Aleaciones duras.

Mientras que los aceros para herramientas, ya sean al carbono o de baja aleación, mantienen sus elevadas
cualidades de corte y dureza hasta los 200 oC una vez tratados térmicamente, y los aceros de corte rápido lo
hacen hasta los 500-600 oC, las aleaciones duras son resistentes en rojo (hasta los 800-1000 oC) y la
obtención de las altas propiedades de corte no exigen el temple, ya que estas son propias de su estado natural.

Las aleaciones duras están constituidas por carburos especiales enlazados entre sí por el cobalto.

Estas aleaciones se fabrican por prensado a altas presiones (500-200 atm) de los polvos de los carburos con el
cobalto y su sinterización posterior. A la temperatura de sinterización (unos 1550 oC) el cobalto se funde, se
difunde entre los carburos y durante la solidificación enlaza toda la masa de carburos como un solo cuerpo. La
sinterización se realiza en atmósfera de hidrógeno en hornos especiales.

Las aleaciones duras tienen mucha dureza y por eso solo se fabrican en forma de placas (calzos) que luego se
afilan por esmerilado y se sueldan a los portaherramientas de acero, para dar forma final a la herramienta de
corte.

Los tipos mas usados de aleaciones duras son:

1.- Aleaciones monocarburo: Estas aleaciones están compuestas solo de carburo de tungsteno y cobalto, la
cantidad de cobalto puede ser entre 3 y 10%. Cuanto mayor sea la cantidad de cobalto tanto mayor será la
tenacidad y menor la dureza de la aleación.

2.- Aleaciones de doble carburo: Están compuestas de carburos de titanio y tungsteno e igualmente el cobalto
sirve de aglutinante. Cuanto más cantidad de titanio entra en la aleación, tanto más dura es, pero pasa a ser
mas frágil.

Aleaciones comunes.

Existe un grupo de aleaciones que tienen propiedades físicas especiales y que son de gran interés práctico.
Estas aleaciones se usan con frecuencia para ciertas aplicaciones, por lo que han adquirido nombre propio
En la tabla 1 que sigue se relacionan algunas:
Tabla 1 datos de interés de algunas aleaciones comunes.
Nombre Composición en % Propiedades
Esta aleación es termo estable hasta los 750 oC y termorresistentehasta los 500 oC.
Tiene la resistencia a la corrosión equivalente del níquel, especialmente,
68-69 de Níquel; 28-29
es resistente al ácido fosfórico caliente y en soluciones de ácido fluorhídrico.
Monel de Cobre el
Su resistencia mecánica compite con la del propio níquel.
resto Hierro; Manganeso ySilicio
Cuando en la composición hay 3% de silicio, puede recibir tratamiento térmico y
resulta muy resistente.
Alpaca; Color plateado, alta resistencia a la corrosión y elevada plasticidad y
Hasta 45 de Cinc; hasta 35 de
Plata alemana; soldabilidad lo que lo hace muy apropiado para la sustitución de la
Níquel; el resto es Cobre.
Plata china plata en muchas aplicaciones.
83 de Estaño; 11 de Antimonio; Especialmente resistente al rozamiento lubricado, resulta el mejor de los materiales
Babbitt
6 de Cobre. para cojinetes.
Babbitt al 16 de Estaño; 83 de Plomo; 16
La misma aplicación del babbitt pero de menor calidad y mas barato.
plomo de Antimonio; 2 de Cobre.
 59 de Cobre; 40 de Níquel; 1 de Su resistencia eléctrica cambia muy poco con la temperatura, se usa para
Constantan
Manganeso. reóstatos y resistencias eléctricas.
60 de Níquel; 15 de Cromo; el Alta termorresistencia y se usa para la fabricación de resistencias eléctricas
Ni-crom
resto es Hierro. de calentamiento para hornos.
Invar 36 de Níquel; el resto es Hierro. No presenta dilatación térmica hasta los 100 oC.
Altas propiedades ferro-magnéticas y se usa como material para la fabricación
Permaloy 78.5 de Níquel; 21.5 de Hierro
de núcleos de transformadores.

Tratamientos térmicos del acero.

Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos
térmicos, que cambian su micro estructura.
En general hay cuatro tipos básicos de tratamiento térmico:

1.- Temple.

2.- Revenido.

3.- Recocido.

4.- Normalización.

