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ACERO

I. Consideraciones generales del diseño estructural en acero

I.1 Tipos de estructuras de acero

El acero es considerado uno de los materiales estructurales más versátiles


teniendo en cuenta los aspectos de gran resistencia y ductilidad .como resultado
de ello se tiene estructuras compuestos por elementos de sección relativamente
esbeltas esta característica ha dado lugar a estandarizar la forma de las secciones
para optimizar el uso del materiales de manera económica

MARCOS RIGIDOS

Están formados por vigas y columnas con uniones rígidas capaces de transmitir
momento flector las fuerzas verticales y horizontales son resistidas por acción de
marco, en la cual las vigas y columnas trabajan a tensión o acero compresión la
unión viga-columna puede estar hecha por medio de soldadura o pueden
ser uniones pernadas, remachadas o una combinación de soldadura y pernos.
Este tipo de marco puede ser de uno o varios pisos.
MARCOS ARRIOSTRADOS

Al igual Que los marcos rígidos, los marcos arriostrados están formados por
vigas y columnas, teniendo adicionalmente elementos en diagonal formando
triángulos en la estructura. Los nudos pueden articulados .los arriostres,
miembros diagonales, trabajan a carga axial de tensión o de compresión,
evitando el ladeo de la estructura. La colocación de los elementos diagonales
puede ser en X, K o V como se muestra a continuación
ARMADURAS

Una armadura está formada por un grupo de miembros (también llamados


barras) que forman uno o más triángulos, en un solo plano, y están dispuestos
de manera que las cargas externas se aplican en los nudos o juntas y
teóricamente solo producen tensión o compresión axiales en los miembros.
Marco con muros de concreto o de mampostería

Ese tipo de estructura poseen marcos rígidos de acero en una dirección, con
cerramiento de la edificación usando muros de concreto o muros de mampostería.
Es importante determinar si estos muros forman parte del sistema estructural, en
cuyo caso son utilizados parcial o totalmente para resistir las fuerzas laterales en
caso contrario tales muros serán tomados como elementos secundarios.

TECHOS O CUBIERTAS

Es muy común encontrar cubiertas con armaduras de acero o simplemente de


vigas inclinadas, como elementos que soporten las cargas del techo. Las
armaduras o vigas generalmente están conectadas entre sí por medio de tensores
formando un diafragma horizontal frecuentemente descansar sobre los muros de
mampostería con columnas de concreto. En otros casos se apoyan en estructuras
principales de acero.
I.2 Propiedades y características físico- mecánicas del acero

PROPIEDADES FISICAS

Propiedades Físicas
Propiedades de los cuerpos: encontramos entre otras
Materia, Cuerpo, Estado de agregación, Peso, Masa, Volumen, Densidad, peso
específico(m/v)
Propiedades Térmicas: están referidas a los mecanismos de calor existen tres
mecanismos:
Conducción: se produce cuando la fuente emisora esta en contacto directo con el
que se desea aumenta Tº
Convección: para que ocurra transferencia de calor por convección es necesario
que exista un fluido quien sea el encargado de transmitir el calor de la fuente
emisora hacia el cuerpo o ambiente
Radiación: Se produce porque la fuente de calor se encuentra en contacto en
forma directa con el ambiente. Esta fuente emisora genera rayos infrarrojos que
sirven de medio de transferencia de calor.
Propiedades Eléctricas: Están relacionadas con la capacidad de conducir la
corriente electrica.
Propiedades Opticas: están referidos a la capacidad que poseen los materiales
para reflejar o absorber el calor de acuerdo a las siguientes características: Color-
Brillo-Pulido.
Propiedades Magnéticas: Están referidas a la capacidad que poseen los
materiales metálicos para inducir o ser inducidos por un campo electromagnético,
es decir actuar como imán o ser atraídos por un imán.

PROPIEDADES MECANICAS

La ductilidad es la capacidad del material para ser sometido a deformaciones


inelásticas sin fractura. En general se mide mediante el porcentaje de elongación
en una probeta de longitud especificada (comúnmente de 2 o hasta 8 in) el acero
estructural tiene ductilidad considerable, lo que se reconoce en muchas reglas de
diseño.

Elasticidad: corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su forma al


dejar de actuar la fuerza que lo ha deformado

La soldabilidad es la capacidad del espacio para soldarse sin cambiar sus


propiedades mecánicas básicas. Sin embargo, los materiales soldados, los
procedimientos y las técnicas empleadas deben basarse en los métodos
aprobados para cada acero.
Dureza de la muesca es el índice de propensión a las fallas de rotura y se mide
por la energía de impacto necesaria para facturar un espécimen ranurado, como
por ejemplo el espécimen ranurado Charpy V.

La resistencia a la corrosión no tiene índice específico. Sin embargo, los


anodices nominales relativos de resistencia a la corrosión se basan en las
pendientes de las curvas de perdida por corrosión (reducción del espesor) contra
el tiempo.

La dureza refleja la capacidad de un espécimen liso de absorber energía, como se


ha caracterizado por el área bajo la curva esfuerzo-deformación.

La soldabilidad es la capacidad del espacio para soldarse sin cambiar sus


propiedades mecánicas básicas. En general se mide mediante el porcentaje, la
soldabilidad decrece con el aumento del carbono y manganeso.

I.3 Métodos del diseño estructural

El acero estructural para edificios puede diseñarse por el método de esfuerzos


permisibles (ASD) O POR EL METODO DE factores de carga y resistencia
(LRFD).

Las especificaciones ASD del American Institute of Steel Construction siguen el


método usual de especificaciones esfuerzos permisibles que representan un
esfuerzo de falla (esfuerzo de fluencia esfuerzo de pandeo, etc.) dividido entre un
factor de seguridad. En las especificaciones AISC-LRFD , tanto las cargas
aplicadas como la resistencia calculada de los miembros se multiplicaban por
ciertos factores. En general, puede esperarse que el método LRFD conduzca a un
ahorro de material pero puede requerir más tiempo de diseño.

La American Association of State Highway and Tranportation officials (AASTHO)


ha desarrollado también una especificación LRFD para puentes carreteros de
acero. Anteriormente, la Standard Specifications for Highway bridges de la
AASHTO permitía el diseño de puentes por factor de carga, con el cual las
estructuras se diseñan con múltiplos de las cargas de diseño. Los dos métodos
difieren en que, en el diseño por factor de carga, las condiciones que afectan las
cargas o las resistencias o bien a ambas, se toman en cuenta por factores
aplicables solo a las cargas, mientras que en el LRFD, los factores son aplicables
por separado a las cargas y a las resistencias.
1.3.1 Normas, especificaciones y reglamentos para el acero

Especificaciones:

El AISC ha mantenido durante mucho tiempo una especificación de diseño por


esfuerzos permisibles (ASD), incluida una especificación completa y revisada,
publicada en 1989, llamada specification for structural Steel for buidings; allowable
stress design and plastic design. El AISC publica también una especificación
LRFD, load and resistance factor design specification for structural Steel for
building.

I.3.2 Esfuerzos permisibles, carga última, factores de seguridad.

El esfuerzo permisible: la estándar specificacion for highway bridges de la


AASHTO especifica un esfuerzo cortante permisible de 0.33 Fy donde Fy es el
esfuerzo minimo de fluencia especificado del alma. Para edificios, las
especificaciones AISC para diseño por esfuerzos permisibles (ASD) relaciona el
esfuerzo cortante permisible en miembros a flexión con la razón altura a espesor,
h/tw, donde tw es el espesor del alma y h es la distancia libre entre patines para
vigas soldadas o entre líneas adyacentes de conectores en secciones armadas. El
diseño de trabes que no sean hibridas, pueden permitirse grandes esfuerzos
cortantes cuando se usan atiestadores intermedios. Los atiestadores permiten la
acción de campo de tensión, es donde una franja de alma actúa como una
diagonal a tensión que es soportada por los atiestadores transversales actuando
como puntuales, lo que permite que el alma tome grandes esfuerzos cortantes.

DISEÑO POR ESFUERZOS PERMISIBLES.

Esta teoría se basa en una formulación elásticas lineal, y se a empleado durante


muchas décadas para el diseño de edificios y puentes. Aun sigue siendo preferida
por ingenieros estructuristas con el diseño de edificios de hacer. En el diseño por
esfuerzos permisibles o esfuerzos de trabajo, los esfuerzos calculados en
miembros bajo cargas de servicio son comparados con algunos esfuerzos
preestablecidos llamados esfuerzos permisibles. Estos esfuerzos a menudo son
expresados como una función del esfuerzo de fluencia Fy, o del esfuerzo de
tensión Fu del material dividido por un factor de seguridad. El factor de seguridad
se agrega para tomar en cuenta los efectos de sobrecargas, baja resistencia y
aproximaciones usadas en el análisis estructural. El formato general para el diseño
por esfuerzos permisibles tiene la forma

Donde:

Rn=Resistencia nominal del elemento estructural expresado en unidades de


esfuerzo.

Qni=Esfuerzo de servicio o de trabajo calculado con la carga de servicio del tipo


aplicada. F.S.=Factor de seguridad, donde i es el tipo de carga (muerta, viva,
viento, etc).

m=Número de tipos de carga considerados en el diseño

ASD (diseño elástico o diseño por esfuerzos permisibles, Allowable StressD


esign, DEP)

Este método de diseño denominado también diseño elástico, consiste en


determinar, en primer término, los esfuerzos que se presentan en las secciones
críticas de un miembro estructural bajo la acción de las cargas de servicio o de
trabajo, considerando un comportamiento elástico del material. Se considera que
un miembro está diseñado correctamente cuando los esfuerzos de trabajo,
ocasionados por las cargas de servicio que obran en el miembro no exceden los
esfuerzos permisibles. Los esfuerzos permisibles se estipulan en las
especificaciones de diseño de acuerdo con el tipo de elemento estructural, tipo de
acero y solicitaciones que obran en la estructura. En general, los esfuerzos
permisibles se obtienen dividiendo los esfuerzos de falla del material y tipo de
solicitación entre un factor de seguridad. En general, los esfuerzos permisibles son
una fracción del esfuerzo correspondiente al límite inferior de fluencia (esfuerzo de
fluencia, Fy), o del esfuerzo mínimo especificado de ruptura en tensión, Fu, del
acero utilizado en el diseño de la estructura o del esfuerzo crítico de un elemento.
Ecuación básica de diseño:

F calc. ≤F perm.

donde:

Fcalc.= esfuerzo calculado en un componente estructural bajo las cargas de


servicio de trabajo, en kg/cm

2. Fperm.= esfuerzo permisible, en kg/cm

El margen de seguridad se representa mediante el factor de seguridad (F.S.) y


se aplica en el mismo lado de la resistencia de la ecuación básica de diseño.
Típicamente,

FS = 1.67 para diseño de miembros estructurales en tensión y

FS = 2.0 para diseño desconexiones estructurales trabe-columna. El factor de


seguridad no refleja las diferencias de niveles de las incertidumbres asocia- das
con las diferentes combinaciones de carga. Por ejemplo, se usa el mismo factor de
seguridad para las cargas muertas y vivas.

Factores de carga y combinaciones de carga

Bases: ASCE-7 (formalmente ANSI A58.1). Las cargas nominales que deben
considerarse en el diseño de estructuras de acero son las siguientes: Carga
muerta debida al peso propio de los miembros estructurales y acciones
permanentes en la estructural: Carga viva debida a la ocupación y equipo Lr:
Carga viva de techo

W: Carga de vientos: Carga de nieve E: Carga sísmica R: Carga debida al agua


pluvial o hielo, exclusiva de la contribución del encharca-miento. De acuerdo con
la Sección de las especificaciones AISC-LRFD las combinaciones descarga y
cargas factorizadas son las indicadas en la siguiente tabla. El diseño de un
miembro estructural o conexión, se efectuará con la combinación de carga crítica.
Unidad II

II. Uniones de acero.

II.1 Soldadura: tipos, definición, propiedades y características físico-


mecánicas, resistencias

Se llama soldadura a la unión de dos piezas metálicas de igual o parecida


composición, de forma que la unión quede rígida y estanca. Esto se consigue
por fusión o por la aportación de otro metal de enlace.

Existen cerca de cuarenta sistemas de soldar, pero el más importante para las
estructuras metálicas es el sistema de soldadura por fusión.

En las soldaduras por fusión el calor proporcionado funde los extremos de las
piezas y al solidificar se produce la unión.

Existen diferentes tipos de soldadura por fusión, pero los más utilizados son
dos:

Soldadura autógena.

Soldadura por arco eléctrico, que es la que se utiliza en estructuras metálicas.

SOLDADURA AUTOGENA

En la soldadura autógena el calor lo proporciona una llama producida por la


combustión de una mezcla de acetileno y oxígeno, en la proporción 1:1, que se
hace arder a la salida de una boquilla. La temperatura alcanzada en la llama es de
unos 1300° C. El calor producido funde los extremos a unir, con lo que se obtiene,
después de la solidificación, un enlace homogéneo. Aunque este tipo de soldadura
todavía se utiliza en los talleres mecánicos, no es correcta su utilización en
uniones sometidas a esfuerzos, ya que por efecto de la temperatura se provocan
unas tensiones residuales muy elevadas, siendo en general más lenta y cara que
la soldadura por arco. De todas formas, cuando el soplete oxiacetilénico se utiliza
en la soldadura de piezas, se le suele completar con un alambre de material de
aportación que se funde al mismo tiempo que los bordes de las piezas, formando
en conjunto el cordón de soldadura. El tamaño de la boquilla del soplete es
aproximadamente igual que el espesor de las chapas a unir.

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

La soldadura por arco se basa en que si a dos conductores en contacto se


les somete a una diferencia de potencial, establecemos entre ambos una
corriente. Si posteriormente se les separa, provocamos una chispa, cuyo efecto es
ionizar el gas o el aire que la rodea, permitiendo así el paso de la corriente, a
pesar de no estar los conductores en contacto. Con esto lo que hacemos es crear
entre ellos un arco eléctrico por transformación de la energía eléctrica en energía
luminosa y calorífica. El calor provocado por el arco no sólo es intenso, sino que
además está muy localizado, lo que resulta ideal para la operación de soldar. Las
temperaturas alcanzadas son del orden de 3500°C. En el circuito eléctrico formado
por los electrodos y el arco, la intensidad de corriente depende de la tensión y de
la resistencia del circuito. Si los electrodos se acercan o se separan variará la
resistencia y la intensidad y, por lo tanto, la energía se transformará en calor, con
lo que la soldadura no será uniforme. Uniones por soldadura 31 Desde el punto de
vista práctico quiere decir que para obtener soldaduras uniformes es
imprescindible mantener constante la separación de los electrodos durante el
proceso del soldeo. Los procedimientos de soldadura en arco pueden agruparse
en tres: · Con electrodos de carbono. · Con electrodos de tungsteno en atmósfera
de hidrógeno (soldadura al hidrógeno atómico). · Soldadura con electrodo
metálico. a). Soldadura con electrodo de carbono. No se utiliza en la estructura
metálica. El arco salta entre un electrodo de carbón y la pieza a soldar. Se
complementa con metal de aportación. b). Soldadura con electrodo de tungsteno.
El arco salta entre dos electrodos de tungsteno en atmósfera de hidrógeno. El
calor del arco disocia las moléculas de hidrógeno, que vuelven a soldarse al
contacto con las piezas a soldar, desprendiendo una gran cantidad de calor. Este
calor funde las piezas y permite que se efectúe la soldadura en ausencia del
oxígeno y el nitrógeno del aire. c). Soldadura con electrodo metálico revestido. Es
el procedimiento de unión normalmente utilizado en la construcción metálica,
pudiendo afirmarse sin titubeos que el gran desarrollo de la construcción metálica
actual se debe en gran parte a este sistema. La unión se consigue al provocar un
arco eléctrico entre las piezas a unir y un electrodo que sirve de material de
aportación. El operario establece un contacto inicial entre el electrodo y la pieza a
soldar (llamada trabajo), con lo que se inicia un flujo de corriente. A continuación
se retira ligeramente el electrodo y se establece un arco, que funde el electrodo y
los bordes de la pieza a unir, formándose el cordón de soldadura.

PROPIEDADES MECANICAS

 Propiedades mecánicas
· Dureza: es la resistencia de un cuerpo a ser rayado por otro.
Blando: es la poca resistencia que ofrece un cuerpo a ser rayado por
otro
· Tenacidad: la tenacidad es la resistencia que opone un cuerpo a
romperse por un impacto
· Fragilidad: es la facilidad con la que un cuerpo se rompe por un
choque, propiedad opuesta a tenacidad, el vidrio es frágil porque con
un pequeño golpe se rompe.
· Elasticidad: la elasticidad es la capacidad de los cuerpos de
recuperar su forma original tras una deformación
· Plasticidad: la plasticidad es la propiedad del cuerpo por la que una
deformación se hace permanente, si sobre un cuerpo plástico
ejercemos una fuerza este se deforma, cuando la fuerza desaparece
la deformación permanece,
· Maleabilidad: es la propiedad de la materia, que junto a la ductilidad
presentan los cuerpos a ser labrados por deformación. Se diferencia
de aquélla en que mientras la ductilidad se refiere a la obtención de
hilos, la maleabilidad permite la obtención de delgadas láminas de
material sin que éste se rompa

PROPIEDADES FISICAS DE LOS MATERIALES

PROPIEDADES FISICAS

. Calor específico. La capacidad calorífica o calor específico de una sustancia es la


cantidad de energía necesaria para aumentar 1 ºC su temperatura. Indica la mayor
o menor dificultad que presenta dicha sustancia para experimentar cambios de
temperatura bajo el suministro de calor.

· Capilaridad: Es la cualidad que posee una sustancia de absorber a otra


· Peso específico. También se conoce con el nombre de densidad. Relación entre
su peso y su volumen. Densidad= Peso/Volumen D=P/V. El peso específico de
una sustancia se define como el peso por unidad de volumen

· Punto de ebullición: Temperatura a la cual un líquido se convierte en gas

· Punto de fusión. Es la temperatura a la cual una sustancia pasa del estado sólido
al estado líquido.

· Conductividad eléctrica. Es la capacidad de un cuerpo de permitir el paso de la


corriente eléctrica a través de sí. Según esta condición los materiales se clasifican
en conductores, aislantes y semiconductores.

· Conductividad térmica. La capacidad de los materiales para dejar pasar el calor

II.1.1 Especificaciones en espesor, penetración, continuidad, amperaje en


proceso de soldado, sobrecalentamiento y sus consecuencias

Soldaduras de penetración. Se obtienen depositando metal de aportación entre


dos placas que pueden, o no, estar alineadas en un mismo plano. Pueden ser de
penetración completa o parcial, según que la fusión de la soldadura y el metal
base abarque todo o parte del espesor de las placas, o de la más delgada de
ellas.

-continuidad: Soldaduras continuas Cuando la longitud de la soldadura no sea


superior a 500 mm se recomienda que cada cordón se empiece por un extremo y
se siga hasta el otro sin interrupción en la misma dirección. Cuando la longitud
está comprendida entre 500 y 1000 mm se recomienda empezar por el centro de
cada dirección.
II.2 Tornillos y remates: tipos, definición, propiedades y característica físico-
mecánicas, resistencias.

-Remaches: Actualmente, se utilizan dos tipos de tornillos, los llamados comunes


y los de alta resistencia. Se designan, con el nombre que les dan las normas de
ASTM para especificar sus características químicas y mecánicas, los primeros
como tornillos A-307 y los de alta resistencia como tornillos A-325 (H-124) ó A-490
(H-123).

Tornillos comunes A-307 (H-118) Son, históricamente, el primer medio de unión


utilizado en estructuras de acero; en la actualidad tienen una aplicación estructural
muy limitada ya que su resistencia es reducida y no se recomiendan cuando
pueden esperarse cambios de signo en los esfuerzos de las piezas de acero que
conectan o cuando la estructura esté sometida a cargas dinámicas (sismo,
principalmente).

Tornillos de alta resistencia A-325 (NOM-H-118) y A-490 (NOM-H-123) Basan su


capacidad en el hecho de que pueden quedar sometidos a una gran fuerza de
tensión controlada que aprieta firmemente los elementos de la conexión.
-característica mecánica de los tornillos: Las siguientes clases de calidad y sus
características mecánicas, se aplican a los bulones, tornillos y espárragos con
rosca métrica ISO, de diámetro nominal d ≤ 39mm., construidos en acero al
carbono y ensayados a temperatura ambiente. Éstas no se aplican a los tornillos
sin cabeza y similares, ni con requisitos especiales como: la soldabilidad, la
resistencia a la corrosión (ver DIN-267 Parte II y ISO- 3506), la resistencia a
temperaturas superiores a +300ºC o inferiores a -50ºC (ver DIN-267 Parte 13).
Este sistema de designación de calidades puede ser utilizado para los diámetros d
> 39mm. dando por hecho que, todas las exigencias mecánicas prescritas por las
clases de calidad, serán debidamente respetadas
Unidad III
III. Elementos sujetos a fuerzas normales (armaduras)

III.1 Diseño de elementos a tensión y compresión, tipos de perfiles,


esfuerzos permisibles.

La magnitud de las fuerzas horizontales de tensión y compresión que actúan en


las cuerdas superior e inferior depende del peralte de la armadura. Una manera
aproximada de obtener estas fuerzas consiste en dividir el momento flexionante en
una sección, entre el peralte de la armadura. De esta manera se obtiene el
momento resistente como si fuese desarrollado exclusivamente por las cuerdas
extremas.

Por la misma naturaleza de las fuerzas internas que se desarrollan, se ve la


importancia que adquiere el efecto de pandeo en los miembros sometidos a
compresión. Se procurará que la relación de esbeltez de estas piezas se conserve
dentro de ciertos valores. En los miembros en tensión, una excesiva flexibilidad de
ellos, produce vibraciones excesivas y deformaciones no recomendables,
principalmente en las etapas iniciales de montaje. Las NTC-2004 recomiendan
relaciones máximas de esbeltez de 200 para miembros a compresión y de 240
para miembros en tensión.

Tipos de armaduras En la siguiente figura se muestran los diversos tipos de


armaduras
Esfuerzos permisibles de miembros en tensión

Los esfuerzos son aplicables a miembros prismáticos sujetos a tensión axial


producida por fuerzas que actúan a lo largo de su eje centroidal. Cuando haya
excentricidades importantes en las conexiones, sus efectos deben tenerse en
cuenta en el diseño del miembro.

Cuando se espere que el miembro estructural en estudio vaya a quedar sometido


durante su vida útil a un número muy elevado de ciclos de carga, en el cálculo de
su resistencia se tendrá en cuenta la posibilidad de una falla por fatiga.

Es esfuerzo permisible, Ft, no será mayor de 0.60 Fy en el área total.

Ft=0.60 Fy

El esfuerzo de tensión permisible no será mayor de 0.50 Fu en el área neta


efectiva.

Ft=0.50 Fu

El esfuerzo permisible en el área neta a tensión del agujero para miembros


conectados con pasador es de 0.45 Fy.

Ft=0.45 Fy

ESFUERZOS PERMISIBLES MIEMBROS EN COMRESION

Los elementos componentes de miembros deben estar unidos entre sí, en sus
extremos, de una manera que asegure el trabajo de conjunto; si están en contacto,
se colocará entre ellos una soldadura de longitud no menor que el ancho máximo
del miembro, o tornillos o remaches, separados longitudinalmente no más de
cuatro diámetros, en una distancia igual a 1.5 veces el ancho mínimo del miembro.

III.2 Revisión por catenaria y esbeltez.

La relación de esbeltez KL/r de los miembros comprimidos axialmente o flexo


comprimidos se determina con la longitud efectiva KL y el radio de giro r
correspondiente. L es la longitud libre de la columna, entre secciones soportadas
lateralmente, y K es el factor de longitud efectiva, que se calcula como se indica
más adelante. Debe tenerse cuidado, en todos los casos, de utilizar la relación de
esbeltez máxima del miembro, ya que K, L, y r, o cualquiera de esas cantidades,
pueden tener varios valores diferentes en un mismo elemento, dependiendo del
eje de las secciones transversales alrededor del que se presente el pandeo, de las
condiciones en sus extremos y de la manera en que esté soportado lateralmente.
La relación de esbeltez L/r de miembros en tensión se determina con su longitud
libre L.

III.3 Tipo de uniones, revisión de comportamiento como sistema de fuerzas


concurrentes.

TIPOS DE UNIONES En edificación proyectados para resistir cargas estáticas,


incluyendo las solicitaciones del viento, normalmente bastará con proyectar
uniones que resistan fuerzas que actúan primariamente en sólo una dirección. Sin
embargo, en zonas con riesgo sísmico pueden tener lugar inversiones de carga.
Estas inversiones de carga requerirán normalmente un enfoque distinto del
proyecto de estructuras que resistan la carga, lo que se traduce en distintas
formas de unión. En edificación de varias plantas, las uniones entre los elementos
de la estructura pueden clasificarse como:

• Uniones viga a viga.

• Uniones viga a pilar.

• Empalme de pilares.

• Bases de pilar.

• Uniones a los arriostramientos.

Empalmes de Pilares (figura anterior)

1 y 2: Son uniones soldadas. En los casos en que las chapas tengan espesores
distintos, pueden efectuarse soldaduras en ángulo, más baratas. Hay que recordar
aquí que quizás la soldadura no sea el medio de unión más adecuado para las
uniones de obra.

3: Unión atornillada. Puede suponerse que las fuerzas verticales se transmiten


bien por apoyo directo, bien a través de las platabandas. Las platabandas sirven
también para transmitir los momentos flectores y los esfuerzos cortantes. Cuando
existen espesores distintos de alas/almas, se requieren forros.

4: Un empalme utilizado con frecuencia. Puede que las chapas no sean


perfectamente planas, debido a la soldadura en el taller. Normalmente no hace
falta ningún mecanizado posterior para aplanar estas chapas.

5: Algunas veces es más fácil hacer que la viga sea continua. Para transmitir las
cargas y por razones de estabilidad, hay que rigidizar la viga entre las alas del
pilar.
Bases de Pilar

1 y 2: Las placas de asiento gruesas no necesitan rigidización. Normalmente es la


solución más barata.

3: Placas de asiento más delgadas con rigidizadores, como se utilizaban en


diseños antiguos.

3.3. Uniones Simples Viga-Pilar

1: Unión con pletinas soldadas al pilar. La viga se une por un lado.


2: Unión atornillada con casquillos de alma. Como alternativa, los casquillos
pueden soldarse.

3: Unión con chapas de testa flexibles soldadas a la viga.

4: Unión atornillada con casquillos de asiento. El casquillo horizontal aumenta la


capacidad.

5: En un tubo de paredes gruesas, las chapas pueden soldarse directamente a la


pared sin manguito en el tubo para tener una chapa continua.

6: La rigidez depende en gran manera del espesor de la placa del extremo del pilar
y del espesor del ala de la viga. En muchos casos puede prescindirse de las
chapas de rigidización.
Uniones Rígidas Viga-Pilar

1: Unión totalmente soldada.

2: Unión atornillada.

3: Unión con chapa de testa.

4: Uniones en T soldadas.
5: Uniones en T atornilladas.

6: Uniones con chapa de testa. Se supone que otra viga está unida al otro lado del
alma.

3.5 Uniones Simples Viga-Viga

1: Según cuál sea la geometría y las fuerzas aplicadas, puede que los
rigidizadores no hagan falta. Esta unión presenta la ventaja de ser de fabricación
barata pero el inconveniente de que la altura total de la construcción es superior a
la de los otros diseños de la falta efectuar un recorte, como sucede en la unión

2. Ello hace que también sea un diseño de fabricación barata.


3: Las alas superiores tienen la misma altura. El recorte hace que este diseño sea
más caro que el de punto 2.

4: La viga a conectar es más alta que la viga principal. Este diseño es de


fabricación ciertamente barata. La rótula se colocará donde la chapa se suelda
con el alma.

3.6 Unión Rígida Viga-Viga

1. Naturalmente, siempre que sea posible debe prescindirse de los rigidizadores.

2: Los esfuerzos de tracción en el ala superior se transmiten por la platabanda que


atraviesa el alma de la jácena principal a través de una escotadura. En el ala
inferior, puede que se requieran forros para transmitir la compresión.
3: En este diseño se necesita también un recorte de la viga, como en la 12.3. 13.4:
Ambas vigas presentan la misma altura.

Uniones Horizontales de Arriostramiento

1, 2, 3: Las platabandas sobre el ala superior pueden representar un problema


cuando se utilizan forjados o cerramientos de chapa.

4, 5, 6: El perfil en U de la figura constituye el cordón de las celosías horizontales.


Uniones Verticales de Arriostramiento

1, 2, 3,4: Diversas posibilidades para las uniones de Arriostramiento.


IV. Elementos sujetos a flexión (vigas).

IV.1. Tipos de perfiles: esfuerzos permisibles, usos.

Los esfuerzos permisibles son aplicables a vigas laminadas y trabes hechas con
placas soldadas, de sección I o en cajón, con dos ejes de simetría, cargadas en
uno de los planos de simetría, y a canales con las cargas situadas en un plano
paralelo al alma que pasa por el centro de torsión o restringidas contra la rotación
alrededor del eje longitudinal en las secciones en las que están aplicadas las
cargas y en los apoyos. También es aplicable a barras de sección transversal
maciza, circular, cuadrada o rectangular, estas últimas flexionadas alrededor de su
eje de menor momento de inercia, y a barras de sección transversal circular
hueca. Todos los elementos mencionados trabajan principalmente en flexión,
producida por cargas transversales o por momentos aplicados en sus extremos; la
flexión se presenta, casi siempre, acompañada por fuerza cortante.

IV.2. Diseño formula escuadría (Navier, siglo XVI). Módulo de sección


necesaria, revisiones:

IV.2.1. Sección compacta: definición y usos.

Miembros con secciones compactas Para miembros con secciones compactas


simétricos con respecto, y cargados, en el plano de su eje de menor momento de
inercia, el esfuerzo permisible es:

Fb= 0.66 Fy

Para que una sección se califique como compacta, los patines estarán
conectados en forma continua al alma o almas y la longitud no soportada
lateralmente del patín en compresión Lb no exceda el valor de Lc, dado por el
valor menor calculado con las siguientes fórmulas:
IV.2.2. Momento resistente del perfil.

Fórmula del momento resistente

Para la determinación del momento o módulo resistente (Wx), se emplea la


siguiente fórmula que permite calcular el módulo resistente a flexión de la sección
de cualquier perfil estructural:

Donde,

Ixx es el momento de inercia del perfil respecto al eje x-x o eje neutro de la
sección.

ymáx es la distancia del eje neutro de la sección a la fibra más alejada de la


misma.

Por tanto, para calcular el momento resistente (Wx) de la sección, previamente


habrá que conocer el valor de estas otras magnitudes geométricas:

• el momento de inercia (Ixx) de la sección total del perfil, y

• la distancia (ymáx) medida desde la posición del eje neutro de la sección a su


fibra más alejada (que es la zona de la sección del perfil donde el nivel tensional
es mayor).

Por tanto, el cálculo del momento resistente (Wx) de una sección exige también
conocer previamente la posición del eje neutro en la sección del perfil.

IV.2.3. Esfuerzos cortantes.

IV.2.4. Patín de compresión.

Los patines de las trabes armadas soldadas estarán constituidos, de preferencia,


por una sola placa, y no por dos o más placas superpuestas. La placa única puede
estar formada por varios tramos de distintos gruesos o anchos, unidos entre sí por
medio de soldadura a tope de penetración completa. El área total de la sección
transversal de las cubreplacas de trabes armadas remachadas o atornilladas no
excederá de 70 por ciento del área total del patín. Todos los empalmes soldados
de taller, necesarios en cada una de las partes que componen una trabe armada
(alma o patines), se harán antes de que esa parte se una a las otras componentes
de la trabe. Las trabes armadas muy largas pueden hacerse por tramos, cada uno
de ellos fabricado de acuerdo con el párrafo anterior. Cuando se unen los tramos,
sea en el taller o en el campo, la secuencia de colocación de la soldadura debe
estar razonablemente balanceada entre alma y patines, y respecto a los dos ejes
principales de las secciones transversales del miembro. En estructuras con carga
cíclica, los empalmes entre secciones de vigas laminadas o trabes armadas se
harán, de preferencia, en un mismo plano transversal. Los empalmes de taller de
almas y patines de trabes armadas, hechos antes de que patines y almas se unan
entre sí, pueden localizarse en uno solo o en varios planos transversales. En todos
los casos, se tendrá en cuenta la posibilidad de una falla por fatiga.

IV.2.5. Desgarramiento del Alma.

Siempre que sea posible, deben eliminarse las juntas en esquina o en te de


elementos estructurales o placas, en las que haya transmisión de fuerzas de
tensión a través del grueso del material, producidas por la contracción de
soldaduras colocadas en condiciones que restringen su contracción libre. Cuando
esas juntas no puedan evitarse, se tomarán medidas para reducir a un mínimo la
posibilidad de fallas por desgarramiento laminar.

IV.2.6. De flexión.

Para determinar la deflexión se aplican las leyes que relacionan las fuerzas y
desplazamientos utilizando dos tipos de métodos de cálculo: los geométricos y los
de energía.

Métodos geométricos: aplicación directa de ecuaciones de equilibrio,


ecuaciones de compatibilidad y leyes constitutivas del material (elástico-lineal).

Métodos de energía: en estos métodos las ecuaciones de equilibrio o de


compatibilidad se reemplazan por un principio de energía y se combinan con las
leyes constitutivas del material.

Aunque en vigas y marcos las deformaciones se presentan principalmente por


flexión, las deformaciones por esfuerzos axiales en columnas de marcos y las
deformaciones por cortante, sobre todo en elementos altos o profundos no dejan
de ser importantes.
En cerchas y armaduras las deflexiones se presentan por la combinación de las
deformaciones por carga axial en cada uno de los elementos que la componen.

Trazado tentativo de la curva elástica

Se denomina por curva elástica, la curva que representa la deformada del


elemento en su línea centroidal.

En vigas y marcos se puede hacer un trazado tentativo de la curva elástica


considerando las curvaturas que se producen por flexión y las restricciones de los
apoyos. Antes de trazar un diagrama de momentos se debe definir una
convención de momentos positivos o negativos según la concavidad que estos
produzcan en el elemento. En elementos horizontales se puede asumir la
siguiente convención, que coincide con dibujar los momentos para el lado que
producen tracción.

IV.2.7. Cubre placas, módulo de sección y capacidad de momento.

IV.2.8. Uso de manual IMCA y Normas técnicas complementarias de acero D.D.F


2004.

V. Diseño elementos a flexo-compresión (columnas)

V.1 Esfuerzos reales combinados.

En este caso se considera flexión con compresión directa, es decir se presenta


además de la flexión en el elemento, la presencia de fuerzas axiales normales a la
sección transversal, y el esfuerzo normal combinado se calcula:

Esfuerzo=esfuerzo normal + esfuerzo por flexión

V.2 Revisión por esbeltez.

Se entiende por efecto de esbeltez la reducción de resistencia de un elemento


sujeto a la compresión axial o a flexo compresión, debido a que la longitud del
elemento es grande en comparación con las dimensiones de su sección
transversal. Para ilustrar este efecto, considérese una columna articulada en sus
extremos, sujeta a carga axial y momento flexionante.
Al aplicar la carga P este se deforma, y como consecuencia de esta deformación,
aumenta la distancia de la línea de acción de las cargas P al eje de la columna, lo
cual equivale a que crezca la excentricidad de la carga en una Py, por lo tanto, el
momento flexionante real en una sección cualquiera de la columna es :

M= P(e+y max)

Como consecuencia de los momentos adicionales Py, la resistencia del elemento


se reduce respecto la resistencia que tendría i solo se aplicase el momento Pe.
Esta reducción de resistencia se conoce como efecto de esbeltez.

V.3 esfuerzo compresión real y permisible

V.4 carga columna corta

V.5 Amplificación de momentos por esbeltez

Este método consiste en obtener el valor de la carga axial, P y el momento


flexionante, en las columnas de una estructura por medio de un análisis de primer
orden, y dimensionar las columnas para el mismo valor de P y para un momento
amplificado, ᵹM, donde ᵹ es un factor siempre mayo que la unidad. En la siguiente
figura se ilustra este concepto. Si despreciáramos el efecto de esbeltez, la
columna se dimensionaría para los valores de P y ₓ, su resistencia seria la
correspondiente al punto 1 del diagrama de interacción mostrado con la línea
punteada. Los incrementos de carga con un valor constante de la excentricidad
estaría representados por puntos sobre la línea recta 0-1.

Para tomar en cuenta el efecto de esbeltez, la columna se diseña para los valores
P y ᵹM, y su resistencia es la que corresponde al unto 2 del diagrama de
interacción mostrado con la línea llena. Los incrementos de carga están
representados por los puntos sobre la línea 0-2, en la cual la excentricidad
aumenta con el nivel de carga, puesto que el valor de ᵹ depende, en estos
métodos, del de la carga P.

V.6 Revisión por cortante

Se supondrá que la demanda de fuerza cortante en el nudo se debe a las barras


longitudinales de las vigas que llegan a la unión.

El refuerzo longitudinal de las vigas que llegan a la unión debe pasar dentro del
núcleo de la columna.

En los planos estructurales deben incluirse dibujos acotados y a escala del refuerzo
en las uniones viga–columna.

Se admitirá revisar la resistencia del nudo a fuerza cortante en cada dirección


principal de la sección en forma independiente. La fuerza cortante se calculará en
un plano horizontal a media altura del nudo. Para calcular la resistencia de diseño
a fuerza cortante del nudo se deberá clasificarlo según el número de caras verticales
confinadas por los miembros horizontales y si la columna es continua o discontinua.
Se considerará que la cara vertical está confinada si la viga cubre al menos 0.75
veces el ancho respectivo de la columna, y si el peralte del elemento confinante es
al menos 0.75 veces la altura de la viga más peraltada que llega al nudo.

En nudos con tramos de viga o de columna sin cargar, se admite considerar a la


cara del nudo como confinada si los tramos satisfacen las especificaciones
geométricas del párrafo anterior y se extienden al menos un peralte efectivo a partir
de la cara de la unión. La resistencia de diseño a fuerza cortante de nudos con
columnas continuas se tomará igual a:

a) Nudos confinados en sus cuatro caras verticales


f c*
2FR be h ; si se usan mm y MPa
 
 6.5FR f c* be h 
 ; Si se usan cm y kg/cm² 
b) Nudos confinados en tres caras verticales o en caras verticales opuestas

f c*
1.7FR be h
 
 5.5FR f c* be h 
 

c) Otros casos
f c*
1.3FR be h
 
 4.5FR f c* be h 
 

En nudos con columnas discontinuas, la resistencia de diseño a fuerza cortante será


0.8 veces.

El ancho be se calculará promediando el ancho medio de las vigas consideradas y


la dimensión transversal de la columna normal a la fuerza. Este ancho b e no será
mayor que el ancho de las vigas más el peralte de la columna, h, o que la dimensión
transversal de la columna normal a la fuerza, h.

Cuando el peralte de la columna en dirección de la fuerza cambie en el nudo y las


barras longitudinales se doblan, se usará el menor valor.
VI. Conexión entre placa apoyo y cimentación concreto.

VI.1. Placa de unión y pernos de anclaje, especificaciones.

Placas de unión

5.5.1 Resistencia de diseño de elementos de conexión en tensión La resistencia


de diseño, FRRn, de elementos de conexión cargados estáticamente en tensión
(por ejemplo, placas de nudo y de empalme) soldados, atornillados o remachados,
es el valor más pequeño de los correspondientes a los estados límite de flujo
plástico o ruptura en tensión, o de ruptura en bloque de cortante.

a) Cuando el elemento fluye en tensión, FR se toma igual a 0.9, Rn = At Fy; b)


Cuando el elemento se fractura en tensión, FR se toma igual a 0.75, Rn=An Fu ,
donde An es el área neta, que no debe tomarse mayor que 0.85At , y c) Para
ruptura en bloque de cortante, ver la sección 5.4.3. 5.5.2 Otros elementos de
conexión Se determinará la resistencia de diseño, FRRn, correspondiente al
estado límite aplicable, que debe ser igual o mayor que la resistencia requerida.
Rn es la resistencia nominal apropiada a la geometría y tipo de carga del elemento
de conexión. Para flujo plástico por cortante, Rn 60AtFy = 0. (5.10) donde FR se
toma igual a 0.9.

Pernos de anclaje:

Antes de iniciar el montaje de la estructura se revisará la posición de las anclas,


que habrán sido colocadas previamente, y en caso de que haya discrepancias, en
planta o en elevación, con respecto a las posiciones mostradas en planos, se
tomarán las providencias necesarias para corregirlas o compensarlas.

11.3.3 Conexiones provisionales

Durante el montaje, los diversos elementos que constituyen la estructura deben


sostenerse individualmente, o ligarse entre sí por medio de tornillos, pernos o
soldaduras provisionales que proporcionen la resistencia requerida en estas
Normas, bajo la acción de cargas muertas y esfuerzos de montaje, viento o sismo.
Así mismo, deben tenerse en cuenta los efectos de cargas producidas por
materiales, equipo de montaje, etc. Cuando sea necesario, se colocará en la
estructura el contraventeo provisional requerido para resistir los efectos
mencionados.
VI.2. Capacidad y Diseño de placa a flexión.

VI.3. Esfuerzos reales de compresión en apoyo concreto.

VI.4. Revisión o diseño espesor placa a flexión y cortante.

VI.5. Diseño de pernos.

Como se ve en la Tabla 2.4, el material preferido para pernos de anclaje es el


acero ASTM F1554 Gr 36. Pernos de anclaje hechos de acero ASTM F1554 Gr 55
se usan cuando se tienen grandes tracciones debido a conexiones de momento o
levantamiento asociado a volcamiento. Por otro lado, el acero ASTM F1554 Gr
105 es un acero de alta resistencia, y debe ser usado sólo cuando no es posible
desarrollar la resistencia requerida usando pernos más largos con acero Gr 36 o
Gr 55.

Pernos de anclaje en forma de gancho solían usarse comúnmente en el pasado.


Sin embargo, tienen una resistencia al arrancamiento muy limitada en
comparación con pernos con placas para aumentar el anclaje. Por lo tanto, esta
guía recomienda usar este último tipo de perno en lugar de los con forma de
gancho. 2-16 Cuando las bases de columnas estén expuestas, como es el caso de
la práctica chilena, se deben usar pernos de anclaje galvanizados debido a que
están propensos a corrosión. Existen varios procesos de galvanización, sin
embargo, todos los componentes de la conexión (como los pernos y las tuercas)
deben galvanizarse con el mismo proceso. Por otro lado, la galvanización aumenta
la fricción entre los componentes, por lo que puede que lubricación especial sea
necesaria. A continuación se resumen los pasos a seguir de la guía de diseño
según el caso de cargas que tiene la columna. b) Diseño de pernos para cuando
predominan cargas axiales: Este procedimiento es válido para apoyos rotulados,
donde sólo se tienen cargas axiales, por lo que todos los pernos trabajan en
tracción. 1. Determinar la carga axial que provoca el estiramiento de los pernos,
según las combinaciones de carga del ASCE 7 (o las que propone la norma NCh
2369 en su defecto). Para el caso LRFD esta carga es Tu , y para el caso ASD es
Ta . De aquí en adelante cuando sea irrelevante distinguir si es LRFD o ASD, se
hablará de T . 2. Asumir una cantidad de pernos n (cuatro como mínimo) y calcular
la tracción por perno T n . 3. Mediante las fórmulas (2.1) – (2.3) verificar que φRn
o Rn Ω sea mayor a T n u o T n a , respectivamente. Si no, cambiar la cantidad de
pernos. Luego, la guía precisa cómo determinar el espesor de la placa base, pero
esto no se explicará en el presente informe por no ser parte del tema a abarcar. c)
Diseño de pernos para cuando predominan momentos pequeños: Este
procedimiento es válido para apoyos empotrados, donde se generan tanto cargas
axiales como momento. El hecho de que haya o no momentos pequeños en la
base de la columna queda definido en función de la excentricidad de las cargas.
Para excentricidades pequeñas, la carga axial es resistida solamente por la
compresión en el hormigón, por lo que el procedimiento de diseño que entrega
esta guía no se explicará ya que no atiende al problema que trata este informe. 2-
17 d) Diseño de pernos para cuando predominan momentos grandes: Para este
caso, al tenerse momentos grandes se generan cargas axiales en ambos lados de
la columna, aunque esta vez un lado estará comprimido y el otro traccionado. Se
considera que en la base de la columna se generan momentos grandes si se
cumple la condición dada por la fórmula (2.5). 1. Determinar la carga axial y el
momento en la columna, según las combinaciones de carga del ASCE 7 (o las que
propone la norma NCh 2369). Para el caso LRFD se trata de Pu Mu y , y para el
caso ASD se trata de Pa M a y . De aquí en adelante cuando sea irrelevante
distinguir si es LRFD o ASD, se hablará de P y . M 2. Darse una dimensión de
placa base, con N como largo y B como ancho. 3. Verificar que se cumpla la
condición dada por la fórmula (2.5).
4. Verificar que se cumpla con condición dada por la fórmula (2.10). En caso
contrario, redimensionar la placa base.

Donde

f = Distancia del centro de la columna al eje de los pernos [m]

N = Largo de placa base [m]

P = Carga axial en base de la columna [N]

e = Excentricidad máx.

q = Compresión distribuida máxima en hormigón [N/m]

5. Determinar largo de compresión Y con la fórmula

6. Determinar fuerza de tracción T con la fórmula.

T = qmax Y – P
7. Seguir los pasos 2 y 3 descritos para el caso en donde predominan las cargas
axiales.

VI.5.1. Longitud anclaje.

El concepto de la longitud de anclaje de las barras conformadas y los alambres


conformados solicitados a tracción se basa en la tensión de adherencia promedio
que se logra en la longitud embebida de las barras o alambres. Este concepto exige
que las armaduras tengan longitudes mínimas especificadas o que se prolonguen
las distancias mínimas especificadas más allá de las secciones en las cuales la
armadura está solicitada a las tensiones máximas. En los elementos solicitados a
flexión estas tensiones máximas generalmente ocurren en las secciones donde las
tensión es máxima y en aquellas donde la armadura adyacente termina o cambia
de dirección.

Los esfuerzos en las varillas deben transmitirse al concreto mediante la adherencia


entre el acero y el concreto antes de que se puedan cortar las varillas. En este caso
estas deben prolongarse cierta distancia dentro del apoyo y hacia la viga para
anclarla o para desarrollar su resistencia. Esta distancia, llamada longitud de
desarrollo o longitud de anclaje.

Se puede definirse como la longitud mínima de empotramiento de una varilla que


es necesaria para que trabaje a su esfuerzo de fluencia, mas cierta distancia
adicional para asegurar la tenacidad del miembro.

Las longitudes de anclaje usadas para varillas o alambres corrugados en tensión no


debe ser menores que los valores calculados con la ecuación 12-1 del ACI o 12 plg.
La sustitución en esta ecuación, proporciona valores en términos de diámetro de
varillas
Longitudes de anclaje para el refuerzo de tensión

Al determinar las longitudes de desarrollo requeridas, hay dos especificaciones

mas del ACI, a saber: La sección 12.1.2 establece que los valores de usados
en las ecuaciones no deben ser mayores que 100 lb/plg2 o bien 8.3 Mpa (este
limite se impone porque no ha habido la suficiente investigación sobre el desarrollo

de varillas en concreto de alta resistencia como justificar valores superiores a


,lo cual resultaría en valores menores de)Cuando la cantidad de refuerzo de
flexión proporcionado excede la cantidad teórica requerida y donde

las especificaciones usadas no requieren específicamente que las longitudes de


desarrollo se basen en fy, el valor de ℓ puede multiplicarse por (As requerido / As
proporcionado) de acuerdo con la sección 12.2.5 del ACI. Este factor de reducción
no se puede usar para el desarrollo del refuerzo en los soportes para el refuerzo
positivo, ni para el desarrollo de los refuerzos por contracción y temperatura, ni
tampoco para algunas otras situaciones más indicadas en el R12.2.5. Esta
reducción tampoco es permitida en regiones de riesgo sísmico alto.
Longitudes de anclaje para el refuerzo de tensión

En vez de usar la ecuación 12.1 del ACI para calcular las longitudes de desarrollo,
el ACI en su sección 12.2permite el uso de enfoque algo más simple y
conservador para ciertas condiciones. Con este enfoque, el ACI
reconoce que en un gran número de casos los proyectistas
usan valores de separación y recubrimiento así como de refuerzo confinado, que
𝐶ℎ+𝐾𝑡𝑟
dan por resultado un valor de igual a por lo menos 1.5.
𝑑𝑏

VI.5.2. Esfuerzo de adherencia.

Una hipótesis básica que se hace en el diseño del concreto reforzado es que no
debe existir ningún deslizamiento de las varillas en relación con el concreto
circundante. En otras palabras, el acero y el concreto deben aglomerarse o
permanecer adheridos para que actúen como una unidad. Si no haya adherencia
entre ambos materiales y si las varillas no están ancladas en sus extremos, estas
se zafarán del concreto.
Como consecuencia, la viga de concreto se comportara como un miembro sin
refuerzo y estará sujeta a un colapso repentino tan pronto como el concreto se
agriete. Es obvio que la magnitud de los esfuerzos de adherencia cambiará en una
viga de concreto reforzado conforme cambien los momentos flexionantes en
la viga. Cuanto mayor sea la tasa de cambio del momento flexionante (que ocurre
en las posiciones de alto esfuerzo cortante), mayor será la tasa de cambio de la
tensiones en las varillas, y por lo tanto, de los esfuerzos de adherencia.

La adherencia de las varillas de refuerzo al concreto se debe a varios factores,


incluyendo la adherencia química entre los dos materiales, la fricción debida a la
rugosidad natural de las varillas y el apoyo en el concreto de las corrugaciones
estrechamente espaciadas en las superficies de las varillas. Como
resultado de estos hechos, las varillas de refuerzo se fabrican con corrugaciones,
para que además de la adhesión y de la fricción, hubiera también
una resistencia debido al apoyo del concreto en las corrugaciones
(o deformaciones) de las varillas, así como también la llamada resistencia de
fricción al cortante del concreto entre las corrugaciones.

VI.5.3. Revisión unión pernos soldados o atornillados.

VII. Montaje y protección estructuras de acero.


VII.1. Detalles de armados y constructivos.

VII.2. Cubiertas y Largueros.

Las Cubiertas son estructuras de cierre superior, que sirven como Cerramientos
Exteriores, cuya función fundamental es ofrecer protección al edificio contra los
agentes climáticos y otros factores, para resguardo, darle intimidad, aislación
acústica y térmica, al igual que todos los otros cerramientos verticales.
Inicialmente, el planteamiento de la edificación se originó en la creación de
espacios cubiertos, donde lo más importante era la cubierta que resguardaba de
las inclemencias del tiempo y ofrecía un ámbito privado.

Componentes del Sistema Estructural de una Cubierta

 Las correas: perfiles que se fijan con tornillos calibrados y que forman el
entramado sobre el que va fijada la cubierta. Para cubiertas de gran tamaño
se utilizan sistemas de unión de correas

 Vigas Portantes: en celosías o llenas, se encargan de transmitir al apoyo


las cargas de la cubierta. Se fija con tornillos de alta resistencia.

 Pilares estructurales: soportan y transmiten al cimiento las acciones de la


cubierta. La distribución coincide con los extremos de las vigas portantes.

 Pilares de cierre: soportan y transmiten al cimiento las acciones originadas


por el viento. Para su dimensión se considera la existencia de otras
sobrecargas y se fabrican con perfiles UPN empresillados.

 Anclajes: sobre ellos se materializa la unión entre los pilares y la


cimentación. Cada conjunto está formado por una zona roscada para
facilitar los niveles y aplome de los pilares.

 Arriostramiento: son los elementos estructurales que van distribuidos en la


cubierta y la fachada para transmitir a la cimentación el componente
horizontal de la s cargas que actúan en el edificio.

 Cubierta: se pueden utilizar distintos materiales, desde fibrocemento,


paneles sándwich, chapas de acero galvanizados. Las modificaciones en
los planos de la estructura se resuelven curvando las chapas o con
caballetes especiales, dependiendo del material.

 Lucernario: se ubican en zonas más inclinadas de la cubierta para


aprovechar la luz natural pero evitar la entrada directa de los rayos solares.

 Canalones: para recoger el agua y distribuirla hasta las bajantes. Las


uniones entre tramos van soldadas para mayor duración.

 Aislamiento térmico: textiles sintéticos (lana de vidrio por ejemplo)


colocados bajo el material de cubierta y va distribuido sobre una red de
soporte que se extiende sobre las correas.
 Falso techo: fabricado con placas de fibrocemento o aluminio. Van ancladas
en un entramado de listones de madera suspendido de la estructura de la
cubierta.

Los largueros son vigas que cubren el claro existente entre marcos y son quienes
van a transmitir las cargas provenientes del sistema de techo, generalmente se
colocan con separaciones entre 1.20 m. a 1.50 m. dependiendo del tipo de
material que se utilice para techar, el cual puede ser de láminas metálicas,
asbesto u otro material ligero, los perfiles más comunes para claros no mayores
de 6.00 m son los perfiles de lámina doblada en frío en forma de “C” conocidos
como canal monten reforzados con un ángulo en su espalda para eliminar las
excentricidades o bien en “Z” siendo esta última la más ventajosa debido a sus
características. En el mercado podemos encontrar este tipo de perfiles en forma
comercial con longitudes de hasta 6.00 m por esta razón y para evitar desperdicios
y empalmes se recomienda que la separación ideal entre marcos sea de 6.00m
como máximo.
VII.3. Columnas y trabes.

Columnas

Una columna es un elemento largo de forma vertical sujeto a


una fuerza de compresión axial, se utilizan como soporte para estructuras como
edificios, puentes, etc. Siempre que se diseña una columna, es necesario que se
satisfagan requisitos específicos de resistencia, deflexión y estabilidad. En algunas
columnas, si son muy largas o esbeltas la carga puede ser suficientemente grande
como para provocar que se reflexionen lateralmente (llamada pandeo). Con suma
frecuencia el pandeo de una columna puede conducir a una repentina y dramática
falla de una estructura o mecanismo y, por tanto, debe presentarse especial
atención al diseño de columnas, de modo que sean capaces de soportar cargas
sin pandearse.
La carga máxima que una columna puede soportar cuando está a punto de
pandearse se llama carga crítica, Pcr. Cualquier carga adicional provocara que la
columna se pandee y, por consiguiente, se reflexione lateralmente.

En rigor, según lo antes expuesto, las columnas no son perfectamente rectas, y la


mayoría tiene esfuerzos residuales en ellas, sobre todo debido al enfriamiento no
uniforme durante su fabricación. Asimismo, los apoyos de las columnas son
menos que exactos, y los puntos de aplicación y las direcciones de las cargas no
se conocen con absoluta certeza. Para compensar estos efectos, los cuales en
realidad varían de una columna a otra, muchos códigos de diseño especifican el
uso de fórmulas empíricas. Realizando un gran número de pruebas
experimentales en un gran número de columnas axialmente cargadas, los
resultados pueden ser graficados y una fórmula de diseño ajustando una curva a
la medida de los datos.

Para considerar el comportamiento de las columnas de diferente longitud, los


códigos de diseño casi siempre especifican varias fórmulas que se ajustaran
mejor a los datos en el intervalo de columnas cortas, intermedias y largas. Por
consiguiente, cada formula será valida solo para un intervalo especifico de
razones de esbeltez, y por tanto es importante que el ingeniero observe con
cuidado los límites de KL/r dentro de los cuales una formula particular es válida.

A continuación se analizaran algunas fórmulas de diseño de columnas de acero.


El objetivo es dar una idea sobre cómo se diseñan las columnas en la práctica. Sin
embargo, estas fórmulas no deben utilizarse para el diseño de columnas reales, a
menos que se consulte el código del cual se tomaron.
Columnas de acero. Las columnas de acero estructural se diseñan con base en
formulas propuestas por el Structural Stability Research Council (SSRC). A estas
fórmulas se les aplicaron factores de seguridad y han sido adoptadas como
especificaciones en la industria de la construcción por el American Institute of
Steel Construction (AISC). Básicamente, estas especificaciones estipulan dos
fórmulas para para el diseño de columnas, cada una de las cuales da el esfuerzo
permisible máximo en la columna para un intervalo especifico de razones de
esbeltez.

Para las columnas largas se propone la fórmula de Euler:

La aplicación de esta fórmula requiere que se aplique un factor de seguridad F.S.


= 1.92. Por tanto, para diseño,
Según lo expuesto esta ecuación es aplicable para una razón de esbeltez limitada
por 200 y (KL/r)c. Si se exige que se utilice la fórmula de Euler solo para
comportamiento de material elástico se obtiene un valor especifico de (KL/r)c.
Mediante experimentos se ha determinado que en secciones de acero laminadas
pueden existir esfuerzos residuales de compresión cuya magnitud puede ser hasta
de la mitad del esfuerzo de cadencia.

Las ecuaciones empleadas para el diseño de columnas dependerán del tipo de


material con el cual se fabricaran las columnas por ejemplo para columnas de
aluminio la Aluminum Association especifica el diseño de columnas de aluminio
por medio de tres ecuaciones cada una aplicable dentro de un intervalo especifico
de razones de esbeltez. Como existen varios tipos de aleaciones de aluminio, hay
un juego de fórmulas para cada tipo de aleación.

Para columnas de madera usadas en construcciones de madera se diseñan con


base en formulas publicadas por la National Forest Products Association (NFPA) y
el American Institute of Timber Construction (AITC).

Si se utilizan las formulas anteriores para diseñar una columna, es decir, para
determinar el área de su sección transversal para una carga y una longitud
efectiva dadas, entonces, por lo general debe seguirse un procedimiento de
tanteos, si la columna tiene una configuración compuesta, tal como una sección de
patín ancho, Ello es necesario porque el esfuerzo permisible depende de la razón
de esbeltez tal como lo indican las formulas. En cada caso, siempre que se repita
un procedimiento de tanteo, la selección de un área se determina mediante el área
requerida previamente calculada. En la práctica este método de diseño en general
se acorta mediante el uso de programas de computadora o tablas y graficas
publicadas. Como se puede observar el diseño de una columna no es algo que
debe tomarse a la ligera ya que pueden causar problemas en la estructura o
mecanismo en los cuales empleamos columnas. Cuando se utilice cualquiera de
las formulas mencionadas anteriormente para analizar una columna, es decir, para
hallar su carga permisible, primero es necesario calcular la razón de esbeltez con
el fin de determinar cuál formula es válida.

Vigas:

Las vigas son elementos estructurales muy usados en las construcciones para
soportar cargas o darle estabilidad a las mismas. Para diseñar una viga es
necesario conocer las fuerzas perpendiculares que va a soportar, su sección
transversal y, en casos más especializados, las características del material que se
utilizará en su construcción.
Esfuerzo en vigas: Cuando se aplica una carga transversal, que genera fuerzas
internas axiales, se produce un esfuerzo normal en el elemento debido a flexión.
También se produce un correspondiente esfuerzo cortante, debido a la fuerza
cortante.

VII.4. Placas y anclajes.

Se pueden distinguir dos tipos de anclajes estructurales: activos y pasivos.

• Anclaje estructural activo es un elemento o conjunto de elementos que,


introducidos en un orificio realizado en el soporte, queda fijado como parte del
mismo por presiones laterales, adhesión o como consecuencia de su forma (por
ej.: anclaje metálico de expansión)

• Anclaje estructural pasivo es aquel que se incorpora al soporte en el momento de


su conformación (por ej.: anclaje de espera en una zapata de hormigón) En esta
NTP se tratan los anclajes estructurales del tipo activo. Los anclajes estructurales
se pueden clasificar según sus principios de funcionamiento (expansión, adhesión
o forma) y por el tipo de material. En la tabla 1 se describen los principios de
funcionamiento, las ventajas y los inconvenientes. Además en la figura 1 quedan
grafiados los tres tipos de funcionamiento.

3. ELECCIÓN DEL ANCLAJE


Los criterios para elegir un anclaje adecuado se basan en distintos aspectos que
se resumen en la tabla 2 y que se desarrollan a continuación. Material base: tipo y
geometría La gama de anclajes adecuados depende principalmente del tipo y de
la resistencia del material base. Siempre que sea posible se debe realizar la
fijación sobre hormigón por su resistencia y predictibilidad. Del hormigón se debe
conocer su dureza (C20/25, C25/30…) y si la zona donde se aplicará el anclaje
está sometida a esfuerzos de tracción (hormigón fisurado) o compresión
(hormigón no fisurado). Cuando se desconozcan las características del material
base, por ej. Bloques de mampostería, se deberán realizar ensayos de las
fijaciones. En los bloques de mampostería es recomendable el uso de un anclaje
químico.
VII.5. Planos de detalles constructivos de armado: especificaciones según
normas.

Clasificación de los planos. Especificaciones generales para cada tipo de plano.

Vista: proyección sobre un plano de lo que ve un observador situado en el infinito,


y mirando en dirección perpendicular a este plano.

Plano: representación de una vista.

Planta: Sección horizontal de un objeto a una altura determinada, visto por


encima.

Alzado: Vista vertical de un edificio, máquina o componente.

1. Plano de situación. Entorno de la planta industrial. Escala: 1/10000 a 1/50000.


Deben reflejarse principales carreteras, ferrocarril, ciudades del entorno, pueblos,
ríos, etc. Se marcará la ubicación del proyecto.

2. Plano de emplazamiento. Parcela, con edificios o solares colindantes, accesos,


etc. Escala: 1/200 a 1/2.000. Debe remarcarse la parcela, y además, indicar
nombre y número del edificio, vías de acceso, referencias topográficas (distancias
a lindes, caminos, carreteras, líneas eléctricas, servicios generales, otras
construcciones, etc).

3. Planos topográficos y de replanteo. Sirven para posicionar las obras


proyectadas cobre el terreno. Deben indicar distancias de ejes principales a
puntos significativos existentes: edificios existentes, caminos, carreteras, etc.
Deben incluir: Plano topográfico: detalles y curvas de nivel. Replanteo: definir ejes
principales. Escalas: 1/100 a 1/500.

4. Plano general de la distribución / urbanización. Permite contemplar todos los


edificios e instalaciones proyectados. Definir accesos, vías de circulación, aceras,
aparcamientos. Zonas de carga y descarga Edificios principales. Zonas verdes
Edificios auxiliares. Acometidas. Deben estar referenciados para su verificación
en obras (cotas a caminos, carreteras, edificios existentes, etc).

5. Plano de distribución general y planos constructivos. Definición de la obra en


sus aspectos constructivos. Orden: según la ejecución: Planta de cimentación y
detalles. Geometría y dimensiones de zapatas, pilotes, placas, muros contención,
etc. Posición relativa de los elementos de cimentación, zunchos de atado, etc.
Detalles de armaduras. Tipos de hormigón utilizado (Cuadro de características de
hormigón). Señalización y acotación de arquetas de registro y desagües.
Señalización y acotación de puesta a tierra del edificio. Saneamiento (puede ir en
el de cimentación). Planos de estructura. Definición y acotación de forma
completa la estructura. Deben contener al menos una planta de estructura, y los
detalles necesarios. o Debe hacerse indicación de los materiales utilizados (tipos
de acero, perfiles, medios de unión, etc). Cuidar especialmente los huecos. Planos
de definición en planta. (1/50 a 1/100). Deben reflejar cada una de las
dependencias proyectadas. Debe acotarse cada dependencia, con indicación del
uso y superficie en m². Debe incluirse un cuadro de superficies. La posición del
mobiliario o maquinaria se acotará cuando sea importante. Las máquinas, equipos
o mobiliario deben dibujarse con formas que recuerden a lo proyectado. –

6- Plano de cubiertas. Debe hacerse especial hincapié en elementos de


evacuación de aguas, sistemas de impermeabilización y aislamiento térmico.
Planta de carpintería. Alzados de fachadas. Los alzados son representación del
exterior del edificio y su entorno. La utilización de distintas tramas permitirá
diferenciar materiales de cerramiento. No deben acotarse ni incluirse textos
descriptivos. Para eso están los planos de secciones. Planos de secciones
(preceptivo en escaleras y patios). Cotas de distintas plantas. Detalles importantes
(encuentro muro-cubierta, muros o particiones a utilizar, soleras, falsos techos,
formación de dinteles, etc). Otros detalles constructivos. Planos de instalaciones:
Maquinaria y equipamiento específico (características técnicas)O Red de agua.
Protección contra incendios. Alumbrado o Fuerza motriz. Esquemas unifilares o
Subestación transformadora o Red de vapor: sala de calderas. Sistema de aire
comprimido. Climatización: sala de máquinas, red distribución, etc. Cada planta de
instalaciones debe incluir una leyenda explicativa. Debe utilizarse simbología
normalizada.

VII.6. Acabados anticorrosivos.

El comportamiento y la durabilidad de cualquier revestimiento de pintura se ven


significativamente afectados por la preparación de la superficie a tratar. En el caso
de estructuras de acero, esto es todavía más importante pues resulta obvio que la
selección del método de preparación de la superficie asume una importancia muy
relevante en cualquier tratamiento anticorrosivo. Dependiendo del estado del
soporte, del sistema de pintado que se pretenda aplicar, de la exposición y la
durabilidad deseada para el revestimiento, de limitaciones económicas y
ambientales, u otras, se puede optar por diferentes tipos de preparación de
superficie. A continuación ofrecemos algunos de los métodos más habituales para
soportes de acero al carbono con o sin revestimiento, acero galvanizado, aluminio
y aleaciones ligeras. Son principalmente el decapado con chorro abrasivo seco, la
limpieza con herramientas mecánicas o manuales, el decapado con chorro de
agua a muy alta presión (hidrodecapado) y el desengrasado. El comportamiento
práctico de los revestimientos con pintura se ve significativamente afectado por el
estado de la superficie de acero antes de ser pintado. Los principales factores
conocidos con influencia en este aspecto son:

 Presencia de óxido y de calamina

 Presencia de contaminantes: sales, polvo, aceites y grasas

 Perfil de la superficie La norma ISO 8501 sirve como método de evaluación


visual de la limpieza de superficies y es de uso habitual para el establecimiento de
sistemas de pintado.

Esta norma se divide en 4 partes.

 EN ISO 8501-1:2007 - Grados de oxidación y de preparación de sustratos de


acero no pintados y de sustratos de acero después de estar totalmente decapados
de revestimientos anteriores.

 EN ISO 8501-2:2001 - Grados de preparación de sustratos de acero


previamente pintados, después de la eliminación localizada de revestimientos
anteriores.

 EN ISO 8501-3:2007 - Clases de preparación de soldaduras, esquinas y otras


zonas con imperfecciones de superficie.

 EN ISO 8501-4:2006 - Condiciones iniciales de la superficie, grados de


preparación de superficie y grados de flash rust de las preparadas por chorro de
agua a alta presión (high-pressure water jetting). En este documento se hace
referencia solo a las partes 1 y 2.