spesimen
uji impak). Jika menggunakan perhitungan maka lama waktu pemanasan adalah 44
menit. Dipilih lama waktu 1 jam agar terbentuk fasa asutenit yang homogen.
Menurut Tabel 4.5 lalu dibuat kurva (Gambar 4.2)

Temperatur tempering vs Hardness

700

600

500
Hardness HB

400

300 Series1
y = -0.255x + 578.5
Linear (Series1)
200

100

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 9001000110012001300
Temperatur tempering ºF

Gambar 4.2 Kurva kekerasan AISI 4130 berdasarkan temperatur temper

Dari kurva tersebut ditentukan temperatur temper 200ºC, 300 ºC, 400 ºC
dimana secara teori jika material ditemper pada temperatur 200 ºC, 300 ºC akan
menghasilkan sifat mekanik sesuai dengan spesifikasi PT.Pindad. Konversi nilai
kekerasan dari literature HB ke HRC menggunakan ASTM 104-02. Lama waktu
tempering ditentukan 1 jam dengan dasar rule of thumb 4,5 menit per mm selain itu
lama waktu temper 1 jam tidak menyalahi aturan dari ASM Metals Handbook
Volume 01-Steel and High Performance Alloys.

46
 Pengukuran laju pendinginan quenching dilakukan dengan menempelkan
thermocouple ke permukaan spesimen setelah spesimen dikeluarkan dari temperatur
870ºC sampai temperatur 25ºC. Lama waktu yang dibutuhkan sebesar 34 detik.
Didapatkan laju pendinginan sebesar 24,9ºC/s.

4.2 Hasil uji keras

Hasil uji keras pada Tabel 4.6 yang didapat dengan uji keras Rockwell dengan
pembebanan 1500 N.

Tabel 4.6 Hasil uji keras spesimen

Kekerasan (HRC)
Spesimen awal Quench T200 T300 T400
37 55 51 46 38
36 54 52 47 37
35 56 51 46 42
34 56 50 49 40
37 57 49 48 41
35 53 49 47 41
34 54 51 45 40
34 58 50 46 36
35.25 55.375 50.375 46.75 39.375 Rerata
1.28 1.69 1.06 1.28 2.13 Standar deviasi

Kekerasan spesimen awal memiliki nilai relatif rendah jika dibandingkan

dengan spesimen lain karena fasa yang terbentuk adalah Fe 3C proeutectoid sementit
dan perlit (Gambar 4.3). Kekerasan spesimen hasil quench memiliki kekerasan
paling tinggi karena terbentuk fasa martensit. Martensit adalah fasa paling keras yang
terbentuk karena laju pendinginan cepat. Laju pendinginan yang cepat menyebabkan
atom-atom karbon yang masuk ke rongga oktahedral dari sel satuan fasa austenit
tidak sempat berdifusi. Terjebaknya atom-atom karbon di dalam rongga oktahedral
FCC akan menghasilkan fasa martensit yang memiliki sel satuan BCT. Sel satuan

47
BCT memiliki sifat yang keras karena terjadi distorsi lattice akibat terjebaknya atom
karbon.
Kekerasan spesimen hasil tempering nilainya lebih rendah dari nilai kekerasan
spesimen hasil quench. Temperatur temper yang digunakan untuk pengujian kali ini
termasuk dalam temperatur temper tahap kedua dimana martensit hasil dari
quenching akan berubah menjadi fasa α dan Fe3C dengan bentuk Fe3C lamelar yang
memiliki kekerasan dibawah fasa martensit. Pada temperatur 80-120ºC fasa martensit
berubah menjadi tempered martensit. Tempered martensit adalah fasa martensit yang
tetragonalitasnya menurun akibat atom-atom karbon sudah mulai berdifusi
membentuk ferit dan sementit (4). Penurunan tetragonalitas digambarkan dengan c/a
(Gambar 2.10) mendekati satu. Pada temperatur 200-300ºC austenit sisa akan
berubah menjadi tempered martensit. Oleh karena itu dapat disimpulkan bahwa
menurunnya nilai kekerasan hasil tempering jika dibandingkan dengan hasil
quenching akibat perubahan fasa martensit menjadi tempered martensit. Pemanasan
diatas temperatur 300ºC ferit dan sementit mulai terbentuk selain itu juga terjadi
relaksasi internal stress (4). Pembentukan ferit dan sementit selesai pada temperatur
400ºC. Namun kadar silikon yang tinggi pada spesimen menyebabkan fasa sementit
lebih sulit terbentuk (5) sehingga menyebabkan temperatur terbentuknya fasa ferit
dan sementit menjadi lebih tinggi. Fasa yang terbentuk pada temperatur temper 400ºC
adalah tempered martensit yang berukuran lebih besar dibanding hasil tempering
pada temperatur 200ºC dan 300ºC sehingga nilai kekerasan spesimen tempering pada
400ºC memiliki nilai paling rendah.

