Arenado

El arenado o chorro de arena es una técnica industrial de limpieza de superficies basada en la proyección de un material abrasivo
juntamente con aire a presión. La arena era el abrasivo tradicional, de donde originó el nombre. Mundialmente conocido por
sandblasting. En la actualidad hay muchos otros abrasivos que la han sustituido: Silicato de aluminio Microesferas de vidrio Olivino
Piedra pómez Armex-bicarbonato Aval-Granalla vegetal Granate Corindón marrón Corindón blanco Granallas plásticas Granallas de
acero Efectos del arenado Con la acción abrasiva del chorreado podemos obtener los siguientes resultados: Decapado: Eliminar capas
de pintura o áreas oxidadas. Rugosidad: La superficie arenada puede aumentar o disminuir la rugosidad. Aspecto: La superficie arenada
tiene un aspecto matizado.
La LIMPIEZA CON CHORRO DE ARENA
es empleada principalmente para eliminar paredes grandes, esculturas, eliminar pintura en piezas de metal, limpieza de maquinaria o
piscinas, entre otras superficies. ¿Y por qué se utiliza esta limpieza de chorro de arena en seco? Este método se utiliza porque se consigue
una rugosidad determinada y renueva el material del producto que estamos limpiando, dejándolo como nuevo.
Hay muchas técnicas usadas para limpiar cada superficie. No todas las superficies que limpiamos son iguales, cada uno es de un material
diferente, esto hace que no se les trate con la misma presión o grano. Por ejemplo, no es igual una escultura de mármol que a una pared
de granito. Cada material tiene una resistencia propia y unas formas a tener en cuenta. Uno de los materiales más usados es la arena de
sílice. Con ella se consiguen resultados efectivos, eliminando cualquier signo de suciedad.
El chorro de arena elimina la corrosión, el óxido y los restos de pintura que puedan quedar. Ya sea el chasis de un vehículo, una pared,
superficie de madera, etc.
Dependiendo del tipo de área que vayamos a tratar, es necesario utilizar un tipo de abrasivo u otro. Esto es esencial para que el resultado
final sea el mejor posible. Y es que existen muchos tipos de materiales para el arenado. Lo más importante es confiar en un profesional
que sepa elegir el procedimiento más correcto para tu problema. En el chorreado se utilizan arenas que oscilan entre 0,32 y 1,25
milímetros.
Materiales utilizados
El material básico es la arena que todos conocemos, recomendada especialmente en trabajos de decapado de pintura y limpieza de los
objetos. Y dependiendo de si la zona a tratar es más o menos dura, elegiremos un grano más fino o más grueso. Todo para que la
eliminación de las imperfecciones sea completa.
Otro de los materiales más utilizados es el corindón. Esn muy recomendable cuando se quiere limpiar algún tipo de espacio más rugoso
de lo habitual. Se usa especialmente para preparar las superficies para una nueva capa de pintura. Esto es así porque limpia los restos
que puedan quedar de la capa original. Incluso si está lacada. Por eso, es el abrasivo más usado en la restauración.
Las microesferas de Vidrio son otra de las formas de arenado de precisión más eficaces. Son formas esféricas que dan muy buen
resultado en el tratamiento de las piezas de motor. Estas superficies necesitan una presión más baja para no dañarlas. Los cilindros,
culatas y motores en general requieren siempre de este tipo de arena. Así tienen un perfecto acabado y recuperan su brillo original.
Otra de las arenas que produce una abrasión suave para superficies más delicadas es el silicato de aluminio. Es un material ligero que
no produce un impacto fuerte en el elemento. Por lo tanto, mantiene sus características sin dañarlo. Se usa mucho en los cuerpos
metálicos, sobre todo el hierro. Sirve para limpiar todo resto de oxidación, pintura o cualquier otro tratamiento que se le haya aplicado
con anterioridad. También es muy indicado para la limpieza de fachadas.
Tipos
Limpieza con arena de sílice
Este tipo de limpieza con arena de sílice consiste en expulsar la arena a través de un chorro a presión. Gracias a esto, se consigue eliminar
la suciedad, limpiando y lijando las superficies a tratar. De esta manera, conseguimos que desaparezcan los restos más grandes y también
los más minúsculos, con la delicadeza que precisan algunos materiales para su restauración. Existen diferentes tipos de arena, con unos
grosores diferentes, y su utilización, depende de la superficie a tratar.
Principalmente, la arena de sílice se utiliza para la limpieza de fachadas, aunque también se puede utilizar para piezas de metal que
tienes que ser pintadas de nuevo para su restauración, ya que el chorro de arena en seco ayuda y previene a que la oxidación disminuya
y la estructura de metal sea más resistente a la corrosión.
Chorro de arena en seco
Uno de los puntos fuertes de la limpieza con chorro de arena en seco, es que no produce daños al material al que se le aplica. Da igual
que sea madera o vidrio, su efectividad es máxima y sin ningún tipo de riesgo.
https://youtu.be/M_zwX8XD_Xk?t=1m30s
https://youtu.be/RiJC9-G5C5E?t=10m30s
El proceso de granallado es una técnica de tratamiento superficial por impacto con el cual se puede lograr un excelente grado de
limpieza y simultáneamente una correcta terminación superficial en una amplia gama de piezas metálicas y no metálicas

