BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pabrik kimia merupakan susunan / rangkaian berbagai unit pengolahan yang

terintegrasi satu sama lain secara sistematik dan rasional. Tujuan pengoperasian
pabrik kimia secara keseluruhan adalah mengubah (mengkonversi) bahan baku
menjadi produk yang lebih bernilai guna. Dalam pengoperasiannya pabrik akan
selalu mengalami gangguan (disturbance) dari lingkungan eksternal. Selama
beroperasi, pabrik harus terus mempertimbangkan aspek keteknikan,
keekonomisan, dan kondisi sosial agar tidak terlalu signifikan terpengaruh oleh
perubahan-perubahan eksternal tersebut.

Agar proses selalu stabil dibutuhkan instalasi alat-alat pengendalian. Alat-alat

pengendalian dipasang dengan tujuan menjaga keamanan dan keselamatan kerja,
memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan, menjaga peralatan proses dapat
berfungsi sesuai yang diinginkan dalam desain, menjaga agar operasi pabrik tetap
ekonomis dan memenuhi persyaratan lingkungan.

Untuk memenuhi persyaratan diatas diperlukan pengawasan (monitoring)

yang terus menerus terhadap operasi pabrik kimia dan intervensi dari luar (external
intervention) untuk mencapai tujuan operasi. Hal ini dapat terlaksana melalui suatu
rangkaian peralatan (alat ukur, kerangan, pengendali, dan komputer) dan
intervensi manusia (plant managers, plants operators) yang secara bersama
membentuk control system. Dalam pengoerasian pabrik diperlukan berbagai
prasyarat dan kondisi operasi tertentu, sehingga diperlukan usaha-usaha
pemantauan terhadap kondisi operasi pabrik dan pengendalian proses supaya
kondisi operasinya stabil.

1.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana cara pengoperasian suatu proses dengan system pengendali.

2. Bagaimana proses evaluasi dengan variasi sistem pengendali umpan balik atau
Feedback Controller (Proporsional (P), Integral (I), Derivatif (D), atau
gabungan PI, PID, atau PD).
3. Bagaimana perbandingan sistem performansi pengendali umpan balik dengan
sistem pengendali on-off dalam menolak gangguan (disturbance rejection)
maupun melakukan jejak titik set (set point tracking).

1
1.3. Tujuan Instruksional Umum
1. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengoperasikan suatu proses
dengan sistem pengendali.
2. Mahasiswa akan mampu mengevaluasi proses dengan variasi sistem
pengendali umpan balik atau Feedback Controller (Proporsional (P), Integral
(I), Derivatif (D), atau gabungan PI, PID, atau PD).
3. Membandingkan sistem performansi pengendali umpan balik dengan sistem
pengendali on-off dalam menolak gangguan (disturbance rejection) maupun
melakukan jejak titik set (set point tracking).
1.4. Tujuan Instruksional Khusus
1. Mahasiswa mampu mengoperasikan peralatan proses (tangki dengan
pemanasan) terutama melakukan kontrol tinggi level atau pun suhu cairan
dengan pengendali on off dan umpan balik (Feedback).
2. Mahasiswa mampu menghitung dan mengevaluasi besarnya kesalahan dalam
sistem pengendali umpan balik dan on-off.
3. Mahasiswa mampu membandingkan performansi sistem pengendali umpan balik
dan on-off dalam menolak gangguan ataupun melakukan jejak titik set.
4. Mahasiswa mampu membandingkan performansi dari alat proses (tangki
dengan pemanasan) pada berbagai nilai konstanta pengendali umpan balik
PID yaitu Kc, Time Integral, dan Time Derivative.
1.5. Manfaat Percobaan

1. Mengetahui pengoperasian suatu proses dengan system pengendali.

2. Mengetahui evaluasi proses dengan variasi sistem pengendali umpan balik atau
Feedback Controller (Proporsional (P), Integral (I), Derivatif (D), atau
gabungan PI, PID, atau PD).
3. Mengetahui Perbandingan sistem performansi pengendali umpan balik dengan
sistem pengendali on-off dalam menolak gangguan (disturbance rejection)
maupun melakukan jejak titik set (set point tracking).

