Universidad Tecnológica de la

Región Centro de Coahuila

Ensayos Destructivos

INVESTIGACIÓN

Unidad I.- Caracterización de Materiales

Tema 1. Ensayos Mecánicos Estáticos

Presenta:

T.S.U. José Ángel Guerrero Rodríguez

Carrera:

Ingeniería Mantenimiento Área Industrial

8°C

Docente de materia:

Ing. José Alfredo Camacho García

Martes, 30 de enero de 2018

 Ensayos Destructivos – Caracterización de Materiales – Ensayos Mecánicos Estáticos

Índice
Ensayo mecánico .................................................................................................... 3

Estático ................................................................................................................... 3

Ensayo de dureza ................................................................................................... 4

Dureza al rayado .................................................................................................. 4

Dureza Mohs .................................................................................................... 5

Dureza Lima ..................................................................................................... 6

Dureza Martens ................................................................................................ 6

Dureza Turner ................................................................................................... 6

Dureza a la penetración ....................................................................................... 7

Dureza Brinell ................................................................................................... 8

Dureza Knoop ................................................................................................. 10

Dureza Poldi ................................................................................................... 11

Dureza Rockwell ............................................................................................. 12

Dureza Shore.................................................................................................. 15

Dureza Vickers ............................................................................................... 16

Ensayo de tracción o tensión ................................................................................ 18

Ensayo de compresión .......................................................................................... 21

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Ensayo mecánico
Determinan las características mecánicas de los materiales en condiciones de
esfuerzo y deformación de las piezas o elementos que estarán sometidos durante
su funcionamiento real. Consiste en deteriorar la pieza que se inspecciona, pero
dependiendo del tipo de ensayo, la pieza experimentará desde una leve marca, a
una deformación permanente o incluso su rotura parcial o total. El ensayo de los
materiales puede efectuarse con uno de tres objetivos como meta:

1. Aportar información rutinaria acerca de la calidad de un material.

2. Recabar información nueva o mejor acerca de materiales conocidos o
desarrollar nuevos materiales.
3. Obtener medidas exactas de las propiedades fundamentales o constantes
del material.

Estático
Los ensayos destructivos mecánicos estáticos son aquellos que tienen la carga
estática o progresiva. Consiste en someter a una probeta de un material a un
esfuerzo perpendicular a la sección transversal, y hacia fuera, provocando un
alargamiento de las fibras. Estos ensayos se dividen en:

Rayado

Ensayo de dureza

Penetración
Ensayo mecánico Ensayo de
estático tracción o tensión

Ensayo de
compresión

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Ensayo de dureza
Dureza al rayado
Resistencia que opone un material a dejarse rayar por otro. Los ensayos de
dureza al rayado más utilizados son:

Dureza al
rayado

Dureza Dureza Dureza Dureza

Mohs Lima Martens Turner

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Dureza Mohs

El ensayo de Mohs se basa en la capacidad que tiene una sustancia sólida

para resistir una deformación o la abrasión de su superficie. En mineralogía,
la dureza se define como la resistencia al rayado de la superficie lisa de un
mineral. Una superficie blanda se raya con más facilidad que una dura, de
esta forma un mineral duro, como el diamante, rayará uno blando, como el
acero, mientras que la situación inversa nunca se producirá. La dureza de un
mineral determina en gran medida su durabilidad.

La dureza relativa de los minerales se determina gracias a la escala de

dureza de Mohs, nombre del mineralogista alemán Friedrich Mohs que la
ideó. Está formada por diez minerales comunes y están clasificados en orden
decreciente de dureza recibiendo un índice: talco 1, yeso 2, calcita 3, fluorita
4, apatito 5, ortosa (feldespato) 6, cuarzo 7, topacio 8, corindón 9 y diamante
10. Industrialmente se ha conseguido alcanzar el nivel 11 de dureza, con el
diamante negro y el borazón.
Mineral Dureza Referencia
Raya todos los materiales comunes (diamante industrial, disco de
Diamante 10
diamante, etc.)
Discos de lija de corindón, corundum (óxido de aluminio, carburo de
Corindón 9
tungsteno, etc.)
Topacio 8 Papel de lija de 7 a 9.
Cuarzo 7 El acero de una lima, 6,5, arena de sílice de 6 a 7, vidrio sin plomo 7.
Ortosa
6 El cristal, 5,5, piedra pómez.
(Feldespato)
Apatito 5 El acero de una navaja.
Fluorita 4 El cristal de una ventana.
Calcita 3 Se raya con una moneda de cobre.
Yeso 2 Se raya con una uña.
Talco 1 Se raya con una uña.

La dureza de una muestra se obtiene determinando qué mineral de la escala

de Mohs lo raya. Cada número puede rayar todos los que tiene listados
debajo. Por ejemplo, la galena, que tiene una dureza de 2,5, puede rayar el
yeso y es rayado por la calcita. El granito ofrece variedades desde el 5 hasta
el 8 y las calizas 3 al 4. Los escalones no tienen el mismo valor, por ejemplo
la diferencia entre durezas 9 y 10 es mucho mayor que entre las durezas 1 y
2. El diamante es 140 veces más fuerte que el corundum.

Se ha de tener cuidado con experimentar sobre una superficie fresca, ya que

las partes alteradas son más blandas y confirmar la experiencia en 2
sentidos, con el mineral A, rayar el B y viceversa.
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Dureza Lima

Se somete al material a la acción cortante de una lima de características

determinadas, conservando el efecto cortante producido. Es un método muy
rápido empleado en talleres para comprobar la dureza superficial después
del tratamiento térmico. La información proporcionada es aproximada y se
puede afirmar que si:

 El material raya a la lima corresponde a una dureza mayor de 60 HRC.

 La lima raya al material corresponde a una dureza menor de 60 HRC.

Dureza Martens

El ensayo Martens se basa en la medida de la anchura de la raya que

produce en el material una punta de diamante de forma piramidal y de ángulo
en el vértice de 90°, con una carga constante y determinada. Se aplica sobre
superficies nitruradas. Se mide a en micras y la dureza Martens viene dada
por:
1000
∆𝑀 =
𝑎2

Dureza Turner

Es una variante de la dureza Martens. La dureza viene dada en función de

los gramos necesarios (carga necesaria, P) para conseguir una deformación
tal que a = 10 micras. El valor de las carga será el valor de la dureza Turner.

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Dureza a la penetración
Resistencia que opone un material a dejarse penetrar por otro más duro. Los
ensayos de dureza a la penetración más usados son:

Dureza a la
penetración

Dureza Dureza Dureza Dureza Dureza Dureza

Brinell Knoop Poldi Rockwell Shore Vickers

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Dureza Brinell

El ensayo Brinell HB consiste en una prensa mediante la cual aplica una

presión (P) correspondiente para comprimir una bola de acero templado, de
un diámetro determinado, sobre un material a ensayar, por medio de una
carga y durante un tiempo también conocido. Después, por medio de una
regla graduada o un microscopio provisto también de un retículo graduado,
se mide el diámetro de la huella que la bola ha dejado en el material y
mediante la fórmula o la tabla, se halla el número Brinell.

Si la huella resulta ovalada, se toma la medida de los diámetros extremos,

teniendo mucho cuidado al realizar el ensayo:

1. Que la superficie de la pieza esté limpia, sea perfectamente plana, normal al

eje de aplicación de la carga y lo más homogénea posible.
2. Que el espesor de la pieza sea, por lo menos, doble del diámetro de la huella.
3. Que la distancia del centro de la huella al borde de la pieza sea, por lo menos,
cuatro veces el diámetro de la huella.

La bola que se utiliza es de aproximadamente 10 milímetros de diámetro. La

bola es forzada a penetrar el material que está siendo probado durante un
tiempo determinado de 15 segundos, y después se retira la presión de la bola
para medir la huella (S). Si el material es muy duro, la bola podrá ser de
carburo de tungsteno, mientras que una bola de acero de fricción es
suficiente para las sustancias más suaves. La cantidad de presión también
varía en función del material, pero una cantidad estándar de presión para las
sustancias más duras es 3000 kilogramos (6614 libras). No se utilizan los
ensayos Brinell para durezas superiores a 500 en aceros templados, porque
se deformaría la bola.

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La fórmula se divide la fuerza utilizada por la superficie de la huella:

El valor de la carga P viene dado por:

𝑃 = 𝐾𝐷2

Donde:

K: constante de ensayo
El tiempo de ensayo es T = de 10 a 15 segundos según normas UNE.

Los valores de K para algunos materiales son:

Aceros y elementos siderúrgicos: K = 30.

Cobres, bronces, latones: K = 10.
Aluminio y aleaciones: K = 5.
Materiales blandos (Estaño, plomo): K = 2.5.
Al medir la dureza Brinell de un material, es proporcional a la lista de las condiciones
de la prueba, y se utilizan medidas métricas. La lista comienza con el número de
dureza Brinell, sigue con el tipo de ensayo, seguida en el diámetro de la bola, la
cantidad de fuerza aplicada, y la cantidad de tiempo.
XXX HB (D/P/t)

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Dureza Knoop

El ensayo Knoop es similar al ensayo Brinell o Vickers, lo que varía es el

penetrador, y se utiliza para medir la dureza en valores de escala absolutas
y se valoran con la profundidad de señales grabadas sobre un material
mediante un utensilio con una punta de diamante al que se le ejerce una
fuerza estándar. El penetrador Knoop produce una huella relativamente poco
profunda (1/30 de la longitud de la diagonal mayor), cuando se compara con
una carga realizada por penetrador Vickers.

Consiste en presionar en un punto con un diamante piramidal sobre la

superficie pulida del material a probar con una fuerza conocida, durante un
tiempo de empuje determinado, y la hendidura resultante se mide usando un
microscopio. Se emplea un penetrador de diamante piramidal de base
rómbica de geometría con relación entre diagonales de 1:7. Sus ángulos
entre aristas son a = 130° y b = 172° 30’, de donde obtenemos:

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑘𝑔𝑓) 𝑃
𝐻𝐾 = =
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 (𝑚𝑚2 ) 𝐶𝑝 𝐿2

Donde:

L: longitud de la hendidura en su eje largo.

Cp: factor de corrección relativo a la forma de la hendidura, idealmente
0.070279.
P: carga.
XXX HK P/t

Entre las ventajas de esta prueba está que se necesita sólo una cantidad de
muestra muy pequeña, y que es válida para un rango muy amplio de fuerzas.
La principal desventaja es la dificultad de tener que usar un microscopio para
medir la incisión (con una precisión de 0.5 micrómetros), y el tiempo
necesario para preparar la muestra y aplicar el penetrador o hendidor. Se usa
para durezas normales (P = 1-5 Kp), superficiales (P = 1/2-1 Kp) y micro
durezas (P = 10 a 500 gr.). Se emplea sólo en laboratorio, para medir la
dureza de láminas muy delgadas, incluso de depósitos electrolíticos.

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Dureza Poldi

El ensayo Poldi es una variante de la dureza Brinell, que consiste en un

equipo portátil, donde el impulso se comunica directamente a un dardo de
acero, golpeado con un martillo aplicado directamente con la mano.
Debemos colocar el material muestra (probeta de comparación o patrón cuya
dureza es conocida) entre el dardo de acero y la bola. El efecto ha de ser lo
suficientemente uniforme para servir de base a la medida.

Se mide el diámetro de la huella marcada por una bola. Se diferencia del

Brinell en que la presión no se efectúa progresivamente, sino
instantáneamente por choque y que la carga que actúa es variable. La bola
que tiene el aparato se apoya por un lado sobre la pieza a ensayar y por el
otro sobre la barra patrón. Al dar un golpe con el martillo, se marca una huella
en cada una de las superficies, si ambos materiales tienen la misma dureza
las huellas serán del mismo diámetro, si la pieza a ensayar es más dura su
huella será menor. Midiendo ambos diámetros podemos por medio de una
tabla conocer la dureza Brinell del material que se ensaya. Es independiente
del tiempo de carga.

Si Hp es la dureza del patrón y H de la pieza, y Sp es la superficie de la huella

patrón y S la de la pieza a ensayar, se obtiene:
𝐻𝑝 𝑆
=
𝐻 𝑆𝑃
𝑆𝑃
𝐻= ∗ 𝐻𝑃
𝑆
XXX HBS D POLDI

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Dureza Rockwell

El ensayo Rockwell HR se basa en la resistencia que oponen los materiales

a ser penetrados, pero en lugar de determinar la dureza del material en
función de la superficie de la huella que deja el cuerpo penetrante, se
determina en función de la profundidad de ésta huella. El número de dureza
encontrado es una función del grado de penetración de la pieza de ensayo
por la acción de un penetrador bajo una carga elástica dada. La diferencia de
este ensayo es que los penetradores y las cargas son menores, de ahí que
la huella resultante sea menor y menos profunda.

Consiste en una máquina especialmente diseñada que aplica la carga a

través de un sistema de pesas y palancas. Los cuerpos penetrantes son: un
diamante en forma de cono de 120° = b 1°, con la punta redondeada, con
radio de 0,2 ± 0,01 mm, y bolas acero templado de diferentes diámetros (1/8"
y 1/16", y las menos empleadas 1/2" y 1/4"). El valor de la dureza se lee
directamente sin necesidad de cálculos, en un indicador de caratula con dos
graduaciones, una escala con números negros (con 100 divisiones), para las
mediciones con punta de diamante o también llamado penetrador Brale y otra
escala con números rojos (con 130 divisiones), para las mediciones
realizadas con bolas.

La medición obtenida es un número arbitrario que está inversamente

relacionado con la profundidad de la huella. En total existen veintiuna escalas
para veintiuna combinaciones de penetradores y cargas. Se utilizan cargas
de 60, 100 y 150 Kg., para materiales gruesos, y de 15, 30 y 45 Kg., para
materiales delgados. Un factor muy importante es elegir bien el tipo y tamaño
de penetrador, y la carga que se le aplique a la probeta, en función de la
escala Rockwell que vayamos a utilizar.

Es un método muy rápido y preciso, pudiendo realizar el ensayo operarios no

especializados. Además, las huellas son más pequeñas y es aplicable para
materiales que posean durezas que rebasen método Brinell. Permite medir
durezas en aceros templados. Tiene el inconveniente de que si el material no
asienta perfectamente sobre la base, las medidas resultan falseadas. Con
respecto a la forma de las piezas, si son cilíndricas, de diámetro inferior a 30
mm, debe introducirse un factor de corrección. El espesor mínimo que deben
tener las piezas o probetas para que no resulte falseada la lectura por
deformación, es diez veces la penetración del cono o de la bola.

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Las cargas se aplican en dos tiempos. Primero se aplica una carga de 10 Kg

o 3 Kp, poniendo a continuación el indicador que mide la penetración a cero.
Después de completa la carga, hasta llegar a la carga total del ensayo y se
mide la dureza. Se determina deduciendo del número 100, si se ensaya con
punta de diamante, y del 130 si se ensaya con bola, las unidades de
penetración permanente medidas en 0,002 de milímetro. Esto se hace para
que a los materiales más duros correspondan más unidades de dureza que
a los blandos, y ocurriría lo contrario si la dureza se diese por las unidades
de penetración, a mayor penetración, más unidades, el material sería más
blando.

Por ejemplo: si la carga es de 100 Kg, se deberá poner 90 Kg más de los 10

de aproximación, y se quita después la carga adicional (los 90 Kg).
La carga total P es aplicada sobre el penetrador en dos etapas: una previa
Po y una posterior P1 tal que:

𝑃 = 𝑃0 + 𝑃1

Inicialmente el cono penetra en la superficie una cantidad h0 sobre la acción

de la carga P0 que se mantendrá hasta el fin del ensayo. Esta penetración
inicial permite eliminar la influencia de las condiciones superficiales.

La denominación de los ensayos de Rockwell se hace por las iniciales HR,

seguidas de una letra minúscula que define la escala. Por ejemplo, 60
Rockwell de la escala c se debe anotar 60 HRc.
n HR x

Dónde:
n: carga aplicada en kg.
HR: identificador del ensayo Rockwell, la letra que va seguida de HR
y es la letra correspondiente a la escala usada.

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Los tipos de dureza Rockwell y sus respectivas cargas y penetradores son las
siguientes:

Conos Bolas
Carga Tipo Diámetro Carga
10+50 HRA
HRB 1/16” 10+90
10+140 HRC
10+90 HRD
HRE 1/8” 10+90
HRF 1/16” 10+50
HRG 1/16” 10+140
HRH 1/8” 10+50
HRK 1/8” 10+140

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Dureza Shore

El ensayo Shore se basa en la reacción elástica del material cuando dejamos

caer sobre él un material más duro. Si el material es blando absorbe la
energía del choque, si el material es duro produce un rebote cuya altura se
mide. La práctica se realiza en un esclerómetro o escleroscopio, el aparato
se gradúa dividiendo en 100 partes la altura media del rebote en una pieza
de 7 gramos de acero duro templado y prolongando la escala en 40 divisiones
más, iguales a las anteriores, para poder realizar medidas en materiales extra
duros. La ventaja del esclerómetro o escleroscopio de Shore es que no
produce prácticamente ninguna huella en el material ensayado, por lo que se
utiliza para medir la dureza superficial de piezas terminadas, como cilindros
de laminación, para mapas de dureza de una misma pieza, piezas de
pequeño tamaño pero siempre del mismo material, etc. La superficie a
ensayar ha de estar totalmente plana, perpendicular, limpia y pulida, siendo
recomendado hacer tres ensayos y cada vez en sitios diferentes, debido al
endurecimiento superficial producido por el choque.

Se mide la dureza por el método Shore en función de la altura que alcanza

en el rebote un cuerpo al caer de una altura fija sobre la superficie del material
que se ensaya. El aparato se fija a la pieza que se va a ensayar con un
pedestal que lleva adecuado para este fin. Se aspira el martillo haciendo el
vacío con una pera, y una vez en la parte más alta, se deja caer. Al rebotar
el martillo queda retenido en su posición más alta, para hacer cómodamente
la lectura.

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Dureza Vickers

El ensayo Vickers HV es como el ensayo Brinell, con la diferencia que en el

ensayo Vickers el cuerpo penetrador tiene forma de pirámide cuadrangular
de diamante, cuyo ángulo en el vértice es de 136°. Es un método muy
difundido, ya que permite medir dureza en prácticamente todos los materiales
metálicos independientemente del estado en que se encuentren y de su
espesor. Se basa en el principio de calcular el valor de dureza relacionando
la fuerza de aplicación sobre la superficie de la impresión en el material y su
campo de aplicación es de muestras medianas.

El equipo consiste en una máquina que soporta la probeta y permite un

contacto gradual y suave entre ésta y el penetrador, bajo una carga
predeterminada (más ligera que la utilizada en el ensayo Brinell) y que se
aplica durante un periodo de tiempo dado. Sus cargas van de 5 a 125
kilopondios (de cinco en cinco). El diseño de la máquina debe ser tal que no
tenga balanceos o movimientos laterales de la probeta o del penetrador,
mientras se aplica o retira la carga, se utiliza un microscopio de medición que
generalmente va montado en la máquina.

El penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie cuya dureza se

desea medir, bajo la acción de una carga P. Ésta carga es mantenida durante
un cierto tiempo, después del cual es retirada y medida la diagonal d de la
impresión que quedó sobre la superficie de la muestra. Con este valor y
utilizando tablas apropiadas se puede obtener la dureza Vickers, que es
caracterizada por HV y definida como la relación entre la carga aplicada
(expresada en Kgf) y el área de la superficie lateral de la impresión. Puede
medir dureza superficial por la poca profundidad de la huella.

La huella vista desde arriba es un cuadrado y se calcula partiendo de la

fuerza en Newton N y de la diagonal en mm2 de la huella de la pirámide
según la fórmula:
𝑃 𝐾𝑔
𝐻𝑉 = 1.854 [ ]
𝑑 2 𝑚𝑚2
Donde:
P: carga aplicada en N.
d: diagonal media de la huella en mm.

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La diagonal d es el valor medio de las diagonales de la huella d 1 y d2.

𝑑2 + 𝑑1
𝑑=
2
Este tipo de ensayo es recomendado para durezas superiores a 500 HB (en
caso de ser inferior, se suele usar el ensayo de dureza Brinell). Este
procedimiento es apropiado para aceros nitrurados y cementados en su capa
externa, piezas de paredes delgadas de acero, metales no férreos,
materiales templados o muy endurecidos, piezas delgadas con espesores
mínimos hasta de 0,2 mm, etc. y puede usarse en superficies no planas.
XXX HV YY

Por ejemplo: 440 HV 30, donde 440 es el número de dureza, HV da la escala

de dureza (Vickers) y 30 indica que la carga utilizada en kg. Sus unidades
son: Kp/mm2Kp

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Ensayo de tracción o tensión

El ensayo de tracción se realiza en una máquina universal, formada principalmente
de una bancada robusta para darle mejor apoyo y más estabilidad a la máquina
cuando aplicamos las cargas durante el ensayo. Dicha bancada forma un conjunto
con dos ejes verticales (+Y –Y), que sirven para subir o bajar. Estos dos ejes
contienen a otros dos pero perpendicular a ellos, que en algunos casos pueden
hacer movimientos horizontales (+X –X), que sirven para ir de derecha a izquierda,
donde están fijados los cabezales de sujeción de las probetas. Un grupo hidráulico
formado por: un depósito donde se almacena el aceite, un potente motor capaz de
desarrollar las cargas establecidas, junto a las tuberías de reparto del aceite que
llegan a las botellas hidráulicas donde van fijados los cabezales de sujeción de las
probetas. Por último el ordenador que es donde controlamos todos los parámetros
de la máquina, como la temperatura, la carga aplicada, las equivalencias, las
constantes, diagramas, etc.

Las probetas para ensayos de tensión se fabrican con forma y dimensiones

normalizadas. La sección transversal de la probeta puede ser redonda, cuadrada o
rectangular. Se utiliza en la mayoría de los casos una probeta de sección redonda
para ensayos de metales. Para placas y láminas normalmente se utiliza una probeta
metálica plana.

El ensayo de tracción consiste en someter a una probeta normalizada a un esfuerzo

axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la probeta, con el
objetivo de determinar las siguientes propiedades mecánicas: la resistencia

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mecánica, el límite de elasticidad, el alargamiento y la rotura. Permite obtener

información sobre la capacidad de un material para soportar la acción de cargas
estáticas o de cargas que varían lentamente a temperaturas homologas inferiores a
0,5 (parámetro adimensional que se define como el cociente entre las temperaturas
de ensayo y de fusión).

Observando el diagrama del ensayo de tracción de un metal dúctil, podemos

destacar los siguientes conceptos:
1. Límite de proporcionalidad (recta OP), corresponde al mayor esfuerzo, que
es directamente proporcional a la deformación. Es decir, es el mayor esfuerzo
en el que la curva en un diagrama carga-deformación en una línea recta.

La tensión unitaria o carga unitaria σp en el punto P, se expresa en kgf/mm2

o en kgf/cm2
Donde S0 es la sección inicial de la probeta en mm2 y F es la carga aplicada
en ese punto en Newton N.
𝐹𝑃
𝜎𝑃 =
𝑆0

2. Límite de elasticidad (punto E). Es la tensión máxima que un material elástico

puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes. La zona OE es
elástica, al cesar la carga FE la probeta recobra su forma original, cualquier
carga superior a FE producen deformaciones permanentes.

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Se expresa en kgf/mm2 o en kgf/cm2 Donde σE es el límite aparente de

elasticidad, F es la carga expresada en Newton y S0 es la sección inicial de
la probeta en mm2
𝐹𝐸
𝜎𝐸 =
𝑆0

3. Límite aparente de elasticidad o límite de fluencia. El tramo PB es

ligeramente curvo ya que P termina la zona de proporcionalidad. El punto B
es el límite que a pesar de que la deformación crece, la indicación obtenida
en el ensayo se para o crece. Se expresa en kgf/mm2 o en kgf/cm2 Donde
σB es el límite aparente de elasticidad, F es la carga expresada en Newton y
S0 es la sección inicial de la probeta en mm2.
𝐹𝐵
𝜎𝐵 =
𝑆0

4. Carga unitaria de rotura. Es la carga máxima FR, aplicada durante el ensayo

viene expresada en Newton. Se expresa en kgf/mm2 o en kgf/cm2 Donde σR
es el límite aparente de elasticidad y S0 es la sección inicial de la probeta en
mm2.
𝐹𝑅
𝜎𝑅 =
𝑆0

5. Alargamiento. Es la longitud que aumenta la probeta hasta que se rompe.

Donde δ es el alargamiento, L0 es la longitud inicial de la probeta (antes del
ensayo), y LU es la longitud de la probeta estirada (en el momento de rotura),
ambas expresadas en milímetros.
𝛿 = 𝐿𝑈 − 𝐿0
El alargamiento unitario ε es la relación que existe entre el alargamiento δ
de la probeta y la longitud inicial L0.
𝛿
𝜀=
𝐿0
6. Módulo de elasticidad o módulo de Young. Es un tipo de constante elástica,
que relaciona una medida relacionada con la tensión, y una medida
relacionada con la deformación. Se basa en la ley de Hooke que expresa la
relación constante que existe entre los esfuerzos y los alargamientos
unitarios. Se representa por la letra E, donde σP es la tensión unitaria en el
límite elástico, ambas expresadas en kgf/mm2, y ε es el alargamiento
unitario.

𝜎𝑃
𝐸= 𝜀

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Ensayo de compresión
El ensayo de compresión se realiza en la máquina universal, la misma que la del
ensayo de tracción. Es un ensayo mucho menos empleado que el ensayo de
tracción, aplicándose sobre todo en probetas de materiales que van a trabajar a
compresión, como aceros, fundiciones, piezas acabadas y hormigones. Estas han
de ser capaz de provocar un estado de tensión compuesta que aumenta la
resistencia del material, a medida que irá leyendo la influencia de cargas que recibe
la probeta.

En los ensayos de compresión la forma de la probeta tiene gran influencia, por lo

que todos ellos son de dimensiones normalizadas. La probeta normal para
materiales metálicos es un cilindro cuya altura es igual al diámetro. Utiliza probetas
normalizadas cilíndricas para metales y cúbicas para los no metales. Todas las
consideraciones tenidas en cuenta en el ensayo de tracción son válidas con sólo
tener en cuenta que cambia el signo de tensiones y deformaciones. La resistencia
a compresión de todos los materiales siempre es mayor que a tracción. Se suele
usar en materiales frágiles. Hay que tener mucho cuidado en la colocación correcta
de la probeta, de no ser así falsearía el resultado.
El ensayo de compresión consiste en aplicar una carga estática a una probeta en
dirección longitudinal de su eje, que tiende a provocar un acortamiento de la misma
y cuyo valor se irá incrementando hasta la rotura, aplastamiento o suspensión del
ensayo. Este ensayo estudia el comportamiento de un material sometido ante
fuerzas o cargas de compresión progresivamente crecientes. En los materiales
elásticos no existe una carga de rotura por compresión, ya que se aplastan sin
romperse.

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Los datos que proporciona el diagrama de compresión son similares a los de

tracción, pero de signo contrario, Podemos destacar los siguientes puntos:

1. Tensión unitaria de compresión. Se representa por la letra σc, y se expresa

en kgf/mm2 Donde Fes la carga expresada en Newton y S0 es la sección
inicial de la probeta en mm2.
𝐹
𝜎𝐶 =
𝑆0
2. Contracción total. Se expresa en mm2 y se representa por la letra ΔL, donde
L0 es la longitud inicial de la pieza antes de que actuase la primera carga o
fuerza y LU es la longitud final cuando actúa la última carga o fuerza.
∆𝐿 = 𝐿0 − 𝐿𝑈
3. Contracción en %. Se representa por la letra a y se expresa en %. Donde L0
es la longitud inicial de la pieza antes de que actuase la primera carga o
fuerza y LU es la longitud final cuando actúa la última carga o fuerza.
𝐿𝑂 − 𝐿𝑈
𝑎= ∗ 100
𝐿𝑂
4. Contracción unitaria. Se expresa en mm2 y se representa por la letra ε,
donde ΔL es la contracción total y L0 es la longitud inicial de la pieza antes
de que actuase la primera carga o fuerza.
∆𝐿
𝜀=
𝐿0

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