UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA

INDOAMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TEMA:

CUADERNO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

NIVEL:
QUINTO

AUTOR:
Steven Cumbal

Profesor:
Ing. Jorge Lema

QUITO – ECUADOR
2018
 ESTRUCTURA METÁLICA

La estructura cúbica centrada (cc), también conocida como cúbica centrada en el

cuerpo, siglas en inglés (BCC), es un tipo de estructura cristalina.

 Estructura Cúbica Centrada en el Cuerpo (bcc): hierro alfa, cromo, vanadio,

molibdeno, tantalio, tungsteno.

 Estructura Cúbica Centrada en las Caras (fcc): Tal como su nombre indica,
la celda unidad es cúbica y tiene átomos en los vértices y en el centro de las caras
del cubo. Por lo general son : hierro gama, aluminio, cobre, níquel, plomo,
plata, oro, platino

 Estructura Hexagonal Compacta (hcp): berilio, cadmio, cobalto, magnesio,

titanio alfa, zinc, zirconio

ii
 DEFORMACIÓN Y RESISTENCIA DE LOS MONOCRISTALES

Cuando un monocristal se somete a una fuerza externa, primero sufre una deformación
elástica, esto es, regresa a su forma original al retirar la fuerza.

Si la fuerza sobre la estructura cristalina se aumenta lo suficiente, el cristal sufre una

deformación plástica o deformación permanente, esto es, ya no regresa a su forma original
cuando se retira la fuerza.

Sistemas de deslizamiento.

Cristales cúbicos centrados en el cuerpo existen 48 sistemas de deslizamiento posibles.

Por lo tanto, es alta la probabilidad de que un esfuerzo cortante externo aplicado actúe
sobre uno de estos sistemas y provoque deslizamiento.

Cúbicos centrados en las caras existen 12 sistemas de deslizamiento la probabilidad de

deslizamiento es moderada y el esfuerzo al corte requerido es bajo, debido a la relación
b/a relativamente baja.

El cristal hexagonal compacto tiene tres sistemas de deslizamiento y por lo tanto su

probabilidad de deslizamiento es baja; sin embargo, a temperaturas elevadas se activan
más sistemas.

iii
IMPERFECCIONES EN LA ESTRUCTURA CRISTALINA DE LOS METALES

La resistencia real de los metales es aproximadamente uno a dos órdenes de magnitud

menor que los niveles de resistencia obtenida a partir de cálculos teóricos;

Defectos puntuales

El defecto puntual más simple es la vacante, hueco creado por la pérdida de un átomo que
se encontraba en esa posición. Las vacantes pueden producirse durante la solidificación
como resultado de perturbaciones locales durante el crecimiento de los cristales, o pueden
ser debidas a reordenaciones atómicas en un cristal ya formado como consecuencia de la
movilidad de los átomos.

En equilibrio, el número de vacancias NV de una cantidad determinada de material:

iv
Dónde

N: número total de lugares ocupados por átomo

Qv : energía de activación requerida para la formación de una vacancia

K: constante de Boltzman o de los gases. El valor de k = 1.38 x 10-23 J/átomos-k k=8.62

x 10-5 eV/atomos-k

T: temperatura absoluta

DEFECTO INTERSTICIAL: Es un átomo de un cristal que se ha desplazado a un

lugar intersticial, un espacio vacío pequeño que ordinariamente no está ocupado. Algunas
veces un átomo de un cristal puede ocupar un hueco intersticial entre los átomos de su
entorno que ocupan posiciones atómicas normales.

DEFECTO SCHOTTKY: En cristales iónicos los defectos puntuales son más complejos
debido a la necesidad de mantener la neutralidad eléctrica.

DEFECTO DE FRENKEL: Si un catión se mueve a un hueco intersticial del cristal

iónico, se crea una vacante catiónica en la posición inicial del catión. Este par de defectos
vacante-intersticio se llama defecto de Frenkel.