Todos los tratamientos térmicos tiene una ruta obligatoria:

1.- Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada.

2.- Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.

3.- Enfriamiento más o menos rápido.

El hierro tiene una
temperatura de fusión de
1539 oC, y en estado sólido
presenta el fenómeno de la
alotropía o polimorfismo.
En la mayoría de los casos, el
calentamiento del acero para
Figura 1.
el temple, normalización y
recocido se hace unos 30-50 oC
por encima de la temperatura
de cambio alotrópico. Las temperaturas mayores, si no son necesarias para un
uso especial, no son deseables para evitar un crecimiento excesivo del grano.
En la figura 1 se muestra un gráfico esquemático de como se desarrolla el
proceso para cada tipo de tratamiento térmico.

El carácter de la transformación del acero depende de la velocidad de

enfriamiento. Durante un enfriamiento lento en el horno se verifica elrecocido;
si el enfriamiento se realiza al aire libre, tal recocido se
denomina normalización.

El temple se hace utilizando un enfriamiento rápido en agua o en aceite.

Después del temple, obligatoriamente, se ejecuta el revenido, cuyo objetivo es

disminuir en algo la uniformidad de la estructura y, de tal modo, quitar las
tensiones internas de la pieza. El revenido siempre se realiza a una temperatura
menor a la de la transformación del material.

El acero y su temperatura.
Para comprender mejor la influencia
del tratamiento térmico en el acero, primero hay que conocer los cambios
estructurales de este a diferentes temperatura. Estos cambios tienen bastante
complejidad y dependen de la cantidad de carbono presente y otros factores,
que en la metalurgia se establecen con precisión en el llamado diagrama de
equilibrio hierro-carbono.
En este artículo vamos a describir de manera muy simplificada, las estructuras
del acero a diferentes temperaturas.

A temperaturas menores de 910 oC y por encima de 1400 oC el hierro tiene

una red espacial cubica centrada. En el primer caso se le llamahierro alfa y en el
segundo hierro gamma, entre las temperaturas de 910-1400 oC el hierro
tiene la red cúbica centrada en las caras y se le llama hierro delta.

Solubilidad del carbono en hierro.

Los hierros alfa y gamma disuelven muy poco carbono (entre 0,025 y 0.1%), y a
esas soluciones se les denomina ferrita. La ferrita es muy blanda y plástica
según el tamaño de sus granos; por debajo de 768 oC tiene
propiedades ferromagnéticas muy acentuadas.

La solubilidad del carbono en el hierro delta es mucho mayor, y puede alcanzar

el 2% en peso a 1130 oC. Esta solución se llama austenita y existe comúnmente
por encima de 723 oC (por métodos especiales puede obtenerse austenita a
temperaturas menores).
La austenita es blanda y plástica, no es magnética y peor conductor del calor
que la ferrita.

Compuestos del hierro y el carbono.

El hierro forma con el carbono el carburo de hierro, Fe3C, que se
denomina cementita y contiene 6.67 % de carbono en peso. La cementita es
frágil y muy dura; a temperaturas superiores a 210 oC no tiene propiedades
magnéticas.

La cementita pura no es estable, especialmente a altas temperaturas, y se

desintegra en grafito y solución sólida: ferrita o austenita, según la temperatura.

Sin embargo, en las aleaciones de bajo contenido de carbono la cementita

existente es estable hasta altas temperaturas y por eso se le puede considerar
como un componente autónomo dentro de la masa del acero.

La cementita en el acero puede tener tres orígenes y se llaman:

1.- Primaria: Segregada a partir de la reacción del hierro y el carbono en la
solución líquida.

2.- Secundaria: La que se precipita de la austenita al enfriarse.

3.- Terciaria: La que se desprende de la ferrita al enfriarse por debajo de 910 oC.

La cementita puede mezclarse mecánicamente con la austenita desde la

solución líquida, la mezcla eutéctica de cementita y austenita se
denomina ledeburita. De la misma forma la cementita puede mezclarse desde
la solución sólida con la ferrita procedente de la desintegración de la austenita a
menos de 723 oC y concentración de carbono de 0.8 %. La mezcla eutectoide*
de ferrita y cementita se llama perlita.

Con estos elementos examinemos ahora el carácter de las formaciones

estructurales de los aceros en el proceso de enfriamiento, desde el estado
líquido hasta las temperaturas normales. Este proceso es reversible por lo que
los procesos son válidos también durante el calentamiento.

* Se le denomina eutectoide porque se produce en la solución sólida y no en la líquida como en el caso de

una mezcla eutéctica.

El enfriamiento o calentamiento del acero.

En la figura 2 se muestra el sector izquierdo del diagrama Fe-C (hierro carbono).
En él, se han marcado las líneas correspondientes a las soluciones de 0.6, 0.8, y
1.2 % de carbono.
 Figura 2.

La linea G-H corresponde a los 723 oC temperatura límite de existencia de la

austenita.
Observemos que para los tres casos, de la solución líquida al enfriarse
comienzan a formarse cristales de austenita, los que conviven en equilibrio con
la solución líquida entre las líneas A-B y C-D.

Al bajar de la temperatura de solidificación (linea C-D), toda la solución se

convierte en austenita. Con el ulterior enfriamiento y en dependencia del
contenido de carbono se van formando estructuras diferentes, a saber:

1.- Para el acero de 0.6 % de carbono o menos, al alcanzar la linea F-E comienza
a desprenderse ferrita y hay una zona (entre F-E y G-H) donde conviven ambas
formas estructurales.

La formación de la ferrita con muy poco carbono disuelto hace que el resto de la
austenita pase a ser mas rica en carbono, con lo que se alcanza el 0.8 %
necesario para la formación de la cementita, con ello se puede producir la
mezcla mecánica de ferrita y cementita que ya hemos visto se denomina perlita.

El resultado final de esta aleación cuando llega a la temperatura normal es una

mezcla de ferrita y perlita.

2.- Para el acero de 0.8 % de carbono, como tiene la composición adecuada para
la reacción de formación de cementita (0.8 % de carbono) el final del proceso de
enfriamiento conduce a perlita en casi toda la masa sólida.

3.- Para el acero de 1.2 % de carbono o mas, una vez que se alcanza la linea E-D
comienza a segregarse la cementita secundaria por la sobresaturación de la
austenita con carbono, con el enfriamiento posterior y al sobrepasar la linea G-H
se produce cierta cantidad de ferrita que junto a la cementita forma la perlita.
Finalmente queda una mezcla de perlita y cementita secundaria.

Temple y revenido.
El temple y el revenido se utilizan ampliamente para mejorar las propiedades de
resistencia de los aceros de construcción e importarles dureza y altas
propiedades cortantes a los aceros deherramientas.

Por temple se comprende la fijación de las estructuras, a temperatura normal,

que son propias de temperaturas altas. Por eso las estructuras templadas son
inestables o, como dicen los físicosmetaestables.

Si el acero se enfría rápidamente desde la zona de austenita (figura 2) el

carbono no puede desprenderse, y como es imposible detener la
transformación de hierro gamma a hierro alfa con capacidades de disolución de
carbono muy diferentes, se produce una solución sólida sobresaturada de
carbono en hierro alfa que se conoce como martensita. La estructura de la
martensita es inestable, con una gran dureza y fragilidad considerable.

La dureza de la martensita es tanto mayor, cuanto mas cantidad de carbono

esté disuelto en esta, y se explica por el fenómeno de que su red cristalina está
muy deformada por los átomos de carbono. Esto hace que el cristal elemental
de la red cristalina de la martensita nos sea cúbico sino tetragonal. Lo que a su
vez dificulta su deformación plástica.

El acero tiene la capacidad de ser templado si contiene mas del 0.3% de

carbono.

El enfriamiento para el proceso de templado puede efectuarse a diferentes

velocidades de acuerdo a los fines perseguidos y del tipo de acero (cantidad de
carbono y otros elementos aleantes) los más usados son:

1.- Agua.

2.- Aceite.

3.- Sales fundidas.

4.- Soluciones salinas.

5.- Y hasta el aire para ciertos aceros aleados.

Si tomamos la capacidad refrigerante del agua a temperatura de 20 oC como la

unidad, entonces, la capacidad refrigerante relativa de la solución acuosa de
cloruro de sodio al 10% será de 1.23; del aceite mineral 0.20 y del aire ambiente
0,03.

Después del temple se efectúa el revenido, cuyo fin es el aumento de la

plasticidad (disminución de la fragilidad) del acero con una disminución mínima
de la resistencia o la dureza adquiridas durante el temple.

La temperatura del revenido se escoge de acuerdo a la posterior utilización de la

pieza, pero nunca llegará a la temperatura de transformación (linea G-H de la
figura 2).