48
 Kekerasan Vs Temperatur Temper
70
60
Hasil Uji
Kekerasan (HRC)

50
40
Kekerasan Spesifikasi
30 y = -9E-05x2 - 0.0051x + 55.293 Minimum
R² = 0.9946
20 Kekerasan Spesifikasi
Maksimum
10
Poly. (Hasil Uji)
0
-100 0 100 200 300 400 500
Temperatur Temper (ºC)

Gambar 4.3 Kurva nilai kekerasan terhadap temperatur tempering

49
4.3 Hasil metalografi
Jenis Perbesaran lensa mikroskop 40 X Perbesaran lensa mikroskop 100 X
Spesimen
awal

Quench

T200

T300

T400

Gambar 4.4 Hasil uji metalografi

50
 Karbon ekuivalen hasil perhitungan adalah 0.98% sehingga dapat disimpulkan
bahwa spesimen berada pada daerah hypereutectoid. Material baja hypereutectoid
akan mengahasilkan fasa sementit proeutectoid dan perlit dalam diagram fasa Fe-
Fe3C. Fasa sementit pada gambar memiliki warna putih dan dikelilingi oleh fasa
perlit yang berwarna hitam dan putih. Proses tumbuhnya fasa sementit proeutectoid
adalah alotriomorf hal ini disebabkan ukuran butir austenit yang halus.

Hasil metalografi spesimen quench memiliki fasa martensit dan austenit sisa.
Fasa martensit yang terbentuk adalah lath martensite dan plate martensite. Hal ini
dapat disimpulkan dari Gambar 4.5 dan Gambar 4.6.

Gambar 4.5 Diagram CCT dari AISI 4130 menggunakan aplikasi JMatPro

51
Gambar 4.6 Struktur mikro baja dengan kandung karbon 1% terdapat lath dan plate
martensite (5).

Bentuk morfologi martensit diperngaruhi oleh kadar karbon ekuivalen

spesimen. Gambar 4.7 menunjukan morfologi fasa martensit dengan kadar karbon
ekuivalen 0.98wt% menunjukan morfologi martensite yang terbentuk adalah mixed
atau campuran antara lath dan plate martensite.

Gambar 4.7 Kurva bentuk martensit dan kadar karbon (5).

52
 Pada saat proses quenching waktu yang dibutuhkan dari temperatur
austenisasi 870ºC menuju temperatur kamar 25ºC sebesar 34 detik sehingga dapat
disimpulkan bahwa laju pendinginan sebesar 24,9ºC/s. Menurut diagram CCT dari
aplikasi JMatPro fasa yang terbentuk adalah Martensit. Namun, terdapat sangat
sedikit austenit sisa pada temperatur ruang karena kadar karbon lebih spesimen dari
0,3wt% (5). Fasa martensit adalah fasa yang berbentuk jarum sedangkan austenit sisa
sangat sulit untuk diidentifikasi sebab jumlahnya sangat sedikit. Asutenit sisa dapat
dideteksi dengan XRD jika kadar karbon material baja 1,2-1,4wt% (5).

