Anda di halaman 1dari 35

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. TOSIDA BANGUN GAMA ZAHARA


INDUSTRIAL AUTOMATION – INTEGRATING
FIXTURES AND INDUSTRIAL ROBOTS WITH
PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER

Disusun Oleh :

REZA AFRIANTO (1306449012)

FAKULTAS TEKNIK
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK
2016
LEMBAR PENGESAHAN
PT. TOSIDA BANGUN GAMA ZAHARA

TOSIDA Bangun Gama Zahara PT.


LAPORAN KERJA PRAKTEK
MECHANICAL AND ELETRICAL DIVISION
PT. TOSIDA BANGUN GAMA ZAHARA
Periode : 13 Juni 2016 – 12 Agustus 2016

Disusun Oleh :
Reza Afrianto (1306449012)

Menyetujui,

General Manager Pembimbing

(................................) (................................)

2
KATA PENGANTAR
Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha Panyayang,
Kami panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah melimpahkan
rahmat, hidayah, dan inayah-Nya kepada kami, sehingga kami dapat menyelesaikan
laporan kerja praktek.

Dalam menjalani kuliah di Universitas Indonesia kerja praktek merupakan salah


satu mata kuliah yang wajib diambil oleh setiap mahasiswanya. Saya berkesempatan
untuk melaksanakan kerja praktek di PT. Tosida Bangun Gama Zahara pada divisi
mekanikal dan otomasi.

Laporan kerja praktek ini telah saya susun dengan maksimal dan mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak sehingga dapat memperlancar pembuatan laporan ini.
Oleh karena itu saya mengucapkan terima kasih kepada pihak yang telah membantu
saya dalam menyusun laporan kerja praktek ini yaitu :

1. Bapak Dr.-Ing. Ir. Nasruddin, M.Eng. , selaku Ketua Departemen Teknik Mesin
Universitas Indonesia
2. Bapak Dr. Yudan Whulanza, S.T., M.Sc. , selaku koordinator kerja praktek
3. Bapak Radon Dhelika , selaku dosen pembimbing
4. Bapak Ghany, selaku pembimbing kerja praktek dan general manager PT. Tosida
Bangun Gama Zahara.
5. Bapak Hasyim, selaku pembimbing kerja praktek PT. Tosida Bangun Gama
Zahara.
6. Mohammad Safhire, selaku rekan kerja praktek di PT. Tosida Bangun Gama
Zahara.
7. Seluruh karyawan PT. Tosida Bangun Gama Zahara yang telah banyak
membantu dalam proses kerja praktek di PT. Tosida Bangun Gama Zahara

Terlepas dari semua itu, saya menyadari sepenuhnya bahwa masih ada
kekurangan baik dari segi susunan kalimat maupun tata bahasanya. Oleh karena itu
dengan tangan terbuka kami menerima segala saran dan kritik dari pembaca agar kami
dapat memperbaiki laporan ini. Akhir kata saya berharap semoga laporan kerja
praktek yang saya buat ini bermanfaat untuk diri saya sendiri dan Departemen Teknik
Mesin Universitas Indonesia.

3
Daftar Isi
BAB I ...................................................................................................................................................... 6
PENDAHULUAN ................................................................................................................................. 6
1.1. Latar Belakang ...................................................................................................................... 6
1.2. Perumusan Masalah ............................................................................................................. 7
1.3. Tujuan .................................................................................................................................... 7
1.4. Metodologi Pengambilan Data ............................................................................................. 7
BAB II .................................................................................................................................................... 9
GAMBARAN UMUM INSTANSI ...................................................................................................... 9
2.1. Sejarah PT. Tosida Bangun Gama Zahara ........................................................................ 9
2.2. Visi Perusahaan ..................................................................................................................... 9
2.3. Misi Perusahaan ..................................................................................................................... 9
2.4. Profil Perusahaan.................................................................................................................. 9
BAB III................................................................................................................................................. 11
LANDASAN TEORI .......................................................................................................................... 11
3.1. Otomasi ................................................................................................................................ 11
3.2. Inductive Proximity Sensor ................................................................................................ 13
3.3. Fixture .................................................................................................................................. 14
3.4. Sistem Pneumatik................................................................................................................ 16
BAB IV ................................................................................................................................................. 20
DATA DAN PENGOLAHAN ............................................................................................................ 20
4.1. Layout Line Welding .......................................................................................................... 20
4.2. Fixture dan Benda Kerja.................................................................................................... 22
4.3. Panel PLC ............................................................................................................................ 23
4.4. Algoritma PLC .................................................................................................................... 24
4.5. Cover Box ............................................................................................................................ 26
4.6. Panel Stand .......................................................................................................................... 26
4.7. Bracket untuk Sensor ......................................................................................................... 26
BAB V .................................................................................................................................................. 28
ANALISA ............................................................................................................................................ 28
5.1. Modifikasi Fixture .............................................................................................................. 28
5.2. Desain Bracket .................................................................................................................... 28
5.3. Pemasangan Panel PLC...................................................................................................... 29
5.4. Desain Cover Box ................................................................................................................ 30
5.5. Desain Panel Stand ............................................................................................................. 31
5.6. Pemasangan Komponen pada Sistem Pneumatik ............................................................ 32

4
5.7. Simulasi Spot Welding ........................................................................................................ 32
BAB VI ................................................................................................................................................. 34
KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................................................................... 34
6.1. Kesimpulan .......................................................................................................................... 34
6.2. Saran .................................................................................................................................... 35

5
BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam perkembangan teknologi khususnya dibidang industri otomasi merupakan


suatu hal yang sudah banyak digunakan di negara maju seperti amerika, jepang,
jerman, dan lain-lain. Tujuan dari pengotomasian sebuah sistem adalah untuk
mempercepat waktu produksi, untuk meningkatkan efisiensi produksi, dan untuk
mengurangi biaya produksi.