7
 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Teori Dasar

Sistem pengendalian proses merupakan faktor yang sangat menentukan
dalam menjamin tingkat keberhasilan proses. Dengan unit pengendali yang kuat
maka proses dapat dijalankan pada kondisi optimalnya dengan cara merejeksi /
menolak segala macam gangguan seperti fluktuasi laju aliran umpan, suhu,
aliran pendingin, ataupun gangguan lain yang tidak terprediksi.

Pengendalian proses memberikan kontribusi yang penting dalam safety,

perlindungan lingkungan (menekan polusi / emisi bahan berbahaya),
perlindungan peralatan terutama dari over capacity/over heated, operasi pabrik
yang lancar, menjamin kualitas produk, menjaga operasional pabrik pada
keuntungan maksimumnya, dan berguna dalam monitoring dan diagnose proses
(Marlin, 1995).

Dalam industrik kita mengenal setidaknya ada dua jenis sistem pengendali
yang bekerja secara konvensional yaitu sistem pengendali umpan balik (Feedback
Control) dan sistem pengendali umpan depan (Feedforward Control). Sistem
pengendali umpan balik akan bekerja berdasarkan tingkat kesalahan yang terjadi
pada produk yang dimonitor/dikontrol besarnya. Artinya jika variable yang
dikontrol nilainya (di-set) mengalami perubahan (error) maka sistem pengendali
ini akan bekerja memanipulasi input pasangannya (mengubah besarnya) sehingga
nilai variabel yang dikontrol sebagai output akan sama dengan nilai yang diset
(ditetapkan besarnya), seperti pada gambar 2.1 (Stephanopoulos, 1988;
Coughannowr, 1991).

Comparator
Outpu
t
Input
Controller Proses

Error Device
Set Point

sensor

7
 Gambar 2.1 Sistem pengendali umpan balik
Dalam feedforward controller, sistem yang terjadi adalah sebaliknya dimana
gangguan yang ada diukur lebih dulu, kemudian baru nilai inputnya diubah
berdasarkan tingkat gangguan yang ada, sehingga harga output yang menjadi tujuan
tidak mengalami perubahan atau pengaruh gangguan terhadap nilai output dapat
dikurangi atau dihilangkan (gambar 2.2).

Gangguan

Controller

Output Terukur

Output
Gambar 2.2 Sistem pengendali Feedforward
2.2. Perangkat Unit Pengendali
Sistem pengendali memerlukan berbagai macam perangkat baik lunak
maupun keras. Perangkat lunak berkaitan dengan model proses, korelasi input
dan output, sistem manipulasi input, serta program-program lainnya berkaitan
dengan pengolahan data karakteristik proses. Sedangkan perangkat keras
melibatkan peralatan fisik yang diperlukan, antara lain terdiri dari
(Stephanopoulos, 1984):

Proses adalah suatu sistem yang diamati / dikontrol. Proses ini bisa terdiri
dari proses kimia seperti reaksi kimia (hidrolisa, penyabunan, polimerisasi),
fase reaksi (reaksi gas-gas, gas-padar, katalitis dan non katalitis), maupun fisika
(pemanasan, pengisian tangki, pemisahan, ekstraksi, destilasi, pengeringan).
Dalam sistem pengendalian konvensional seperti feedback dan feedforward ini
proses sebagai suatu sistem harus diidentifikasi dahulu karakteristik prosesnya
melalui permodelan matematika dalam sistem dinamik tervalidasi, diuji
karakteristikanya berdasarkan pengaruh input terukur terhadap output proses,
serta hitung parameter proses yang penting dan digunakan untuk mendesain
sistem pengendalinya seperti time delay, time constant, dan process gain.

1. Alat ukur / sensor adalah perangkat yang digunakan untuk mengukur input
maupun output proses, seperti rotameter dan flowmeter untuk mengukur laju
alir, thermocouple untuk mengukur suhu, dan gas chromatography untuk
mengukur komposisi. Alat ukur lainnya sepeti uji kelembaban udara dalam gas
maupun padatan. Prinsipnya adalah apa yang terbaca dalam sensor ini harus

7
 dapat ditransmisikan, sehingga dapat dibaca oleh sistem pengolah data /
pengendali, karena sensor ini memberi sinyal maka keberhasilan suatu sistem
pengendali juga tergantung pada reliabilitas alat ini.
2. Transducers supaya hasil pengukuran bisa dibaca oleh pengolah data, maka
pengukuran ini harus diubah ke besaran fisik seperti tegangan listrik, tekanan
udara. Transducer adalah alat yang digunakan untuk melakukan konversi ini.