Se distinguen tres tipos de revenido:

1.- Revenido de bajas temperaturas (entre 180 y 220oC); Con él se reducen las
tensiones internas pero se conserva la estructura martesítica. Se usa en el
revenido de herramientas de corte, en las que debe mantenerse la dureza y
resistencia al desgaste.

2.- Revenido a medias temperaturas (entre 300-400 oC); A estas temperaturas la

martensita se modifica y se transforma en lo que se conoce como troostita y se
aplica en los muelles o matrices.

3.- Revenido de altas temperaturas (500-550 oC); A estas temperaturas la

troostita se convierte en otra forma llamada sorbita, se aplica
fundamentalmente para el acero de construcción.

La troostita y la sorbita obtenidas durante el revenido de la martensita

sobrepasan por su tenacidad, a las estructuras análogas que se obtienen
durante el enfriamiento directamente a partir de la austenita.

Recocido.
El recocido tiene diferentes objetivos en el tratamiento térmico del acero y
generalmente suele ser de dos clases:

Recocido de primera clase o subcrítico

Se aplica para eliminar tensiones residuales, acritud, y cambiar forma de la
cementita a cementita esferoidal en los aceros de alto carbono para poder
trabajarlos mejor. Por lo común mientras mas alta es la temperatura, tanto más
corto puede ser el tiempo de permanencia, pero, de todos modos, para la
esferoidización se requiere un permanencia larga. El recocido para eliminar la
acritud se efectúa después de la deformación plástica en frío; con ello no solo se
reducen las tensiones, sino también la recristalización de la estructura, por eso
se le denomina recocido de recristalización.
Recocido de segunda clase o supercrítico
Tiene como objeto diferentes finalidades, y exactamente:

1.- Disminución del tamaño del grano: El recocido de los aceros de bajo y
medio carbono se efectúa por calentamiento s unos 20-50 oC por encima de la
temperatura de transformación, es decir por encima de la línea F-E (figura 2).
Bajo estas temperaturas se verifica la transformación del hierro alfa a hierro
gamma y la formación de una gran cantidad de granos pequeños de austenita,
independientemente del tamaño original de los granos de ferrita o perlita. El
enfriamiento ulterior de piezas con grano pequeño de austenita conduce a la
formación de granos pequeños de ferrita y perlita. Un calentamiento
considerable por encima de la línea F-E, produce no disminución, sino aumento
del tamaño del grano.

2.- Obtención de una estructura equilibrada y mas blanda.

3.- Modificación de la estructura en piezas fundidas: Las estructuras fundidas,

muy a menudo suelen ser de grano grueso y la fase sobrante, por ejemplo, la
ferrita en el acero de bajo carbono y la cementita secundaria en los de alto
carbono, se distribuyen en granos, formando la armazón alrededor de la cual se
solidifica la masa restante. Tal estructura se denomina de Widmastatten y tiene
una tenacidad menor en comparación con la estructura normal. Durante el
recocido no solo se efectúa la disminución del grano, sino también la liquidación
de la estructura de Widmastatten.

4.- Eliminación de las segregaciones dendríticas: El recocido para eliminar la

segregación dendrítica que surge durante la solidificación de los lingotes, se
denomina recocido de homogenización. Generalmente este recocido se logra
durante el calentamiento de los lingotes para su tratamiento por presión en la
fabricación de piezas en caliente. La homogenización exige una temperatura muy
alta (unos 1000-1100 oC) y una permanencia larga (15 o mas horas). Durante este
recocido es inevitable el crecimiento del grano, la disminución de este se realiza
después por medio de un recocido de recristalización.

Normalización.
La estructura que surge
después del calentamiento
hasta las temperaturas que
corresponden a la zona de
austenita y enfriamiento en el
aire, se considera como normal
en el acero. Por eso la Figura 3
normalización corresponde a
un recocido supercrítico con enfriamiento al aire.

La cantidad de ferrita o cementita sobrante, después del normalizado, es menor

que después del recocido y la perlita está más dispersa. Por eso el acero
normalizado tiene resistencia y tenacidad un poco más altas y una
maquinabilidad más baja que el acero recocido.

En la figura 3 se muestra un gráfico en el que se destacan las zonas de

temperatura utilizadas más comúnmente para la realización de los diferentes
tratamientos térmicos.