SEÇÃO DO LEITOR
Mecatrônica no Amazonas
Linguagem
Ladder
Parabéns pelo artigo “A lin-
guagem de Programação
Ladder” publicada na edição
no. 5 da revista “Mecatrônica”,
que dá ao leitor uma visão
bastante clara desta lingua-
gem utilizada também em nos-
sos produtos. Atenciosamen-
te
Luciano de Oliveira - Di-
retor de Tecnologia e Mar-
keting - Atos Automação In-
dustr ial Ltda
Prezado Luciano,
Ficamos muito felizes em
saber que nossas matérias es-
tão dentro do contexto indus-
trial e que as informações aqui
contidas servem para que o
leitor saiba lidar melhor com
os diversos produtos existen-
tes no mercado.
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002
Faço Engenharia Mecânica na
Escola Superior de Engenharia da
U.E.A e Técnico em Produção Mecâ-
nica do CEFET-AM, na cidade de
Manaus, e há algum tempo venho pro-
curando alguma revista especializada
na área. Quando vi pela primeira vez
esta revista fiquei tão alegre e satis-
feito que nem acreditei que estaria
com uma revista de mecânica em mi-
nhas mãos, pude ver logo de cara que
ampliaria meus conhecimentos. Gos-
taria de parabenizá-los por essa inici-
ativa e agradecer a todos que contri-
buem para a publicação desta revista
e dizer que logo estará fazendo um
Motor Trifásico
Quero parabenizá-los pelos ex-
celentes artigos publicados! Solici-
to que fosse publicado um artigo ou
informações sobre como controlar
a velocidade de um motor trifásico,
sem perdas de rendimento (torque
em baixas rotações...); cálculos da
potencia-aplicação, acoplamentos...
Desde já agradeço!
grande sucesso (pelo menos por
aqui). Desde já agradeço e um forte
abraço a todos.
Jarison Alan F. Maciel
Prezado Jarison,
Que bom que finalmente você
achou o que procurava. De fato, seus
conhecimentos serão bastante ampli-
ados, pois o nosso objetivo é trazer
informações úteis vindas de profissi-
onais que atuam na indústria e, evi-
dentemente, conhecem os principais
problemas e suas respectivas solu-
ções. Obrigado pelo seu incentivo e
continue colaborando conosco.
Thalis Mazzarino
Caro Thalis,
Consulte o artigo “Inversores
de Freqüência” na revista
Mecatrônica Atual nº 2. Acredi-
tamos que você poderá encon-
trar informações valiosas sobre
o assunto.
5
SEÇÃO DO LEITOR

6 MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002

 PROBLEMAS
. . . S O L UNOTÍCIAS
Ç ÕE...
ES

Torno CNC "matava peça" após usinar algumas

dezenas de peças
Paulo César de Carvalho
ste problema ocorreu em uma grande empresa
E metalúrgica do interior de São Paulo. O proble-
ma aparecia quando o torno CNC, após usinar algu-
mas dezenas de peças, provocava um “risco” na
peça quando estava executando um desbaste. Não
havia uma lógica no problema, uma vez que, a cada
hora ele ocorria em uma fase diferente da usinagem
da peça e o intervalo entre problemas variava mui-
to. Após serem descartadas todas as possibilida-
des de problemas no hardware do CNC e do siste-
ma de medição, começamos um processo de ten-
tativas:
1 ª tentativa:
Pensei em problemas de EMI e fizemos um tes-
te modificando o caminho dos cabos de medição,
afastando os cabos de possíveis fontes de EMI.
Resultado: O problema voltou a ocorrer e a pres-
são do cliente aumentou, pois as peças eram para
exportação e o prazo de entrega era fator funda-
mental.
serviço (Eng. Gilberto Coster) verificou que o siste-
ma de fixação da ferramenta era a única diferença
entre as máquinas. Solicitamos ao cliente que mu-
dasse o sistema de fixação da ferramenta para o
mesmo que era utilizado nas outras máquinas.
Resultado: O problema não ocorreu mais.
CONCLUSÃO
O CNC considera a posição do eixo para seus
movimentos e também que a ferramenta não se move
em relação ao sistema de fixação. O problema ocor-
ria porque durante a usinagem a ferramenta se movi-
mentava em relação ao suporte de fixação provo-
cando o “risco” na peça. Esse movimento não é me-
dido pelo CNC que, portanto, não sabe da ocorrência
do problema. Na figura a seguir, está ilustrado o pro-
blema.

2ª tentativa:
Como o aterramento da máquina não estava bem
feito, decidi melhorar o aterramento. Foi feito novo
aterramento e refizemos os testes.
Resultado: O problema voltou a surgir e pela
freqüência aleatória do mesmo constatei que o
aterramento não havia colaborado para a solução
do problema.

3a Tentativa:
Na fábrica do cliente havia outros comandos nu-
méricos e observando as outras máquinas e fazen-
do comparações entre ambas, meu colega neste

MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002 5

...SOLUÇÕES

Sistema de lubrificação inoperante no

torno CNC Romi 20RV
Alexandre Capelli
torno 20RV, assim como outros da mesma li-
O nha, possui um sistema de autolubrificação
das guias lineares e dos fusos de esferas.
Nesse modelo, o CNC envia um sinal ordenan-
do o acionamento da bomba de lubrificação. Esse
sinal passa por uma placa I/O, e ativa um relé
que liga o motor da bomba diretamente a rede
elétrica.
Como o sistema não operava, entrei na “pági-
na” (via IHM) de diagnósticos e constatei que o
CNC estava enviando o sinal.
Como o CNC, aparentemente, estava OK, li-
guei a bomba diretamente à rede. Ela funcionou
perfeitamente.
O único elo, portanto, que restava entre essas
partes era o interface I/O. Uma vez trocada, o equi-
pamento voltou a operar normalmente.
Vide figura abaixo:

O cliente alega que em uma máquina, ao fazer um determinado

movimento esporádico, a rede Interbus cai e com isso a
máquina pára
Juliano Matias
o chegar no cliente constatei o fato, isto é, eu vi
A acontecer o problema descrito após algumas ten-
tativas, e o problema era exatamente o relatado.
A partir de então, comecei a análise do proble-
ma colocando o notebook com o software de diag-
nóstico para a rede Interbus na placa controladora
da rede no CLP S5-115U 945 da Siemens, e pedi
para o operador repetir o movimento* no qual a rede
parava. Com ajuda do software de diagnóstico veri-
fiquei qual era o o módulo que entrava em falha e o
real motivo da falha. O motivo da falha indicado pelo
software era a suspensão dos dados de transmis-
são para a rede Interbus que chegava até o módulo
em que dava o erro.
O percurso deste cabo era feito através de uma
lagarta. Desconectei as duas pontas do cabo e
movimentamos a máquina manualmente medin-
do com um multímetro a condutividade dos fios
do cabo, sendo que a medição era entre todos os
fios e entre os fios e a blindagem do cabo. Ao
movimentar a máquina algumas vezes, constatei
que o fio DI entrava em curto com o terra fazen-
do com isso que a rede perdesse o sinal de comu-
nicação.
Isso ocorreu porque o cabo foi especificado erra-
damente pelo fabricante do equipamento, pois para
trabalhar em uma lagarta teria que ter sido colocado
o cabo flexível ao invés do standard.
SOLUÇÃO ADOTADA
Como a máquina precisava funcionar, e não tí-
nhamos o cabo com a metragem disponível na hora,
colocamos um outro cabo similar temporariamente
por fora da lagarta, tomando o cuidado para que o
cabo não se rompesse durante a movimentação da
mesma. E a empresa providenciou a compra de um
novo.
* Sempre quando for realizar a manutenção em
alguma máquina ou processo que você não conhe-
ça, nunca faça algum tipo de ajuste, parametrização
na máquina ou até mesmo sua operação (no nosso
caso movimentos manuais), pois a responsabilida-
de no caso de algum dano será sempre sua.

6 MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002

 A UE
TOSP
MEACÇIÃ
AOL

Seleção de
acionamentos
Augusto Ottoboni

O
desenvolvimento desta
Os servo-acionamentos ainda são uma incógnita para muitos tecnologia ocorreu duran-
profissionais de diferentes segmentos do mercado, trazendo a te a Segunda Guerra
estes profissionais que se deparam com os mesmos, certa inse- Mundial. O pós-guerra
trouxe aumento da qualidade e mai-
gurança e desconfiança na sua utilização. Foi pensando princi-
or expectativa de vida, uma cres-
palmente nestes profissionais que esta matéria foi elaborada, pois, cente preocupação com a saúde e
assim como vocês, este também foi um entrave em certos mo- a ecologia, uma maior competição
entre as empresas, novos produtos
mentos de minha carreira profissional.
e serviços. Todos estes fatores, é
Esta matéria tem por objetivo demonstrar de forma bem sim- claro que no momento mencionado
ples e didática, como são os componentes de um servo- ainda em evolução, trouxeram uma
acionamento (o Servomotor e o Servoconversor - veja figura 1), demanda cada vez maior de produ-
tos e serviços que no passado não
suas aplicações, especificações técnicas e parametrização. eram oferecidos ou até não eram
realizados.
Esta demanda cada vez maior
de produtos e serviços, criou uma
crescente necessidade de aumen-
to da produção industrial, manten-
do-se e, se possível, aumentando-
se os níveis de qualidade, cada vez
maiores, nos produtos.
Estas solicitações de incremento
de produção em todos os segmen-
tos do mercado exigiram o desenvol-
vimento de um novo produto, mais
dinâmico, robusto e preciso.
Vamos imaginar a seguinte si-
tuação: você, profissional respon-
sável pela produção de uma deter-
minada empresa, por motivos de
concorrência, demanda ou por re-
dução de custos apenas, deseja
incrementar sua capacidade produ-
tiva, basicamente agilizando seus
processos produtivos. Como proce-
Figura 1 - Servomotor síncrono SEW-EURODRIVE e servoconversores
SEW-EURODRIVE. der? Uma das alternativas seria re-

MECATRÔNICA ATUAL Nº
Nº 56 -- AGOSTO/2002
OUTUBRO/2002 7
AUTOMAÇÃO
novar seu
maquinário
substituindo
as máquinas
antigas por ou-
tras mais novas
e mais rápidas,
mas, com custo
altíssimo esta alter-
nativa pode ser fa-
cilmente descar ta-
da; outra alternativa
seria utilizar algumas
técnicas de Retrofitting
nas máquinas atuais, o
que, além de mais barato,
permite a utilização das mais mo-
dernas tecnologias em a-
cionamentos para a solução de in-
cremento de produção com quali-
dade.
Nestes Retrofittings , umas das
tecnologias mais utilizadas é o
servo-acionamento, composto
por servomotor mais servocon-
versor.
As características mais dese-
jadas nos servomotores são o
torque constante em larga faixa de
rotação (até 4500 rpm), uma larga
faixa de controle da rotação e vari-
ação (até 1:3000) e alta capacida-
de de sobrecarga (3 x Mo). Estas
características são facilmente ob-
tidas através do modo de controle
CFC (Current Flux Control), espe-
cialmente desenvolvido para a oti-
mização de servomotores nos
servoconversores da linha
MOVIDRIVE® , MOVIDRIVE® Com-
pact e MOVIDYN ® , da SEW-
EURODRIVE. Atente para a figu-
ra 3.
O Torque nominal (Mo) de um
motor é determinado pelas seguin-
tes características construtivas do
motor.
O Torque máximo (Mmáx) é 3 x
Mo do motor. Em função da potência
do servoconversor utilizado , o
Torque máximo que se pode alcan-
çar também poderá ser menor.
Os servomotores devem possuir
momento de inércia da massa do
rotor, menor do que em relação aos
motores assíncronos trifásicos, de-
vido às grandes solicitações de di-
nâmica.
Um dos artifícios mais utilizados
são os cortes transversais no rotor,
através destes cortes é reduzida a
massa de inércia do rotor.
Na tabela 1 é dado um quadro
comparativo para um servomotor.
Como funciona um
servomotor?
Os servomotores são máquinas
síncronas, compostas de seis pó-
los no estator, de alimentação
trifásica, ímãs permanentes Ter-

O QUE
É UM SERVOMOTOR?

O Servomotor é uma máquina

síncrona composta por uma parte fixa
(o estator) e outra móvel (o rotor), até
aqui nenhuma novidade.
O estator é bobinado como no
motor elétrico convencional, po-
rém, apesar de utilizar alimenta-
ção trifásica, não pode ser ligado
diretamente à rede, pois utiliza
uma bobinagem especialmente Figura 2 - Servomotor.
confeccionada para proporcionar
alta dinâmica ao sistema.
O rotor é composto por ímãs
permanentes dispostos linearmen-
te sobre o mesmo e com um gera-
dor de sinais chamado “RESOL-
VER” instalado para fornecer sinais
de velocidade e posição. Observe
a figura 2.

Quais as
características de um
servomotor?

De um servomotor são exigidos,

entre outros, dinâmica, controle de
rotação, torque constante e precisão
Figura 3 - Características requeridas do servomotor.
de posicionamento.

8 MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002

 A UE
TOSP
MEACÇIÃ
AOL
ras-Raras dispostos linearmente
sobre a face do rotor e um sensor
analógico chamado resolver para
realimentação de posicionamento e
velocidade.
Sua alimentação, apesar de
trifásica, não pode ser efetuada
através da rede convencional, pois
possui um bobinamento totalmen-
te especial, confeccionado para
proporcionar uma alta dinâmica ao
motor através de um fluxo eletro-
magnético totalmente diferente do
proporcionado pela rede. Este flu-
xo eletromagnético só pode ser for-
necido pelo servoconversor atra-
vés de um modelamento matemá-
tico que leva em consideração to-
das as características do Tabela 1 - Comparação entre motores para servomotor.
servomotor, esta é a razão de ape-
nas ser possível a utilização de
servomotores e servoconversores
de mesma marca. Só assim é pos-
sível fornecer o fluxo mais apropria-
do para o servomotor ter a melhor
dinâmica.

Outro importante ponto é a se-

qüência de fase adotada: em al-
guns servomotores, a seqüência
SERVOMOTOR - SERVOCONVER-
SOR deve ser observada com aten-
ção, pois a sua inversão causa fa-
lha no servoconversor de
Monitoração de rotação. Veja a
figura 5.
Devido a estarmos trabalhando
Figura 4 - Cortes transversais no rotor.
em malha fechada, quando da in-
versão o servoconversor detecta
a incompatibilidade entre os sinais específico para servomotores por um estator e um rotor, mas seu
do campo girante do servomotor síncronos, os dados dos funcionamento é oposto ao do mo-
com os sinais gerados pelo resol- servomotores necessários para tor, ou seja, funciona como um ge-
ver. este modo operacional (SERVO) rador. Seu rotor gira através da ação
Desta forma, o servoconversor estão memorizados nos servo- do eixo do rotor do servomotor e faz
entende que o campo girante do conversores, e só assim é possí- com que a ação do campo eletromag-
servomotor está em um sentido e vel obter a melhor performance atra- nético do rotor exerça influência di-
o resolver no sentido oposto, por- vés do modelamento matemático reta sobre o bobinamento do estator
tanto, a seqüência U/V/W do do servomotor. do resolver, este subdividido em dois
servomotor deve ser a mesma U/ estatores defasados 90° graus entre
V/W do servoconversor. O que é o si, gerando sinais senoidais que fun-
Atente-se também para a utili- Resolver? cionam como realimentação de po-
zação de servomotores e servo- sição e velocidade para o
conversores de mesmo fabricante, O resolver é um sistema de re- servoconversor. Observe as figuras
pois no modo operacional SERVO, alimentação analógico composto 6 e 7.

MECATRÔNICA ATUAL Nº
Nº 56 -- AGOSTO/2002
OUTUBRO/2002 9
AUTOMAÇÃO

Outro
ponto a
se ressal-
tar é o
fato do
alinhamento
do resolver . Por se
tratar de um sensor
de alta resolução e
precisão, o seu ali-
nhamento é algo fun-
damental para seu
perfeito funcionamento,
por tanto, é aconselhável não
mexer em seu sistema de fixação
devido à sua complexidade de
montagem. Na figura 8, o alinha-
mento.
Quando comparado a outros sis-
temas de realimentação disponí-
veis no mercado (encoder
incremental e encoder absoluto), o
resolver tem suas características
ressaltadas, principalmente quan-
to à sua robustez e insensibilidade
às vibrações e altas temperaturas.
Observe a tabela 2. Na figura 9, o
Figura 5 - Sequência de fase.
encoder incremental.

Figura 6 - "Resolver" Figura 7 - Ação do campo eletromagnético de "resolver".

10 MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002

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Figura 10 - Servoconversores.

Figura 8 - Manutenção do alinhamento. O SERVOCONVERSOR...

A mais recente tecnologia

embarcada faz dos servoconver-
sores os equipamentos mais ver-
sáteis disponíveis no mercado. Pos-
sibilidade de comunicação direta
com controladores externos, comu-
nicação nos mais variados meios
Fieldbus e possibilidade de asso-
ciação de múltiplos eixos numa
mesma fonte de alimentação, en-
tre outras características, fazem
dos servoconversores uma exce-
lente opção no Upgrade de máqui-
nas e equipamentos em geral. Na
figura 10, exemplar de ser-
voconversor
Assim como nos conversores
de freqüência, o diagrama de blo-
cos do servoconversor figura 11
possui as mesmas característi-
cas construtivas. Diferenciado
Tabela 2 - Quadro comparativo "resolver" x "encoder".
apenas em seu modo operacional
S E RVO e s p e c í f i c o p a r a s e r -
vo m o t o r e s s í n c r o n o s S E W-
EURODRIVE. Os dados dos
servomotores SEW necessários
para o modo operacional SERVO,
estão memorizados nos ser-

Figura 9 - Encoder incremental

MECATRÔNICA ATUAL Nº
Nº 56 -- AGOSTO/2002
OUTUBRO/2002 11
AUTOMAÇÃO

vo c o n ve r s o r e s M OV I D R I V E ® ,
M OV I D R I V E ® C o m p a c t e M O -
VIDYN ® .
Este modo operacional permite o
controle direto do torque do
servomotor em toda a extensão de
rotação.
O torque Mo é determinado pelo
servomotor. Figura 11 - Diagramação de blocos do servoconversor.
O torque máximo M MÁX é 3 x
Mo do servomotor. Em função do
ser voconversor (MOVIDRIVE ® ,
M OV I D R I V E ® Compact e
MOVIDYN ®) utilizado, o M MÁX que
se pode alcançar também pode-
rá ser menor, devido à exigência
de corrente solicitada pelo
servomotor e a corrente fornecida
pelo servoconversor. Veja a figu-
ra 12.
A seleção da melhor relação
(servomotor x servoconversor),
pode ser selecionada conforme o
torque e rotação do servomotor,
pela corrente nominal do ser-
voconversor.Veja a tabela 3.
A melhor combinação entre
servomotor e servoconversor é
aquela que satisfaz a condição de
3 x Mo.
Nas condições em que ocorrem
a indicação de um * , a combina- Figura 12 - Curvas torque x Rotação do servomotor.
ção é possível, porém não com 3
x Mo.
Nas situações em que há soli-
citação de torque muito elevado,
existe ainda a possibilidade da
combinação dos servomotores so-
mados aos redutores planetários
de baixa folga angular, especial-
mente projetados para atender às
mais exigentes solicitações de
carga.
Estes redutores além de baixa
folga angular (1 estágio: < 3’ ou <
6’e 2 estágios: < 5’ ou < 10’), pos-
suem reduções exatas que facili-
tam a precisão de posicionamento,
além de suportarem altos choques.
A composição servomotor + Figura 13 - Servo-acionamento = servomotor + redutor planetário.
redutor planetário é utilizada nas

12 MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002

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Tabela 3 - Características (torque x rotação do servomotor x Corrente nominal do

servoconversor).

mais diversas aplicações, devido PARAMETRIZAÇÃO

à sua excelente performance. Fi-
gura 13.
Transelevadores, máquinas o-
peratrizes e máquinas em geral
com alta solicitação de dinâmica e
precisão de posicionamento são o
principal segmento de atuação dos
servo-acionamentos. Observe a fi-
gura 14.
E PROGRAMAÇÃO
A principal vantagem dos
servoconversores é a sua rápida
e simples parametrização, possi-
bilitada através de seu controle
manual ou através dos progra-
mas MX_SHELL® ou MO-
VITOOLS ® .

MECATRÔNICA ATUAL Nº
Nº 56 -- AGOSTO/2002
OUTUBRO/2002 13
AUTOMAÇÃO

Figura 15 - Tela de programação IPOS® (Sistema de posicionamento

e seqüência), em Assembler.

Figura 14 - Transelevador com servo-acionamento Sew. Figura 16 - MOVITOOLS® via CD ou Internet.