DEFECTO DE LINEA DISLOCACIONES Las dislocaciones son imperfecciones

lineales en un cristal. Por lo regular se introducen en el cristal durante la solidificación

v
del material o cuando se deforma de manera permanente el material, es el fundamento
para explicar la deformación y el endurecimiento en los materiales metálicos.

IMPERFECCIONES EN LA ESTRUCTURA CRISTALINA DE LOS METALES

DEFECTOS PLANARES Los defectos de superficie son los límites, o planos, que
separan un material en regiones. Cada región puede tener la misma estructura cristalina
pero orientaciones distintas.

LIMITES DE GRANO: Un grano es una porción del material dentro de la cual el

arreglo de átomos es casi idéntico; sin embargo, la orientación del arreglo de átomos, es
distinta para cada grano vecino. Es el límite que separa dos pequeños granos o cristales
que tienen diferentes orientaciones cristalográficas.

Tamaño de grano

El tamaño de grano influye de modo significativo en las propiedades mecánicas de los

metales. A la temperatura ambiente, por ejemplo, el tamaño grande del grano se asocia
en general con resistencia, dureza y ductilidad bajas. El tamaño de grano también se
puede determinar comparándolo con un estándar. N, se relaciona con el número de
granos (N) por pulgada cuadrada a una ampliación de 100 (igual a 0.0645 mm2 del área
real) mediante la fórmula.

vi
 𝑁 = 2𝑛−1

EJEMPLO 1.1 Número de granos en la bola de un bolígrafo

Supóngase que la bola de un bolígrafo tiene 1 mm de diámetro y un tamaño de grano

ASTM de 10. Calcúlese el número de granos en la bola.

Solución Un metal con un tamaño de grano ASTM de 10 tiene 520,000 granos por
milímetro cúbico. El volumen de la bola de 1 mm de diámetro está dado por

4𝜋𝑟 3 4𝜋(0.5 𝑚𝑚)3

𝑉= = = 0.5236𝑚𝑚3
3 3

𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜3
𝑁º 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜 = (0.5236𝑚𝑚3 ) (520.00 ) = 272.300 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜
𝑚𝑚

Tensión

Tensión es el más común para determinar propiedades mecánicas de los materiales,

como resistencia, ductilidad, tenacidad, módulos elásticos y capacidad de
endurecimiento por deformación.

Curvas esfuerzo-deformación

El esfuerzo ingenieril (esfuerzo nominal) se define como la relación de la carga aplicada

(P) al área transversal original (Ao) del espécimen:

𝑃
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑖𝑛𝑔𝑒𝑛𝑖𝑒𝑟𝑖𝑙, 𝜎 =
𝐴0

𝑙 − 𝑙𝑜
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑔𝑒𝑛𝑖𝑒𝑟𝑖𝑙, 𝑒 =
𝑙𝑜

La relación de esfuerzo a deformación en la región elástica es el módulo de elasticidad

(E) o módulo de Young

𝜎
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸 =
𝑒

vii
Ductilidad

Un comportamiento importante observado durante un ensayo de tensión es la ductilidad,

es decir, la medida de la deformación plástica que sufre el material antes de romperse.

Existen dos medidas comunes de ductilidad.

La primera es el alargamiento total del espécimen:

𝑙𝑓− 𝑙𝑜
𝐴𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑥100
𝑙𝑜

La segunda medida de ductilidad es la reducción del área:

𝐴𝑂− 𝐴𝐹
𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑒𝑎 = 𝑋100
𝐴𝑂

Esfuerzo real y deformación real

El esfuerzo ingenieril se basa en el área transversal original Ao del espécimen. El

esfuerzo real se define como la relación de la carga (P) al área transversal real(A)
instantánea, y por lo tanto verdadera— del espécimen.