Gambar 4.8 Kurva kadar austenit sisa terhadap kadar karbon (5).
Proses tempering pada tahap 2 akan menghasilkan fasa α dan Fe3C dengan
bentuk Fe3C lamelar karena proses tempering yang dialami spesimen adalah proses
tempering tahap kedua yaitu berada pada rentang 200-400ºC. Proses perubahan fasa
pada pada temperatur 80-120ºC fasa martensit berubah menjadi tempered martensit
dan epsilon carbide/ε-carbide sedangkan austenit sisa menjadi martensit sehingga
53
nilai kekerasan material meningkat dibanding hasil quench. Pada temperatur 120-300
ºC fasa martensit dan austenit sisa berubah menjadi tempered martensit hal ini
ditandai dengan penurunan nilai kekerasan spesimen dibanding hasil quench. Struktur
mikro hasil tempering 200ºC menunjukan fasa tempered martensit. Pada temperatur
300ºC secara teori material AISI 4130 (5) akan dimulai pengintian sementit pada
jarum jarum martensit karena atom-atom karbon berdifusi keluar dari fasa tempered
martensit. Namun, kadar silikon pada spesimen cukup tinggi sehingga pembentukan
sementit terjadi pada temperatur yang lebih tinggi. Maka hasil metalografi hasil
tempering pada 300ºC fasanya tempered martensit.
Hasil metalografi spesimen T400 menunjukan bahwa fasa spesimen adalah
tempered martensit yang sudah membesar dan terdapat karbida yang sudah
mengumpul (bagian yang kekerasannya lebih tinggi) (13). Jika pemanasan dilakukan
dengan waktu yang lama maka martensit yang semakin membesar akan menjadi ferit
dan kumpulan karbida akan membentuk sementit dengan bentuk sementit lamelar.
Pengamatan dengan TEM akan dapat menunjukan bahwa pembentukan sementit
dimulai dari dalam jarum pada martensit sesuai dengan Gambar 4.7.

Gambar 4.9 Hasil TEM proses pengintian sementit pada martesit ditandai dengan
huruf D dan A (5).
54
4.4 Hasil uji impak
Hasil uji impak spesimen ditunjukan oleh Tabel 4.7. Uji impak yang
dilakukan adalah uji impak charpy dengan bentuk notch V.
Tabel 4.7 Hasil uji impak charpy V notch

Impak Charpy (J)

sebelum treatment sesudah tempering
- 200ºC 300ºC 400ºC
6.7 8.6 17.1 8
7.7 8 18.24 8.2
6.1 8.3 19 8.4
6.83 8.3 18.11 8.2 Rerata
0.81 0.3 0.96 0.2 standar deviasi

Hasil Uji Impak CVN

35
32 32 32 32
30
Harga Impak (Joule)

25
22 22 22 22 Harga impak spesifikasi
20 minimum
18.11
15 Harga Impak Hasil Uji
10
8.3 8.2 Harga Impak Spesifikasi
6.83
5 Maksimum
0
0 1 2 3 4 5
Nama Spesimen

Gambar 4.10 Hasil uji impak charpy V notch

55
 Nilai impak meningkat beriringan dengan meningkatnya temperatur temper
dari 200-300ºC karena fasa martensit berubah menjadi tempered martensit.
Perubahan fasa martensit menjadi fasa tempered martensit menyebabkan spesimen
memiliki keuletan yang baik hal ini disebabkan penurunan tetragonalitas BCT fasa
martensit. Penurunan tetragonalitas fasa martensit menyebabkan penurunan distorsi
lattice sehingga keuletan material meningkat. Nilai impak dari temperatur temper
300-400ºC menurun karena ada fenomena Tempered Martensite Embritelment.
Fenomena TME terjadi karena pengintian fasa sementit pada rentang temperatur 300-
400ºC. Proses pengintian sementit membuat material tidak dapat menahan beban
impak karena terjadi konstentrasi tegangan disekitar karbida sehingga nilai impak
menurun. Material baja yang diberikan perlakuan panas tempering setelah rentang
temperatur TME akan memiliki nilai impak yang meningkat karena diatas rentang
temperatur TME proses pengintian sementit sudah selesai. Secara teori rentang
temperatur TME pada AISI 4130 seharusnya berada pada 200-300ºC (5) tetapi dari
hasil uji impak TME berada pada rentang 300-400ºC hal ini disebabkan kadar silikon
spesimen uji lebih tinggi dari standar AISI 4130. Kadar silikon yang tinggi
menyebabkan naiknya rentang temperatur TME karena unsur silikon menghambat
terbentuknya karbida dan sementit (5).