Bidang otamasi merupakan salah satu yang dipelajari dalam teknik mesin dan
dengan perkembangan teknologi pada saat ini bidang otomasi merupakan salah satu
bidang yang sangat dibutuhkan pada dunia industri. Dengan meningkatnya
permintaan akan sebuah produk dibutuhkan laju produksi yang cepat sehingga
pengotomasian sebuah sistem pada dunia industri merupakan suatu hal yang harus
dilakukan selain untuk mengurangi biaya, waktu, dan untuk meningkatkan sebuah
efisiensi dari sebuah proses produksi, untuk melakukan proses otomasi diperlukan
sebuah controller yaitu programable logic controller, dimana plc akan menerima
input dan dari input tersebut akan diproses menjadi output.

Untuk menempatkan dan memegang material selama proses produksi


berlangsung dibutuhkan sebuah tool yaitu fixture, fungsi dari fixture sendiri adalah
menempatkan, memegang dan menyangga benda kerja secara kuat sehingga
pekerjaan pemesinan yang diperlukan bisa dilakukan.

Robot merupakan salah satu bagian dalam proses otomasi sehingga robot
diperlukan untuk proses otomasi untuk sebuah proses, robot biasa digunakan untuk
mengerjakan sebuah proses baik untuk memindahkan material, memproses sebuah
barang dan lain sebagainya. Robot dapat menggantikan peran manusia selain itu
waktu yang butuhkan robot untuk mengerjakan suatu proses lebih singkat dan
efisien.

Sistem yang akan diintegrasikan terdiri atas 1 Robot Motoman MS165 dan 2
Robot Motoman ES165 robot tersebut akan diintegrasikan dengan fixtures untuk
melakukan sebuah otomasi pengelasan spot pada sheet metal.

6
1.2. Perumusan Masalah
Rumusan masalah laporan akhir dari kerja praktek adalah mengenai desain dan
perencanaan dibidang mechanical dan electrical dalam proses intregasi antara
fixture dengan robot antara lain :
 Modifikasi fixture yang sesuai untuk penempatan sensor.
 Proses manufaktur dan desain yang sesuai untuk panel.
 Pneumatic Line yang sesuai untuk fixture dan material yang dibutuhkan.
 Algoritma plc yang sesuai untuk proses material handling.

1.3. Tujuan
Kerja praktek merupakan kegiatan dimana mahasiswa menjadi seorang pekerja
dari sebuah perusahaan dan diharapkan mahasiswa tersebut dapat memahami
keadaan dari lingkungan kerja serta dapat turut berpartisipasi dalam memecahkan
masalah.
Dengan adanya kegiatan kerja praktek ini mahasiswa diharapkan dapat
memahami kegiatan apa saja yang dilakukan oleh sebuah perusahaan dan
diharapkan mahasiswa dapat menerapkan ilmu yang telah didapatkan selama proses
belajar sehingga mahasiswa dapat memahami teori dan penerapannya. Kerja praktek
merupakan salah satu mata kuliah yang wajib diambil oleh setiap mahasiswanya dan
secara khusus kerja praktek ini bertujuan untuk memenuhi salah satu dari mata
kuliah tersebut pada semester tujuh.

1.4. Metodologi Pengambilan Data


Metodologi yang dilakukan dalam pengambilan data selama proses kerja praktek
adalah sebagai berikut :
a. Pengamatan masalah.
Mahasiswa melakukan pengamatan terlebih dahulu sebelum memulai
melakukan tahapan selanjutnya.
b. Pengumpulan data.
- Proses pengumpulan data dilakukan dengan :
1. Studi literatur dimana mahasiswa mengumpulkan informasi
sebanyak-banyaknya mengenai masalah yang akan diselesaikan dari
literature tertentu.
2. Studi lapangan dimana mahasiswa melakukan pengukuran langsung
benda kerja.

7
3. Meminta file yang dibutuhkan selama proses kerja praktek kepada
staff dan pembimbing kerja praktek.
4. Melakukan wawancara dengan pembimbing kp dan staff ahli yang
bertujuan untuk mendapatkan informasi yang diperlukan untuk kerja
praktek.
c. Analisis data
Setelah data diperoleh proses selanjutnya adalah melakukan analisis data
untuk menyeselesaikan permasalahan yang muncul sehingga diperoleh hasil
dimana hasil tersebut akan digunakan untuk keperluan desain.

8
BAB II
GAMBARAN UMUM INSTANSI
2.1. Sejarah PT. Tosida Bangun Gama Zahara
Tosida didirikan tahun 2012 oleh beberapa alumni teknik mesin ugm dengan
modal patungan yang digunakan untuk membeli mesin perkakas bekas di antaranya
mesin milling dengan DRO 1unit, mesin bubut 1 unit, mesin bore and mill 1 unit,
mobile crane, 1-unit pc dan printer. Lokasi bengkel pertama kali adalah di sentul
bogor dengan menerima pekerjaan pembuatan dies, special purpose machine dengan
kontrol dan automasi, dan machining part bengkel tersebut mengontrak di sebuah
ruko Tahun 2013 hingga 2015 sempat pindah beberapa kali di antaranya ke klari
karawang, wadas karawang, deltamas cikarang, dan akhirnya ke vila mutiara
cikarang.