𝑃
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙, 𝜎 =
𝐴

𝑙
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙, 𝑒 = ln( )
𝑙𝑜

La curva esfuerzo se puede representar por la ecuación:

𝜎 = 𝐾𝑒 𝑛

Donde:

K= se conoce como coeficiente de resistencia

N= como exponente de endurecimiento por deformación (o endurecimiento por trabajo).

viii
Ejercicos:

En este ejemplo se muestra que la UTS de un material se puede calcular a partir de sus
valores K y n. Supóngase que un material tiene una curva esfuerzo real-deformación
real dada por 𝜎 = 1000.000𝜀 0.5 𝑝𝑠𝑖. Calcúlese la verdadera resistencia máxima a la
tensión y la UTS ingenieril de este material.

𝜀 = 𝑛 = 0.5

𝜎 = 𝐾𝑛𝑛 = 100.000(0.5)0.5 = 70.710 𝑝𝑠𝑖

𝐴𝑜
ln ( ) = 0.5
𝐴𝑒𝑠𝑡𝑟

𝐴𝑒𝑠𝑡𝑟 = 𝐴𝑜 𝜀 −0.5

𝑃 = 𝜎𝐴𝑒𝑠𝑡𝑟 = 𝜎𝐴𝑜 𝜀 −0.5

𝑃 = (70.710)(0.606)(𝐴𝑜 ) = 42.850𝐴𝑜 𝑙𝑏

Diagrama de fase

Conocido también como diagrama de equilibrio o constitucional, muestra las relaciones

entre la temperatura, la composición y las fases presentes en un sistema de aleación
particular en condiciones de equilibro.

ix
 Fundición de hierro

El término hierro fundido se refiere a una familia de aleaciones ferrosas compuestas por
hierro, carbono (que va de 2.11% a casi 4.5%) y silicio (casi hasta 3.5%). Es común que
los hierros fundidos se clasifiquen según su morfología de solidificación:

 Hierro fundido gris, o hierro gris.

 Hierro fundido dúctil, hierro fundido nodular o hierro fundido de grafito
esferoidal.
 Hierro fundido blanco o fundición blanca.
 Hierro maleable.
 Hierro grafito compactado.

Solidificación de los metales

Una vez que se vacía el metal fundido en un molde, se solidifica y enfría a la

temperatura ambiente; durante estos procesos ocurre una serie de eventos que influyen
en gran medida en el tamaño, forma, uniformidad y composición química de los granos
formados lo largo de la fundición,

El ancho de la zona pastosa (donde coinciden las fases líquida y sólida) es un factor
importante durante la solidificación. Esta zona se describe en términos de una diferencia
de temperatura, conocida como rango de solidificación o de congelamiento, de la
siguiente manera:

𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑇𝐿 − 𝑇𝑆

x
Efectos de las velocidades de enfriamiento.

Las velocidades de enfriamiento bajas (del orden de 102 K/s), o los tiempos locales de
solidificación largos, producen estructuras dendríticas gruesas con un gran
espaciamiento entre los brazos de las dendritas.

Flujo del fluido

La importancia del flujo del fluido en la fundición, describamos brevemente un sistema

básico de fundición por gravedad. El metal fundido se vacía a través de una copa de
vaciado; después fluye a través del sistema de alimentación dentro de la cavidad del
molde.

Sus partes son:

 Copa de vacío
 Sistema de alimentación
 Bebedero
 Canales de alimentación
 Compuerta
 Mazortas o alimentadores

Teorema de Bernoulli.

Se basa en el principio de la conservación de la energía y relaciona presión, velocidad, la

elevación del fluido a cualquier punto del sistema y las pérdidas por fricción en un sistema
lleno de líquido:

𝑝 𝑣2
𝑏+ + = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑝𝑔 2𝑔

Donde:

 b = la elevación por encima de cierto plano de referencia

 v = la velocidad del líquido a esa elevación

xi
  p = la densidad del fluido
 g =la constante gravitacional.