3. Transmission lines digunakan untuk mengirimkan sinyal dari alat ukur ke unit
pengendali. Dulu model transmisi ini hanya menggunakan model penuematis
(udara/cairan bertekanan), tapi dengan perkembangan model analog digital
dan sistem komputer, sinyal yang dibawa sudah dalam bentuk aliran/sinyal
listrik. Jika output sinyal listrik tidak mencukupi misalkan hanya beberapa
milivolt untuk temperatur tertentu, maka digunakan amplifier, untuk
menguatkan sinyalnya, sehingga dapat terdeteksi.

5. Controller / Pengendali adalah element perangkat keras (hardware), yang

memiliki intelegensi. Dia dapat menerima informasi dari alat ukur, dan
menentukan tindakan yang harus dilakukan untuk mengendalikan /
mempertahankan nilai output. Dulu unit ini hanya dapat melakukan aksi-aksi
kontrol sederahana, namun sekarang dengan digital komputer maka kontrol
yang rumit dapat dilakukan dengan perangkat ini.

6. The final control element (elemen pengendali akhir). Alat ini akan menerima
sinyal dari controller dan melakukan aksi sesuai dengan perintah. Sebagai
contoh input cairan semakin besar, maka untuk mempertahankan tinggi cairan
dalam tangki, valve pengeluaran harus dibuka lebih lebar. Maka unit
pengendali ini akan membuka valve sehingga tinggi level cairan dapat sesuai
dengan nilai set pointnya. Beberapa unit pengendali akhir adalah control valve,
relay-switches untuk on-off controller, variabel-speed pump, dan variable-
speed compressor.
7. Recording elements adalah perangkat yang men-display proses yang terjadi.
Biasanya variabel yang direcord adalah variabel penting yang dikontrol
(output), serta variabel yang digunakan untuk pengendali (manipulated
variable). Variabel seperti komposisi, suhu, tinggi cairan, laju alir dan lain
sebagainya dapat di-display dalam layar monitor, dan datanya dapat disimpan.
2.3. Jenis Pengendali

Dalam materi ini disajikan dua jenis sistem pengendali yaitu on-off yang
sangat sederhana, dan pengendali feedback (umpan balik). Sistem pengendali
on-off bekerja pada rentang kesalahan (galat) tertentu. Misalkan suhu kita diset

7
 pada 100oC. Thermoregulator akan bekerja berdasarkan ketelitian dan
kecepatan dalam mengukur suhu proses (sebagai contoh +/- 5). Jika suhu awal
proses 60oC, maka pemanas akan bekerja pada sistem proses, sehingga suhu
tercapai 105oC. Pada kondisi 105oC pemanas akan mati (off), jika suhu proses
turun mencapai 95oC, pemanas akan menyala lagi. Kemudian seterusnya
sehingga suhu real proses (95-105oC). Sebagian alat-alat dalam laboratorium di
Jurusan Teknik Kimia Undip bekerja dengan model on-off controller ini. Tentu
saja besar galat total selama proses akan menjadi besar.

A. Sistem Pengendali Feedback

Sistem pengendali feedback seperti dalam gambar 2.1 secara sistematis
memiliki tahapan aksi seperti berikut ini :
1. Sensor akan memonitor dan mengukur output yang dikontrol (contoh
suhu, level, komposisi, dan sebagainya).
2. Hasil pengukuran ini kemudian dibandingkan nilainya dengan nilai set
point yang diinginkan / ditetapkan dalam komparator. Dari komparasi ini
menghasilkan galat/error, dimana besarnya error ini akan dikirimkan ke
unit pengendali akhir (controller).
3. Controller akan mengubah besarnya input, sehingga nilai output akan
dipertahankan sesuai dengan set point-nya.
Tergantung dari jenis feedback, dan besarnya konstanta kontroller yang
digunakan, hasil manipulasi ini ternyata memberikan performansi yang berbeda,
terutama apabila diukur dari berapa lama nilai output dapat kembali ke kondisi
set point, dan berapa nilai total error-nya selama ada gangguan. Bahkan jika
kontrolnya terlalu lemah, bisa saja nilai set point tidak dapat dipertahankan, dan
proses akan gagal dalam menolak pengaruh gangguan. Sehingga produk yang
dihasilkan tidak dapat dipakai.