Karena tempat yg sudah tidak memadai tahun 2016 PT. Tosida pindah ke daerah
pasir raya cikarang. Fasilitas tambahan yang ada adalah mesin injeksi plastik
sebanyak 3 unit. Pada tahun 2016 dilakukan juga peremajaan mesin dengan menjual
mesin lama dan membeli unit mesin baru. Di antaranya mesin cnc milling merk ocaca
1unit Mesin milling quasser 1unit Mesin milling dro 1unit Mesin bubut/lathe/turning
1unit Mesin electrical discharge machine (edm) 1unit Surface grinding 1 unit Mesin
lama yg msh tersisa hanya mesin bore and mill 1 unit. 2016 Tosida mengakusisi PT.
Anugrah Insan Selaras dan untuk selanjutnya membawahi project fabrikasi, SPM,
dan otomasi, dan infrastruktur telekomunikasi. Sedangkan Tosida fokus di tools
terutama molding.

2.2. Visi Perusahaan


“Being a competitive and innovative company in field of mechanical, electrical, and
automation by providing real contribution for Indonesia”

2.3. Misi Perusahaan


“Being one of the great engineering company in Indonesia”

2.4. Profil Perusahaan


Tosida Bangun Gama Zahara dengan Tosida Engineering sebagai merek dagang,
adalah perusahaan nasional yang menyediakan solusi rekayasa di bidang mekanik,
listrik, dan otomatisasi. Yang memiliki pengalaman dalam desain struktur, pipa, heat

9
exchanger, sheet metal, dan desain mesin. Desain Listrik dan kontrol untuk integrasi
atau sistem pabrik dan juga menyediakan desain otomatisasi dan instalasi.

Dengan berbagai klien seperti:

• Adhi Karya

• Indah Kiat Pulp & Paper

• Fuji Casting Company

• Isuzu Casting Company

• Universitas Padjadjaran Bandung

• Daimler Chrysler Indonesia

• KRAFT Indonesia

• URC Indonesia

• Drei-G Pratama

• Swif Asia

• WIN

• Yasulor (L’Oreal)

• Politeknik Manufaktur Bandung

• Torabika

• Sari Roti

• Multi Mekanika Serasi

• Nusa Keihin Indonesia

• Fuji Furukawa Engineering

10
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Otomasi
Otomasi merupakan pengoperasian atau self regulating secara independen
tanpa adanya intervensi dari manusia. Istilah otomasi berasal dari kata automatos
yang dalam bahasa yunani dapat berarti bergerak dengan sendirinya atau dengan
kehendak sendiri atau dengan spontan. Otomasi melibatkan mesin-mesin, peralatan
instalasi, dan sistem yang semua platformnya dikembangkan oleh manusia untuk
melakukan berbagai aktivitas tanpa keterlibatan manusia selama aktivitas berjalan.

Otomasi memiliki empat prinsip dasar yaitu : mechanization, process


continuity, automatic control, and technological rationalization. Mechanization
merupakan penerapan mesin untuk melakukan sebuah pekerjaan, ketika
mechanization didesain dengan kognitif seperti proses kontrol dan kontol otomasi
maka istilah otomasi menjadi tepat. Process continuity suatu proses otomasi
dikatakan berhasil bekerja apabila prosesnya dapat berlangsung secara terus menerus
dan berulang-ulang. Kunci dari mekanisme automatic control adalah feedback
sehingga outpunya sesuai dengan kondisi yang telah ditentukan. Rationalization
berarti sebuah logika dan analisis sistematis, pemahaman, dan evaluasi dari tujuan
dan kendala dari solusi otomasi.

Latar belakang dari proses otomasi yaitu : Meningkatkan produktivitas


(demand rate tinggi), Mengurangi atau menghilangkan pekerjaan rutin manual atau
clerical tasks, Meningkatkan safety bagi pekerja, Meningkatkan kualitas produk
Mengurangi waktu produksi (manufacturing lead time), Melakukan pekerjaan yang
tidak dapat dilakukan dengan cara manual, Mengindari biaya tinggi jika tidak ber-
otomasi, Mengantisipasi kekurangan tenaga kerja.

Dalam sistem otomasi jenis otomasi permesinan dibagi menjadi tiga jenis
yaitu work stations, transfer system, control sistem. Pada work stasion terdapat 5
fungsi mesin yaitu sebagai mesin assembli, mesin inspeksi, mesin penguji, mesin
packaging, dan mesin perkakas. Pada sistem pemindahan metode transfer dibagi
menjadi dua jenis yaitu continuous transfer, dan intermittent transfer. Lalu yang
terakhir ada sistem kontrol.