La conservación de la energía obliga a que, en una ubicación particular en el sistema, se

cumpla la siguiente relación:

𝑝1 𝑣𝑙2 𝑝2 𝑣22
𝑏1+ + = 𝑏2 + + +𝑓
𝑝𝑔 2𝑔 𝑝𝑔 2𝑔

Donde:

 1,2 = representan dos elevaciones diferentes.

 f = representa la pérdida por fricción en el líquido conforme viaja hacia abajo del
sistema.

Continuidad de masa.

𝑄 = 𝐴𝑙 𝑣𝑙 = 𝐴2 𝑣2

Donde:

 Q= el gasto volumétrico
 A = área de la sección transversal de la corriente del liquido
 v = velocidad promedio del liquido

Diseño del bebedero

La forma del bebedero se puede determinar mediante las ecuaciones anteriores. La

relación entre la altura y el área de la sección transversal en cualquier punto del bebedero
está dada por la relación parabólica

𝐴1 𝑏2
=√
𝐴2 𝑏1

Donde el subíndice 1 determinará la parte superior del bebedero y el 2 el fondo.

xii
Modelación

𝑣 = 𝑐√2𝑔ℎ

𝑣 = 𝑐 √2𝑔√ℎ − 𝑥

Donde:

 h = la distancia desde la base del bebedero hasta la altura del metal líquido
 c = factor de fricción.

Procesos de fundición de metales

Se relacionan con los materiales del molde, los procesos de moldeo y los métodos de
alimentación del molde con metal fundido.

 Moldes desechables, que suelen producirse con arena, yeso, cerámica y

materiales similares, y que por lo general se mezclan con diversos aglutinantes
 Moldes permanentes, que se fabrican con metales que mantienen su resistencia
a temperaturas elevadas.
 Moldes compósitos, que se producen con dos o más materiales (como arena,
grafito y metales) y combinan las ventajas de cada uno. Estos moldes tienen una
parte permanente y otra desechable.

xiii
Fundición a presión en matriz

El peso de la mayoría de las fundiciones va de menos de 90 g (3 onzas) a casi 25 kg (55

libras). En este proceso, el metal fundido se fuerza dentro de la cavidad de la matriz a
presiones que varían de 0.7 a 700 MPa (0.1 a 100 ksi).

El proceso de cámara caliente

Comprende el uso de un pistón, que atrapa cierto volumen de metal fundido y lo fuerza
dentro de la cavidad de la matriz a través de un cuello de ganso y una boquilla. Las
presiones llegan hasta 35 MPa (5000 psi), con un promedio de unos 15 MPa (2000 psi).

LAMINACIÓN

La laminación es el proceso que consiste en reducir el espesor o cambiar la sección

transversal de una pieza de trabajo larga mediante fuerzas de compresión aplicadas con
un conjunto de rodillos.

Proceso de laminación plana

xiv
La reducción máxima posible se define como la diferencia entre los espesores iniciales
y final de la cinta (ℎ𝑜 − ℎ𝑓 ).

ℎ𝑜 − ℎ𝑓 = 𝜇 2 𝑅

Donde:

 𝜇 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑛𝑡𝑎 𝑦 𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜

 R = radio del rodillo

Fuerza, torque y requerimientos de potencia del laminado

Los rodillos aplican presión sobre la cinta plana para reducir su espesor, lo que produce
una fuerza de laminado (F)

𝐹 = 𝐿𝑤𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚

 L = longitud de contacto entre el rodillo y la cinta

 w = anchura de la cinta
 𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚 = esfuerzo real promedio

El torque en la laminación es el producto de F y a. La potencia requerida por rodillo se

puede estimar suponiendo que F actúa a la mitad del arco de contacto.

2𝜋𝐹𝐿𝑁
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
60.000 𝑘𝑊

 F = fuerza de laminación (newton)

 L= longitud (metros)
 N = revoluciones por minuto del rodillo

Ejercicio:

Una cinta de cobre recocido con una anchura de 9 pulgadas (228 mm) y un espesor de
1.00 pulgada (25 mm), se lamina hasta un espesor de 0.80 pulgada (20 mm) en un pase.
El radio del rodillo es de 12 pulgadas (30 mm) y los rodillos giran a 100 rpm. Calcúlese
la fuerza de laminado y la potencia requerida en esta operación.

xv
 𝐿 = √𝑅(ℎ𝑜 − ℎ𝑓 ) = √12(1.00 − 0.80) = 1.55 𝑝𝑙𝑔

1.00
𝜀 = 𝑙𝑛 = 0.223
0.80

(12.000 + 40.000)
= 26.00 𝑝𝑠𝑖
2

𝐹 = 𝐿𝑤𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚 = (1.55)(9)(26.000) = 363.000 𝑙𝑏 = 1.6 𝑀𝑁

1.55
2𝜋𝐹𝐿𝑁 2𝜋(363.000)( 12 )(100)
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = = 898 𝐻𝑃 = 670 𝐾𝑤
33.000 33.000

FORJA

El forjado es un proceso básico en el que la pieza de trabajo se moldea mediante fuerzas

de compresión aplicadas por medio de matrices y herramentales.

Forjado de matriz abierta

El forjado de matriz abierta es la operación más simple de forjado. General la mayoría

de las partes forjadas de matriz abierta pesan de 15 a 500 kg (30 a 1000 libras), se han
forjado piezas con un peso hasta de 300 toneladas. Proceso que también se conoce como
recalcado o forjado con matriz plana.

xvi
El abarrilamiento: se produce principalmente por las fuerzas de fricción en las
interfaces matriz-pieza de trabajo que se oponen al flujo exterior de los materiales en
esta interfaces.

La forja de desbaste: es una operación de forjado de matriz abierta en la que el espesor

de una barra se reduce por medio de pasos sucesivos de forjado (reducciones) a
intervalos específicos.

Fuerza del forjado.

La fuerza de forjado (F) en una operación de forjado de matriz abierta, en una pieza
sólida cilíndrica, se puede calcular a partir de la fórmula:

2𝜇𝑟
𝐹 = 𝑌𝑓 𝜋𝑟 2 (1 + )
3ℎ

Ejercicio:

Un trozo de metal cilíndrico hecho de acero inoxidable 304 tiene 150 mm (6 pulgadas)
de diámetro y 100 mm (4 pulgadas) de altura. Ésta se reduce 50% a temperatura ambiente
por medio de forjado de matriz abierta con matrices planas. Si el coeficiente de fricción
es de 0.2, calcule la fuerza de forjado al final del recorrido o carrera.

(𝜋)(75)2 (100) = ()𝜋(𝑟)2 (50)

100
𝜀 = ln ( ) = 0.69
50

(2)(0.2)(0.106)
𝐹 = (1000)(106 )(𝜋)(0.106)2 (1) + = 45𝑀𝑁 = 107 𝑙𝑏
(3)(0.050)
= 5000 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

Forjado por matriz cerrada

En el forjado por matriz de impresión, la pieza de trabajo toma la forma de la cavidad de

la matriz mientras se va forjando entre dos matrices con forma. Este proceso se realiza a
temperaturas elevadas para mejorar la ductilidad de los metales y disminuir las fuerzas.

xvii
Fuerza de forjado

La fuerza de forjado (F) requerida para efectuar una operación de forjado con matriz de
impresión se puede calcular a partir de la fórmula:

𝐹 = 𝑘𝑌𝑓 𝐴

 k= factor obtenido por tabla

 Yprom = esfuerzo del flñujo del material a la temperatura de forjado
 A= área proyectada de la pieza forjada

Acuñado: Se trata de un proceso de forjado en matriz cerrada que por lo general se utiliza
en el troquelado de monedas, medallas y joyería

Cabeceado: También conocido como forjado por recalcado, el cabeceado es básicamente

una operación de recalcado que por lo general se efectúa en el extremo de una barra
redonda o alambre para aumentar la sección transversal.

xviii
 EXTRUSIÓN

a) El proceso más común (conocido como extrusión directa o en avance), se coloca

una palanquilla en una cámara (contenedor) y se fuerza a través de la abertura de un
dado mediante el accionamiento hidráulico de un pistón
b) En la extrusión indirecta (también conocida como invertida o retro extrusión), el
dado se mueve hacia la palanquilla no extruida.
c) En la extrusión hidrostática la palanquilla tiene un diámetro más pequeño que la
cámara (que se llena con un fluido) y la presión se transmite a la palanquilla por
medio de un pistón.