B. Jenis Pengendali Feedback

Jenis-jenis pengendali feedback yang umum dipakai adalah :
1. Proporsional Controller ini akan memanipulasi input proporsional dengan
besarnya error (galat) yaitu:

Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc (Konstanta

Proporsional Controller), E adalah galat output, dan MV(s) adalah nilai
input variable pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output
pada kondisi set point-nya). Makin besar harga Kc, maka makin besar
response yang ditimbulkan.

7
2. Proporsional Integral, controller ini akan memanipulasi input berkaitan
dengan besarnya error (galat) mengikuti persamaan:

Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc (Konstanta

Proporsional Controller), E adalah galat output, MV(s) adalah nilai input
variable pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output pada
kondisi set point-nya), t adalah waktu proses, dan TI adalah constant of times
integral dari kontroler ini. TI ini biasanya bervariasi antara 0.1 sampai 50
menit. Makin besar harga TI maka, makin lambat response yang dihasilkan.
Namun adanya TI ini akan menghilangkan harga off-set.
3. Proporsional Integral Derivative, controller ini akan memanipulasi input
berkaitan dengan besarnya error (galat) mengikuti persamaan:

Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc (Konstanta

Proporsional Controller), E adalah galat output, MV(s) adalah nilai input
variable pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output pada
kondisi set point-nya), t adalah waktu proses, dan TI adalah constant of
times integral dari kontroler ini. Sedangkan TD adalah waktu derivative.
Fungsi dari waktu / time derivative ini adalah untuk mempercepat response
terhadap gangguan.

7
 BAB III
METODE PERCOBAAN
3.1. Rancangan Percobaan
3.1.1. Skema Rancangan Percobaan
Pertama melakukan Disturbance
Rejection / penolakan gangguan,
dengan obyek percobaan adalah
temperatur dan level kontroller.
Dimulai dengan menjalankan alat
sesuai petunjuk (lampiran)
Menyimpan data percobaan dan
menghitung sse pada Ms Excell.
Mengulangi percobaan untuk
berbagai variasi nilai konstanta
kontroller (Kc, TI, TD). Dilanjut
dengan membandingkan.
Perbandingan bertujuan
membandingkan performansi
pengendali / kontrollerdalam
menolak gangguan berdasarkan
SSE. Lalu mengulangi percobaan
dengan memilih menu on off.
Menunggu 1-2 menit kondisi
steady steate dengan set point 1
berjalan. Melakukan pengubahan
nilai set point 1 ke 2. Mengamati
perubahan respon sampai nilai
set point 2 tercapai.
Kemudian membiarkan steady
state selama 1-2 menit..
Menyimpan data percobaan dan
menghitung SSE pada Excell
serta mengulangi percobaan
untuk berbagai variasi nilai.
Lalu memilih menu PID dan
memasukkan harga konstanta
kontroller dan nilai set point.
Alat dioperasikan sampai nilai
set point tercapai. Kamudian
memberikan gangguan di sistem
Gangguan diberikan dengan cara
mengubah valve yang keluar atau
menambah cairan pada tangki
dengan volume tertentu. Lalu
mengamati respon yang terjadi
dan menunggu sampai set point.
Setelah itu menjalankan alat serta
hitung SSE-nya. Dilanjutkan
dengan percobaan untuk
pengendali temperatur. Proses
selanjutnya yaitu set point
trakcing (jejak titik set)
Pertama alat dijalankan sesuai
petunjuk operasi, memilih menu
PID, lalu memasukkan harga
konstanta pengendali dan nilai
set point 1, menuggu sampai nilai
set point 1 tercapai.
Membandingkan kontroller
berdasarkan nilai SSE.
Dilanjutkan percobaan jejak titik
set seperti gambar 3.2 lalu
lanjutkan untuk on off serta
respon nilai SSE dan mealakukan
juga untuk pengendali
temperatur
12
3.2. Bahan dan Alat Yang Digunakan
3.2.1 Bahan Yang Digunakan
- Air
3.2.2 Alat Yang Digunakan

Gambar 3.1 Rangkaian Alat Praktikum

- CPU
- Monitor
- Electric Heater
- PID Controller
- Thermocouple
- Reservoir
- Pompa

- Tangki Proses
- Level Sensor
3.3. Variabel Operasi

a. Variabel Tetap
- Kc
- Time Integral
- Time Derivative
b. Variabel Berubah
- Suhu Cairan