11
3.1.1. Sistem PLC untuk Otomasi

Programmable logic controller merupakan suatu sistem yang dirancang


untuk lingkungan industri dengan perangkat-perangkat elektronika yang bekerja
secara digital menggunakan suatu sistem memori yang dapat diprogram untuk
menyimpan instruksi-instruksi dan fungsi-fungsi logika, timer, counter dan
fungsi-fungsi aritmatik yang dikendalikan dari masukan (input) luar dan
selanjutnya diproses untuk menggerakkan keluaran (output) dari berbagai macam
tipe mesin atau proses produksi. Keuntungan dari penggunaan PLC dalam proses
otomasi yaitu : PLC adalah Biaya yg efektif untuk mengendalikan sistem yang
kompleks, flexible dan mudah dan cepat untuk melakukan duplikasi sistem yg
kompleks sekalipun, kemampuan komputasi memungkinkan pengendalian yg
mutakhir, sistem trouble shooting membuat pemrograman lebih mudah dan
mengurangi downtime, komponen-komponen yg reliable memungkinkan untuk
beroperasi tahunan sebelum failure.

3.1.2. PLC Hardware

- PLC

Programmable logic controller terdiri dari 3 komponen utama yang memiliki


fungsi masing-masing diantaranya ,

 Power suppy : berfungsi sebagai sumber power bagi PLC.


 CPU (Central Processing Unit) : merupakan tempat dimana ladder logic
disimpan dan diproses.
 Input/Output : merupakan sejumlah input/output terminal.
 Indicator light : menunjukan status PLC.
- Input

Untuk menjalankan program PLC dibutuhkan sebuah variabel yang dapat


memberikan sinyal kepada PLC, variabel tersebut bernama input. Transducer
yang dapat digunakan pada PLC adalah push button, limit switch, thermostat,
flow switch, pressure switch, thermocouple, thermistor, strain gauge,
photoelectric sensor, proximity sensor.

- Output

12
Untuk menjalankan suatu sistem dari data yang telah diolah sebelumnya maka
dibutuhkan sebuah output, output yang dapat digunakan pada PLC adalah motor,
pompa, silinder, heater, selenoide valve, solenoid, magnet listrik, lampu.

3.2. Inductive Proximity Sensor


Inductive proximity sensor digunakan untuk pendeteksian secara non-kontak dari
benda-benda logam. Prinsip kerja dari Inductive proximity sensor didasarkan pada
sebuah kumparan dan osilator yang menciptakan medan elektromagnetik di
lingkungan dekat permukaan sensor. Kehadiran benda logam (aktuator) di daerah
kerja menyebabkan peredaman dari amplitudo osilasi. Naik atau turun osilasi tersebut
diidentifikasi oleh threshold circuit yang mengubah output dari sensor. Jarak operasi
dari sensor tergantung pada bentuk, ukuran actuator, dan sifat material.

Gambar 1. Ilustrasi inductive proximity sensor

Berikut ini merupakan fitur yang terdapat pada Inductive proximity sensor :

1. Inductive proximity sensor mendeteksi sebuah objek tanpa menyentuhnya,


dan karena itu mereka tidak menyebabkan abrasi atau kerusakan objek.

2. Tidak ada kontak yang digunakan untuk output, sehingga sensor memiliki
masa kerja lebih lama (tidak termasuk sensor yang menggunakan magnet).

3. Tidak seperti metode deteksi optik, proximity sensor cocok untuk digunakan
di lokasi yang terdapat air dan minyak.

4. proximity sensor memberikan respon dengan kecepatan yang tinggi, apabila


dibandingkan dengan switch dimana switch membutuhkan kontak fisik.

5. Proximity Sensor dapat digunakan pada suhu -40 – 2000.

6. Proximity Sensor tidak terpengaruh oleh warna.

13
7. Tidak seperti switch yang mengandalkan kontak fisik, Proximity Sensor
dipengaruhi oleh suhu lingkungan, benda-benda di sekitarnya, dan sensor
lainnya.

3.3. Fixture
Fixture adalah peralatan produksi yang menempatkan, memegang dan
menyangga benda kerja secara kuat sehingga pekerjaan pemesinan yang diperlukan
bisa dilakukan. Blok ukur atau feeler gauge digunakan pada fixture untuk
referensi/setelan alat potong ke benda kerja.

Gambar 2. Fixture

Jenis fixture dibedakan dari bagaimana alat bantu ini dibuat. Perbedaan utama
dengan jig adalah beratnya. Fixture dibuat lebih kuat dan berat dari jig dikarenakan
gaya perkakas yang lebih tinggi.

1. Fixture pelat adalah bentuk paling sederhana dari fixture. Fixture dasar dibuat
dari pelat datar yang mempunyai variasi klem dan locator untuk memegang
dan memposisikan benda kerja. Konstruksi fixture ini sederhana sehingga
bisa digunakan pada hampir semua proses pemesinan.

2. Fixture pelat sudut adalah variasi dari fixture pelat. Dengan fixture jenis ini,
komponen biasanya dimesin pada sudut tegak lurus terhadap locatornya. Jika
sudutnya selain 90 derjat, fixture pelat sudut yang dimodifikasi bisa
digunakan.

14
3. Fixture vise-jaw, digunakan untuk pemesinan komponen kecil. Dengan alat
ini, vise jaw standar digantikan dengan jaw yang dibentuk sesuai dengan
bentuk komponen.

4. Fixture indexing mempunyai bentuk yang hampir sama dengan jig indexing.
Fixture jenis ini digunakan untuk pemesinan komponen yang mempunyai
detail pemesinan untuk rongga yang detil.

5. Fixture multistation, adalah jenis fixture untuk kecepatan tinggi, volume


produksi tinggi dimana siklus pemesinan kontinyu. Fixture duplex adalah
jenis paling sederhana dari jenis ini dimana hanya ada dua stasiun. Mesin
tersebut bisa memasang dan melepaskan benda kerja ketika pekerjaan
pemesinan berjalan. Misal, ketika pekerjaan pemesinan selesai pada stasiun
1, perkakas berputar dan siklus diulang pada stasiun 2. Pada saat yang sama
benda kerja dilepaskan pada stasiun 1 dan benda kerja yang baru dipasang.

6. Fixture profil, digunakan mengarahkan perkakas untuk pemesinan kontur


dimana mesin secara normal tidak bisa melakukan. Kontur bisa internal atau
eksternal. Gambar 24 memperlihatkan bagaimana nok/cam secara akurat
memotong dengan tetap menjaga kontak antara fixture dan bantalan pada
pisau potong fris.

Fixture biasanya diklasifikasikan berdasarkan tipe mesin yang menggunakannya.


Misal, fixture yang digunakan pada mesin milling disebut fixture milling. Fixture bisa
juga diklasifikasikan dengan subklasifikasi. Misal, jika pekerjaan yang dilakukan
adalah milling stradle maka fixture disebut straddle milling fixture.

Berikut ini adalah list operasi produksi yang menggunakan fixture:

- Assembling Lapping
- Boring Milling
- Broaching Planing
- Drilling Sawing
- Forming Shaping
- Gauging Stamping
- Grinding Tapping
- Heat treating Testing

15
- Honing Turning
- Inspecting Welding
3.4. Sistem Pneumatik
Sistem pneumatik yang dalam bahasa Yunani ‘pneuma’ yang artinya udara atau
angin. Dengan kata lain pneumatik adalah semua sistem yang menggunakan tenaga
yang disimpan dalam bentuk udara yang dimampatkan. Pneumatik merupakan teori
atau pengetahuan tentang udara yang bergerak, keadaan-keadaan keseimbangan
udara dan syarat-syarat keseimbangan. Pneumatik menggunakan hukum-hukum
aerodinamika yang menentukan keadaan keseimbangan gas dan uap.

Pneumatik dalam pelaksanaan teknik udara mampat dalam industri merupakan


ilmu pengetahuan dari semua proses mekanik dimana udara memindahkan suatu gaya
atau gerakan. Jadi pneumatik meliputi semua komponen mesin atau peralatan, dalam
mana terjadi proses-proses pneumatik. Dalam bidang kejuruan teknik pneumatik
dalam pengertian yang lebih sempit lagi adalah teknik udara mampat (udara
bertekanan).

Memang sistem elektronik mempunyai respon yang sangat cepat terhadap sinyal
control. Tetapi sistem pneumatik mempunyai daya tahan yang lebih baik. Dalam
beberapa aplikasi sistem pneumatik dapat bekerja dalam atmosfer yang tidak bisa
dilakukan oleh sistem elektronik dan sistem pneumatik juga dapat digunakan dalam
kondisi basah.

Pneumatik dibeda-bedakan ke dalam bidang menurut tekanan kerjanya, dari


bidang tekanan sangat rendah (1,001-1,1 bar), pneumatik tekanan rendah (1,2-2,0
bar), pneumatik tekanan menengah atau disebut juga pneumatik tekanan normal (2-8
bar) dan pneumatik tekanan tinggi (>8 bar).

3.4.1. Komponen pada sistem pneumatic

Dalam penggunakan aplikasi sistem pneumatik sangat penting untuk kita


memilih komponen-komponen yang tepat, komponen-komponen pneumatik
dibagi atas beberapa bagian,

a. Sumber energi seperti kompresor, tangki udara (reservoir), unit penyiapan


udara (air service unit), unit penyalur udara (air distribution unit) dan lain-
lain.

16
b. Aktuator, seperti silinder kerja tunggal, silinder kerja ganda dan lain-lain.

c. Elemen control, seperti katup jenis 5/2, 3/2, flow regulator, dan lain-lain.

d. Elment masukan, seperti sensor, tombol, pedal, roller dan sebagainya.

3.4.2. Sumber Energi

Pada sistem pneumatik sumber energi didapatkan dari udara, dalam penelitian
ini nantinya didapatkan dari kompressor. Kompressor berfungsi untuk
menampung udara yang ada sehingga udara tersebut nantinya dapat digunakan
untuk sumber energi sistem pneumatik.

Prinsip kerja dari sumber energi pada sistem pneumatik adalah udara
dimampatkan sehingga udara yang ada berkumpul dan mempunyai energi untuk
menggerakan sistem pneumatik. Energi inilah yang digunakan pada sistem
pneumatik tersebut.

Komponen-komponen yang digunakan untuk mendapatkan udara mampat


antara lain, kompresor (air compressor) sebagai penghasil udara mampat, tangki
udara (reservoir) sebagia penyimpan udara, unit persiapan udara (air service unit)
untuk mmpersiapkan udara mampat, dan unit penyalur udara (air distribution
unit) untuk menyalurkan udara mampat kepada komponen-komponen pneumatik.

3.4.3. Aktuator

Aktuator merupakan salah satu output sistem, dalam hal ini adalah sistem
pneumatik. Pada penelitian ini nantinya akan menggunakan beberapa komponen-
komponen sistem pneumatik, seperti:

a. Silinder pneumatik kerja ganda (Double Acting Cylinder) : Pada silinder


tipe ini pergerakan maju dan mundurnya di atur dengan sumber angin
yang di mampatkan pada lubang bagian depan atau belakangnya.

b. Katup pneumatik (Valves) : Katup pneumatik adalah sebagai komponen


pengatur secara mekanik dari pergerakan silinder baik kondisi torak maju
maupun mundur.

17
3.4.4. Elemen Kontrol

Elemen kontrol merupakan komponen pneumatik yang digunakan untuk


mengendalikan aliran udara yang masuk dan keluar, tekanan atau tingkat aliran
(flow rate) dari udara mampat yang akan disalurkan kepada komponen-
komponen pneumatik lain sebagai input atau pada aktuator. Elemen Kontrol
dapat dibagi menjadi beberapa kategori, yaitu:

a. Katup satu arah (non-return valves).

b. Katup control aliran (flow control valves).

c. Katup control tekanan (pressure control valves).


Katup satu arah (non-return valves) merupakan suatu komponen pneumatic
yang berfungsi untuk melewatkan sinyal pneumetik dari satu isi dan menghambat
sinyal yang datang dari sisi yang lain.

Katup kontrol aliran (flow control valves)merupakan komponen pneumatik


yang berfungsi untuk mengatur besarnya volume udara mampat yang ingin
dialirkan baik satu arah maupun dua arah, sehingga kecepatan silinder dapat
diatur sesuai kebutuhan. Dilihat dari arah aliaran katup pengontrol aliran
dibedakan menjadi dua jenis, yaitu throttle valve (2 arah) dan one-way flow
control (1 arah).

Katup control tekanan (pressure control valves) merupakan komponen


pneumetik yng berfungsi untuk memanipulasi tekanan udara mampat dan juga
komponen ini dapat bekerja dengan udara mampat yang telah dimanipulasi.
Katup tipe 5/2 merupakan katup yang memiliki 5 lubang dan 2 pergerakan secara
mekanik yaitu gerakan mekanik yang menentukan silinder dalam kondisi maju
atau silinder dalam kondisi mundur.

18
Gambar 3. Ilustrasi cara kerja katup 5/2
Rincian kondisi gambar pertama pada gambar 2.2 yaitu lubang 1 sebagai
sumber angin masuk dari kompresor menuju lubang 2 untuk kemudian dialirkan
ke lubang silinder bagian depan yang menyebabkan silinder bergerak mundur
yang mengakibatkan angin keluar melalui lubang silinder bagian belakang dan
masuk ke lubang katup 4 kemudian dikeluarkan melalui lubang 5, dan lubang 3
dimampatkan.

Rincian kondisi gambar kedua pada gambar 2.2 yaitu lubang 1 sebagai
sumber angin masuk dari kompresor menuju lubang 4 untuk kemudian dialirkan
ke lubang silinder bagian belakang yang menyebabkan silinder bergerak maju
yang mengakibatkan angin keluar melalui lubang silinder bagian depan dan
masuk ke lubang katup 2 kemudian dikeluarkan melalui lubang 3, dan lubang 5
dimampatkan.

3.4.5. Elemen masukan

Element masukkan adalah komponen-komponen yang menghasilkan


suatu besaran atau sinyal yang diberikan kepada sistem sebagai masukkan untuk
menjalankan sistem kepada langkah sistem berikutnya. Elemen-elemen pada
pneumatik terdiri dari switch dan sensor. Seperti tombol, tuas pedal, roller, dan
sebagainya.

19
BAB IV
DATA DAN PENGOLAHAN
Selama melakukan kerja praktek di PT. Tosida saya menerima beberapa
pekerjaan yang harus diselesaikan sesuai dengan apa yang telah saya dapatkan selama
saya kuliah, berikut ini merupakan beberapa kegiatan yang saya lakukan selama kerja
praktek

1. Memodifikasi CAD dari fixture yang akan ditambahkan dengan bracket untuk
sensor.

2. Membuat desain bracket untuk sensor.

3. Simulasi spot welding pada solidworks

4. Membuat CAD stand untuk panel.

5. Membuat alghoritma PLC untuk robot welding.

6. Melakukan pemasangan komponen PLC.

7. Melakukan pemasangan komponen pada sistem pneumatik.

4.1. Layout Line Welding

Layout line welding diberikan oleh customer sehingga pihak PT. Tosida dapat
mengetahui proses yang akan berjalan sehingga dapat mendesain sistem otomasi
dengan baik dan untuk keperluan lainnya seperti modifikasi fixture, pembuatan panel,
dan simulasih pergerakan robot.

20
Gambar 4.1 Layout Line Assembly

Dari gambar layout yang telah diberikan saya sebagai mahasiswa yang
melakukan kerja praktek diberikan tugas untuk memodifikasi fixture J4L45WSY028
sehingga fixture J4L45WSY028 merupakan komponen yang akan dianalisis.
Berdasarkan proses pengelasannya spot welding pada layout dibagi menjadi dua jenis
yaitu robot welding dan robot handling, robot welding merupakan suatu proses
dimana robot menggerakan mesin las untuk melakukan proses spot welding dan
fixture diam, robot handling merupakan suatu proses dimana robot menggerakan
fixture dan mesin las diam.

21
4.2. Fixture dan Benda Kerja

Berikut ini merupakan data yang diberikan custumer berupa fixture dan benda
kerjanya, pada benda kerja titik kuning yang terdapat pada gambar merupakan titik-
titik dimana las spot akan diberikan dan titik hijau pada gambar kerja merupakan mur
yang akan dideteksi, lalu pada gambar fixture terdapat bracket untuk memegang
sensor yang merupakan hasil dari pada modefikasi fixture.

Gambar 4.2.1 Benda kerja 1

Gambar 4.2.1 Benda kerja 2

22
Gambar 4.2.1 Fixture

4.3. Panel PLC

Panel PLC merupakan tempat untuk meletakan komponen PLC yang merupakan
otak untuk sistem otomasi. Pada bagian dalam panel terdapat berbagai macam
komponen seperti PLC, power supply, I/O module, MCB, Rectifier, terminal listrik,
cc link module, tombol, dan lampu indikator Berikut ini merupakan contoh panel
yang diberikan oleh customer yang kemudian harus dibuat sesuai dengan gambar
yang telah diberikan.

Gambar 4.3.1 Panel PLC Pusat


23
Gambar 4.3.2 Panel PLC 2

4.4. Algoritma PLC

Customer memberikan sebuah penjelasan mengenai bagaimana sistem otomasi


bekerja dan dari pihak customer memberikan output yang harus dihasilkan berupa
part yang sudah selesai dilakukan pengelasan spot dan juga input berupa
pendeteksian material yang akan dilakukan pengelasan.

24
Gambar 4.4.1 Algoritma PLC

25
4.5. Cover Box

Cover box digunakan untuk melindungi komponen sistem pneumatic yaitu filter,
regulator, lubricator agar tidak mengalami kerusakan. Customer memberikan contoh
desain dari cover box dan meminta pihak PT. Tosida untuk membuat desain yang
sesuai.

Gambar 4.5.1 Cover Box

4.6. Panel Stand

Panel stand digunakan untuk memberikan posisi dan dudukan yang sesuai untuk
panel dan sesuai dengan posisi dari operator yang menggunakannnya. Untuk desain
dari panel stand sendiri pihak customer hanya memberikan desain dari panel yang
akan dibuatkan standnya lalu untuk desain dari stand panelnya sendiri saya diberikan
tugas untuk mendesainnya.

4.7. Bracket untuk Sensor

Bracket digunakan untuk merekatkan housing dari sensor pada posisi yang sesuai
sehingga sensor dapat mendeteksi keberadaan dari baut dengan tepat. Customer
memberikan desain dari housing dari sensor dan dari pihak Tosida ditugaskan untuk
mendesain bracket yang sesuai untuk housing agar bisa diletakan pada fixture.

26
Gambar 4.7.1 Bracket untuk Housing Sensor

27
BAB V
ANALISA
5.1. Modifikasi Fixture

Modifikasi fixture bertujuan untuk merekatkan bracket pada posisi yang sesuai
sehingga sensor dapat mendeteksi material dengan tepat. Modifikasi fixture
dilakukan dengan cara membuat lubang pada fixture untuk keperluan joining antara
bracket dengan fixture dan membuat space untuk silinder.

Sebelum memodifikasi fixture terlebih dahulu kita mengukur jarak dan sudut
antara clamp dengan tempat baut/material diletakan, lalu menentukan posisi yang
tepat untuk posisi housing, setelah itu langkah selanjutnya adalah meletakan housing
pada posisi yang telah ditentukan, langkah terakhir adalah membuat lubang untuk
bracket dan ruang untuk silinder.

(a) (b)
Gambar 5.1.1 (a) Fixture sesudah dimodifikasi (b) fixture sebelum dimodifikasi

5.2. Desain Bracket

Fungsi dari bracket adalah untuk merekatkan housing sensor dengan fixture.
Dibutuhkan dimensi yang sesuai agar sensor dapat mendeteksi baut dan material
dengan sesuai. Sebelum mendesain bracket kita harus mengukur jarak dan dimensi
dari lubang yang telah dibuat pada clamp, selanjutnya kita mengukur jarak dan

28
dimensi pada housing sensor, setelah mendapatkan seluruh dimensi pada clamp dan
housing sensor langkah terakhir adalah membuat yang desain bracket pada software
solidworks lalu disassembly dengan fixture. Jumlah bracket yang didesain adalah
delapan bracket.

(a) (b)
Gambar 5.2.1 (a) Sebelum disassembly dengan bracket, (b) sesudah
disassembly dengan bracket dimodifikasi

5.3. Pemasangan Panel PLC

Customer memberikan susunan dan komponen yang diperlukan untuk proses


pembuatan panel PLC dan dari pihak PT. Tosida hanya membeli dan memasang
komponen yang telah diberikan oleh pihak customer. Panel PLC yang akan dibuat
terdiri dari dua jenis panel yaitu panel pertama yang berisi komponen utama PLC
seperti power supply, I/O module, MCB, Rectifier, terminal listrik, cc link master,
tombol, dan lampu indikator. Lalu pada panel kedua hanya berisi terminal, dan cc
link module yaitu module tambahan input dan output. Sebelum melakukan
pemasangan komponen PLC pada panel terlebih dahulu panel harus melewati proses
yaitu proses boring, tapping, dan cutting.

29
(a) (b)

Gambar 5.3.1 (a) Panel 1, (b) Panel 2

5.4. Desain Cover Box

Pihak customer hanya memberikan gambaran dari cover box yang akan
melindungi sistem pneumatic pada fixture. Dibutuhkan dimensi yang tepat untuk
membuat cover box agar dapat ditempat pada posisi yang sesuai pada fixture dan
dapat melindung komponen pada sistem pneumatik. Langkah pertama adalah
mengukur total luas, panjang, dan ketebalan pada komponen tersebut, selanjutnya
kita mengukur penempatan lubang untuk keperluan joining yang sesuai dengan, lalu
menentukan material yang tepat yaitu plat besi, selanjutnya membuat desain pada
software solidworks dengan memberikan beberapa fitur serperti engsel dan lubang
untuk melihat indikator pada regulator. Jumlah cover box yang akan dibuat adalah
sebanyak tiga buah.

30
Gambar 5.4.1 Cover Box untuk komponen pneumatik

5.5. Desain Panel Stand

Customer menginginkan setiap console diletakan pada posisi yang sesuai agar
mudah dioperasikan oleh operator. Langkah pertama yang dilakukan adalah
mengukur ketinggian yang sesuai agar operator dapat mengoperasikannya, langkah
selanjutnya adalah mengukur dimensi dari console seperti lubang, panjang, lebar, dan
ketebalannya, dan langkah terakhir adalah mendesain panel stand berdasarkan
ketinggian yang sesuai dan dimensi pada console.

Gambar 5.5.1 Panel Stand

31
5.6. Pemasangan Komponen pada Sistem Pneumatik

Pada sistem pneumatic terdiri dari beberapa komponen yaitu solenoid valve,
silinder pneumatic, filter, regulator, dan lubricator. Pemasangan komponen sistem
pneumatik dilakukan dibeberapa tempat yaitu pada rak fixture untuk robot handling,
tempat pengelasan spot pada robot handling, dan pada fixture untuk robot spot
welding. Proses pemasangan melalui beberapa proses yaitu proses boring, taping, dan
cutting

(a) (b)
Gambar 5.6.1 (a) filter, regulator, dan lubricator, (b) solenoid valve

5.7. Simulasi Spot Welding

Customer menginginkan spot welding dapat berjalan dengan baik tanpa


terjadinya benturan antara mesin las, benda kerja dan fixture, mesin las yang
digunakan dibagi menjadi dua tipe yaitu TMX dan TMC. Hal pertama yang harus
dilakukan adalah menentukan titik-titik spot welding yang sudah terdapat pada desain
benda kerja, memilih tipe mesin las yang sesuai sehingga terjadi singgungan antara
benda kerja, mesin las, dan fixture, dan langkah terakhir adalah melakukan proses
assembly antara mesin las dengan benda kerja. Proses simulasi spot welding ini hanya
dilakukan pada fixture J4L45WSY028.

32
Gambar 5.7.1 Benda kerja dan fixture

Gambar 5.7.2 Assembly antara benda kerja, fixture, dan mesin las

33
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan

Setelah melakukan kerja praktek selama empat puluh hari kerja dan ditempatkan
pada bagian mechanical dan electrical dengan serangkaian kegiatan yang telah
dilakukan seperti memodifikasi CAD dari fixture yang akan ditambahkan dengan
bracket untuk sensor, membuat desain bracket untuk sensor, simulasi spot welding
pada solidworks, membuat CAD stand untuk panel, membuat alghoritma PLC untuk
robot welding, melakukan pemasangan komponen PLC, melakukan pemasangan
komponen pada sistem pneumatic dapat diambil kesimpulan bahwa :

 Dalam sebuah proses otomasi sebuah sistem dibutuhkan proses


pengintegrasian antara perangkat yang satu dengan yang lainnya.

 Dalam pengintegrasian suatu sistem dalam proses otomasi dibutuhkan data


berupa input dan output sehingga diperlukan pemilihan perangkat yang sesuai
sehingga sistem dapat bekerja dengan baik.

 Dalam sebuah industri PLC digunakan sebagai controller karena memiliki


reliability yang lebih baik apabila dibandingkan dengan controller jenis lain
dan sudah menjadi standar dalam industri.

 Dalam mendesain suatu alat perlu memperhatikan kontak fisik secara


langsung antara komponen yang satu dengan yang lainnya sehingga perlu
mengurangi atau menghilangkan kontak fisik yang terjadi untuk
memperpanjang umur dari suatu komponen.

 Toleransi merupakan suatu hal yang harus diperhatikan dalam mendesain


suatu alat atau komponen.

 Simulasi spot welding diperlukan untuk menghindari singgungan yang


mungkin terjadi antara benda kerja, fixture, dan mesin las.

 Pneumatik dipilih sebagai sebagai aktuator pada sistem tersebut kerena


harganya yang relatif murah, gaya yang dihasilkan besar, dan memiliki
reliability yang baik.

34
6.2. Saran

Setelah melakukan kerja praktek di PT. Tosida masih ada beberapa kekurangan
yang harus diperhatikan oleh pihak PT. Tosida diantaranya waktu dari pengerjaan
suatu proyek yang terlalu lama, peralatan yang masih belum lengkap, dan tempat kerja
yang masih relative kecil, oleh karena itu saya selaku mahasiswa yang pernah
melakukan kerja praktek di PT. Tosida memberikan saran agar pihak perusahaan
dapat menambah peralatan, meningkatkan efisiensi pengerjaan suatu proyek dengan
cara menambah karyawan, dan memperluas tempat kerja sehingga karyawan yang
bekerja disana bisa bekerja dengan maksimal. Semua permasalahan yang telah
disebutkan tadi perlu selesaikan oleh pihak perusahaan demi meningkatkan peforma
perusahaan.

35