En líneas generales el granallado es utilizado para:

 Desarenado y eliminación de laminillas de piezas de fundición ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas, etc
 Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, placas, etc
 Shot Peening , proceso que aumenta la resistencia a la fatiga de resortes, elásticos, engranajes, etc.
 Limpieza y preparación de superficies de piezas varias donde serán aplicados revestimientos posteriores (pintura, cauchos,
etc)
 Granallado de pisos de concreto para aplicación de revestimiento o eliminación de caucho en pistas de aeropuertos

En forma general podemos decir que el granallado es el bombardeo de partículas abrasivas a alta velocidad (65-110 m/seg.) que al
impactar con la pieza tratada produce la remoción de los contaminantes de la superficie.
Hasta la década del 30 el granallado se realizaba solamente con picos de aire comprimido. Aún ahora es el único método que se puede
utilizar para ciertos trabajos como el mantenimiento de estructuras armadas.
El granallado en líneas de producción y en forma automática se hizo posible con la aparición de la turbina centrífuga de granallado. El
sistema de granallado por turbina centrifuga es mucho más productivo que el de aire comprimido. Además logra una mayor uniformidad
en la preparación superficial.
El tipo de material, el tamaño y forma de las partes y la condición de la superficie a limpiar, más la especificación que define la
terminación superficial, tienen influencia directa sobre la selección del sistema de granallado, del abrasivo, y la definición del
procedimiento. Hay casos en que pueden ser necesarios otros métodos de limpieza antes y después del granallado, para lograr mejores
resultados en los revestimientos.
Tipos de granallado
Turbinas de Granallado
El granallado por turbina centrífuga es, entre las técnicas actuales de tratamiento de superficie, el método más económico y con un
medio ambiente no contaminante. El principio del granallado se basa en el aprovechamiento de la energía cinética del abrasivo utilizado
al impactar contra la superficie de la pieza, removiendo cascarillas, laminillas, óxidos, etc. El rendimiento del equipo depende de la
calidad, cantidad, velocidad y dirección de la granalla; estos tres últimos factores dependen directamente del correcto funcionamiento
de la turbinas de granallado.
La turbina de granallado es el corazón de la máquina y tiene decisiva influencia sobre la efectividad del trabajo, aspecto de la superficie
granallada, costos de la explotación y con ello rentabilidad del proceso.
Los equipos de granallado pueden utilizar múltiples turbinas posicionadas de modo que el abrasivo llegue a toda la superficie de las
piezas a granallar. El número de turbinas montadas en una máquina queda determinado por la forma y tamaño de las piezas a limpiar.
Usualmente la potencia de granallado instalada es la necesaria para lograr la terminación superficial deseada, en una sola pasada y con
una velocidad adecuada.
El funcionamiento de las turbinas de granallado es similar al de un ventilador o una bomba centrífuga. Las turbinas arrojan el abrasivo
mediante fuerza centrífuga
en dirección, velocidad y cantidad determinada.
El abrasivo ingresa a la turbina por el codo de bajada o boca de alimentación, desde la tolva superior de almacenamiento de granalla. El
rotor le da una primera aceleración a la granalla, impulsándola para que esta pase a través de la abertura que posee la caja de
control y se dirija hacia los alabes o paletas. La granalla es impulsada por estos últimos, mediante fuerza centrifuga, hacia las piezas que
deben ser tratadas.
Caracteristicas Tecnicas
 4 HP hasta 150 HP.
 Caudales arrojados entre los 40 Kilos a los 1500 kilos de abrasivo metálico por minuto.
 Velocidades de salida de granalla desde 50 m/se a 110 m/seg
 Ancho de paletas fina, estándar y ancha y diferentes cajas de control con aperturas de granalla de 25°, 30°, 40°, 50° y 60°
 Carcasa de turbina (housing) fabricada con chapas de acero manganeso. Internamente lleva un recubrimiento completo de
fundición de alto cromo, de alta resistencia al desgaste, formando junto con la carcasa una doble pared resistente al desgaste.