Tanto os programas quanto o con- cionamento, e sua limitação é deter-

trole manual, permitem selecionar o minada pelo número de entradas e
modelo específico do servomotor saídas disponíveis no equipamento
utilizado, sua tensão de alimentação, (figura 15).
sua rotação nominal e rapidamente Outro programa disponível nos
fornecem ao usuário uma otimização servo-acionamentos SEW-EURO-
das melhores características do DRIVE é o SCOPE® , um programa
servomotor utilizado. de visualização gráfica , onde é pos-
O programa de posicionamento e sível apurar as verdadeiras condi-
seqüenciamento IPOS®, já está dis- ções de trabalho dos servo-
ponível internamente acionamentos em tempo real. O pro-
nos servo-a- grama SCOPE é mais uma opção
cionamentos existente e disponível nos programas
SEW-EURO- MX_SHELL ® e MOVITOOLS ® da
DRIVE tirar es- SEW-EURODRIVE.
paço. Este pro-
grama tem um CONCLUSÃO
funcionamento
muito similar a Máquinas e equipamentos em
um CLP , ou geral com alta solicitação de dinâ-
seja, comanda mica e precisão de posicionamento
as funções de são os ideais para a utilização dos
Figura 17 - Servo-acionamentos aplicados a
seqüência e po- desbobinadores e bobinadores através do servo-acionamentos. Veja a figura
sição do servo-a- programa IPOS® plus. l 17

14 MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002

ELETRÔNICA

Juliano Matias

Abordaremos neste artigo uma tecnologia que está sendo cada vez mais utilizada na área
industrial, que é a das Fibras Ópticas.
Os vários tipos de fibras, seus conectores e técnicas de montagem estão sendo apresenta-
mos neste artigo que, com o seu conteúdo, visa cobrir uma lacuna ainda existente nas nossas
literaturas técnicas.

Boa leitura!

A
s Fibras Ópticas (vamos chamá-las de F.O.) Isolar equipamentos eletricamente
servem para o trafegar dados de um ponto
ao outro utilizando a luz como forma de Esse é o segundo maior motivo de se utilizar F.O.
transporte dos mesmos, ao invés dos ca- em automação industrial. Muitas vezes, temos equi-
bos elétricos convencionais. pamentos da mesma rede Fieldbus sendo utilizados
Normalmente, elas são utilizadas em telecomuni- em prédios diferentes, ou até mesmo dentro de um
cações, telemetria e também em Automação Indus- mesmo prédio, porém em distâncias muito grandes.
trial, que é onde iremos abordar. Nesse caso precisamos
Em Automação Industrial, elas são basicamente isolá-los eletricamen-
empregadas quando há a necessidade de : te, pois no caso de
1. Imunidade contra Interferência Eletromagnética uma eventual di-
(EMI); ferença de po-
2. Para isolar equipamentos eletricamente; tencial entre os
3. Aumento de distância entre os equipamentos. dois equipa-
mentos evita-
Imunidade contra Interferência Eletromagnética mos a sua da-
nificação.
Esse é o maior motivo para se utilizar F.O. em am-
biente industrial. Normalmente, o ambiente industrial Aumento de
é um muito propício para o aparecimento de EMI e distância
algumas vezes, por mais que o cabo de dados (elétri- entre os
co) seja blindado, aterrado e com todas as condições equipamentos
teóricas de isolamento da EMI, nem sempre é sufici-
ente para evitar esse tipo de problema, e a solução Quando utili-
disso é a utilização de F.O. para a interligação dos zamos o meio físico
equipamentos. “cabo elétrico”, quanto maior for a

16 MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002

 ELETRÔNICA

Figura 1 - Eletrônica de um circuito ponto a ponto entre duas Tabela 1 - Dados técnicos do módulo.
estações em F.O..

distância entre os equipamentos maior será a resis-

tência do condutor elétrico dentro do cabo, aumentan-
do com isso a queda de tensão dentro do cabo. Para
evitarmos esse tipo de problema, utilizamos a F.O.
(não que a F.O. não tenha atenuação, na verdade ela
tem, algumas com mais atenuação e outras menos,
mas de qualquer forma as que possuem menos ate-
nuação permitem distâncias maiores do que o cabo
de cobre). onde:
Sft - Sensibilidade do fototransistor;
COMUNICAÇÃO ENTRE DOIS PONTOS ILED - Intensidade do LED;
M - Margem.
A figura 1 mostra como é fisicamente a eletrônica de
um circuito ponto a ponto entre duas estações em F.O.. Essa margem de segurança serve para prever fu-
Nela, podemos verificar que em um sistema full- turas atenuações devido a perdas no sinal durante a
duplex temos um par de cabos para a troca dos da- fase de instalação (perda prevista de 2 dBm na insta-
dos, sendo um o receptor e o outro o transmissor. lação) e no decorrer dos anos (perda prevista de 0,1d
A distância entre os dois equipamentos é determi- Bm por ano), com isso temos um tempo de vida útil
nada pela atenuação do cabo, pela intensidade de luz previsto de aproximadamante 10 anos em sua dis-
que o LED pode transmitir e pela sensibilidade do tância máxima.
fototransistor. Esse tipo de cálculo serve para qualquer tipo de
Todas estas variáveis são dados de catálogo do módulo e para qualquer tipo de Fibra Óptica.
módulo eletrônico em questão. Vamos tomar um exem- E, como saber qual é a distância do cabo que es-
plo. Na figura 2 vemos um módulo eletrônico da em- tou utilizando, se o cabo passa por tantas canaletas,
presa Phoenix Contact, esse módulo tem a função de eletrocalhas, curvas,...?
fazer a conver- Essa resposta é bem simples tendo em vista que
são de um sinal o cabo vem marcado de fábrica com metragem
em RS-232 para indicada de metro em metro do cabo, conforme é mos-
F.O., e vemos na trado na figura 3. Então, é só verificar a marcação
tabela 1 os da- mais próxima do primeiro equipamento e subtrair da
dos técnicos do distância mais próxima marcada no segundo equipa-
módulo. mento. Simples, não?
Vamos fazer
algumas contas
imaginando que
c on e c ta r e m o s Figura 2 - Módulo eletrônico da empresa
dois desses Phoenix Contact
módulos:
Atenuação de um cabo de Fibra Polimérica – 230
dB/km ou 230 dB/1000m
Figura 3 - Marcação da metragem.
Margem de segurança – 3 dBm

MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002 17

ELETRÔNICA
Figura 4 - Dimensões da F.O. polimérica.
TIPOS DE FIBRAS ÓPTICAS
Existem várias tecnologias de
F.O., e vamos citar algumas delas:
Polimérica: também conheci-
da como fibra plástica, esta é a
mais amplamente utilizada em am-
biente industrial, pois é de uma
tecnologia barata, de fácil
conectorização e fácil manuten-
ção. Porém, como tudo, também
tem seu lado negativo, o dela é a
alta atenuação do sinal em seu
cabo, cerca de 230 dB/km, isto é,
em 1000 m de cabo ela atenua
230 dB, com isso a distância má-
xima dela chega a 70 m. Veremos
mais a frente como se calcula essa
distância. Temos na figura 4 as di-
mensões da F.O. polimérica, essa
notação é dada por 980/1000 µm..
HCS: é a segunda mais utiliza-
da, ela é constituída por um nú-
cleo de vidro coberto por um ma-
terial polímero, como vemos na
figura 5.
A atenuação dela é de 9 dB/
km, nesse valor vemos sua baixa
atenuação por quilômetro.
É muito empregada quando
precisamos aliar imunidade eletro-
magnética com distância, pois
com essa fibra conseguimos al-
cançar aproximadamente 400 m.
A escolha dessa fibra é somen-
te pela imunidade contra EMI e
isolação elétrica , mas não pela
distância, pois distância igual con-
seguimos utilizando cabo de co-
bre em RS-485.
18
Figura 5 - Fibra HCS.
Vidro Multimodo: é utilizada em ambiente indus-
trial quando queremos trafegar os dados a muita dis-
Figura 6 - Conector F-SMA.
Figura 7 - Conector B-FOC ou ST.
Figura 8 - Os dois conectores com as
correspondentes capas de proteção.
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002
tância, onde nem mesmo o cabo
de cobre é capaz, pois com ela po-
demos chegar aproximadamente a
3300 m (dependendo da atenuação
da F.O. nesse caso de 3,0 dB/km).
Seu núcleo é todo de vidro e seus
diâmetros variam de acordo com
a F.O., mas o normal é 50/125 µm
e 62,5/125 µm.
Vidro Monomodo: quase nun-
ca é utilizada em ambiente indus-
trial (já ouvi falar, mas pessoalmen-
te nunca vi), ela é a melhor fibra
quando falamos em distância, pois
sua atenuação é mínima tenden-
do à ideal. É muito utilizada em te-
lecomunicações e a mais cara
entre todas.
TIPOS DE CONECTORES
F-SMA é o tipo mais prático de
ser montado, pois existem kits de
confecção para esse tipo de
conector. É mais utilizado em Fi-
bras Poliméricas e HCS. Veja o
conector na figura 6.
B-FOC ou ST é o padrão mais
conhecido do mercado, pois está
presente na maioria das F.O. de
vidro, porém é pouco utilizado em
área industrial. Veja o conector na
figura 7.
A capa protetora dos
conectores das F.O. é de extrema
importância, pois, previne que a fi-
bra propriamente dita engordure,
arranhe ou até mesmo lasque, o

Figura 9 - Como desenrolar.
Figura 10 - Não torcer nunca o cabo.
Figura 11 - Não dobrar os cabos na prória canaleta.
que prejudicaria (e muito) a performance da fibra. Veja
na figura 8 os dois conectores com as corresponden-
tes capas de proteção.
CUIDADOS AO SE TRABALHAR
COM UMA F.O.
Essa, eu diria, é a parte mais
importante do artigo, pois se a Fi-
bra Óptica for mal instalada toda a
instalação fica comprometida. Ci-
taremos alguns tópicos importan-
tes que sempre devem ser obser-
vados em uma instalação.
• Desenrolar sempre o cabo da Figura12
bobina com a bobina sobre um ca-
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002
ELETRÔNICA
valete ou uma base, deixando o seu centro girar livre-
mente, evitando com isso a torção no cabo, como mos-
trado na figura 9.
• Não torcer nunca o cabo (figura 10). O cabo de
fibra óptica não foi feito para trabalhar e nem ser ma-
nuseado nessa condição. Alguns tipos de cabos es-
peciais podem trabalhar movimentando-se linearmen-
te, por exemplo, em uma lagarta, mas como disse,
são cabos específicos para esse fim.
• Não pisar nunca em um cabo de Fibra Óptica –
imaginem uma placa de acrílico se dobrando: ela não
fica esbranquiçada no seu centro com várias fissuras?
Pois é isso o que acontece quando pisamos ou es-
magamos um cabo de fibra polimérica. E com o pas-
sar do tempo essas fissuras vão aumentando, ocasio-
nando com isso o aumento da atenuação do cabo,
até uma hora em que a luz que chega no fototransistor
não é suficiente para ele entrar em ponto de satura-
ção. E essa condição torna-se ainda pior quando o
cabo é do tipo HCS ou vidro, pois uma pisada pode
quebrá-la na hora, interrompendo a passagem de luz.
• Normalmente, as sobras dos cabos elétricos em
canaletas, são escondidas nas mesmas apenas dobran-
do-os no seu leito. Esse procedimento é proibido ao uti-
lizar F.O., pois ao dobrar o cabo em um ângulo acentua-
do as características de atenuação mudam, podendo
Figura 13 - Instalar os cabos de F.O. em canaletas separadas ou
em conduítes diferentes
fazer com isso que na condição do cabo dobrado ele
não funcione mais. Observe as figuras 11 e 12.
• Instalar os cabos de F.O. em canaletas separa-
das ou em conduítes diferentes (figura 13). Esse pro-
cedimento deve-se ao fato de que,
se qualquer manutenção for feita
nos cabos de potências ou nos
outros cabos que estiverem na
mesma canaleta, ao serem remo-
vidos não transmitam tensão me-
cânica para os cabos de Fibra
Óptica, pois eles poderiam sofrer
sérios danos. Caso isso seja ine-
vitável, aconselha-se:
- Cabos dobrados na canaleta. - Remova primeiramente os cabos
Procedimento errado.
de F.O.
19
ELETRÔNICA

braçadeiras para
garantir um raio
mínimo de cur-
vatura da fibra
que deve ser de
no máximo de 5
cm, ver figura
15. Na verdade,
esse raio de cur-
vatura deve ser
Figura 17 - Cabos com protetor de
mantido sob curva.
qualquer hipóte-
se, até mesmo
ele entrando em
módulos eletrô-
nicos, conforme
Figura 14 - Proteger a F.O. contra cantos vivos e rebarbas. ilustra a figura
16.
• Utilizar pro-
teção para cur-
vas quando o
cabo for entrar
ou sair de um
painel elétrico,
pois normalmen-
te o cabo pode Figura 18 - Cabo com proteção de
curva conectado.
sofrer esforços
e, com isso, ser
forçado em um raio de curvatura menor que 5 cm;
observe as figuras 17 e 18.
• Ao instalar o cabo de F.O. em portas de painéis
ou em partes móveis, utilizar sempre um tubo prote-
tor para evitar que o raio mínimo de curvatura seja
ultrapassado, conforme mostra a figura 19.
Figura 15 - Raio mínimo de curvatura da fibra.

- Instale ou repare os cabos de cobre.

- Reinstale os cabos de F.O.
- Faça a medição do cabo e certifique-se de que ele
está bom.
• Proteja a
F.O. contra can-
tos vivos e
rebarbas para
evitar o seu cor-
te, para isso in-
sira um protetor
ou lime ou retire
os cantos vivos,
atente para a fi-
gura 14.
• Na necessi-
dade de curvas
em uma F.O. uti- Figura 16 - O raio de curvatura deve ser
mantido sob qualquer hipótese. Figura 19 - Utilizando um tubo protetor.
lizar para isso

20 MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002

 ELETRÔNICA

MONTANDO UM CONECTOR EM UMA FIBRA

POLIMÉRICA

Para se montar um conector F-SMA em uma F.O.

Polimérica necessita-se das seguintes ferramentas
mostradas no Kit da figura 21.

Figura 20 - Não apertar as braçadeiras.
• Quando utilizar braçadeiras, nunca apertá-las de-
mais, pois com isso provoca no local microfissuras, ate-
nuando assim o cabo e provocando em um curto espa-
ço de tempo a inutilização do mesmo; veja a figura 20.
Decapar o cabo
1. O cabo deve ser decapado longitudinalmente.
• Posicione a faca do decapador a aproxima-
damente 10 cm do final do cabo (figura 22).
• Mantenha a lâmina do decapador longitudi-
nalmente ao cabo, e puxe-a cortando-o até a sua ex-
tremidade.
2. Remova as fibras de aramida do interior da
fibra, estas fibras servem para dar sustentação
mecânica ao cabo e ajuda na isolação térmica do
mesmo.

Figura 24 - Cortando com alicate de corte

Figura 21 - Ferramentas. diagonal. Figura 27 -Excesso cortado.

Figura 22 - Posicionando a faca do Figura 28 - Conector na base para

decapador. Figura 25 - Decapando a fibra. lixamento.

Figura 23 - Rasgando a capa do cabo. Figura 26 - Cortando o excesso. Figura 29 - Lixando.

MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002 21

ELETRÔNICA
3. Enrole uma ponta da fibra em uma chave de
fenda e rasgue a capa por mais 15 cm no sentido da
outra extremidade (figura 23). Nesse processo, os dois
condutores não podem ser danificados.
4. Corte a capa de proteção com as fibras de
aramida e corte também as duas F.O. a uma distân-
cia de aproximadamente 12 cm do começo do cabo,
esse corte deve ser realizado com um alicate de cor-
te diagonal para evitar danos nas fibras (figura 24).
Decapar a fibra e colocar o conector
1. Decape a fibra aproximadamente 10 mm em am-
bos os condutores (figura 25).
2. Insira o conector F-SMA.
3. Rosqueie o conector com uma pressão de 0,1
Nm (não muito forte).
4. Corte o excesso da fibra exposta no conector
com um alicate de corte diagonal, deixando somente
1 mm para fora do conector (figu-
ras 26 e 27).
Polimento da fibra
Para minimizar a atenuação da
F.O., ela precisa ser polida como
descrito nos passos abaixo:
1. Inserir o conector na base
para lixamento (figura 28).
2. Colocar uma lixa abrasiva
(1500) sobre uma superfície regu-
lar (figura 29). Figura 32 - O
Figura 30 - Usando uma lixa mais fina. Figura 33 - Ferramentas.
Figura 31 - Limpando a ponta. Figura 34 - Removendo a capa.
22
3. Comece a lixar fazendo movimentos de oitos
até sentir que a base de lixamento começa a girar.
4. Troque a lixa por uma outra ainda mais fina para
dar o polimento e repita o movimento de oitos duran-
te 20 vezes (figura 30).
Limpe a ponta da fibra com um pano extrema-
mente limpo (figura 31), e coloque a capa protetora.
Com isso o conector está pronto (figura 32).
MONTANDO UM CONECTOR EM
UMA FIBRA HCS
Para se montar um conector F-SMA em uma F.O.
HCS necessita-se das seguintes ferramentas mos-
tradas no Kit da figura 33.
Removendo a capa externa
1. A capa externa deve ser re-
movida em aproximadamente 200
mm. Um estilete normal pode ser
utilizado para este fim, veja figu-
ra 34.
2. E com um alicate decapador
de fios remova a capa interna de
proteção da fibra, como mostra a
figura 35.
3. Agora que a F.O. esta a mos-
tra, corte as fibras de aramida com
conector pronto. uma tesoura especial (figura 36),
Figura 35 - Removendo a capa interna.
Figura 36 - Cortando as fibras de aramida.
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002
 ELETRÔNICA

Tabela 2 - Quadro comparativo.

e após isso retire a camada de polímero que envol-
ve a fibra utilizando um decapador de 0,3 mm dei-
xando cerca de 70 mm da fibra de vidro exposta
(figura 37).
4. A fibra ficará a mostra conforme a figura 38.
Conectando a fibra
1. Insira o conector e fixe-o na F.O., mas muito
cuidado, pois a F.O. pode quebrar com qualquer força
maior imposta nela (figura 39).
2. Com um equipamento especial (figura 40), en-
caixe o conector e “quebre” o excesso de fibra com a
ajuda deste equipamento.
Com isso a F.O. está pronta para ser utilizada (fi-
gura 41).
Para ambos os tipos de F.O. existe um instrumen-
to muito útil que serve para verificar as condições da
fibra depois de montada no conector, é um tipo de
microscópio específico para esta finalidade, veja a
figura 42.
A tabela 2 mostra um quadro comparativo entre
os diversos tipos de fibras ópticas.
CONCLUSÃO
Tentamos passar com este artigo um pouco das
novas tecnologias de Fibra Óptica em Automação
Industrial. Notem que as F.O. utilizadas em Automação
Industrial quase não são utilizadas em Telecomuni-
cações. São de tecnologias diferentes, porém com a
mesma finalidade.
Em edições futuras estaremos discorrendo sobre
Fibras Ópticas de vidros e suas técnicas de medição
e diagnóstico, bem como os conceitos teóricos a elas
relacionados.
E vale lembrar que em um sistema de automação,
quanto mais fa cilmente o pessoal de manutenção
conseguir consertar um defeito, menos dinheiro é per-
dido, e esse é um dos motivos do uso da tecnologia
de F.O. polimérica e HCS, pois sua conectorização é
muito simples, e rápida para dar manutenção. l

Figura 37 - Retirando a camada de

polímero. Figura 39 - Inserindo o conector. Figura 41 - F.O. pronta para ser utilizada.

Figura 42 - Verificando as condições da

Figura 38 - Fibra a mostra. Figura 40 - Equipamento especial. fibra.

MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002 23

AUTOMAÇÃO

CLP
Contr olador Lógico
Pr ogramável
4ª par te
parte
Paulo Cesar de Carvalho

Neste artigo vamos continuar o estudo da Linguagem Ladder

INSTRUÇÃO: BOBINA LIGA E
BOBINA DESLIGA
para programação de CLPs, apresentando as intruções “Bobi-

C
ada instrução deste tipo ocu-
na Liga” e “Bobina Desliga”, além da instrução “Temporizador pa uma célula de uma lógica
na Energização”, e daremos novos exemplos de aplicações e só pode ser inserida na úl-
práticas para fornecer subsídios para o leitor conhecer os con- tima coluna da direita, conforme
mostrado na figura 1. O operando
ceitos básicos desta linguagem, que é uma importante ferra-
poderá ser uma saída digital física
menta utilizada na automação industrial para programação de ou um operando auxiliar. No caso de
CLPs. um operando de saída física a ins-
trução quando ligada irá energizar

24 M E C AT R Ô N I C A AT U A L N º 6 - OUTUBRO/2002
 AUTOMAÇÃO
o ponto de saída física, dando co-
mando nos equipamentos
conectados ao CLP . Na figura 01
quando a entrada digital “START” for
energizada, a saída “MOTOR1” será
energizada. Mesmo depois que a
entrada “START” for desenergizada,
o MOTOR 1 continuará ligado. Para
desligar esta saída será necessá-
rio energizar a “bobina desliga” as-
sociada. No caso do exemplo isso
pode ser feito ligando a entrada
“STOP”. Figura 1 – Instrução bobina liga e bobina desliga.