Fuerza de extrusión

La fuerza requerida para la extrusión depende de

 La resistencia del material de la palanquilla,

 La relación de extrusión,
 La fricción entre la palanquilla y las superficies de la cámara y el dado.
 las variables del proceso, como la temperatura de la palanquilla y la velocidad
de extrusión.

xix
 𝐴𝑂
𝐹 = 𝐴𝑜 𝑘 ln( )
𝐴𝑓

 k = constante de extracción
 𝐴𝑂 = á𝑟𝑒𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎
 𝐴𝑓 = á𝑟𝑒𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑛𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎

Ejercicio:

Una palanquilla redonda hecha de latón 70-30 se extruye a una temperatura de 1250 °F
(675 °C). Su diámetro es de 5 pulgadas (125 mm) y el diámetro de la extrusión es de 2
pulgadas (50 mm). Calcúlese la fuerza de extrusión requerida.

2 (35.000)𝑙𝑛
𝜋(2.5)2
𝐹 = 𝜋(2.5) ⌊ ⌋ = 1.26𝑥106 𝑙𝑏 = 5.5 𝑀𝑁
𝜋(1.0)2

El proceso de estirado

Se reduce o cambia la sección transversal de una barra o alambre largo, en general

jalándola (de ahí el término estirado) a través de un dado conocido como dado de
estirado.

Fuerza de estirado.

La expresión para la fuerza de estirado (F) bajo condiciones ideales y sin fricción es
similar a la de la extrusión. Se determina mediante la expresión

𝐴𝑂
𝐹 = 𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚 𝐴𝑓 𝑙𝑛( )
𝐴𝑓

𝜇 𝐴𝑂 2
𝐹 = 𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚 𝐴𝑓 [(1 + ) 𝑙𝑛 ( ) + 𝛼]
𝛼 𝐴𝑓 3

 𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑎𝑑𝑜

xx
  𝛼 = 𝑒𝑠 𝑒𝑙 á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑒𝑛𝑒𝑠.

TORNEADO

El torneado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta, es decir, parte del

material inicial de la pieza es eliminado hasta darle la forma deseada al producto. La
máquina que lleva a cabo este proceso es el torno.

xxi
Velocidad de remoción de material.

La velocidad de remoción de material (MRR, por sus siglas en inglés) en torneado es el

volumen de material removido por unidad de tiempo, con unidades de mm3/min o
pulg3/min.

El volumen de este anillo es producto del área transversal (f)(d) y la circunferencia

promedio del anillo, 𝜋𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚 en la que:

𝐷𝑂 + 𝐷𝐹
𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚 =
2

En el caso de cortes ligeros en piezas de trabajo de diámetro grande, el diámetro promedio

se puede reemplazar con𝐷𝑜

La velocidad de rotación de la pieza de trabajo es N y la velocidad de remoción de

material por revolución es (ԥ) ( 𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚 )(d)(f). Puesto que existen N revoluciones por
minuto, la velocidad de remoción es:

𝑀𝑅𝑅 = 𝜋𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑑 𝑓 𝑁

𝑀𝑅𝑅 = 𝑑 𝑓 𝑉

 V= velocidad de corte

xxii
 N = velocidad de rotación en la pieza de trabajo
 d = Profundidad de corte

El tiempo de corte, t, para una pieza de trabajo de longitud l se puede calcular

considerando que la herramienta avanza a una velocidad de fN

𝑙
𝑡=
𝑓𝑁

xxiii