56
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Proses tempering pada 300ºC menghasilkan nilai kekerasan spesimen sebesar
46.75HRC yang berada pada rentang spesifikasi kekerasan yang diminta PT
Pindad sebesar 45-52HRC.
2. Proses tempering pada 300ºC membuat nilai impak spesimen 18.11 Joule
sehingga tidak memenuhi spesifikasi nilai impak PT.Pindad 22-32 Joule. Nilai
impak spesimen yang dihasilkan dari proses tempering pada 300ºC adalah
nilai impak paling tinggi yang dicapai material pada penelitian ini.

5.2 Saran
1. Sebaiknya pada penelitian lebih lanjut, rentang temperatur tempering diganti
setiap 50ºC untuk mendapatkan hasil tempering yang lebih lengkap.
2. Sebaiknya pada penelitian lebih lanjut, dilakukan dengan variasi parameter
lama waktu proses tempering.
3. Pada penelitian lebih lanjut dapat dibuat persamaan holomon jaffe untuk
memprediksi temperatur tempering dan lama waktu tempering.
4. Pada penelitian lebih lanjut untuk metalografi disarankan menggunakan
larutan etsa murakami agar dapat mengetahui karbida yang terbentuk setelah
proses tempering.

57
 DAFTAR PUSTAKA
1. Deere, John.
https://www.deere.ca/en_CA/media/images/industry/construction/tkteeth.jpg.
[Online] 2017. [Cited: Juni 15, 2017.]
2. Suratman, Rochim. Tranformasi Fasa. Bandung : Penerbit ITB, 2004.
3. ASM. Properties and Selection: Irons, Steels, and High-Performance Alloys Vol.
01. s.l. : ASM International Handbook Committee, 1990.
4. Toten, George E. Steel Heat Treatment Handbook Metalurgy and Technology.
Oregon : Taylor and Francis Group, 2006.
5. Krauss, George. Steels : processing, structure, and performance. United States of
America : ASM International, 1933.
6. SHIMADZU. http://www.shimadzu.com/an/elemental/oes/oes.html. [Online]
2017. [Cited: Agustus 15, 2017.]
7. Rethwisch, W. D. Callister dan D.G. Material Science and Engineering An
Introduction, 8th ed. United States of America : John Wiley & Sonc Inc, 2010.
8. Easterling, D.A. Porter dan K.E. Phase Transformation in Metals and Alloy.
United Kingdom : Nelson Thornes Ltd., 1992.
9. https://app.box.com/v/readystock/1/1274756601/18253484834/1. [Online] [Cited:
Agustus 15, 2017.]
10. Suratman, Rochim. Dasar- Dasar Proses Perlakuan Panas untuk Baja.
Bandung : Penerbit ITB, 2004.
11. ASM. Mechanical Testing and Evaluation Vol. 8. United States of America :
ASM International, 2000.
12. Dieter, George E. Mechanical Metalurgi. United Kingdom : Mc Graw-Hill Inc,
1998.
13. V.Edmonds, Elena Pereloma dan David. Phase Transformation in Steels Vol. 2
: Diffusionless Transformation, High Strength Steels, Modelling, and Advance
Analitycal Techniques. Cambridge : Woodhead Publishing, 2002.
58
59