Normas
Preparación de Superficie – Norma SSPC
Una correcta preparación de superficie previo a la aplicación de cualquier tipo de revestimiento o pintura es un factor de suma
importancia a considerar que repercute directamente sobre el resultado final del mismo.
El rendimiento de un revestimiento protector está influenciado significativamente por su capacidad de adherirse adecuadamente al
sustrato, siendo de suma importancia la eliminación de aceites, grasas, pinturas viejas y contaminantes de la superficie como la cascarilla
de laminación y herrumbre.
Los trabajos de preparación de superficies están normalizados por varias asociaciones internacionales siendo una de la más difundidas
la norma Americana SSPC (Steel Structures Painting Council, Pittsburgh USA) definiendo en cada categoría los distintos
procedimientos requeridos para realizar una correcta limpieza de superficie de superficie previo a la aplicación de un revestimiento o
pintura.
SSPC-SP-5 / NACE Nº1 (Limpieza con chorro de abrasivo – Granallado / arenado metal blanco)
Preparación de superficie o limpieza con chorro de Abrasivo conocido como granallado o arenado – Grado Metal Blanco
Este tipo de limpieza, utiliza cualquier tipo de abrasivo proyectado a presión para limpiar la superficie, a través de este método, se
elimina toda la escama de laminación, óxido, pintura y cualquier material incrustante.
La superficie debe verse libre de aceite, grasa, polvo, óxido, capa de laminación restos de pintura sin excepciones. Es utilizada donde
las condiciones son extremadamente severas, con contaminantes ácidos, sales en solución, etc.
SSPC-SP-6 / NACE Nº3 (Limpieza con chorro de abrasivo – Granallado / arenado comercial)
Preparación de superficie o limpieza con chorro de Abrasivo conocido como granallado o arenado – Grado Comercial.
Este tipo de limpieza, utiliza algún tipo de abrasivo a presión para limpiar la superficie, a través de este método, se elimina toda la
escama de laminación, óxido, pintura y cualquier material incrustante.
La superficie debe verse libre de aceite, grasa, polvo, óxido y los restos de capa de laminación no deben superar al 33% de la superficie
en cada pulgada cuadrada de la misma. Los restos deben verse sólo como de distinta coloración. Generalmente se lo especifica en
aquellas zonas muy poco solicitadas sin ambientes corrosivos.
SSPC-SP-7 / NACE Nº4 (Limpieza con chorro de abrasivo – Granallado / arenado rápido)
Preparación de superficie o limpieza con chorro de Abrasivo conocido como granallado o arenado rápido o ráfaga.
Este tipo de limpieza, utiliza algún tipo de abrasivo a presión para limpiar la superficie, a través de este método, se elimina cascara de
laminación, óxido, pintura y cualquier material incrustante.
La superficie debe verse libre de aceite, grasa, polvo, capa suelta de laminación, óxido suelto y capas de pintura desprendidas. Conserva
la capa de laminación donde está firmemente adherida. Estas partes no deben desprenderse mediante un objeto punzante. Es utilizado
sólo en los casos de condiciones muy poco severas y presentará áreas de probables fallas.
EsTUDIO COMPARATIVO Arenado – Granallado
Características genéricas de la arena y de la granalla de acero