12
3.4. Respon Uji Hasil

Kesalahan dalam sistem pengendali umpan balik dan on-off

3.5. Prosedur Percobaan

a. Disturbance Rejection (penolakan gangguan)
Materi ini mempelajari pengaruh jenis pengendali on-off dan feedback, serta
besarnya konstanta controller dalam merejeksi gangguan pada level dan
temperatur kontrol (Djaeni, 1999). Sebagai obyek percobaan adalah
temperature atau level controller. Cara yang dilakukan adalah sebagai berikut:

1. Jalankan alat sesuai dengan petunjuk operasi (lampiran),

2. Pilih menu PID dan masukkan harga Konstanta Controller dan nilai set
point.
3. Operasikan alat sampai nilai set point tercapai.
4. Berikan gangguan pada sistem dengan mengubah valve yang keluar atau
menambah cairan pada tangki dengan volume tertentu (misalkan 3 liter).
5. Amati response yang terjadi dan tunggu sampai kondisi set point tercapai.
6. Simpan data percobaan, dan hitung sum of square error-(SSE) nya dalam
MSExcell.

7. Ulangi percobaan untuk berbagai variasi nilai konstanta controller (Kc, TI,

dan TD).

8. Bandingkan performansi pengendali/controller dalam menolak gangguan

(disturance rejection) berdasarkan nilai SSE.
9. Ulangi percobaan dengan memilih menu on-off, dan jalankan alat serta
hitung SSE-nya.
10. Lakukan juga percobaan untuk pengendali temperature
b. Set Point Tracking (Jejak Titik Set)
Materi ini mempelajari pengaruh jenis pengendali on-off dan feedback, serta
besarnya konstanta controller dalam melakukan pengubahan jejak titik set atau
set point tracking (Djaeni, 1999). Artinya pada suatu saat / alasan tertentu nilai
set point dari suatu alat dapat mengalami perubahan. Unit kontrol akan bekerja
meresponse perubahan ini, sehingga set point segera dapat berubah sesuai
dengan keinginan/tuntutan proses/operator. Cara yang dilakukan adalah
sebagai berikut :

12
1. Jalankan alat dijalankan sesuai dengan petunjuk operasi (lampiran), pilih
menu PID.
2. Masukkan harga konstanta pengendalinya (sesuai point 2 section 5.1) dan
nilai set point 1.
3. Operasikan alat sampai nilai set point 1 tercapai.
4. Tunggu sampai 1-2 menit kondisi steady state dengan set point 1 berjalan.
5. Lakukan pengubahan nilai set point 1 ke set point 2.
6. Amati perubahan response yang terjadi dan tunggu sampai set point 2
tercapai.
7. Biarkan proses stedy-state selama 1-2 menit.
8. Simpan data percobaan, dan hitung sum of square error (SSE) nya dalam
MSExcell.
9. Ulangi percobaan untuk berbagai variasi nilai konstanta controller (Kc, TI,
dan TD sesuai point 7 section 5.1).
10. Bandingkan performansi pengendali/controller berdasarkan nilai SSE.
11. Lakukan juga percobaan jejak titik set seperti pada gambar berikut untuk
berbagai nilai konstanta kontroller-nya (Kc, TI, dan TD) sesuai point 7.
12. Lakukan percobaan untuk on-off controller, dan bandingkan response serta
nilai SSE.
13. Lakukan juga percobaan untuk pengendali temperature.

Gambar 3.2 Percobaan jejak titik set atau set point tracking (Djaeni, 1999)

12
 DAFTAR PUSTAKA

Coughannowr, D.R. 1991. Process System Analysis and Control, 2nd Edition.

McGraw-Hill, Inc., USA

Djaeni, M. 1999. Modelling and Control of Fuel Cell System. Master Thesis, UTM,
Malaysia

Hutagulung, Michael. 2008. Pengendalian Proses (Bagian 1). Dalam

http://majarimagazine.com/2008/02/pengendalian-proses-1/. Diakses pada
28 Maret 2013 pukul 05.35 WIB.

Marlin, T.E. 1995. Process Control: Designing Process and Control Systems for
Dynamic Performance. McGraw-Hill, Inc., USA

Stephanopoulos, G. 1984. Chemical Process Control: An Introduction to Theory

and Practice. Prentice-Hall, New Jersey, USA

12