A principal diferença entre a bobi-

na simples e a “bobina liga” é que esta
última é retentiva, não necessitando
fazer um “selo” no programa para
manter a saída ligada independente-
mente de comando.

Exemplo de
aplicação

Lógica de alarme: Elaborar um

programa em Linguagem Ladder
para executar a função de aquisitar
quatro entradas digitais de defeito.
Quando pelo menos uma entrada
de defeito for energizada ( mesmo
que por um curto intervalo de tem-
po ) deverá ser acionada uma saí-
da digital de resumo de falha. Esta
saída digital deverá permanecer
energizada até que seja pressiona-
do o botão de reconhecimento de
alarme e nenhuma das entradas de
defeito esteja energizada.
A solução é ilustrada na figura
2. Com a utilização da “bobina liga”,
qualquer uma das entradas de de-
feito que ligar, acionará a saída
“RES_DEF” que será o resumo de
defeito. Esta saída permanecerá li-
gada até que seja pressionado o
botão associado à entrada
“REC_DEF” (reconhece defeito) e
nenhuma das entradas de defeito
esteja ligada.
INSTRUÇÃO: TEMPORIZADOR
NA ENERGIZAÇÃO
A figura 3 exibe a instrução Tem-
porizador na Energização ( TEE ) :
Esta instrução realiza contagens
de tempo com a energização das
suas entradas de acionamento ( Li-
bera e Ativa ) .
Figura 2 – Lógica de alarmes utilizando Bobina Liga e Bobina Desliga.
A instrução TEE possui dois
operandos. O primeiro OPER1 espe-
cifica a memória acumuladora da con-
tagem de tempo. O segundo operan-
do OPER2 indica o tempo máximo a
ser acumulado. A contagem de tempo
é realizada normalmente em décimos
de segundo e esta será a unidade que
utilizaremos , ou seja, cada unidade
incrementada em OPER1 corresponde
a 0,1 segundo. Figura 3 - Instrução Temporizador na
Enquanto as entradas Libera e Ati- Energização.
va estiverem simultaneamente
energizadas, o operando OPER1 é
OPER1 com o mesmo valor de
incrementado a cada décimo de se-
OPER2.
gundo. Quando OPER1 for maior ou
Desacionando-se a entrada libera,
igual a OPER2, a saída Q é energizada
há a interrupção na contagem do tem-
e Q desenergizada, permanecendo

M E C AT R Ô N I C A AT U A L N º 6 - OUTUBRO/2002 25
AUTOMAÇÃO

Figura 4 – Exemplo de aplicação da instrução temporizador. Figura 5 – DIagrama de tempo.

po, permanecendo OPER1 com o

mesmo valor. Desacionando-se a en-
trada Ativa, o valor em OPER1 é
zerado.
O estado lógico da saída Q é exa-
tamente o oposto da saída Q, mesmo
estando a instrução desativada.

Atenção:
Com a entrada ativa desativada, a
saída Q permanece sempre ener-
gizada.
A seguir, na figura 4, apresenta-
mos um exemplo de utilização da ins-
trução temporizador. O diagrama de
tempo da instrução está mostrado na
figura 5.
Na figura 5 mostramos o diagra-
ma de tempo de um temporizador na
energização. Quando as entradas
%E000.0 e %E000.1 estão ligadas
a memória %M000 acumula uma
unidade a cada 0,1 segundos e, nes-
te caso, o limite será 500 décimos
de segundo ou 50 segundos. Após
este tempo a saída % S0002.1 liga
e a saída % S0002.2 desliga ( saída
complementar ) . Após isso, se a
entrada ativa ( % E000.1 ) for desli-
gada , o temporizador é zerado e a
saída %S0002.1 será desligada, en-
quanto a saída complementar
%S0002.2 será ligada.
Figura 6 – Programa Ladder do exemplo 1.

Exemplos de
aplicação porizadores em entradas digitais ções. Considere então duas chaves
para garantir que a situação de de- de nível tipo bóia, que estão liga-
EXEMPLO 1 – Evitando falsas in- feito permaneceu por um determi- das em duas entradas digitais de
dicações de alarmes associados a en- nado intervalo de tempo para en- um CLP . Estes sinais indicam : ní-
tradas digitais: tão acionar o alarme corresponden- vel muito alto no tanque e nível mui-
É comum empregar mos tem- te, evitando assim falsas indica- to baixo no tanque. Para ocorrer a

26 M E C AT R Ô N I C A AT U A L N º 6 - OUTUBRO/2002
 AUTOMAÇÃO
indicação de alarme a entrada de- dois botões de acionamento da possível acionar a prensa se o in-
verá permanecer ligada por pelo prensa . tervalo de tempo entre acionar o pri-
menos 4 segundos. Para reconhe- LIG-PRE – a Saída digital que acio- meiro botão e o segundo for inferi-
cer o alarme considere um botão na o motor da prensa . FC-1 é a entra- or a 0,2 segundos..
conectado a uma entrada do CLP. da que recebe o fim-de-curso que des- Solução : O programa ladder
Solução : Na figura 6 apre- liga o motor da prensa retornando-a à deste exemplo é apresentado na fi-
sentamos o programa em Lingua- posição original. gura 7.
gem Ladder do exemplo. Neste Na lógica 002 observe que só é
programa LHH é a entrada digital possível acionar a prensa se forem EXEMPLO 3 – Utilizando tempo-
de nível muito alto , LLL - é a en- acionados os dois botões e os dois rizadores, desenvolver um progra-
trada digital de nível muito baixo e contatos auxiliares (AUX1 e AUX2) ma em Linguagem Ladder para aci-
REC_ALM é a entrada para reco- estiverem desligados, ou seja, só é onar um pistão pneumático com re-
nhecimento de alarmes. Observe
que as entradas de Libera e Ativa
do temporizador estão interligadas
e serão energizadas simultanea-
mente com a energização da en-
trada do CLP. Assim, quando a en-
trada do CLP é ligada, o
temporizador inicia a temporização
e só irá ligar a saída de alarme se
a entrada permanecer ligada por
no mínimo 4 segundos. Como a
bobina de alar me é retentiva, o
alarme permanecerá ligado mes-
mo que a entrada de alarme seja
desligada. Para resetar o alarme
d eve r á s e r l i g a d a a e n t ra d a
REC_ALM (figura 6).

EXEMPLO 2 – Considere uma

prensa que possui dois botões que
devem ser acionados simultanea-
mente para que ela seja atuada e
um fim-de-curso, que é ao ser atua-
do, retorna à mesma a posição de
repouso. Este tipo de acionamento
simultâneo de dois botões é conhe-
cido por bi-manual e é uma segu-
rança para evitar que a prensa atin-
ja uma mão do operador . Como
sabemos, é praticamente impossí-
vel que o operador consiga acionar
Figura 7 – Programa Ladder do exemplo 2.
os dois botões exatamente ao mes-
mo tempo, e por este motivo consi-
dere uma diferença de tempo máxi-
ma entre acionar o primeiro botão e
o segundo de 0,2 segundos para
que a prensa seja acionada. Se o
operador travar um botão, ele não
conseguirá acionar a prensa, pois,
passados 0,2 segundos é necessá-
rio desligar os dois botões e acio-
nar novamente os mesmos para
tentar um novo acionamento .
Neste exemplo, teremos :
BO-01 e BO-02: as entradas do
Figura 8 – Diagrama de tempo do exemplo 3
CLP onde estão conectados os

M E C AT R Ô N I C A AT U A L N º 6 - OUTUBRO/2002 27
AUTOMAÇÃO
torno por mola de forma que ele fi-
que 20 segundos avançado e 60 se-
gundos recuado.Este movimento
deve ser iniciado após o operador
pressionar o botão de START e será
cíclico, só devendo ser interrompi-
do se o operador pressionar o bo-
tão de STOP. Nesta situação, recu-
ar o pistão. Considere que a saída
digital que aciona o pistão será de-
nominada de PST-01 ( quando esta
saída estiver ligada o pistão avan-
ça, e quando desligada o pistão re-
cua ) .
Solução: Considerando a base de
tempo do temporizador em décimos
de segundo precisaremos de dois
temporizadores, um de 200 décimos (
KM200 – valor constante de 200 ) e
outro de 600 ( KM 600 ) décimos de
segundos. A saída digital que aciona
o pistão ( PST-01 ) está representada
no diagrama de tempo fornecido na
figura 8.
1- Instante em que o botão de
START foi acionado
2- Instante em que o botão de
STOP foi acionado
A=C= 20 segundos - Intervalo de
tempo com pistão avançado
B=D= 60 segundos - Intervalo de
tempo com pistão recuado
E – Durou menos que 20 segun-
dos em função do acionamento do
botão STOP, e a seqüência parou de
ser executada desligando a saída PST- Figura 7 – Programa ladder do exemplo 3.
01 e retornando o pistão.

Na figura 9 temos o programa
ladder do exemplo.
Na lógica 000 a instrução “bobina
liga” de AUX1 garante que este ope-
rando será ligado após o operador
pressionar o botão START a partir da
condição inicial ( AUX1 e 2 desliga-
dos ). Como a bobina é retentiva, este
operando continuará ligado mesmo
após o operador soltar o botão de
START. O temporizador TEMP1 inicia-
rá uma temporização de 20 segun-
dos e ligará o operando retentivo
AUX2, e desligará o operando
retentivo AUX1. Note que é neces-
sário desligar AUX1 para garantir
uma operação cíclica do pistão. Du-
rante os 20 segundos da
temporização AUX1 permaneceu li-
gado.
Na lógica 001 o temporizador
TEMP2 temporizará 60 segundos
para ligar novamente AUX1. Assim,
AUX1 totalizará 60 segundos des-
ligado. Quando AUX1 ligar nova-
mente, ele reiniciará o processo
iniciando a temporização TEMP1 e
este ciclo permanecerá indefinida-
mente até que o operador pressio-
ne STOP.
Na lógica 002 o operando AUX1
foi copiado para PST01 para acio-
nar a saída . Observe que o com-
portamento de AUX1 é exatamente
o que era solicitado para o pistão. É
comum utilizarmos operandos auxi-
liares durante a lógica e, no final, co-
piarmos para as saída reais do CLP
para acionar as cargas. O botão de
STOP desligará os dois auxiliares,
garantindo que a saída que acio-
na o pistão ficará desligada e os
temporizadores resetados . O sis-
tema estará pronto para iniciar no-
vamente após o operador pressi-
onar o botão de START.
CONCLUSÃO
Vimos neste artigo as instru-
ções Bobina Liga e Desliga e a
instrução Temporizador. Estas
instruções são muito utilizadas
em programas de CLPs .
Na próxima edição vamos
continuar nosso estudo sobre a
linguagem LADDER .
l lá.
Até

28 M E C AT R Ô N I C A AT U A L N º 6 - OUTUBRO/2002

Retr ofitting
Em extensão aos conceitos apresentados
no último artigo, outros aspectos devem ser
levados em consideração para a correta
seleção do CNC visando seu retrofitting .
Neste, estarei enfocando a quantidade/ha-
bilidade de controle de eixos que o CNC pode
administrar, as funções de alto nível aplicá-
veis a eixos geométricos, e ainda mais, o
que são eixos geométricos em comparação
com eixos de máquina.
e você realmente vai se utilizar de um CNC
S para o seu retrofitting, além dos conceitos
anteriormente abordados, um outro impres-
cindível é o número de eixos que este CNC
controla. Na verdade, é mais o menos esse requi-
sito que elege um CNC como adequado à sua apli-
cação.
Quando dizemos que um CNC controla 4 eixos,
8 eixos, 10 eixos ou 30 eixos, na verdade a grande
maioria têm apenas um idéia do que é isso, mas
com certeza existe alguma confusão também aqui,
que às vezes pode levá-lo a comprar um equipa-
mento dispendioso enquanto que uma melhor aná-
lise poderia induzi-lo a uma compra mais acertada,
que otimiza o CNC levando àquilo que realmente
vai usar, e não capacidade de sobra.
Para o vendedor do CNC, o melhor é que você
compre realmente aquele CNC que controla mais ei-
xos, pois nesse ramo existe uma relação direta entre
M E C AT R Ô N I ATUAL
MECATRÔNICA
MECATRÔNICA C A ATUAL
AT UNº
A L Nº
5N º- 6AGOSTO/2002
6- -OUTUBRO/2002
OUTUBRO/2002
ES
EE
S SP
P PE
E EC
C ICAIIA
A
L LL
O CNC
administrando
os eixos das
máquinas
Paulo Eduardo Pansiera
o número de eixos e o preço do CNC. Pode ter certe-
za, inclusive, de que a margem de lucro é maior para
os CNCs de maior número de eixos. Quem paga esse
lucro é você que, na maioria das vezes, não usa
toda a capacidade.
Para que se tenha uma idéia quantitativa desse
mercado, saiba que 80% das máquinas CNC produ-
zidas no mundo utilizam equipamentos de até 6 ei-
xos e, nesse nicho, a diferença em preço de uma
marca para outra é inferior à 10%.
Já nos outros 20%, para máquinas com 7 ou mais
eixos a diferença no preço do CNC pode variar mui-
to, pois existem outros aditivos além do número de
eixos. São funções de inter polação, medição,
processamento simultâneo, enfim, uma série de fer-
ramentas adicionais que são necessárias para a pro-
gramação de processos complexos e que só estão
presentes em CNCs desse porte.
Às vezes, pela complexidade do processo, ne-
cessitamos escolher um CNC apto a controlar mais
eixos mesmo que não precisemos dos mesmos,
então levamos ferramentas tecnológicas e durante a
configuração da máquina – entenda: "posta em mar-
cha" – é que eliminamos esses eixos “extras”.
Até cerca do ano 2000, os CNCs eram fabrica-
dos com um hardware dedicado àquele número es-
pecífico de eixos, em números. Assim, você en-
contrava modelos de 1 eixo, de 2, 4, 5, 6, 9, 15 e
31 eixos. Veja que se existe algum fabricante que
possui um número diferente de eixos, por favor,
não interprete que estou intencionalmente
desconsiderando-o, mas o que vale aqui é lembrar
que as opções são várias e cobrem sem exceção
todos os casos de retrofitting que já vi ou ouvi
falar. Veja a figura 1.
2 9 2299
ESPECIAL
Figura 1 - Número de eixos.
Após o ano 2000 surgiu uma outra família de CNCs,
considerando como de arquitetura aberta, onde o
hardware é o mesmo, porém as características de
software permitem incluir tantos eixos quanto o
processador possa suportar. Ou seja, você compra
um CNC que vem com um número mínimo de eixos,
em geral são 4, 5 ou 6 eixos e através de habilitações
por software, você conta ao CNC que ele deve con-
trolar então, digamos 12 eixos, e ele o faz.
Ou seja, você comprou um CNC de, digamos, 5
eixos, na versão básica, e opcionalmente compra 7
licenças de uso de expansão de eixos, de forma que,
no final, o CNC controle 12 eixos. Esses equipamen-
tos são conhecidos como CNCs de arquitetura aberta
ou: “open architecture” (do inglês). Obser-
ve a figura 2.
Isso é uma grande vantagem para você,
usuário e reformador, que anteriormente,
se sua máquina exigisse, digamos 7 ei-
xos, teria que comprar um de 10, porque a
opção ora disponível ía até 6 eixos, e se
seus orçamentos encarecessem às vezes
para um valor 20% maior que o anterior e,
por tanto, o cliente final desistia do
retrofitting. Você lamentava que precisava
de apenas mais um eixo e não de quatro e
por isso não estaria disposto a pagar uns
25% a mais. Mas o quê fazer naquela épo-
ca? Hoje, a solução está aí.
Os CNCs de arquitetura aberta estão
se tornando uma tendência para o
retrofitting. Se a máquina demanda pou-
cos eixos, então, o usuário ou o reformador
não compra licenças e expansão adicio-
nais. Já se a complexidade é maior, o
hardware pode ser o mesmo, porém a alte- Figura 2 - CNC arquitetura
aberta 840Di.
ração fica apenas no software. Isso é uma
30
grande vantagem, pois se o
hardware é sempre o mesmo, dá
para realizar uma boa previsão de
custos na elaboração do orçamen-
to, ao mesmo tempo que os recur-
sos de manuais de operação e pro-
gramação seriam os mesmos uma
vez que o CNC é o mesmo.
Uma outra vantagem dos CNCs
de arquitetura aber ta está no
Firmware ser também expansível no
que diz respeito às funções de pro-
gramação. Com um mesmo
hardware podemos ter um CNC de
funções simples, a saber:
interpolações cartesianas de pares
de eixos, funções Miscelâneas e
alguns ciclos fixos ou no mesmo
hardware e somente habilitando funções do firmware,
chegar a interpolações simultâneas de 5 eixos, si-
mulação gráfica sólida 3D com sombra, mais canais,
e mais funções síncronas.
Por último, e reforçando o conceito que venho des-
tacando nos últimos dois artigos, há um enfoque no
firmware porque existe uma forte tendência de
homogeneização do hardware. Eu diria que uma evo-
lução sensível de hardware ocorre a cada 5 anos nes-
te ramo, enquanto que versões de firmware são
lançadas a praticamente cada 6 meses.
Seguimos com o escopo do artigo e voltaremos à
discussão sobre atualizações de firmware mais adi-
ante.
NÚMERO DE EIXOS
A noção mais básica de eixo
em máquinas CNC é de um siste-
ma com um servomotor diretamen-
te acoplado a um fuso. Quando o
motor gira uma volta, a porca do
fuso desloca-se do passo. Para um
motor girando a 3000 rpm e em um
fuso de passo 10 mm, se o motor
girar nessa velocidade por 6 segun-
dos, haverá um deslocamento de 3
metros para a porca.
Um eixo desse tipo é dito como
linear, mas não é só esse que pode-
mos ter em máquinas CNC. Na ver-
dade, em raríssimos casos teremos
uma máquina sem eixos lineares.
Imagine um fresadora não CNC
em sua concepção mais simples.
Para a movimentação dos carros da
mesa, temos um volante para cada
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002

fuso e um terceiro para levantar ou abaixar a mesa.
Ao todo são 3 eixos lineares. Se fossemos retrofitar
esta máquina para CNC, deveríamos escolher um
equipamento capaz de controlar 3 eixos.
Outras máquinas possuem também um número de
eixos lineares muito fácil de se identificar. A tabela a
seguir (1), mostra alguns casos:
E por ai seguem outros casos, onde até a carga e
descarga de peças é automatizada com o CNC e são
consumidos em geral mais 2 eixos lineares.
A programação desses eixos lineares no CNC se
dá através da inserção das cotas absolutas de desti-
no até onde o eixo deve se deslocar e com que velo-
cidade. Atente para a figura 3.
Os nomes destes eixos seguem um convenção e
não um padrão. Para eixos longitudinais, usa-se a le-
tra X, para os tranversais a letra Y e para o eixo onde
ocorre penetração da ferramenta na peça, dizemos
que é o Z. Isso não é uma exigência e sim uma con-
venção. Você pode batizar o eixo da sua máquina da
melhor forma que convier. Existem CNCs que lhe per-
mitem a inserção de uma string para batizar o eixo,
porém verifique antes com seu cliente se ele utilizará
uma ferramenta de CAM para interligar esta máquina,
porque muitos sistemas ainda não aceitam nomes
quaisquer para eixos.
Na dúvida, siga a convenção que lhe traga menos
dor de cabeça e ainda aproveite o manual de progra-
mação que acompanha o CNC.
Modelo da máquina
Torno paralelo ou com barramento inclinado,
e uma placa
Torno duplo, com duas placas opostas
Fresadora ferramenteira
Retificadora plana – ferramentaria e moldes
Retificadora para crep-feed.
Retificadora cilíndrica
Torno vertical
Tabela 1 - Eixos lineares em máquinas.
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Quando dois eixos lineares de avanço são per-
pendiculares entre si, estes são ditos como eixos
geométricos. Nos exemplos acima, em todos os ca-
sos o leitor poderia dizer que os eixos são geométri-
cos, mas se a retificadora cilíndrica possuir eixos
inclinados, daí quando se desloca o rebolo em dire-
ção da peça, na verdade, o que temos é um desloca-
mento combinado da face de corte do rebolo em dois
eixos. Ou seja, movemos um eixo e o display atuali-
za a cota de 2 eixos. Portanto, este eixo inclinado
não é dito como eixo geométrico.
Outros tipos de eixo são os rotativos. Aqui o exem-
plo é do volante do carro. Ao girar o volante você
está inconscientemente pensando no giro da roda,
ou seja em determinar que ângulo a roda deverá fa-
zer para que a curva seja completada.
Ao manipular o volante do carro, você pensa
em frações de uma volta completa quando tenta
seguir a curvatura da estrada. Se pudesse visualizar
uma cota de giro, veria um valor em graus, sendo
para o caso do carro um universo de valores que
iriam de –90°(esquerda) até +90°(direita) e o valor
0(zero) seria a direção aprumada perfeitamente
para a frente.
Assim também são os eixos rotativos. A defini-
ção rotativo é a de um eixo onde sua posição é pro-
gramada em graus, podendo ser superior a 360°, o
que significa que mais de uma volta será dada (figu-
ra 4).
Número de eixo lineares
2 eixos, sendo um para o carro longitudinal e outro
para o transversal
3 eixos, sendo um para o carro longitudinal, um para o
transversal e um último para a movimentação da placa
secundária em direção à principal de forma a trocar a peça.
3 eixos, dois para a mesa cartesiana e um terceiro para o
movimento da ferramenta perpendicular a mesa
Na maioria são 2 eixos lineares, pois a mesa é hidráulica.
3 eixos lineares, sendo um para o movimento longitudinal
da mesa, um para movimento transversal do porta-rebolo
e um para o vertical do porta-rebolo.
2 eixos lineares.
São em geral 2 eixos controlados pelo CNC, uma vez que
o ajuste grosso do travessão é feito pelo operador. Quan-
do se deseja automatizar também o ajuste do travessão,
então ao todo são 3 eixos lineares.
3 1 3311
ESPECIAL

Uma característica de configuração de

eixos rotativos, disponível na maioria dos
CNCs, é a do trajeto pelo caminho mais
curto, ou seja, o CNC escolhe o sentido
de giro de forma que o deslocamento en-
tre a posição atual e a programada seja o
mais curto. Note na figura 5.
Se o eixo estiver na posição angular,
digamos 10°, e desejarmos ir para 350°, o
deslocamento total será de -20°. Isso é uma
economia de tempo, porém só será vanta-
Figura 3 - Programação de cotas lineares.
gem se a mecânica da máquina garantir
que não ocorrerão colisões e que este mo-
vimento, diz-se “cruzando o zero”, é permitido.Ao se
deparar com eixos rotativos em seu retrofitting, ob-
serve se eles primeiro podem ser movimentados pelo
caminho mais curto e então escolha um CNC com
essa capacidade.
Esses dois tipos de eixos até agora exibidos, são
conhecidos como “eixos de avanço”; Em inglês, a no-
menclatura é de “feed-axis”. Este nome provém do
nome da velocidade com que estes eixos são coman-
dados em máquinas convencionais.
Diz-se que este ou aquele eixo em combinação
com determinada ferramenta permite velocidades
de avanço de tantos metros por minuto, ou na in-
dústria de fabricação de moldes e estampos, dize-
mos que uma fresadora está trabalhando com de-
terminado avanço (velocidade = mm/min). Daí, a
razão de este eixos serem nomeados como eixos
de avanço.
Outros eixos são os eixos ditos como Principais
ou “Main-axis”, do Inglês. Neles, apenas a sua veloci-
dade é programada e não uma posição. Figura 4 - Programação em cotas angulares.
Numa fresadora, o eixo principal é o eixo de
giro da ferramenta. Em um torno, o giro da placa.
Numa retificadora cilíndrica, o giro do rebolo ou É absolutamente
da peça. Numa retificadora plana, será o eixo por- possível que uma
ta-rebolo. máquina possua
A definição é de um eixo onde o parâmetro de con- mais de 2 fusos,
trole é sua velocidade e não sua posição. Não está deve-se verificar
descartada a sua comutação momentânea para eixo que tipo de acio-
de avanço rotativo coordenado, porém esta não é sua namento está em
função principal na máquina. uso e se a rotação
Assim como os eixos de avanço, os eixos princi- de todos não é sem-
pais possuem também um nome que os caracteriza pre a mesma. Se o
no meio industrial que é o de “fuso” ou de “Spindle”. ciclo de cada fuso Figura 5 - Caminho mais curto
é exatamente o para eixos rotativos.
Esse nome dado é tão forte que, mesmo não sendo o
indicado na norma, vou usá-lo aqui, ainda mais por- mesmo, existe uma
que eu trabalhei ouvindo sempre “fuso” e não “eixo- boa chance de se parametrizar o CNC como de um
principal”. Na figura 6, um exemplo de eixo-fuso. único fuso. Mas observe que este caso requer uma
Máquinas com vários fusos são chamadas de análise da simultaneidade dos ciclos de cada fuso.
multifuso. Exemplos disso são tornos duplos, com fuso O quarto e último tipo de eixo é o controlado pelo
principal para torneamento de um lado da peça e fuso CLP da máquina. Por definição, um eixo CLP é aque-
secundário para o torneamento do outro. le onde o controle de malha fechada de posição não

32 MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002


é feito pelo firmware do CNC. Na verdade, ainda exis-
tem poucas marcas de CNC onde há uma área do
firmware reservada para controle de posição de eixos
CLP, mas isso está desaparecendo, porque já temos
servo-acionamentos externos com controle de posi-
ção cujo preço caiu muito nos últimos 4 anos.
Exemplos de eixos CLP são magazines automáti-
cos de ferramenta ou torres, e eixos de carga e des-
carga automática de peça na máquina.
Na troca de ferramenta em torres o operador es-
creve uma instrução T seguida do número da ferra-
menta e isso já basta para o motor que está acionan-
do a torre entende que rumo tomar e em que posição
ele deve se posicionar para que tal ferramenta co-
mandada seja a próxima disponível para trabalho.
Se tivéssemos definido o eixo como avanço, tería-
mos que programar o ângulo de destino desta torre,
mas na prática não o fazemos. Ao contrário, apenas
informamos ao CLP que ferramenta desejamos ter na
posição de trabalho, e este se encarrega de se comu-
nicar com o acionamento externo para atingir esta
posição e numa velocidade já definida.
Até mesmo a decisão de tomar ou não o caminho
mais curto é, nesse caso, tratada via CLP.
Os eixos assim chamados são conhecidos alter-
nativamente como eixos auxiliares. Memorize o con-
ceito de que eixos auxiliares não consomem
processamento do CNC e daí não necessitam estar
incluídos na especificação do número máximo de ei-
xos controlados por um CNC. Veja a figura 7.
Como há diferentes hardwares, é possível que
por uma condição comercial favorável, você encon-
tre um CNC que controle até eixos auxiliares por
uma relação de custo e facilidade de programação
mais vantajosa que a de um CNC de menos eixos
ligado a um acionamento externo para eixo auxiliar.
Neste caso, vale a pena questionar o vendedor so-
bre uma comparação de configurações, e você po-
derá lucrar com isso.
Se você tiver um caso onde 5 eixos são de avan-
ço, 1 é fuso e 1 é auxiliar, fique com um CNC de seis
eixos, pois o auxiliar permite usar a interface de CLP
para o controle.
Neste ponto, creio que o conceito de número de
eixos já foi bem entendido. Alguns fabricantes de CNC
mencionam número de eixos como o total de
fuso+avanço, já outros dizem claramente quantos são
de avanço e quantos são de fuso.
Pergunte sempre quantos de cada tipo podem
ser configurados na sua máquina e observe se existe
espaço para eixos auxiliares. Junte esse conceito
com o número de canais e bags que vimos na edi-
ção passada, e você já terá metade da definição
pronta para a melhor escolha do CNC que será usado
no retrofitting .
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Figura 6 - Foto de um eixo-fuso.
Essencialmente, o que lhe interessa é o número
de eixos CNC, e se houver capacidade adicional para
comando de eixos CLP, será ainda melhor, mas isso
está se tornando cada vez menos uma exigência.
FUNÇÕES DO CNC
As funções do CNC são muitas e cada uma tem
suas peculiaridades. O que pretendo ressaltar aqui é
aquilo que será decisivo para a sua escolha do me-
lhor equipamento para o retrofitting. Na verdade, existe
uma grande quantidade de comandos que são co-
muns em todos os CNCs, e então de nada adianta
exibi-los, pois essa informação não o ajudará na se-
leção.
Vou procurar iniciar com funções relacionadas à
configuração e agrupamento de eixos CNC, conside-
rando que acabamos de fazer uma abordagem sobre
eixos.
De acordo com o universo das máquinas que já
retrofitei e daquelas cujas experiências são de cole-
gas do ramo, são quatro as funções de destaque: de-
finição de eixos como agrupados por trajetória, defi-
nição de eixos gantry, definição de eixos inclinados
para retificadoras e transformação para interpolação
simultânea de 5 eixos.
O agrupamento por trajetória é uma função do CNC
que exige que o programador defina primeiramente
uma trajetória, que pode ser através de segmentos
de reta, segmentos curvos ou combinação de am-
bos. Uma vez definida a trajetória, também os eixos
envolvidos aí estarão definidos.
A função é tal que, ao mover um único eixo, os
demais envolvidos seguem o primeiro, de forma a
não fugir da trajetória anteriormente definida. Essa
função é chamada de agrupamento eletrônico de ei-
xos.
Um exemplo clássico de agrupamento de eixos
está nas fresadoras de engrenagens. Os eixos de-
3 3 3333
ESPECIAL

vem estar acoplados de este eixo como Gantry indicando qual

maneira que, independente outro eixo é o mestre. Sempre que
do modo de operação, quan- um eixo é descrito como Gantry, ele
do um se aproxima da ferra- não será programado, sua coordena-
menta, os demais o seguem, da não aparecerá no vídeo, porém
com uma relação de trans- todo o comando destinado ao eixo
missão “eletrônica” já defini- mestre, o escravo também o recebe-
da e respeitando o ângulo de rá. Com isso, praticamente fica elimi-
entrada do gerador helicoidal nada a torção do travessão.
(figura 8). Mais uma função é a interpreta-
Um outro caso é aquele ção por parte do CNC de que uma
onde pode haver colisão de retificadora cilíndrica possui eixo do
um carro contra outro ou con- cabeçote porta-rebolo inclinado em
tra um dispositivo. Daí então relação à mesa. Atente para a figura
faz-se uma definição de uma 10.
região onde, quando um eixo A operação típica desta máqui-
entra, ele passa a seguir o na é a retífica simultânea de face e
outro através de uma traje- diâmetro. Assim, se desejarmos re-
tória pré-estabelecida, garan- tificar mais de uma seção por peça,
tindo que não haja colisão. deveremos deslocar a mesa para a
Quando fazemos um posição da nova seção de forma
retrofitting , às vezes nos que já esteja sendo considerada a
deparamos com caixas de Figura 7 - CNC e acionamento de cota longitudinal de mergulho que o
posicionamento externo.
redução e trens de engrena- rebolo terá quando mover-se para a
gens geradores de trajetóri- peça.
as em máquinas que possuem originalmente um úni- Apenas como curiosidade, um ângulo muito uti-
co motor e o restante das transmissões segue via lizado para a inclinação deste eixo é o 26°34’, cuja
engrenamentos. Pois bem, com esse recurso, você tangente é exatamente ½, ou seja, toda vez que
elimina a mecânica e seus inconvenientes, que são eixo transversal estiver aproximando-se da mesa
geração de calor, manutenção e ruído. por 2 mm, o eixo longitudinal será compensado de
O segundo recurso é a definição de eixo como eixo 1 mm. Para quem é do ramo de retífica como eu,
Gantry. Um eixo Gantry (do inglês, pórtico) é um eixo esse ângulo é semelhante ao travesseiro: dorme-
escravo de um eixo motor de uma perna do pórtico. se com ele, acorda-se com ele.
Fresadoras-portal ou qualquer outra máquina se- Se sua máquina for uma retificadora cilíndrica an-
melhante possuem um travessão central onde estão gular, não há outra saída que não seja a do CNC com-
um ou mais cabeçotes de usinagem e esse traves- pensar o deslocamento longitudinal do cabeçote para
são desloca-se longitudinalmente pela direção da as coordenadas da mesa. Analise isso na seleção de
mesa. seu CNC.Para finalizar este artigo, abordaremos um
Devido à rigidez deste pórtico, quando submetido tipo de aplicação que surgiu há alguns anos e tem
a acelerações e de-
sacelerações em espaços
curtos de tempo, no caso de
uma usinagem de um deta-
lhe de pequenas proporções,
certamente a perna não mo-
torizada do pórtico iria se des-
locar depois da outra, provo-
cando uma torção na estru-
tura e, por conseguinte, a per-
da de qualidade da peça.
Observe a figura 9.
A única forma de corrigir
isso é usando um segundo
motor para o eixo escravo, e
Figura 8 - Eletronic gear box.
um CNC capaz de configurar

34 MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002


Figura 9 - Eixo gantry.
seu maior campo de emprego na fabricação de pás
para turbinas e perfis para a indústria aeronáutica.
Essa aplicação é conhecida como interpolação simul-
tânea de 5 eixos.
As interpolações simultâneas de 5 eixos são o má-
ximo que a capacidade de processamento atual pode
oferecer em termos de complexidade de algoritmo. O
conceito é simples, porém o algoritmo é complexo.
Vou me ater ao conceito.
Quando usinamos uma superfície 3D com uma
fresadora vertical, não temos sempre a ponta da fer-
ramenta normal à superfície da peça. Se quisésse-
mos inclinar o cabeçote ainda poderíamos fazê-lo;
contudo até há alguns anos atrás o CNC não compre-
endia essa inclinação.
Hoje, o CNC além de compreender a inclina-
ção, ainda inclina o cabeçote para você, e o me-
lhor, mantém a ponta da ferramenta sempre per-
pendicular à superfície da peça. O ganho disso é
imediatamente sentido quando o acabamento da
peça é uniforme, independente do ângulo da su-
perfície. Isso porque o CNC, em seu pro -
cessamento, inclinou o cabeçote, o sistema de co-
ordenadas e de velocidades de avanço de tal for-
ma que planificou uma superfície 3D. De fato, o
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Figura10 - Eixo inclinado.
algoritmo faz isso, ele transforma superfícies 3D
em 2D e aplica ao cabeçote rotativo de 2 eixos a
matriz de transformação (figura 11).
A matemática é vasta aqui. Mas quem precisa sa-
ber disso é o CNC, portanto consulte os recursos dele
se a sua aplicação exige transformação de 5 eixos.
Observe que não basta a máquina ser apta a controlar
5 eixos, ela deve conseguir executar a transformação
de maneira que você programe apenas os três eixos
geométricos e, automaticamente, o CNC controla os
deslocamento dos dois eixos angulares do cabeçote.
Há outras transformações interessantes que cer-
tamente auxiliam na programação do CNC e que se-
rão abordadas no próximo artigo, assim como a
l
tecnologia de interrupção por I/O de CNC.
Figura 11 - Interpolação 5 eixos.
3 5 3355
MECÂNICA INDUSTRIAL
Douglas Ribeiro
dos Santos
No artigo passado dissertamos sobre
vários assuntos ligados ao tema rolamen-
to. No que diz respeito ao conceito, dife-
renciamos e exemplificamos mancais de
rolamentos e mancais de deslizamento,
abordamos os tipos principais de rolamen-
tos, descrevemos a aplicação de cada tipo
de rolamento, apresentamos uma inicia-
ção ao cálculo para seleção de rolamento
e também tecemos comentários sobre a
codificação dos rolamentos, entre outros.
Neste artigo queremos nos aprofundar
um pouco mais no assunto, e para isto va-
mos descrever os principais componentes
de uma caixa de mancal e entender qual
a importância de cada um e saber porque
estes são dispostos de uma forma espe-
cífica.
A
caixa de mancal é o lugar onde o mancal
estará alojado. Aqui devemos lembrar que
uma caixa de mancal pode ser de rolamento
ou deslizamento, radial ou axial, neste arti-
go estamos abordando particularmente os mancais de
rolamentos, embora alguns conceitos de caixa de
mancal sejam os mesmos para os dois casos.
Quando se fala em caixa de mancal muitos já pen-
sam nos componentes de vedação, lubrificação e fi-
xação, porém é importante destacar que ao se proje-
tar uma máquina deve-se ter em mente como serão
feitas as conexões entre os conjuntos girantes e todo
36
o resto da estrutura através da caixa de mancal, ou
seja, se a caixa de mancal será inteiriça, fabricada a
partir de uma única peça ou bipartida, desmontável
em basicamente duas peças (vide figura 1). O tipo de
construção da caixa de mancal pode facilitar e muito a
manutenção, a montagem e a desmontagem do eixo.
O mancal pode fazer parte da própria estrutura da
máquina ou então ser introduzido na estrutura.
As principais empresas fabricantes de rolamen-
tos fornecem caixas de mancal padronizadas junta-
mente com componentes para vedação, lubrificação
e fixação para aplicações especificas, mais adiante
apresentaremos estes mancais.
É muito importante calcular, no caso de projeto,
quais as forças que estarão atuando sobre a caixa
de mancal, pois como foi dito no artigo passado, o
mancal recebe todos os esforços que de alguma for-
ma estão atuando no eixo, e por isso atenção espe-
cial deve ser dada à forma de fixação para que se
possa garantir rigidez e impedir vibração indesejável.
Dito isto, podemos descrever os principais com-
ponentes que uma caixa de mancal deve ter para
que os rolamentos possam funcionar de maneira
satisfatória, são eles vedadores, ponto de lubrifica-
ção e elementos de fixação.
Para melhor entendimento do assunto, iremos mon-
tar um eixo aos seus mancais, aproveitaremos a figu-
ra para entender as forças que estão atuando sobre o
eixo e quais os possíveis rolamentos para instalação.
Imaginemos um eixo (vide figura 2), ao qual está
acoplada uma engrenagem movida, uma outra en-
grenagem denominada motora (pois está montada a
um eixo acoplado a um motor), que não aparece no
desenho, transmite a força F indicada na figura.
A força F se decompõe em três forças de acordo
com os eixos cartesianos ortogonais, são elas a for-
MECATRÔNICA
MECATRÔNICAATUAL
ATUALNºNº6 5 - - OUTUBRO/2002
AGOSTO/2002
 MECÂNICA INDUSTRIAL

Figura 1 - Mancal Inteiriço e

bipartido.

ça axial Fa, a força radial ho-

rizontal Frh e a força radial
vertical Frv.
Podemos perceber que a
única força que transmite mo-
vimento é a força radial hori-
zontal Frh, que multiplicada
Figura 2 - Eixo de transmissão.
pela distância R (que é o raio
da engrenagem) produz um
momento torsor; a força radial vertical Frv produz uma
flexão no eixo; enquanto que a força axial Fa impõe um
empuxo axial que deve ser previsto na configuração da
caixa de mancal; o apoio Ap descarrega o empuxo axial
sobre o mancal, e a outra extremidade do eixo é livre
para permitir dilatação e compensar esforços de flexão.
Sabendo que o eixo vai sofrer flexão, seleciona-
mos um rolamento autocompensador para a caixa de
mancal livre de apoios laterais, o que permite a dilata-
ção do eixo, e para a caixa de mancal que sofre a
ação de uma força axial, vamos montar um rolamen-
to de contato angular de esferas, que anula o empuxo
axial principal e alguma força de reação que possa
aparecer, ficando o eixo com a configuração apresen-
tada na figura 3.
Mas por onde será feita a lubrificação? E como
será mantida? Como os rolamentos serão protegidos
de poeira e ataque de agentes externos?
Para estas perguntas temos dois componentes,
um chamado elemento de vedaçã e outro, que é o
elemento de lubrificação.
Os vedadores são usados justamente para segu-
rar o lubrificante no interior da caixa de mancal, con-
seqüentemente dentro do rolamento. É preciso, no
entanto, atentar para o melhor ponto de aplicação do
lubrificante, isto veremos mais adiante.Outra função
importante dos vedadores é impedir a entrada de im-
purezas do ambiente externo para dentro da caixa de
mancal, existem diversos tipos construtivos e materi-
Figura 3 - Eixo com mancais.
ais para vedadores, porém, para um melhor entendi-

MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002 37

MECÂNICA INDUSTRIAL

mento podemos classificar os lábio axial, também conhecido

vedadores em vedadores de como vedador de anel-V por ser
contato, ou seja, que atritam no um anel de borracha inteiriço
eixo e os vedadores de não com formato em V.
contato, aqueles que não atritam Os elementos de vedação
com o eixo. mola prato ou discos de vedação
são geralmente aplicados quan-
VEDADORES DE CONTATO do o lubrificante é graxa, vide fi-
gura 6.
Estes se ajustam com uma
certa pressão sobre o eixo, po- VEDADORES DE
rém ela não pode ser excessiva Figura 4 - Vedador. NÃO CONTATO
a ponto de desgastar muito o
eixo e produzir um calor exces- Os vedadores sem atrito
sivo sobre o vedador, mas tam- são adequados para funcionar
bém não pode ser suave a pon- por um longo período de tem-
to de não impedir a entrada de po ou um alto número de rota-
impurezas ou umidade; os anéis ções em ambientes não muito
de feltro são elementos de agressivos. Pode-se usar uma
vedação que não geram muito fenda estreita entre o eixo e a
desgaste sobre o eixo, no entan- caixa, mas em ambientes mais
to, às vezes são necessários agressivos os vedadores tipo
dois anéis para produzir o efeito labirinto são mais indicados,
desejado, estes elementos de- este tipo de vedador é bastan-
vem ser embebidos em óleo an- te conhecido, porém requer
tes da montagem. Figura 5 - Detalhe do vedador. mais espaço e para uma me-
Os discos radiais de lhor eficiência deve-se manter
vedação, também conhecidos como vedadores de lá- o labirinto prenchido com graxa.Comentamos que
bio radial são fabricados de borracha nitrílica (NBR), a vedação tipo labirinto requer um pouco mais de
estes vedadores são guarnições que possuem um tipo espaço na lateral, costuma-se usar em projetos
de lábio que, através da ação de uma mola, fica em onde o espaço na lateral é reduzido os anéis
contato com a superfície do eixo,vide figuras 4 e 5. lamelares de aço, que tensionam o diâmetro ex-
Quando o eixo sofre pequenas inclinações, ou no terno ou interno, isto em relação ao lugar onde o
caso de deslocamentos radiais, usa-se o vedador de anel será alojado, veja figura 7.

Figura 6 - Exemplos de vedadores de contato.

38 MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002

 MECÂNICA
Figura 7 - Exemplos de montagem de vedadores de não contato.
LUBRIFICAÇÃO
Já falamos em outros artigos sobre a importância
da lubrificação, de modo que não iremos abordar com
profundidade os tipos de lubrificantes, sistemas de
lubrificação ou os elementos-base de um lubrificante,
porém, é importante frisar que o lubrificante forma
uma película entre os elementos rolantes e as pistas
dos rolamentos, evitando o contato metal/metal mes-
mo quando cargas altas estão atuando sobre o eixo,
reduzindo o atrito e desgaste excessivos, e impe-
dindo a contaminação do rolamento por agentes ex-
ternos e evitando a corrosão.
A lubrificação pode ser realizada com graxa ou
óleo, a grande maioria dos rolamentos hoje é
lubrificada com graxa, mesmo nos diferentes seg-
mentos da indústria, a graxa é uti-
lizada nos casos onde o rolamen-
to trabalha em condições normais
de temperatura e velocidade, já
a lubrificação com óleo é mais
aplicada quando as condições de
trabalho impossibilitam usar a gra-
xa ou quando for necessário re-
duzir a temperatura do mancal,
por exemplo, em mancais de bom-
bas centrífugas horizontais
bipartidas, vide figura 8.
A quantidade de lubrificante tam-
Figura 8 - Mancal de bomba.
bém é importante, pois lubrificante
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002
INDUSTRIAL
demais pode aquecer excessivamente a caixa de
mancal, e por isso devemos sempre colocar a quanti-
dade de lubrificante indicada pelo fabricante do equi-
pamento ou do rolamento.
O outro componente que citamos anteriormen-
te é justamente usado para possibilitar a lubrifica-
ção, mais conhecido como engraxadeira (vide fi-
gura 9 e 10). Aqui o cuidado deve ser, no caso de
projeto, de instalar a engraxadeira na posição cor-
reta de maneira que realmente o lubrificante pene-
tre no rolamento e não apenas chegue ao lado dele.
TIPOS DE DISPOSIÇÃO DE MANCAIS
No artigo passado abordamos os tipos de mon-
tagem de rolamentos, citando as montagens com
disposição em “O”, disposição
em “X” e disposição tipo “TAN-
DEM”, e agora aproveitamos
este ar tigo (cujo tema é
mancais) para acrescentarmos
um pouco mais de conceito téc-
nico a estes tipos de monta-
gem, discorrendo sobre os ti-
pos de disposição de mancais.
Voltando ao eixo onde aplica-
mos as forças, percebemos que
ele pôde ser montado com um
rolamento em uma extremidade
e um rolamento na outra extre-
39
MECÂNICA INDUSTRIAL
midade na caixa de mancal de
maneira que um lado esteja
fixo(bloqueado) e o outro livre. A
este tipo de disposição chama-se
Mancal fixo-livre, vide figura 11.
Para o caso em que os dois
rolamentos são bloqueados (ne-
nhum é livre), alguns chamam de
montagem com rolamentos blo-
queados bilateralmente, basea-
da na condição de montagem
dos dois rolamentos; outros se Figura 9 -
referenciam pelos mancais e de-
nominam de disposição de rolamento com mancal
ajustado, pois durante a montagem um dos anéis do
rolamento é deslocado de maneira que se possa ajus-
tar a folga ou pré-carga sobre os rolamentos. Os rola-
mentos que possibilitam este tipo de montagem são
os de rolos cônicos ou os rolamentos de contato an-
gular de esferas.
Na disposição em “X”, o vértice do ângulo decor-
rente das linhas que passam pelos pontos de contato
entre as esferas e as pistas de rolagem aponta para
Figura 10 - Engraxadeira em corte.
Figura 11 - Mancal fixo-livre.
40
dentro, o apoio dos rolamentos
se dá pelo anel interno, enquan-
to o ajuste é realizado pelo anel
externo. Na montagem em “O”
(vide figura 12), ocorre o inver-
so, ficando, portanto, definida a
forma de fixação do rolamento,
quando determinado o tipo de
montagem; entendemos tam-
bém que não podemos desmon-
tar uma máquina e alterar o tipo
Engraxadeira. de fixação do mancal ou o ajus-
te de pré-carga, sem analisar os
arranjos na montagem dos rolamentos.
O Mancal flutuante apresenta um custo baixo,
isto quando é permitido um jogo axial do eixo. A fixa-
ção é parecida com o mancal ajustado, só que neste
o eixo pode se deslocar por causa da folga axial “f ”,
(vide figura 13), a folga é dimensionada para que
mesmo sob efeito de dilatação térmica o eixo não
fique tensionado axialmente.
Os rolamentos apropriados para este tipo de mon-
tagem são os autocompensadores de rolos ou esfe-
ras e também os fixos de esferas.
FIXAÇÃO AXIAL DE ROLAMENTO
Os rolamentos são montados com ajuste, geral-
mente com interferência, porém é necessário que o
rolamento seja de alguma forma fixado também
axialmente, e dependendo do tipo de disposição utili-
zada na montagem é possível determinar qual anel
Figura 12 - Mancal ajustado.
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002
 MECÂNICA
Figura 13 - Mancal flutuante.
Figura 14 - Mancais FAG - tipo S. (cortesia da FAG).
deverá ser apoiado, ou então o projetista determina
qual a melhor maneira para executar a fixação, sendo
que nesta fixação existem diversas possibilidades.
MANCAIS PADRONIZADOS
Dissemos anteriormente que as principais empre-
sas fabricantes de rolamentos também disponibilizam
caixas de mancais para aplicações específicas, pa-
dronizadas e arranjos simplificados, isto é muito im-
por tante para os novos projetistas da área de
Automação, pois é possível realizar vários projetos
pequenos a um custo reduzido, com ganho de tempo
e sem ter que conhecer ou se aprofundar muito nos
detalhes da caixa de mancal que, como vimos até
aqui, possui muitas particularidades.
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002
INDUSTRIAL
Figura 15 - Fixação do mancal. (cortesia da FAG).
A empresa SKF está apresentando as novas cai-
xas de mancal bipartidas do tipo SNL, as quais repre-
sentam um desenvolvimento adicional dos conheci-
dos alojamentos do tipo SNH, estas caixas combi-
nam elevada capacidade de carga e qualidade de
usinagem, bem como uma grande variedade de alter-
nativas de vedação, um dos assuntos abordados
durante a apresentação deste tema, veja um mancal
SKF-SNL na abertura deste artigo (cortesia da SKF).
A empresa FAG dispõe de uma “caixa” de
mancal, na verdade são unidades em ferro fundido
ou aço estampado projetadas para trabalhar com
um tipo de rolamento de esferas também desen-
volvido como solução econômica em aplicações
relativamente simples na montagem de rolamentos.
Vide figura 14.
41
MECÂNICA INDUSTRIAL

Figura 16 - Superfície esférica (cortesia da FAG).

Estas unidades são fáceis de montar; o tipo de

ajuste aplicado, com folga, permite posicionar e fixar
o rolamento com facilidade através da montagem do
excêntrico autotravável (vide figura 15).
O rolamento é projetado para absorver
desalinhamentos estáticos, isto é possível graças a
superfície esférica do anel externo (vide figura 16).
O rolamento já vem lubrificado com graxa e é se-
lado de ambos os lados, a graxa atende por completo
a vida nominal do rolamento, no entanto, para os ca-
Figura 17 - Lubrificação (cortesia da FAG).
sos onde o rolamento seja montado em alojamento
de ferro fundido, a relubrificação é possível, pois o
rolamento possui orifícios próprios para este fim (vide sentamos os mancais padronizados, uma possibili-
figura 17). dade interessante que temos no mercado.
A seqüência de montagem abaixo ilustra como é Com certeza, não apresentamos todo o conteúdo
fácil montar este tipo de rolamento na caixa de mancal da matéria rolamentos e nem foi nossa pretensão,
padronizada. Observe as figuras de 18 a 25. apenas tentamos abordar de uma forma simples con-
ceitos importantes para quem atua de alguma forma
CONCLUSÃO com esses componentes.
l
Até a próxima...
A intenção neste artigo foi
apresentar a caixa de mancal,
seus principais componentes, a
forma construtiva, passar uma
noção de como as forças atuam
nesses pontos e as possibilida-
des de montagem a partir do con-
ceito de disposição dos mancais,
se fixo-livre, mancal ajustado ou
mancal flutuante.
Apresentamos os componen- Figura 19 - Gire o rolamento para a
tes de vedação e os diferentes posição certa, endireitando-o. Para
isto, use um tarugo de plástico para
tipos, principalmente se são de Figura 18 - Insira o rolamento dentro do não danificar o rolamento, esta
contato ou de não contato, e tam- canal, removendo antes o colar operação é mais fácil quando se usa
bém tecemos comentários sobre excêntrico autotravável. uma morsa para prender o mancal.
(cortesia da FAG). (cortesia da FAG).
a lubrificação e, finalmente, apre-

42 MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002

 MECÂNICA INDUSTRIAL

Figura 20 - Coloque o eixo dentro do Figura 22 - Gire o colar excêntrico auto-

anel interno do rolamento e posterior- Figura 21 -Aperte o parafuso de fixação da tratável com firmeza, no sentido de
mente posicione o colar excêntrico auto- caixa (ou alojamento) no equipamento ou rotação do eixo até que ele trave
travável (cortesia da FAG). máquina (cortesia da FAG). (cortesia da FAG).

Figura 23 - Localize o ponto certo para Figura 25 - Para a série 562: aperte
acoplar o anel excêntrico autotratável. Figura 24 - Aperte o parafuso tipo allen ambos os parafusos
(cortesia da FAG). (cortesia da FAG). (cortesia da FAG).

MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002 43

 ROBÓTICA

Julio Cesar de Almeida Freitas

Abordaremos neste trabalho a programação off-line, que é

um método de ensino que vem ganhando novos impulsos com
o desenvolvimento da tecnologia, bem como uma tendência
suscetível de tornar-se popular no uso da programação de
robôs, aumentando de fato a flexibilidade e habilidade de se
arranjar para novas produções com uma variedade ilimitada
de cenários e movimentos.
A programação off-line deve ser considerada como o pro-
cesso através do qual programas de robô são desenvolvidos,
parcial ou completamente, sem a necessidade do uso do pró-
prio robô. Os dados de coordenadas dos pontos são gerados,
como também os dados de função e o ciclo lógico. Desenvolvi-
mentos na tecnologia de robô, tanto de hardware quanto de
software, estão fazendo da programação off-line um método
mais possível. Estes desenvolvimentos incluem grandes sofis-
ticações no controle dos robôs melhorando precisões de
posicionamento e com adoção de tecnologias de sensores. Há,
atualmente, atividades consideráveis no método de progra-
mação off-line e estas técnicas estão sendo melhoradas nas
indústrias de manufatura, proporcionando uma forma efetiva
de utilização desta prática.

orna-se quase que inevi- clara das alternativas de en-

tável uma comparação
entre os processos de
ensinamento do robô. É
interessante, para um entendimen-
to inicial, compararmos os méto-
dos de programação por intermé-
dio de uma tabela que contemple
as vantagens e desvantagens, se
assim podemos dizer, possibilitan-
do desta forma uma visão mais
sinamento.
Na programação on-line pegam-
se e colocam-se os objetos (peça-
produto, Jigs de fixação e posicio-
namento, robôs, periféricos, etc...)
ao redor da própria produção, envol-
vendo-os na célula de trabalho. O ro-
bô e todo o sistema (célula de traba-
lho) são integrados e programados
com o auxílio de um “Teach Box”.
Programação on-line com as van-
tagens e desvantagens em relação à
programação off-line. (tabela 1)
A mais significativa vantagem
da programação on-line é que o robô
é programado em concordância com
a atual posição dos equipamentos,
Jigs e peças. Contrariamente, a

44 MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002

 R
ROOB
BÓÓTTIIC
CAA
mais significativa desvantagem é
que ela fica na posse, ou seja, utili-
zando-se dos equipamentos valio-
sos.
Na programação off-line, pegam-
se e colocam-se os objetos (peça-pro-
duto, Jigs de fixação e posi-
cionamento, robôs, periféricos, etc...)
dentro de um computador e são usa-
dos modelos da célula de trabalho
com robô, peças e ambientes. Os
programas de robôs podem, em mui-
tos casos, serem criados pela
reutilização de dados de CAD (dese-
nhos eletrônicos) existentes de for-
ma que a programação seja rápida e
efetiva; nas figuras 1 e 2 podemos
observar um exemplo de uma célula
de trabalho . Os programas de robô
são verificados dentro de simulações
e qualquer erro é corrigido (tabela 2).
A grande vantagem da programa-
ção off-line é que não é necessário
ter disponíveis os equipamentos para
realizar a programação, o investimen-
to em equipamento será feito depois
de realizado o programa e o estudo
de processo, por exemplo. De outra
forma a vantagem é que não se ocu-
pa equipamento de produção, e den-
tro deste modo a produção pode con-
tinuar durante o processo de progra-
mação. Sem dúvida, a maioria dos
robôs hoje, estão sendo programados
on-line, isto é devido principalmente
ao fato de que a programação off-line
tem tido uma forte razão e demanda
a necessidade de usuários especia-
listas.
Avançadas ferramentas de pro-
gramação off-line contêm facilidades programação possa ser vultoso, off-line como uma ferramenta a
para depurar e isto assiste efetiva- um sistema de programação off- mais, para orientar um cliente em
mente a programação. A ferramenta line torna-se essencial. potencial da necessidade de uma
de programação admite utilização de Existe um enquadramento determinada solução auto ma -
ferramentas suportes para o proces- sensível de forma contundente tizada robotizada, culminando para
so de programação, por exemplo do mercado brasileiro neste con- uma tomada de decisão em cima
otimização dos processos de texto, de forma discreta as utili- de fatos vir tuais muito próximos
soldagem, montagem, pintura e zações de robôs vêm crescen- do real. A realidade do mercado
etc... do e o aumento da complexida- nacional ainda é muito tímida, pois
Muitas aplicações de robôs, en- de da aplicação robótica, parti- todos os processos que envolvem
volvem processo de produção em cularmente com respeito aos tra- robótica possuem uma expectati-
massas como, por exemplo, sol - balhos de montagem e soldagem va muito alta, agregando um cus-
dagem em linhas automotivas, onde vêm fazendo das vantagens da to também elevado. Nos mercados
o tempo de reprogramação exigido programação off-line atrativas. europeus, asiáticos e nor te-ame-
é ausente ou mínimo. Contudo, para Uma outra vertente significativa ricano, o processo de programa-
a aplicação robótica ser possível no no mercado nacional é a utiliza- ção off-line e simulação é signifi-
campo de pequenos e médios gru- ção da simulação, que é uma cativo em virtude da relação cus-
pos de produção, onde o tempo de conseqüência da programação to beneficio.

MECATRÔNICA ATUAL Nº
Nº 5
6
4 -- AGOSTO/2002
JUNHO/2002
OUTUBRO/2002 45
ROBÓTICA
Figura 1 - Exemplo de uma célula de trabalho virtual.
Figura 2 - Célula de trabalho real.
A programação off-line e a simu-
lação atuam de forma expressiva e
podemos resumi-las:
- Redução do ciclo de paradas do
robô;
- Remoção do programador de
meios potencialmente perigosos:
- No momento em que a maioria
dos desenvolvimentos dos progra-
mas são feitos longe do robô, reduz-
46
se o tempo durante o qual o opera-
dor está na área de risco junto ao equi-
pamento.
- Um único sistema de progra-
mar:
- O sistema pode ser usado para
programar uma variedade de robôs
sem a necessidade de se conhecer
a sintaxe da linguagem de cada con-
trole de robô.
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002
- Integração com sistemas exis-
tentes de CAD/CAM:
- Simplificação de atividades com-
plexas;
- Verificação de programas de
robô:
- Softwares de simulação po-
dem ser usados para demonstrar
tarefas livres de colisão antes da
geração do programa do robô.
Conforme ilustram as figuras 3 e
4.
É possível enumerar outras
possibilidades de utilização da
ferramenta de programação off-
line e simulação, além das descri-
tas acima, que fogem do contex-
to, mas que é interessante a sua
menção:
- Planejamento da produção;
- Projeto e otimização de dispo-
sições “lay-outs”;
- Projeto de produto e otimização;
- Supervisionando e coletando
dados;
- Construção de Robôs;
- Educação;
De uma forma mais abrangente,
podemos alternar os métodos de
programação em on-line e off-line,
conforme a melhor utilização de
suas vantagens otimizando as téc-
nicas de programação de acordo
com as necessidades e facilidades
de desenvolvimento. Essa varian-
te de programação é denominado
de “Programação Híbrida” , segun-
do (E.Trostman), um programa de
robô consiste principalmente de
duas partes:
Localização (posição e orienta-
ção) e lógica de programação (es-
trutura de controle, comunicação,
cálculos).
O programa lógico pode ser de-
senvolvido off-line com a efetiva fa-
cilidade de depuração e simulação.
As principais partes de comandos
de movimentos podem ser criadas
off-line pela reutilização dos dados
de CAD (desenhos eletrônicos) e
pela interação do programador. Co-
mandos de movimentos para loca-
lização e colocação de peças den-
tro de células robotizadas podem
ser programados on-line, se for
 R
ROOB
BÓÓTTIIC
CAA
necessário. Dentro desta ótica am-
bos os métodos podem ter vanta-
gens e ser utilizados propiciando
uma melhora de flexibilidade na
produção.
Após a verificação do progra-
ma do robô na simulação, o pro-
grama é descarregado na unidade
de controle do robô (processo tra-
tado como “download”).
A correta combinação de pro-
gramação on-line e programação
off-line leva principalmente à re-
dução de custo dentro dos ajus-
tes de produção.

CONCLUSÃO

Diante das incertezas no merca-

Figura 3 – Identificando uma colisão
do nacional, tal tecnologia pode ser
ajustada conforme o grau de domí-
nio que cada usuário dispõe. Embo-
ra, nos dias atuais, essa ferramen-
ta de programação no mercado na-
cional seja totalmente tímida e por-
que não dizer desconhecida pela
maioria dos usuários. Cria-se uma
barreira muito grande, em primeiro
lugar pelo investimento na
capacitação do profissional para
desenvolver a potencialidade de tra-
balho no software, no investimento
de aquisição da ferramenta e, em
seguida, pela credibilidade de uso
na integração dos processos.
Algumas entidades de ensino,
tal como SENAI “Armando de
Arruda Pereira” (São Caetano do
Sul - SP), Universidade Federal do
Rio Grande do Sul (UFRGS), Uni- Figura 4 – Ambiente sem colisão.
versidade Estadual de Campinas
(UNICAMP) e Universidade Fede-
ral de Minas Gerais, buscam dis-
Bibliografia
seminar a tecnologia disponi-
bilizando treinamento e adequação - Handbook of industrial otm_iv_4.html ,Osha techni-
ao contexto, somado aos esforços robotics, NOF, Shimon Y. 2a. Ed. cal manual – section IV: chapter
dos fabricantes de robôs que im- New York, John Wiley; 4
portam soluções de seus países
de origem para atendimento dos - Como usar de maneira corre- - http:// www.camelot.dk/
clientes. Este cenário tem uma ten- ta os robôs industriais, english/introsimu.htm , Univer-
dência forte de evolução que vem SUGIMORO, Noboru. SCSul, Esco- sidade da Dinamarca introdução
de encontro ao desenvolvimento tec- la SENAI Armando de Arruda Pe- a simulação.
nológico que nosso parque industri- reira;
al almeja, corroborando com uma - Manual de treinamento,
utilização flexível e eficiente dos ro- - http://www.osha_slc.gov/ Workspace 4.0 by Flow software
bôs no piso fabril, especialmente, dts/osta/otm/otm_iv/ company
neste contexto, do processo de
ensinamento.l

MECATRÔNICA ATUAL Nº
Nº 5
6
4 -- AGOSTO/2002
JUNHO/2002
OUTUBRO/2002 47
I N S T R U M E N TA Ç Ã O
Instr umentação
industrial
2ª
2ª par te
parte
par te
parte
José Carlos Amadeo
Em nossa última edição, abordamos den-
tro do tema “Instrumentação Industrial” as
definições mais utilizadas em sistemas de
controles. Neste artigo iremos mostrar como
os instrumentos são identificados, segundo
as áreas em que estão instalados.
Queremos enfatizar que o que estamos
apresentando são normas usadas pelos ins-
trumentistas, porém existem outras formas
de identificação que poderão ser seguidas.
Como o assunto é muito amplo, daremos
apenas um resumo do sistema de identifi-
cação através de “Tag’s”, especificadas
pela ISA – The Instrumentation, Systems,
and Automation Society, para a correta i-
dentificação.
Esperamos que este artigo venha ajudar
nossos leitores, atuais e/ou futuros
instrumentistas, em suas atividades profis-
sionais.
Boa leitura!
48
I N S T R U M E N TA Ç Ã O
E
m nossa última edição dei-
xamos de mencionar alguns
termos que, aparentemente,
parecem “gíria” utilizada pe-
los instrumentistas, mas são termos
tão evidentes que aparecem nos li-
vros de “símbolos e identificação de
instrumentação” – tal como o termo:
Atrás do Painel , que aparentemen-
te significa algo que se encontra
atrás do painel. “Atrás do Painel” é
aplicado a um local que está dentro
de uma área que contém o painel
de instrumentação, suas bandejas
e cartões eletrônicos associados, ou
está situado dentro do painel. Dis-
positivos atrás do painel não são
acessíveis para uso normal do ope-
rador e não são designados como
locais ou montados atrás do painel.
Em um sentido amplo, “ atrás do
painel “ é equivalente a “ não nor-
malmente acessível ao operador”.
Um outro termo utilizado, que po-
derá ter sentidos diferentes é o “ lo-
cal” – que significa : a localização
de um instrumento que não está
nem dentro de, nem sobre um pai-
nel ou console, nem é montado em
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002

uma sala de controle. Instrumen-
tos locais estão comumente nas
proximidades de um elemento pri-
mário ou um elemento final de con-
trole. A palavra “campo” é freqüen-
temente usada como sinônimo de
local .
Painel local – é um painel local
que não é um painel principal ou cen-
tral. Painéis locais estão comumente
nas proximidades de subsistemas ou
sub-áreas da fábrica. O termo “ ins-
trumento de painel local” não deve
ser confundido com “ instrumento
local”.
Outro termo que nos chama a
atenção é “ montado em painel ” –
Termo aplicado a um instrumento
que é montado em um painel ou
console e é acessível para o uso
normal de um operador. Uma fun-
ção que é normalmente acessível
a um operador em um sistema de
display compartilhado é o equiva-
lente a um dispositivo discreto
montado em painel.
Como podem notar, alguns ter-
mos poderão ter duplo sentido para
os iniciantes neta área.
Vamos tentar passar algumas
informações sobre a Descrição do
Sistema de Identificação:
Cada instrumento ou função a ser
identificado são designados por um
código alfanumérico ou número de
“tag”, conforme demonstrado no box
ao lado.
A parte referente a identificação
da malha no “tag” geralmente é co-
mum a todos os instrumentos ou fun-
ções na malha. Pode ser adicionado
um sufixo ou prefixo para completar
a identificação. Uma identificação tí-
pica também está demonstrada nes-
sa figura.
Obs.: Hífens são opcionais como
separadores.
O número da malha do instrumen-
to pode incluir informações codifica-
das tais como a designação da área
da fábrica. É também possível reser-
var séries específicas de números
para designar funções especiais. Por
exemplo: a série 900 a 999 poderia
ser usada para malhas cuja função
principal está relacionada a sistemas
de segurança.
Nº 54
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 -- AGOSTO/2002
JUNHO/2002
OUTUBRO/2002
I N S T R U MREEOSNB
Cada instrumento poder ser repre-
sentado em diagramas por um sím-
bolo. O símbolo pode ser acompa-
nhado por um número de “ tag” .
SISTEMA DE IDENTIFICAÇÃO
FUNCIONAL
A identificação funcional de um
instrumento ou seu equivalente fun-
cional consiste na formação de le-
tras – conforme tabela 1 – e inclui
uma primeira letra, que irá desig-
nar a variável medida ou inicial, e
uma ou mais letras subseqüentes,
identificando as funções executa-
das.
Note que essa identificação é feita
de acordo com a função do instru-
mento e não de acordo com a sua
construção.
Exemplo: um registrador de pres-
são diferencial usado para medição
de vazão é identificado por FR; um
indicador de pressão e uma chave
atuada por pressão conectada à saí-
da de um transmissor pneumático de
nível são identificados por LI e LS,
respectivamente.
Nas malhas de instrumentação,
a primeira letra de identificação fun-
cional é selecionada de acordo com
a variável medida ou inicial, e não
de acordo com a variável manipu-
Número de “Tag” típico
T I C 103 - identificação
do instrumento ou número do
“tag”
T 103 - identificação da ma-
lha
103 - número da malha
T I C - identificação funcio-
nal
T - primeira letra
I C - letras subseqüentes
Número de “Tag”
expandido
10 – PAH-5 A – número
do “tag”
10 - prefixo opcional
A - sufixo opcional
PTA
Ó
ETCÇIIC
Ã
AAO
L
lada. Portanto, uma válvula de con-
trole que varia a vazão de acordo
com o sinal recebido de um
controlador de nível é uma L V, e
não uma F V.
As letras subseqüentes da iden-
tificação funcional designam uma ou
mais funções de apresentação (ou
passivas) e/ou funções de saída.
Uma letra modificadora pode ser usa-
da, se necessário, além de uma ou
mais outras letras subseqüentes.
Letras modificadoras podem modifi-
car a primeira letra ou letras subse-
qüentes, conforme aplicável.
Complicado ?..... Vamos tentar
esclarecer..
Exemplo: T D A L – contém dois
modificadores. A letra D altera a va-
riável medida T, resultando numa
nova variável – temperatura diferen-
cial – A letra L restringe a função de
apresentação A, alarme, para repre-
sentar somente um alarme de baixa.
A seqüência de letras de identifi-
cação começa com uma primeira le-
tra selecionada de acordo com a ta-
bela 1. Letras funcionais de apresen-
tação ou passivas seguem em qual-
quer ordem, e letras funcionais de
saída seguem as mesmas em qual-
quer seqüência , exceto que a letra
de saída C ( controle ) precede a le-
tra de saída V ( válvula ) quando
ambas existirem.
Vamos dar outro exemplo para
“ clarear” essa identificação:
P C V – uma válvula de controle
auto-operada.. Entretanto, letras
modificadoras, se usadas, são inter-
postas de maneira que elas são co-
locadas imediatamente em seguida
às letras que elas modificam.
Um dispositivo de funções múlti-
plas pode ser simbolizado em um
diagrama por tantas “bolhas” (*) quan-
tas forem as variáveis medidas, as
saídas e/ou funções.
Exemplo: Um controlador de
temperatura com uma chave pode
ser identificado por duas “ bolhas”
tangentes – uma marcada TIC – 3
e a outra TSH-3. Neste caso, o ins-
trumento seria designado TIC/TSH-
3 para todos usos na forma escrita
ou referência. Se for necessário, a
49
I N S T R U M E N TA Ç Ã O
abreviatura TIC-3 pode servir para
identificação geral ou para compra,
enquanto que TSH-3 pode ser utili-
zada para diagramas de circuitos
elétricos .
(*) “bolhas – Símbolo circular
usado para designar e identificar a
finalidade de um instrumento ou
função. Pode conter um número de”
“tag” – seu sinônimo é “balão”.
Observe que o número de le-
tras funcionais agrupadas para um
instrumento deve ser mantido em
um valor mínimo, de acordo com
o bom senso do usuário. O núme-
ro total de letras dentro de um gru-
po não deve exceder a quatro. O
número dentro de um grupo pode
ser mantido em um mínimo atra-
vés de:
- Disposição das letras funcionais
em subgrupos . Esta prática está
mencionada acima – dispositivos de
funções múltiplas - para instrumen-
tos que têm mais que uma variável
medida ou entrada, porém pode tam-
bém ser usada para outros instrumen-
tos.
- Omissão do I ( indicar ) se um
instrumento indicar e registrar a mes-
ma variável medida.
- Todas as letras da identificação
funcional são maiúsculas.
IDENTIFICAÇÃO DA MALHA
DE CONTROLE
Consiste de uma primeira letra e
de um número. Cada instrumento em
malha recebe como designação o
mesmo número de malha e, no caso
de numeração em paralelo, a mes-
ma primeira letra. Cada malha de
instrumentação tem uma identifica-
ção de malha diferente. Um instru-
mento comum a duas ou mais ma-
lhas deve receber a identificação
daquela que é considerada predomi-
nante.
A numeração de malhas pode ser
em paralelo ou em série. A numera-
ção em paralelo envolve iniciar uma
seqüência numérica para cada nova
primeira letra:
Exemplo: TIC –100, FRC-100,
LIC – 100... etc.
50
A numeração em série envolve o
uso de uma única seqüência de nú-
meros para um projeto ou para se-
ções grandes de um projeto, indepen-
dentemente da primeira letra da iden-
tificação da malha – Outro exemplo
de numeração em série:
TIC-100 , FRC-101, LIC-102, AI-
103, etc. Uma seqüência de nume-
ração de malha pode iniciar com um
ou qualquer número conveniente tal
como 001, 301, 1201. O número pode
incorporar informações codificadas,
entretanto, recomenda-se simplicida-
de.
Se uma determinada malha ti-
ver mais que um instrumento com
a mesma identificação funcional,
poderá ser anexado um sufixo ao
número da malha, como por exem-
plo: FV-2 A, FV-2 B, FV- 2 C... etc,
ou TE-25-1, TE-25-2...etc. Em cer-
tos casos pode ser mais conveni-
ente ou lógico designar um par de
transmissores de vazão – por
exemplo: FT-2 e FT-3 ao invés de
FT-2 A e FT- 2 B – os sufixos po-
dem ser aplicados de acordo com
as seguintes diretrizes:
- uma letra de sufixo maiúscula
deve ser usada, isto é , A, B, C..etc.
- Para um instr umento , por
exemplo, um registrador de tempe-
ratura multipontos que imprime nú-
meros para identificação dos pon-
tos, os elementos primários podem
ser numerados como sendo : TE-
25-1, TE-25-2, TE-25-3..., cor-
respondendo ao número de identifi-
cação do ponto.
- Outras subdivisões de uma ma-
lha podem ser designadas alterando
em série de letras de sufixos e nú-
meros
- Instrumentos que executam
duas ou mais funções podem ser de-
signados por todas as suas funções
– exemplo: um registrador de vazão
FR-2 com uma pena de pressão PR-
4 pode ser designado FR-2/PR-4 –
um registrador de pressão com suas
penas pode ser PR-7/8, e uma jane-
la de anunciador comum para alar-
me de temperatura alta e baixa pode
ser TAHL-21. Observe que a barra
não é necessária se não estiverem
presentes dispositivos distintamen-
te separados.
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002
- Os acessórios de instrumentos,
tais como medidores de purga, vál-
vulas reguladoras com filtro de ar e
potes de selagem que não são indi-
cados especificamente em um dia-
grama, mas que necessitam uma
designação para outras finalidades,
devem receber um “tag” individual-
mente de acordo com suas funções
e precisam usar a mesma identifica-
ção de malha do instrumento que
eles servem diretamente. – Exem-
plo: um conjunto de flanges de orifí-
cios associados com uma placa de
orifícios FE-7 deve receber o “tag”
FX-7, porém pode ser designado FE-
7 FLANGES – um medidor de purga
associado com um manômetro PI-8
pode receber o “tag” PI-8 PURGA –
um poço termométrico empregado
com o termômetro TI-9 deve rece-
ber o “ tag” W-9, que também pode
ser identificado TI-9 POÇO
TERMOMÉTRICO”.
- Note que a regra para identifica-
ção de malhas não precisa ser apli-
cada a instrumentos e acessórios
que são adquiridos em grandes quan-
tidades, se for prática do usuário
especificar esses itens por outros
métodos .
TABELAS
A finalidade da tabela a seguir,
será a de demonstrar a definição de
diversos blocos construtivos do sis-
tema de identificação e representa-
ção simbólica usados nesta norma
de uma maneira concisa e de fácil
referência.
As letras de identificação, em
conjunto com as notas, definem
e explicam as designações de le-
tras individuais utilizadas como i-
dentificadores funcionais de acor-
do com as regras mencionadas no
capítulo – Identificação Funcio-
nal.
Nota: Vide a seguir notas
explicativas dos números entre pa-
rênteses:
(1) - Uma letra tipo “escolha do
usuário” é própria para cobrir signifi-
cados não listados que serão usa-
dos repetitivamente em um projeto
particular. Se empregada, a letra pode
ter um significado como uma primei-
 I N S T R U MREEOSNB
PTA
Ó
ETCÇIIC
Ã
AAO
L

Tabela 1 - Letras de identificação

PRIMEIRA LETRA (4) LETRAS SUBSEQÜENTES (3)

Variável inicial ou Apresentação ou Função de

Modificador Modificador
medida fração passiva saída
A Análise (5, 19) Alarme

B Queimador, combustão Escolha do Escolha do Escolha do

usuário (1) usuário (1) usuário (1)

C Escolha do usuário (1) Controle (13)

D Escolha do usuário (1) Diferencial

E Voltagem Sensor
(elemento primário)

F Vazão Relação
(fração) (4)

G Escolha do usuário (1) Visor

dispositivo
mostrador (9)

H Manual Alto (7, 15,16)

I Corrente (elétrica) indicar (10)

J Potência Varrer (7)

K Tempo, Taxa de Estação de

escala de tempo variação no controle (22)
tempo (4, 21)

L Nível Luz (11) Baixo

lâmpada (7, 15, 16)
piloto

M Escolha do usuário (1) Momentâneo Médio

(4) intermediário
(7, 15)

N Escolha do usuário (1) Escolha do Escolha do Escolha do

usuário (1) usuário (1) usuário (1)

O Escolha do usuário (1) Orifício,

restrição

P Pressão, vácuo Ponto (de teste)

conexão

Q Quantidade Integrar,
totalizar (4)

R Radiação Registro (17)

S Velocidade, freqüência Segurança (8) Chave (13)

Nº 54
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 -- AGOSTO/2002
JUNHO/2002
OUTUBRO/2002 51
I N S T R U M E N TA Ç Ã O
Tabela 1 - Letras de identificação (continuação)
PRIMEIRA LETRA (4)
Variável inicial ou
medida
T Temperatura
U Multivariável (6)
V Vibração.
Análise mecânica
W Peso, força
X Não classificado (2)
Y Evento estado ou
presença
Z Posição, dimensão
ra letra e outro significado como uma
letra subseqüente. Os significados
precisam ser definidos uma só vez
na legenda ou outro lugar, para este
projeto. – Exemplo: a letra “N” pode
ser definida como “módulo de elasti-
cidade” – como primeira letra e
“osciloscópio” como letra subseqüen-
te.
(2) - A letra não classificada X é
própria para cobrir significados não
listados que serão usados somente
uma vez ou utilizados de forma li-
mitada. Se colocada, a letra pode
ter diversos significados como uma
primeira letra e diversos significa-
dos como uma letra subseqüente,
exceto quanto a seu uso com sím-
bolos distintivos, os significados se-
rão normalmente definidos do lado
de fora de uma bolha de identifica-
ção em um fluxograma. – Por exem-
plo: XR-2 pode ser um registrador
de esforços e XX-4 pode ser um
osciloscópio de esforços.
(3) - A forma gramatical dos sig-
nificados de letras subseqüentes
pode ser modificada conforme ne-
52
LETRAS SUBSEQÜENTES (3)
Apresentação ou
Modificador
fração passiva
Transmitir (18)
Multifunção (12)
Poço
Eixo X Não
classificado
(2)
Eixo Y
Eixo Y
cessário – por exemplo: “indicar”
pode ser aplicado como “indicador”
ou de “indicação”; “transmitir” como
“transmissor ou de “ transmissão”,
etc.
(4) - Qualquer primeira letra, se
usada em combinação com letras
modificadoras D (diferencial), F
(razão), M ( manômetro), K ( taxa
de variação no tempo) Q (integrar
ou totalizar) ou qualquer combina-
ção das mesmas, deve represen-
tar uma nova e independente vari-
ável medida, e a combinação é tra-
tada como uma entidade de primei-
ra letra. Assim, os instrumentos
TDI e TI indicam duas variáveis
diferentes, ou seja temperatura di-
ferencial e temperatura. Letras
modificadoras são utilizadas quan-
do aplicável.
(5) - A primeira letra A ( análi-
se) cobre todas as análises não
descritas por uma letra tipo “es-
colha do usuário”. Espera-se que
o tipo de análise seja definido do
lado de fora de uma bolha de iden-
tificação.
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002
Função de
Modificador
saída
Multifunção (12) Multifunção (12)
Válvula,
Damper (13)
"Louver"
Não Não
classificado classificado
(2) (2)
Relé, cálculo,
conversão
(13, 14, 18)
Acionamento,
atuador,
elemento final não
classificado
(6) - O uso da primeira letra U para
“multivariável” no lugar de uma com-
binação de primeiras letras é
opcional. Recomenda-se que
designadores não específicos de
variáveis tais com U sejam usados
com parcimônia – (com moderação).
(7) - O uso de termos modi-
ficadores tais como “alto”, “ baixo”, “
médio” ou “ intermediário”, e “ varre-
dura” é opcional.
(8) - O termo “segurança” se apli-
ca somente a elementos primários
de proteção de emergência e ele-
mentos finais de controle de prote-
ção de emergência. Portanto, uma
válvula auto-operada que impede a
operação de um sistema de fluido a
uma pressão maior que a desejada
aliviando o fluido do sistema, é uma
PCV do tipo de contrapressão, mes-
mo se a válvula não for usada nor-
malmente. Entretanto, esta válvula é
designada como uma PSV se ela
proteger contra condições de emer-
gência, isto é, condições que são
perigosas para pessoal e/ou equi-
pamentos e, que se espera, não ocor-

ram normalmente. – A designação
PSV se aplica a todas as válvulas
que devem proteger contra condições
de pressão de emergência, indepen-
dentemente do fato de a construção
e modo de operação da válvula colo-
carem a mesma na categoria de
válvula de segurança, válvula de alí-
vio, ou válvula de alívio-segurança.
Um disco de ruptura é designado
como PSE.
(9) - A função passiva G se apli-
ca a instrumentos ou dispositivos
que oferecem uma visão não cali-
brada, tais como visores de vidro e
monitores de televisão.
(10) - “Indicar” normalmente se
aplica à apresentação analógica ou
digital de uma medição real. No caso
de um carregador manual, ele pode
ser empregado para a indicação do
dial ou ajuste, isto é, para o valor da
variável original.
(11) - Um lâmpada piloto que é
par te de uma malha de instru-
mentação deve ser designada por
uma primeira letra seguida pela letra
subseqüente L – por exemplo: uma
lâmpada piloto que indica um perío-
do de tempo transcorrido deve ser
identificada por KQL. Se desejar
identificar uma lâmpada piloto que
não é par te de uma malha de
instrumentação, ela é designada da
mesma maneira – por exemplo: uma
lâmpada de indicação de funciona-
mento de um motor elétrico pode ser
identificada por EL, supondo-se que
a tensão seja a variável medida apro-
priada, ou YL, caso esteja sendo
monitorado o estado de operação. A
variável não classificada X deve ser
usada somente para aplicações de
extensão limitada. A designação XL
não deve ser utilizada para lâmpa-
das de funcionamento de motores,
visto que as mesmas em geral são
numerosas. É permitido empregar as
letras indefinidas M, N ou O para uma
lâmpada de funcionamento de motor
quando o significado for previamen-
te definido. Se for usado M, deve
estar claro que a letra não se refere
à palavra “motor”, mas sim a um es-
tado monitorado.
(12) - O uso de uma letra subse-
qüente U para “multifunção” ao invés
de uma combinação de outras letras
Nº 54
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 -- AGOSTO/2002
JUNHO/2002
OUTUBRO/2002
I N S T R U MREEOSNB
funcionais, é opcional. Esta desig-
nação não especifica que função
deve ser usada com parcimônia.
(13) - Um dispositivo que conecta,
desconecta ou transfere um ou mais
circuitos pode ser uma chave, um
relé , um controlador “liga-desliga”,
ou uma válvula de controle, depen-
dendo da aplicação. – Se o disposi-
tivo manipular uma corrente fluida do
processo e não for uma válvula de
bloqueio atuada manualmente, ela é
designada como sendo uma válvula
de controle. É incorreto usar as le-
tras subseqüentes CV para qualquer
coisa que não seja uma válvula de
controle auto-operada. Para todas as
aplicações que não sejam correntes
fluidos de processo, o dispositivo é
designado como segue: * Uma cha-
ve, se for atuada manualmente *
Uma chave ou um controlador “liga-
desliga” se for automático e se for o
primeiro dispositivo deste tipo em
uma malha. O termo “chave” é ge-
ralmente empregado se o disposi-
tivo for usado para alarme, lâmpa-
da piloto, seleção, intertravamento,
ou segurança. O termo “con-
trolador” é geralmente utilizado se
o dispositivo for usado para ope-
ração normal de controle – Um
relé, se for automático e não for o
primeiro dispositivo deste tipo em
uma malha, isto é, se for atuado
por uma chave ou um controlador
“liga-desliga”.
(14) - Espera-se que as funções
associadas com o uso da letra sub-
seqüente Y sejam definidas fora do
balão ( bolha) no diagrama, se for
considerada necessária uma defini-
ção adicional. Esta definição não pre-
cisa ser feita se a função for eviden-
te por si só, como no caso de uma
válvula solenóide em uma linha de
fluido de sinal.
(15) - Os termos modificadores
“alto” e “baixo”, e “médio” ou “ inter-
mediário” correspondem a valores da
variável medida, não a valores do
sinal, a não ser que indicado de ou-
tra maneira – por exemplo: um alar-
me de nível alto derivado de um si-
nal de transmissor de nível de ação
inversa deve ser um LAH, embora o
alarme seja atuado quando o sinal
cai a um valor baixo. Os termos po-
PTA
Ó
ETCÇIIC
Ã
AAO
L
dem ser empregados em combina-
ções conforme adequado ( existem
normas específicas ).
(16) - Os termos “alto” e “baixo”,
quando aplicados a posições de vál-
vula e outros dispositivos abre-fecha,
são definidos como segue: * “alto”
denota que a válvula está ou se apro-
xima da posição completamente
aberta, e “baixo” mostra que ela está
ou se aproxima da posição
complemente fechada.
(17) - A palavra “registro” se apli-
ca a qualquer forma de armazenagem
permanente de informações que per-
mite recuperação por qualquer meio.
(18) - Para uso do termo “trans-
missor” versus “conversor” - existem
definições apropriadas, conforme já
mencionadas em nossa edição ante-
rior.
(19) - A primeira letra V, “vibra-
ção” ou “análise mecânica”, deve
executar as funções em monitoração
de máquinas que a letra A executa
em análises mais gerais. Exceto
quanto à vibração, espera-se que a
variável de interesse seja definida do
lado de fora da bolha (ou balão) de
identificação.
(20) - A primeira letra Y deve ser
usada quando as respostas do con-
trole ou monitoração forem geradas
por eventos, ao invés de tempo ou
programação de tempo. A letra Y nesta
posição pode também significar pre-
sença ou estado.
(21) - A letra modificadora K, em
combinação com uma primeira letra
tal como L, T ou W, significa uma taxa
de variação da variável medida ou
inicial. A variável WKIC, por exem-
plo, pode representar um controlador
de taxa de perda de peso.
(22) - Como letra subseqüente, K
é uma opção do usuário para desig-
nar uma estação de controle, enquan-
to que C como letra subseqüente é
utilizada para descrever controladores
automáticos ou manuais ( vide “defi-
nições” na edição anterior).
Gente, na próxima edição iremos
dar continuidade ao assunto, publican-
do tabela e os símbolos mais utiliza-
dos em linhas de instrumentos, que
irão demonstrar combinações típicas
de letras.... Até lá... l
53
AUTOMAÇÃO
Comando
Numérico
Computarizado
3ª parte
Nos ar tigos anteriores
desta série sobre CNCs, ci-
tamos dados de máquina em
diversos momentos. Dados
de máquina são importantes
parâmetros que devem ser
configurados no CNC duran-
te o comissionamento
(“setup”) da máquina- ferra-
menta.
54
N
este artigo, descreveremos
os dados de máquina mais
importantes que normal-
mente se encontram em qualquer
CNC. Os nomes empregados para
estes dados de máquina podem dife-
rir entre um modelo de CNC e outro,
mas o importante é compreender os
conceitos envolvidos. A compreensão
destes conceitos é extremamente
importante para diversos objetivos,
alguns mais simples como o “setup”
de uma máquina-ferramenta, outros
mais complexos como desenvolver
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002
Osmar Brune
um sistema de posicionamento ou um
CNC.
Passemos à descrição destes da-
dos de máquina.
VELOCIDADE MÁXIMA
Deve ser informado para cada
eixo, em mm/min (milímetros por mi-
nuto). O CNC utiliza este dado de
máquina para diversos propósitos,
tais como:
- evitar que o eixo se desloque aci-
ma desta velocidade
 AUTOMAÇÃO
- calcular o fator de conversão en-
tre tensão e velocidade, juntamente
com o dado de máquina TENSÃO
PARA VELOCIDADE MÁXIMA, des-
crito logo a seguir.
- associar uma velocidade para o
deslocamento rápido de eixos em pro-
gramas de usinagem, quando se utili-
za a função G0. A função G0 faz com
que a velocidade máxima seja assu-
mida automaticamente para determi-
nado bloco de posicionamento, fazen-
do com que a velocidade anterior (F
= feedrate) seja temporariamente ig-
norada, e só volte a ser considerada
quando uma função de velocidade
programada (como G1, G2 ou G3)
aparecer num bloco posterior do pro-
grama de usinagem.

TENSÃO PARA VELOCIDADE

MÁXIMA

Deve ser informado para cada

eixo, em mV (milésimos de Volt). O
CNC utiliza este dado de máquina
para calcular o fator de conversão
entre tensão e velocidade, juntamen-
te com o dado de máquina VELOCI-
DADE MÁXIMA. Conforme foi visto foi
no primeiro artigo desta série, o laço
de posição calcula a velocidade em
mm/min. Em seguida, deve colocar
uma tensão correspondente na saída
de um conversor D/A, e para obter o
valor correto de tensão, multiplica a
velocidade pelo fator:
tensão p/ velocidade máxima
velocidade máxima
A figura 1 relembra alguns concei-
tos e o funcionamento do laço de posi-
ção, e ilustra como estes dois dados
de máquina são utilizados. Esta figura
será utilizada, adiante, também para
explicar outros dados de máquina.
LIMITE DE TENSÃO
Deve ser informado para cada
eixo, em mV. Este dado de máquina
informa uma tensão limite que pode
ser colocada na saída do conversor
D/A pelo laço de posição. Esta ten-
são, tipicamente, é ajustada em torno
de 10% acima do valor do dado de
máquina TENSÃO PARA VELOCIDA-
DE MÁXIMA.
Figura 1 – Conceitos ligados ao laço de posição.
Como a TENSÃO PARA VELOCI-
DADE MÁXIMA corresponde à VELO-
CIDADE MÁXIMA, pode parecer es-
tranho gerar uma tensão que
corresponda a um valor maior do que
a máxima velocidade permitida.
Para entender a explicação que se
segue, observe novamente a figura
1.
Deve-se perceber que nem sem-
pre a “velocidade desejada”
corresponde à velocidade real. A ve-
locidade real é controlada pelo laço
de controle de velocidade, que fica
fora do CNC, no servo-acionamento.
Em alguns casos, pode ocorrer que
o eixo esteja com velocidade me-
nor do que a velocidade desejada
pelo CNC, o que conseqüentemen-
te causa um aumento do erro de
acompanhamento (a posição real se
atrasa em relação à posição dese-
jada). Desta maneira, a velocidade
desejada (erro de acompanhamen-
to * KV) também aumenta para com-
pensar o atraso da posição real e,
portanto, aumenta a tensão gerada
pelo conversor D/A. Se, por exem-
plo, no momento em que o eixo co-
meçou a se “atrasar”, ele estava co-
mandado para se deslocar na VE-
LOCIDADE MÁXIMA, será necessá-
rio comandar uma tensão maior do
que a TENSÃO PARA VELOCIDA-
DE MÁXIMA para permitir que o
atraso seja recuperado. Do contrá-
rio, o atraso nunca poderá ser recu-
perado. No entanto, deve existir um
limite para que a tensão não aumen-
te indefinidamente, e este limite é o
LIMITE DE TENSÃO. Este dado de
máquina é tipicamente ajustado
10% acima da TENSÃO PARA VE-
LOCIDADE MÁXIMA, o que normal-
mente permite a recuperação dos
atrasos da posição real.
TENSÃO PARA ALARME
Deve ser informado para cada
eixo, em mV. Informa a máxima ten-
são que pode ser calculada antes
de causar um alarme e interromper
o posicionamento, bloqueando o
eixo e o programa de usinagem. Ti-
picamente, deve ser ajustado cerca
de 30% acima da TENSÃO PARA
VELOCIDADE MÁXIMA, ou seja, é
um pouco superior ao LIMITE DE
TENSÃO.

MECATRÔNICA ATUAL Nº 5
6 -- AGOSTO/2002
OUTUBRO/2002 55
AUTOMAÇÃO
Se o eixo começa a se atrasar,
conforme discutido anteriormente ao
descrever o dado de máquina LIMITE
DE TENSÃO, a tensão calculada pode
resultar num valor maior do que TEN-
SÃO PARA VELOCIDADE MÁXIMA.
Após o cálculo, avalia-se esta tensão,
e toma-se uma das seguintes deci-
sões:
- se for menor do que LIMITE DE
TENSÃO, comanda-se esta tensão na
saída do conversor D/A.
- se for maior ou igual do que LI-
MITE DE TENSÃO, e menor do que
TENSÃO PARA ALARME, comanda-
se LIMITE DE TENSÃO na saída do
conversor D/A.
- se for maior ou igual do que TEN-
SÃO PARA ALARME, bloqueia-se o
eixo e o programa de usinagem, cau-
sando um alarme para o operador.
Esta última situação pode ocorrer,
por exemplo, se um obstáculo está
obstruindo o avanço do eixo, o que
causa um aumento drástico do erro
de acompanhamento.
O gráfico da figura 2 mostra três
situações em que o eixo está progra-
mado para se deslocar com VELOCI-
DADE MÁXIMA:
a) um situação em que existem
atrasos (e também adiantamentos) da
posição real em relação a posição
desejada, embora de pequena mag-
nitude, de forma que o LIMITE DE
TENSÃO não é alcançado.
b) um situação em que um atraso
maior se acumulou de forma que o
LIMITE DE TENSÃO foi alcançado.
c) uma situação em que um atra-
so tão grande se acumulou de forma
que a TENSÃO PARA ALARME foi
alcançada, bloqueando o eixo e ge-
rando alarme.
FATOR KV
Deve ser informado para cada
eixo, em (mm/min)/mm. A figura 1
mostra que trata-se de um ganho, que
multiplica o erro de acompanhamen-
to (mm) transformando-o em veloci-
dade desejada (mm/min).
O sistema interpolador calcula,
ciclicamente, a posição desejada de
acordo com uma velocidade progra-
mada. Sendo um sistema reali-
56
mentado, esta velocidade tende a
ser atingida. Seja qual for o fator KV,
portanto, a velocidade final será a
mesma. Portanto, se o fator KV for
aumentado, será verificada, em
compensação, uma diminuição do
erro de acompanhamento, ou seja,
a posição real ficará mais próxima
da posição desejada. Este é um
comportamento altamente desejá-
vel, contudo, há limites para o cres-
cimento do fator KV.
Estes limites são estabelecidos
pela teoria de controle de laços
realimentados, por exemplo, laços de
controle PID (proporcional, integral,
derivativo). O laço de controle
implementado no CNC (neste exem-
plo) é meramente proporcional (P), não
possuindo componentes integral e de-
rivativa. No entanto, deve-se observar
que existe um outro laço de controle
externo, o servo-acionamento, que
normalmente tem as 3 componentes
(P, I, D), e está em série (cascata) com
o controle de posição do CNC.
O máximo valor suportado para o
fator KV depende geralmente de di-
versos fatores, tais como:
- qualidade do servo-acionamento
na regulação da velocidade
- qualidade do conjunto mecânico
(baixo atrito, ausência de folgas,
linearidade, etc).
- atraso entre um efeito na saída
(variação da tensão do D/A) e a cor-
respondente verificação do efeito
provocado na entrada (realimenta-
ção de posição). Este atraso depen-
de, inclusive, do tempo de ciclo do
CNC, ou seja, do intervalo de tem-
Figura 2 – Limites e Alarmes de Tensão.
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002
po entre cálculos sucessivos da ten-
são do D/A.
Utilizar um KV muito baixo, embo-
ra resulte num sistema estável, pro-
voca erros de acompanhamentos al-
tos e uma resposta mais lenta nos
posicionamentos. Outro efeito indese-
jável é que, quando o eixo estiver pa-
rado, o erro de acompanhamento de-
vido ao “drift” também ficará muito alto,
o que poderá causar um po-
sicionamento final bastante impreci-
so (adiante descreveremos este fenô-
meno e um dado de máquina para
compensação de “drift”).
Utilizar um KV exageradamente
alto, por outro lado, leva o sistema à
instabilidade e, freqüentemente, ao
desarme através de alarmes, tais
como aquele provocado pelo dado de
máquina TENSÃO PARA ALARME. O
gráfico da figura 3 ilustra um exem-
plo do que pode acontecer com a ten-
são do D/A e velocidade real quando
o KV é muito alto, num processo de
aceleração do eixo. Observa-se que
a velocidade não consegue se esta-
bilizar e que o sistema oscila, causan-
do um efeito altamente indesejável
denominado “overshoot”.
Como se vê, é necessário estabe-
lecer um valor adequado para o fator
KV, não tão baixo a ponto de permitir
altos erros de acompanhamento, nem
tão alto a fim de permitir oscilações.
Uma maneira de ajustar o KV é
aumentá-lo gradualmente, até que se
iniciem leves oscilações, o que pode
ser observado monitorando-se a saí-
da de tensão com um osciloscópio,
 AUTOMAÇÃO
conforme exibe a figura 4. No momen-
to em que se iniciar a observação des-
tas leves oscilações, deve-se diminuir
o KV gradualmente até que as oscila-
ções desapareçam.

COMPENSAÇÃO DE DRIFT

Deve ser informado para cada

eixo, em mV. Mesmo quando o eixo
está parado em determinada posição,
o laço de posição ilustrado na figura
1 continua controlando este eixo, ten-
tando mantê-lo na posição fixa (posi-
ção desejada). Como a tensão é pro-
porcional à velocidade, e a velocida-
de é zero, espera-se que a tensão na
saída do D/A também seja nula.
Entretanto, normalmente existe um
efeito determinado “drift”, também
conhecido como “offset”, que pode
fazer com que o eixo não fique para-
do quando o CNC estiver comandan-
do uma tensão nula. Isto ocorre por-
que:
- nem sempre quando o CNC está
comandando o valor zero na entrada
digital do D/A, este realmente coloca
0 V na sua saída analógica. Geralmen-
te existe uma tensão residual da or-
dem de poucos mV, que pode provo-
car movimento no eixo. Além disso,
esta tensão tende a se modificar com
variações de temperatura.
- nem sempre quando o servo-
acionamento recebe uma tensão nula
em sua entrada, ele realmente irá man-
ter o motor parado. Da mesma manei-
ra que ocorre com o conversor D/A, ele
poderá criar uma corrente residual que
movimenta o motor, e isto também ten-
de a variar com a temperatura.
Na prática, observa-se que o eixo
pára quando uma tensão residual não
nula for comandada na entrada digi-
tal do conversor D/A. Para que uma
tensão residual seja comandada, en-
tretanto, é necessário que um erro de
acompanhamento não nulo exista, vis-
to que esta tensão é calculada pela
equação (ver equação 1).
Esta equação também demons-
tra que este erro de acompanhamen-
to é inversamente proporcional ao fa-
tor KV, conforme discutido anterior-
mente (dado de máquina “fator KV”).
Portanto, este é mais um motivo para
Figura 3 - Overshoot com KV muito alto.
Figura 4 - Ajuste do fator KV.
tentar levar o KV a um valor máximo
que não produza oscilações.
Um dado de máquina, denomina-
do COMPENSAÇÃO DE DRIFT, pode
ser utilizado como uma parcela cons-
tante a somar na equação de tensão
vista anteriormente. Se este dado de
máquina for corretamente estabeleci-
do, é possível manter a máquina pa-
rada com erro de acompanhamento
nulo. Para tanto, a COMPENSAÇÃO
DE DRIFT deve ser igual à tensão re-
sidual que mantém o eixo parado.
Entretanto, como se comentou
anteriormente, esta tensão residual
pode se modificar com a temperatu-
ra. Sendo assim, seria necessário re-
ajustar este dado de máquina
freqüentemente. Por este motivo, em
Equação 1
erro de acompanhamento * KV *
TENSÃO PARA VELOCIDADE
MÁXIMA
VELOCIDADE MÁXIMA
alguns CNCs criou-se um mecanismo
onde o CNC recalcula a COMPENSA-
ÇÃO DE DRIFT automaticamente,
mas somente quando existe certeza
de que o eixo está parado. Este cál-
culo é muito simples. Se o eixo está
parado, e o erro de acompanhamen-
to é não nulo, o CNC copia sobre a
COMPENSAÇÃO DE DRIFT a tensão
que está colocando em seu conversor
D/A para manter o eixo parado. Isto
fará com que o erro de acompanha-
mento se reduza praticamente a zero.
TOLERÂNCIA DE
POSICIONAMENTO
Deve ser informado para cada
eixo, em µm (micra). Informa se o po-
sicionamento de um eixo está termi-
nado, e o eixo pode ser considerado
“em posição”. Por exemplo, um bloco
de programa de usinagem que co-
manda o posicionamento de um eixo
só pode ser considerado como con-
cluído, e portanto liberando a execu-
ção do próximo bloco, quando o eixo
estiver “em posição”.

MECATRÔNICA ATUAL Nº 5
6 -- AGOSTO/2002
OUTUBRO/2002 57
AUTOMAÇÃO
Quando o eixo está parado, e o
erro de acompanhamento é maior do
que a TOLERÂNCIA DE POSI-
CIONAMENTO, uma mensagem “fora
de posição” é exibida para o eixo. Esta
mensagem não chega a causar o de-
sarme da máquina, mas impede, por
exemplo, a execução ou o prossegui-
mento da execução de um programa
de usinagem. Se isto ocorre, é tipica-
mente um sinal de que uma compen-
sação de “drift” pode ser necessária,
conforme se discutiu anteriormente.
LIMITE DE PARADA
Deve ser informado para cada
eixo, em µm (micra). Informa o máxi-
mo erro de acompanhamento tolerá-
vel em um eixo que se encontra para-
do. Se este limite for excedido, a má-
quina é desarmada e um alarme de
“limite de parada” é exibido. Tipica-
mente, o LIMITE DE PARADA é ajus-
tado com um valor que é o dobro da
TOLERÂNCIA DE POSICIONA-
MENTO. Potenciais causas para este
alarme de limite de parada são as
seguintes:
- “drift” excessivamente alto, sen-
do necessário compensá-lo
- problema de hardware ou mecâ-
nico da máquina (exemplo: falha no
sistema de leitura de posição, movi-
mento inesperado do motor, etc).
ACELERAÇÃO
Deve ser informado para cada
eixo, em mm/s2. É utilizado pelo siste-
ma interpolador para calcular a varia-
ção da velocidade nas rampas de ace-
leração e desaceleração.
RESOLUÇÃO
Deve ser informado para cada
eixo, em µm/pulso. É utilizado pelo
sistema de cálculo de posição real.
Através dele, este sistema sabe o des-
locamento em mm correspondente a
cada pulso recebido de um ROD ou
régua ótica.
POLARIDADE DA TENSÃO
Deve ser informado para cada
eixo, com valor + ou -. Após executar
58
a instalação, o instalador pode se dar
conta de que o eixo está se movendo
para o lado oposto ao esperado. Por
exemplo, ao comandar um movimen-
to para o sentido positivo, o eixo se
desloca para o sentido negativo. Nes-
te caso, seria necessário inverter dois
fios da entrada diferencial de tensão
do servo-acionamento. Outra possibi-
lidade, mais simples, é inverter o dado
de máquina POLARIDADE DA TEN-
SÃO.
POLARIDADE DA POSIÇÃO
Deve ser informado para cada
eixo, com valor + ou -. Após execu-
tar a instalação, o instalador pode
perceber que a posição do eixo
incrementa quando o eixo se des-
loca para o sentido negativo, ou
vice-versa. Isto pode ser soluciona-
do, novamente, invertendo fiação no
ROD ou régua ótica. Ou de maneira
mais simples, pode-se inverter o
dado de máquina POLARIDADE DA
POSIÇÃO.
COMPENSAÇÃO DE FOLGA
Deve ser informado para cada
eixo, em µm. Este dado pode ser útil
para compensar folgas em sistemas
de “medição indireta” da posição. Por
exemplo, quando um ROD está
acoplado no eixo do motor, e o motor
aciona um fuso, e este aciona um eixo,
temos um sistema de medição indire-
ta. Por outro lado, uma régua ótica
colocada ao longo do eixo, é um sis-
tema de medição direta.
Figura 5 - Medições indireta (ROD) e direta (régua ótica).
MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002
A figura 5 ilustra os dois tipos de
sistema.
Quando existe uma folga no
acoplamento entre o fuso e o eixo, e
ocorre uma reversão no sentido de
movimento, o fuso (e o ROD a ele
acoplado) giram sem que o eixo se
mova. Desta maneira, surge um erro
no cálculo da posição real. Este erro
acaba se corrigindo quando uma
nova reversão ocorre. Todavia, pode-
se dizer que em qualquer momento
pode existir um erro na posição real,
com a dimensão da folga. Para cor-
rigir este erro, pode-se medir a fol-
ga e introduzi-la no dado de máqui-
na COMPENSAÇÃO DE FOLGA.
Toda vez que o sentido de movimen-
to for revertido, a compensação será
somada (em reversões do sentido
positivo para negativo) ou subtraí-
da (em reversões do sentido nega-
tivo para positivo).
ATIVAÇÃO DA COMPENSAÇÃO
DE ERRO DE PASSO DE FUSO
Deve ser informada para cada
eixo, com o valor SIM ou NÃO. Caso
o valor seja SIM, ativa-se tal compen-
sação, que será descrita a seguir.
COMPENSAÇÃO DE ERRO DE
PASSO DO FUSO
Trata-se de uma tabela que deve
ser informada para cada eixo, conten-
do valores em µm correspondentes a
diversas posições do eixo. Na figura
5, mostra-se que um sistema de me-
dição indireta confia que, a cada rota-

ção do motor, o eixo se deslocará
de um valor uniforme. Para que isto
seja verdadeiro, assume-se que o
fuso seja perfeito, ou seja, que o
“passo do parafuso” seja constan-
te ao longo de todo seu comprimen-
to. Isto, infelizmente, não é verda-
de, e em certos casos o erro pode
ser significativo e demandar uma
correção.
Através de medidas com algum
sistema preciso, tal como um
interferômetro laser, pode-se levan-
tar uma curva de erros de posição
real do eixo, em função de erros no
passo do fuso.
A partir dos dados levantados
nesta curva, pode-se criar uma ta-
bela de correções de posição, que
podem ser somadas no eixo toda
vez que ele cruzar por determina-
da posição absoluta.
DADOS DE MÁQUINA
ASSOCIADOS AO
REFERENCIAMENTO
No artigo anterior desta série,
o processo de referenciamento foi
examinado com detalhes. Obser-
vando o artigo, verifica-se diver-
sos dados de máquina associa-
dos a este processo, que serão
descritos sucintamente neste ar-
tigo, uma vez que já foram des-
critos detalhadamente no artigo
anterior:
- SENTIDO DE REFERENCIA-
MENTO (+ ou -): informa se o eixo
deve se referenciar deslocando-se
para o sentido positivo (+) ou ne-
gativo (-), a partir da posição em
que o referenciamento foi coman-
dado.
- VELOCIDADE DE REFE-
RENCIAMENTO ALTA (mm/
min): velocidade com que o re-
ferenciamento do eixo se inicia,
antes de atingir o came de refe-
renciamento.
- VELOCIDADE DE REFEREN-
CIAMENTO BAIXA (mm/min): ve-
locidade com que o referen-
ciamento do eixo é concluído, de-
pois de atingir o came de refe-
renciamento.
- DESLOCAMENTO DA REFE-
RÊNCIA (µ µm): distância que o eixo
MECATRÔNICA ATUAL Nº 5
6 -- AGOSTO/2002
OUTUBRO/2002
ainda deve percorrer depois de detectar
a primeira marca de zero do ROD, após
ter cruzado pelo came de refe-
renciamento.
- COORDENADA DE REFEREN-
CIAMENTO (µ µm): coordenada absolu-
ta que o eixo deve assumir quando atin-
gir a posição final do referenciamento.
FINS-DE-CURSO DE SOFTWARE
(POSITIVO E NEGATIVO)
Devem ser informados para cada
eixo, em µm. Depois que o eixo está
referenciado (posição real conhecida),
o CNC impede que o eixo cruze estes
limites positivo e negativo, que enfim
definem o curso do eixo. Se o eixo está
sendo comandado em modo manual e
cruzar um destes limites, o eixo é blo-
queado e um alarme ocorre.
Os fins-de-curso de software não
podem ser a única proteção contra a ten-
tativa de um eixo sair de seu curso. De-
vem também existir fins-de-curso de
hardware que bloqueiam o eixo automa-
ticamente, sem intervenção do CNC. Tais
fins-de-curso de hardware normalmente
se implementam através de cames, que
provocam a desativação do eixo.
A figura 6 mostra os fins-de-curso
de software e hardware. Observar que
o curso definido pelos fins-de-curso de
software está contido dentro do curso
definido pelos fins-de-curso de
hardware.
VELOCIDADES EM MANUAL
(RÁPIDA E LENTA)
Devem ser informados para cada
eixo, em mm/min. Definem a velocida-
Figura 6 - Fins-de-curso de software e hardware.
AUTOMAÇÃO
de de movimentação do eixo em
modo manual (JOG), nos modos rá-
pido e lento. Para movimentar um
eixo em manual, deve-se selecioná-
lo e, em seguida, apertar um botão
(+ ou -) para indicar o sentido do mo-
vimento. Um outro botão pode ser
apertado simultaneamente para in-
dicar que o movimento deve ser em
modo rápido.
VELOCIDADE EM
INCREMENTAL
Deve ser informado para cada
eixo, em mm/min. Define a veloci-
dade de movimentação do eixo em
modo incremental. Para movimentar
um eixo em incremental, deve-se
selecioná-lo, selecionar o incremen-
to (normalmente 1 µm , 10 µm, 100
µm , 1000 µm e 10000 µm) e, em
seguida, apertar um botão (+ ou -)
para indicar o sentido do movimen-
to.
CONCLUSÕES
Neste artigo foram examinados
apenas alguns dos dados de máqui-
nas, mas os mais importantes. Conhe-
cer os conceitos de dados de máqui-
nas é um importante passo para quem
deseja trabalhar na tecnologia de
CNCs, seja na sua aplicação ou con-
figuração, seja com objetivos mais
ousados tais como desenvolver um
sistema de posicionamento (motion-
control) ou até mesmo um CNC. Es-
peramos que o artigo tenha sido valio-
so para ajudá-los a dar esse passo
l
adiante.
59
S O F T WA R E

Manipulando entidades e
trabalhando com super fícies
superfícies
AutoCAD 3D - 2 a Par te
Parte
Sérgio Eduardo Macedo Rezende

a primeira parte da série de

N 3D começamos a entender
como trabalhar no ambien-
te tridimensional em termos
de posicionamento e coordenadas.
Além disso, pudemos exercitar a
construção de estruturas em
wireframe e faceamento baseado em
três ou quatro pontos. Nesta edição
vamos estudar comandos fundamen-
tais para rodar objetos, copiá-los em
série e espelhá-los em três dimen-
sões. Ademais, saberemos como
construir superfícies baseadas em
curvas de borda além de suavizá-las
conforme desejado. Aprenderemos
também a criar superfícies de revo-
lução em torno de um eixo. Estes
mesmos recursos serão utilizados
para obter superfícies de extrusão.
Veja ao lado.

Rotate3d

Em duas dimensões costuma-

mos girar objetos em torno de um
ponto, em 3D isto corresponde a
rodá-los em torno de um eixo parale-
lo ao eixo z. Para fazer o mesmo em
torno dos eixos x, y ou outro qual-
quer, utilizamos o comando rotate3d.
Para aplicar este comando construí-
mos primeiro um bloco como na fi-
gura 1 usando arestas e o comando
3dface.
Agora, siga os passos abaixo para
rodar o desenho e veja os resulta-
dos na figura 2:
Command: vpoint
Current view direction:
VIEWDIR=0.0000,0.0000,1.0000
Specify a view point or [Rotate]
<display compass and tripod>: -1,
-1,1
Regenerating model.
Command: rotate3d
Current positive angle:
ANGDIR=counterclockwise
ANGBASE=0
Select objects: (Selecione todas
as partes do bloco) 1 found
Select objects: (Dê Enter)
Specify first point on axis or defi-
ne axis by
[Object/Last/View/Xaxis/Yaxis/
Zaxis/2points]: x (Para rodar em tor-
no do eixo x)
Specify a point on the X axis
<0,0,0>: (Clique em um ponto da
tela) Figura 1 – Bloco para exemplo.

60 MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002


Figura 2 – Resultado da rotação.
Specify rotation angle or
[Reference]: 90 (90 graus em relação
ao eixo x)
Se, ao invés de digitar x,
digitarmos 2p ( 2points), devemos
selecionar dois pontos que formarão
um eixo imaginário em torno do qual
o desenho será rodado.
Mirror3d
Nos desenhos com simetria bila-
teral utilizávamos o comando mirror
com o objetivo de “espelhar” a figu-
ra, e para isto escolhíamos 2 pontos
para servir de referência ao espelho
imaginário. No mirror3d precisamos
definir uma superfície de referência,
ela pode ser paralela ao plano xy, xz,
yz ou a um plano definido por três
pontos quaisquer. A fim de aplicar
este comando utilizaremos o mes-
mo bloco da figura 1. Vamos
espelhar este bloco com base em um
plano paralelo ao plano yz, no entan-
to precisamos de um ponto por onde
este plano passará. Construiremos
uma linha para servir de guia como é
mostrado na figura 3. Siga as ins-
truções para obter a figura 4:
Command: l (Ativando o coman-
do line)
LINE Specify first point: mid (Es-
colha o meio da aresta mostrada na
figura 4)
Specify next point or [Undo]: @-
5,0
Specify next point or [Undo]: (Dê
Enter)
MECATRÔNICA ATUAL Nº 56 -- AGOSTO/2002
OUTUBRO/2002
Figura 3 – Linha de referência no bloco.
Command: mirror3d
Select objects: (Selecione o blo-
co)
Select objects: (Dê Enter)
Specify first point of mirror plane
(3 points) or
[Object/Last/Zaxis/View/XY/YZ/
ZX/3points] <3points>: yz (Plano yz)
Specify point on YZ plane
<0,0,0>: end (Clique no final da li-
nha de referência)
Delete source objects? [Yes/No]
<N>: (Dê Enter para não apagar a fi-
gura original)
3darray
Este comando também é bas-
tante semelhante ao corresponden-
te array em duas dimensões e fá-
cil de aplicar. O objetivo é transfor-
mar um objeto em vários, dispos-
tos em seqüência seguindo linhas
e colunas (rectangular) ou em tor-
no de um eixo. No array rectangular
tínhamos que definir o número de
linhas, colunas e a distância entre
elas; como no ambiente 3D temos
o eixo z, precisamos agora definir
o número de níveis e a distância
entre eles. Para praticarmos este
comando utilizaremos novamente
o bloco da figura 2, siga os coman-
dos abaixo para ficar mais claro o
uso do 3darray e chegar nos resul-
tados ilustrados na figura 5:
Command: 3darray
Initializing... 3DARRAY loaded.
Select objects: (Selecione o blo-
co)
S O F T WA
WA R E
Figura 4 – Resultado do Mirror3d.
Select objects: (Dê Enter)
Enter the type of array
[Rectangular/Polar] <R>:r
Enter the number of rows (—) <1>:
4 (Número de linhas)
Enter the number of columns (|||)
<1>: 3 (Número de colunas)
Enter the number of levels (...)
<1>: 2 (Número de níveis)
Specify the distance between
rows (—): 10 (Distância entre as li-
nhas)
Specify the distance between
columns (|||): 35 (Distância entre as
colunas)
Specify the distance between
levels (...): 25 (Distância entre os ní-
veis)
Se no ambiente 2D havia o array
polar para copiar objetos em torno
de um ponto, há também o coman-
do array3d polar cuja diferença é
que, agora, utilizaremos um eixo
imaginário como referência bastan-
do determinar 2 pontos. Próximo ao
Figura 5 – Array rectangular.
61
S O F T WA R E
bloco anterior faremos uma linha
como a exibida na figura 6.

Command: l (Acionando o coman-

do line)
LINE Specify first point: mid (Se-
lecione o meio da aresta indicada na
figura 7)
of
Specify next point or [Undo]:
@0,0,-10
Specify next point or [Undo]:
@10,0,0
Specify next point or [Close/
Undo]: (Dê Enter) Figura6 – Pontos para o eixo de rotação. Figura 8 – Array sem rodar as entidades.

Agora, vamos utilizar o array po-

lar para chegar nos resultados da fi-
gura 7:

Command: 3darray
Select objects: (Selecione o bloco)
Select objects: (Dê Enter)
Enter the type of array
[Rectangular/Polar] <R>:p
Enter the number of items in the
array: 10
Specify the angle to fill (+=ccw, -
=cw) <360>: (Ângulo de aplicação,
dê Enter)
Rotate arrayed objects? [Yes/No]
<Y>: y (Para rodar as entidades
selecionadas)
Specify center point of array: (Se-
lecione o primeiro ponto mostrado na
figura 7)
Specify second point on axis of
rotation: (Selecione o segundo ponto
mostrado na figura 6)
Command: hide
Neste exemplo aplicamos o array
polar preenchendo os objetos copia-
dos dentro de um ângulo de 360º. No
entanto, se digitássemos 180º, as có-
pias do bloco seriam dispostas em
meia volta, veja os exemplos na fi-
gura 7.
Perceba que uma das perguntas
feitas no comando foi se as entida-
des deveriam ser rodadas na cópia.
Se digitássemos n, o resultado seria
o mostrado na figura 8.
Rulesurf
Com este comando iniciamos
o estudo de superfícies (figura 9).
Figura 9 – Turbina de avião modelada
com superfícies.
Figura 7 – Array polar em 360º e em 180º.
Em muitos casos nos deparamos
com um par de linhas curvas que
desejamos unir por meio de uma
superfície. Verificamos que, pelo
fato de serem linhas curvas, não
é possível utilizar o comando
3dface .
-Para treinarmos o rulesurf em três
dimensões vamos fazer um exem- Figura 10 – Arcos para aplicar o rolesurf.
plo simples com dois arcos de ta-
manhos diferentes e em planos dis-
tintos. Para facilitar a visualização Specify end point of arc or
[Angle/chord Length]: 0,20 (Ponto
configure o vpoint para as coordena-
das -1,-1,1 e veja os resultados na final)
figura 10.
Construindo o arco maior
Construindo o arco menor
Command: arc
Command: arc Specify star t point of arc or
Specify star t point of arc or [Center]: 0,5
[CEnter]: 0,0 (Ponto inicial) Specify second point of arc or
Specify second point of arc or [CEnter/ENd]: c
[CEnter/ENd]: c (O próximo ponto é Specify center point of arc: 0,10
o centro do arco) Specify end point of arc or [Angle/
Specify center point of arc: 0,10 chord Length]: 0,15

62 MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002


Figura 11 – Rulersurf correto.
Movendo o arco menor para
outro nível
Command: m
MOVE
Select objects: (Clique no arco
menor) 1 found
Select objects: (Dê Enter)
Specify base point or
displacement: 0,0
Specify second point of
displacement or <use first point as
displacement>:
@0,0,20
Command: rulesurf
Current wire frame density:
SURFTAB1=6
Select first defining curve: (Clique
no primeiro arco)
Select second defining curve:
(Clique no segundo arco)
Aplicar o comando rulesurf é
simples, mas é necessário ter cui-
dado ao selecionar as linhas. Ao
clicar na primeira curva faça-o na
outra curva em um ponto próximo
ao primeiro como mostrado na fi-
gura 10 para chegar no resultado
da figura 11; caso contrário pode
ocorrer o problema de interseção
de superfícies mostrado na figura
12.
Edgesurf
Percebemos que pelo comando
rulesurf nos baseamos apenas em
duas linhas para fazer a superfície,
sendo as extremidades das linhas
MECATRÔNICA ATUAL Nº 56 -- AGOSTO/2002
OUTUBRO/2002
Figura 12 – Interseção de superfícies.
Figura 13 – Edgesurf.
unidas por retas. Para termos super-
fícies ainda mais complexas e com
mais curvaturas, temos o comando
edgesurf que utiliza quatro linhas para
traçar a superfície (figura 13).
Para treinarmos este comando
vamos fazer uma superfície com um
orifício, para isso construa os arcos
mostrados na figura 14. Note que
os arcos A e B estão contidos no
mesmo plano e os arcos C e D es-
tão contidos em planos perpendicu-
lares aos de A e B. Para os arcos C
e D ficarem perpendiculares aos A
e B, utilize o comando rotate3d. Ago-
ra, siga os seguintes comandos para
criar a superfície e chegar no resul-
tado da figura 15:
Command: edgesurf
Current wire frame density:
SURFTAB1=6 SURFTAB2=6
Select object 1 for surface edge:
(Clique no primeiro arco)
Select object 2 for surface edge:
(Clique no segundo arco)
Select object 3 for surface edge:
(Clique no terceiro arco)
S O F T WA
WA R E
Figura 14 – Arcos para exemplo.
Figura 15 – Resultado do edgesurf.
Select object 4 for surface edge:
(Clique no quarto arco)
Command: hide
Surftab1 e Surftab2
Pudemos observar com o
edgesurf e o rulesurf que o
AutoCAD não cria uma superfície
constante, mas ele cria diversas
faces, uma ao lado da outra para
dar a impressão de superfície.
Portanto, para termos uma super-
fície mais suave, é necessário
aumentar este número de faces,
principalmente quando as curvas
das bordas são mais acentuadas.
Veja na figura 16 exemplos desta
situação.
O comando surftab1 suaviza as
superfícies criadas com base no pri-
meiro par de curvas selecionadas,
principalmente no comando
rulesurf. Para o comando edgesurf
há também o surftab2 para as sua-
vizar superfícies do outro par de
curvas de borda. Aplique os seguin-
tes passos:
63
S O F T WA R E

Figura 16 – Superfícies. Figura 17 – Superfície mais suave. Figura 19 – Tabsurf.

Command: surftab1
Enter new value for SURFTAB1
<6>: 20 (Serão criadas 20 faces para
o primeiro par de curvas)
Command: surftab2
Enter new value for SURFTAB2
<6>: 20 (Serão criadas 20 faces para
o segundo par de curvas)

Agora, para ver o efeito, apague

a superfície criada na figura 16 e uti-
lize novamente o edgesurf para atin-
gir o resultado da figura 17.
Tabsurf
Há muitos casos em que temos
um desenho complexo em duas di-
mensões e queremos fazer sua
extrusão para o formato tridi-
mensional. Para este comando é pre-
ciso definir a curva a ser extrudada
e um eixo vetor para servir de guia.
Construa o exemplo da figura 18 e
aplique o tabsurf para obter a su-
perfície da figura 19.
Command: circle
Specify center point for circle or
[3P/2P/Ttr (tan tan radius)]: (Clique
em um ponto da tela)
Specify radius of circle or
[Diameter]: 10
Command: l
LINE Specify first point: cen (Se-
lecione o centro da circunferência)
of
Specify next point or [Undo]:
@20<0<45
Specify next point or [Undo]: (Dê
Enter)
Command: tabsurf
Select object for path curve: (Se-
lecione a circunferência)
Figura 18 – Circunferência e uma linha
inclinada.
Select object for direction vector:
(Selecione a reta inclinada)
Perceba que a circunferência foi
extrudada no sentido oposto ao da
linha, isto é devido a linha ser um
vetor onde o primeiro ponto é a pon-
ta da seta e o segundo ponto seu fi-
nal.
Revsurf
Assim como podemos fazer
extrusão, também é possível criar
uma superfície de revolução. Nes-
te caso precisamos da superfície
de revolução, um eixo e um ângulo
de revolução. Faça o exemplo abai-
xo
Command: circle
Specify center point for circle or
[3P/2P/Ttr (tan tan radius)]: 0,0
Specify radius of circle or
[Diameter] <10.0000>: 10
Command: l
LINE Specify first point: 15,15
Specify next point or [Undo]: 15,-15
Figura 20 – Revsurf.
Specify next point or [Undo]: (Dê
Enter)
Aplique o revsurf para chegar no
resultado mostrado na figura 20.
Command: revsurf
Current wire frame density:
SURFTAB1=20 SURFTAB2=20
Select object to revolve: (Seleci-
one a circunferência criada)
Select object that defines the axis
of revolution (Selecione a linha de
revolução)
Specify star t angle <0>: (Dê
Enter)
Specify included angle (+=ccw, -
=cw) <360>: 180 (Ângulo de revolu-
ção)
Command: hide
Estudamos comandos funda-
mentais para criar superfícies sim-
ples. Na próxima parte aprendere-
mos a unir arcos e linhas em uma
entidade para criar superfícies com-
plexas e introduziremos o estudo
l
de sólidos. Até lá.

64 MECATRÔNICA ATUAL Nº 6 - OUTUBRO/2002