Arena
Es el abrasivo natural de más amplia disponibilidad y muy bajo costo. Constituye históricamente “el abrasivo”, y le aporta el nombre a
todos los procesos de preparación de superficie por proyección de partículas llamados comúnmente “arenado” o “sandblasting”.
El tipo de arena que se utiliza, es la sílice y nunca la calcárea, la cual tiene la dureza necesaria para este tipo de trabajo. Al ser un abrasivo
natural debe ser sometido a análisis, debido a los contaminantes que puede arrastrar desde su lugar de origen, dunas, ríos, canteras, etc.
Además para trabajar adecuadamente con la arena, ésta no debe utilizarse a granel sino debe ser tamizada, retirando los finos que no
realizan un buen trabajo de arenado sobre la superficie y los gruesos que obturarían el equipo. También debe ser sometida a un proceso
de secado debido a su capacidad de absorber humedad.
Es extremadamente frágil y proyectada por equipos de alta producción solo se puede utilizar una sola vez debido a que más del 80 % se
transforma en polvo luego del primer golpe. Crea una gran polución en el ambiente de trabajo por la fragilidad de sus partículas que,
luego del impacto, se convierten en un alto porcentaje en polvo con tamaños inferiores a malla 300 Mesh.
Debido a su composición, al partirse finamente deja sílice libre, causa de una enfermedad irreversible que se denomina silicosis, lo que
hace extremar los requerimientos de seguridad y que ha provocado la prohibición del uso de la arena como abrasivo en la mayoría de
los países tecnológicamente avanzados.
Granalla de acero
Es un abrasivo que se obtiene del acero a través de proceso de fusión con composiciones químicas controladas. Del proceso primario de
fabricación se obtienen partículas redondeadas que constituyen las granallas de acero esféricas (shot). Estas partículas en el estado de
mayor diámetro se parten formando así la granalla de acero angular (grit).
Para aquellos trabajos en donde reemplazan el uso de la arena, se utilizan exclusivamente granallas angulares, en algunos casos con el
agregado de un pequeño porcentaje de granalla esférica. Una partícula de granalla angular presenta aristas y puntas y al ser proyectada
trabaja como una herramienta que clava y arrastra en la superficie a procesar.
Este abrasivo, puede ser seleccionado de acuerdo al trabajo a realizar, no solo por el tamaño de la partícula, uniforme en todas ellas,
sino la dureza en determinados rangos. Es altamente reciclable, pudiendo ser proyectado desde 700 a 5000 veces conforme al diámetro,
tipo y dureza de abrasivo utilizado. Al ser partículas de acero templado y revenido no provocan ningún problema de contaminación en
la superficie de trabajo.
El polvo producido en la operación es solo básicamente el resultado de los materiales removidos sobre la superficie a tratar. Debido a
que no absorbe humedad, la granalla de acero no requiere de un secado previo y al ser todas las partículas de similar granulometría,
producen un trabajo totalmente uniforme.

Proveedores
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Rai Pintores
Blasting Express

Cym Materiales

Referencias

Paginas web de cada proveedor

Manufactura, ingeniería y tecnología

By Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid