AREA DE METALES

Un "herrero" es una persona que tiene por oficio labrar el hierro. Generalmente el
metal es calentadohasta que se vuelve incandescente, al «rojo vivo», y
posteriormente sesomete al proceso de forjado. Algunas manufacturas de los
herreros son elementos de hierro forjado, rejas,muebles, esculturas, herramientas,
artículos decorativos y religiosos,campanas, utensilios de cocina y armas. Un
herrero con suficienteexperiencia puede realizar con el mínimo de esfuerzo y
energía, productosde aspecto refinado que combinan talento y originalidad.

HERRAMIENTAS QUE SE UTILIZAN EN EL ÁREA DE METALES:

La lima:
es una herramienta manual de corte utilizada en el desgaste y el afinado de piezas
de distintos materiales como metal, plástico o madera. Está formada por una barra
de acero al carbono templado (llamada caña de corte) que posee unas ranuras
llamadas dientes y que en la parte posterior está equipada con unaempuñadura o
mango.

La sierra:
es una herramienta que sirve para cortar madera u otros materiales. Consiste en
una hoja con el filo dentado y se maneja a mano o por otras fuentes de energía,
como vapor, agua o electricidad. Según el material a cortar se utilizan diferentes
tipos de hojas de sierra. De acuerdo con la mitología griega, fue inventada por
Perdix, el sobrino de Dédalo.
Torno
a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de
forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo
girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de
centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta
de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el
inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica
en el proceso industrial de mecanizado.

Alicates
Los alicates son herramientas imprescindibles para el trabajo de montajes
electrónicos. No pueden faltar en ninguna caja de herramientas que se precie, ya
que es un útil básico para el bricolaje. Esta especie de tenaza metálica provista de
dos brazos suele ser utilizada para múltiples funciones como sujetar elementos
pequeños o cortar y modelar conductores.
Destornilladores:
Existen muchos tipos de destornilladores; en principio, los más utilizados son los
destornilladores de punta plana y los de estrella o Philips. Atornillador de punta
plana: su uso está indicado en introducir y apretar o extraer y aflojar todo tipo de
tornillos con ranura en la cabeza apropiada. Como existe mucha diferencia en
cuanto a dimensiones y grosor de los tornillos en el mercado, habrá muchos tipos
de destornilladores dependiendo de sus dimensiones.

EL TALADRO
El taladro es el instrumento con el que se abren agujeros ciegos o pasantes en las
piezas.
En el taladro de metales se emplean:
Las taladradoras de sobremesa y de columna disponen de una mesa porta piezas
que se desplaza a lo largo de la columna; esto permite situar las piezas a la altura
conveniente para realizar el taladro. La mesa porta piezas cuneta con ranuras que
permiten fijar con tornillos herramientas de sujeción.

EL SOLDADOR ELECTRICO
El soldador eléctrico es un instrumento que está compuesto por:
Un mango de plástico.
Una resistencia eléctrica que proporciona el calor necesario.
Una punta de soldar que transmite el calor producido por la resistencia.
Un cable y un enchufe para conectarlo a la red.

Martillos

Es la herramienta diseñada para golpear. Hay diversos tipos, entre los que cabe
señalar: el de bola, el de peña, el de orejas o uñas, la maceta y la mandarria o
martillo pesado.
PRENSA DE VOLANTE
Su nombre procede del efecto de "volante" que se logra con las pesadas bolas de
hierro sujetas a los extremos de los brazos de operación, mediante las cuales se
logra el momento requerido para cerrar las herramientas venciendo la resistencia
del metal que está siendo cortado o conformado.
El giro que el operador da a la palanca hace que baje el embolo bajo la acción de
una rosca múltiple. Este tipo de rosca múltiple se utiliza con objeto de que pueda
lograrse el movimiento suficiente del embolo con solo un giro parcial de la palanca.
Al embolo de la prensa de mano en algunas partes se le llama "perno". El
movimiento de la rosca y el embolo puede reducirse al llegar a un limite mediante
un collarín que puede quedar ajustado en la parte alta de la rosca de operación.
Una vez ajustado se le conserva en posición mediante un tornillo con tuerca.
LA FABRICACIÓN DE METALES A PARTIR DE MINERALES
INTRODUCCIÓN :
Este trabajo trata sobre todo el proceso que se tiene que hacer para obtener los
metales, los cuales son muy utilizados, hoy en día. A esto se le llama metalurgia.
También hay información complementaria como la historia del metal o el lugar
donde se encuentra el mineral. Algunos temas, debido a su complejidad, los he
tenido que redactar tal como lo ponía en el libro. A lo mejor este trabajo es más
largo de lo que se dijo, pero he creído necesario hacerlo más largo para hacerlo
más completo.
HISTORIA DE LA METALURGIA :
Algunos metales y determinadas aleaciones eran ya conocidos y empleados
desde la más remota antigüedad. El cobre, el oro y el hierro fueron empleados en
épocas prehistóricas para la confección de armas, herramientas y adornos. La
plata, el plomo, el mercurio, el antimonio y luego el estaño eran ya conocidos 5000
años antes de la era cristiana por los caldeos, los asirios y los egipcios. En la
antigüedad griega y romana, el bronce y luego el latón se usaban con mucha
frecuencia. Cabe recordar a los galos, célebres por sus trabajos de oro, y a los
germanos, hábiles en la confección de armas de hierro y acero. En la edad media
los procedimientos metalúrgicos evolucionaron muy poco. Durante el siglo XIII
aparecieron los primeros altos hornos y la fundición. Durante los siglos XVI y XVII
y parte del XVIII, se hizo célebre la primera industria siderúrgica española, con las
famosas fargues ( forjas ) catalanas, situadas en los Pirineos y las ferrerías
vascas. Fueron centros metalúrgicos de fama mundial. Actualmente todo esto ha
evolucionado mucho, y ahora se hace de una manera más rápida y más eficaz.
Aún y así, este sector está en plena decadencia ya que estos metales se están
sustituyendo por otros como el plástico.
LOS MINERALES EN LA METALURGIA :
Aunque algunos metales como el oro, la plata, el platino y el cobre, se encuentran
en estado nativo, la inmensa mayoría se encuentran en la naturaleza combinados
formando compuestos, tales como óxidos, sulfuros, carbonatos, silicatos, cloruros ,
etc. Con frecuencia estos compuestos son verdaderas mezclas como el sulfuro
doble de cobre y de hierro. En estos minerales el producto metálico está mezclado
con productos estériles, que forman la ganga, y es preciso hacer una separación.
Con esto quiero decir, que antes de todo tratamiento metalúrgico, el mineral, una
vez extraído de la mina, se somete a las operaciones de lavado, aislamiento y
concentración, mediante trituración, quebrantamiento, tría magnética, separación
por lavado y ventilación o flotación en líquidos apropiados.
EL HIERRO :
Química : El hierro es el elemento químico de número atómico 26 y peso atómico
Fe =55.85. Es un sólido grisáceo de densidad 7.85 que funde hacia 1530º C y
hierve más allá de 3200º C. Antes de fundir se ablanda y se vuelve pastoso, lo
cual permite labrarlo. Es dúctil, maleable, duro, y el más tenaz de los metales
corrientes. Es también el principal de los metales magnéticos. Sin embargo, el aire
húmedo ataca lentamente, formando herrumbre, óxido férrico hidratado. Como
esta herrumbre es porosa, la corrosión profundiza y prosigue hasta la destrucción
total del metal ; por lo tanto, es indispensable protegerlo para su uso.
Minerales de los cuales se extrae : El hierro es extraído de varios minerales
entre ellos la pirita, la magnetita, la hematites y la siderita.
La pirita : Son agregados granulares o fibrosoradiados, informe y en masas
compactas. Tiene un brillo metálico y raya de color negro verdoso. Es frágil y
opaca. Además es muy poco magnética. Es del grupo de los sulfuros. En España
hay yacimientos en Riotinto, Huelva , en Almadén, Ciudad Real y en la Rioja.
También sirve para la obtención del ácido sulfúrico y sus sales.
La magnetita : Ésta es una masa compacta de grano grueso o fino, granos
sueltos, agregados hojosos y también en cristales aislados o agrupados. En
España hay bastantes yacimientos, como los de Cabo de Gata y Sierra Almagrera
en Almería, El Pedroso en Sevilla, o el Figueró en Barcelona.
La hematites : Es normalmente terrosa. Se puede presentar en forma de cristales
implantados, incluidos o agrupados en rosetas ( rosas de hierro ). Es del grupo de
los óxidos. En España lo podemos encontrar en : Somorrostro, Vizcaya, en
Hiendelaencina, Guadalajara y El Pedroso, en Sevilla. También podemos
encontrar yacimientos en Sierra Almagrera, Almería, Jumilla, Murcia o Vall de
Ribes, en Girona.
La siderita : Es una masa compacta espática de grano grueso o fino. Es del grupo
de los carbonatos. En Catalunya la encontramos en Sant Llorenç de la Muga,
Costabona y Bossot.
Historia de la metalurgia del hierro : En la prehistoria, el hierro se obtenía
directamente del mineral, reduciéndolo en hornos bajos mediante carbón vegetal.
El metal se obtenía en estado pastoso, y la escoria debía eliminarse en la forja.
Durante la antigüedad y hasta la edad media, el procedimiento de obtención del
hierro continuó siendo fundamentalmente el mismo : se utilizaba los hornos de
cuba, la forja catalana y los hornos bajos. En el siglo XIV aparecieron los primeros
hornos continuos para la producción de fundición líquida, que pueden
considerarse los antecesores de los modernos altos hornos. El gran consumo de
carbón vegetal en los procedimientos metalúrgicos, que dañaba
considerablemente la riqueza forestal, hizo que los gobiernos de muchos países
impusieran medidas restrictivas a su uso. Entonces el carbón vegetal fue
sustituido por el carbón mineral, y, posteriormente, cuando se conoció su
destilación, por el coque, 1735. A finales del siglo XVIII, el procedimiento del
pudelado permitió la fabricación de hierro puro. En el siglo XX, este procedimiento
ha sido sustituido gradualmente por los modernos procedimientos de fabricación
de acero.
Clasificación y obtención de los hierros industriales : Los tipos de hierro
utilizados industrialmente se clasifican según su modo de producción.
Hierro pudelado : Se obtiene por oxidación del arrabio líquido, con ayuda de
una escoria ferruginosa, en el suelo de un horno de reverbero. Debido a la
combustión del carbono, el hierro se presenta en estado pastoso, en forma de
zamarras, que deben ser batidas para eliminar la escoria. Este procedimiento ha
sido abandonado desde hace años.
Hierro forjado : Se elabora, partiendo de minerales muy puros, por vía
pastosa, y se trabaja por forja o laminación. El hierro de Suecia, obtenido de la
fundición blanca, se utiliza como materia prima para la confección de aceros finos.
Hierro dulce : Este tipo de hierro se confunde con el acero extradulce, con un
porcentaje de carbono inferior al 0.05 %. Se obtiene por los procedimientos
clásicos de elaboración de acero : hornos Martin, Thomas o eléctrico.
Hierro Armco : Está caracterizado por su alta pureza, sus propiedades
magnéticas y su satisfactoria resistencia a la corrosión ; se obtiene por
procedimientos especiales de afinado en el horno Martin y el horno eléctrico .
 Hierro electrolítico : Se obtiene por electrólisis de cloruro ferroso con ánodo
soluble de acero o fundición. Esta clase de hierro, de alta pureza, pero frágil
debido a los gases que contiene, hidrógeno principalmente, es muy apreciado por
sus propiedades magnéticas.
Hierro aluminotérmico : Se forma con la reacción exotérmica del óxido de
hierro y el polvo de aluminio
Hierro carbonilo : Este hierro, de alta pureza, preparado en forma de polvo
muy fino por descomposición del pentacarbonillo de hierro gaseoso, se emplea en
cantidades limitadas, en pluviometalurgia, para la fabricación de piezas de
elevadas características mecánicas.
Hierro reducido : Se obtiene en estado de polvo por reducción de óxidos,
minerales o virutas, en un medio gaseoso reducto (hidrógeno, óxido de carbono)
Un procedimiento nuevo, de origen norteamericano - iron process -, permite la
obtención directa del hierro, por reducción y pulverización del mineral fundido en
un medio reductor.
Producción : Los yacimientos españoles de mineral de hierro se concentran
principalmente en Vizcaya, Granada y León y han alimentado a una industria
siderometalúrgica que se encontraba especialmente en el País Vasco y en
Asturias. Esta industria ya no produce tanto como antes debido a las
reconversiones industriales. La gran mayoría de los países, altamente
industrializados, tienden a depender de manera creciente, de las importaciones de
países no desindutrializados, para proveerse de mineral de hierro.
LA PLATA :
Química : La plata es un elemento químico de carácter metálico, fórmula Ag,
número atómico 47 y masa atómica 107.88. Su densidad es de 10.5. Funde a 960º
C y hierve a 1950º C. Cuando funde en contacto con el aire absorbe hasta 22
veces su volumen de oxígeno, que al enfriar vuelve a desprender, levantándose
en su superficie pequeños cráteres y proyectando partículas de metal líquido, en
un proceso que recibe el nombre de “galleo de plata”. La plata es el más blanco de
todos los metales, y bien pulimentado constituye una de las mejores superficies
reflectantes que se conocen : refleja hasta el 95 % de la luz incidente. Además es
bastante maleable y dúctil. Como ya sabemos es el metal de mayor índice de
conductibilidad, tanto calorífica como eléctrica.
Minerales : Es un elemento nativo por lo que se encuentra en la naturaleza a
temperatura ambiente. Tiene formas de crecimiento dendríticas y plumosas ;
también compactas, en láminas y filiforme. El mineral lo podemos encontrar, aquí
en Catalunya, concretamente en Vimbodí, Falset y Bellmunt, en Tarragona.
Cuando aparece en forma nativa, lo hace en masas que han llegado a pesar
centenares de kilos, esparcidas en terreno rocoso, con pequeñas incrustaciones
de otros metales nobles. Noruega posee el mayor yacimiento del mundo de este
tipo. Lo normal es que aparezca junto con grandes filones de galena, blenda y
pirita . Los minerales de plomo son la más importante fuente de plata , las minas
mas importantes se encuentran en Leadville y Eureka (U.S.A.), de menor
importancia son Laurium (Grecia) y las españolas de Peñarroya, Linares y San
Quintin.
Cerca de la superficie, la plata suele aparecer nativa o en forma de haluro. En las
profundidades aparece formando sulfuros. Pero este tipo de filones está muy
agotado, y actualmente la mayor parte de la plata que aparece en el mercado
procede del tratamiento de filones de blenda, galena y pirita.
Extracción : Los métodos para la obtención de la plata son , el de amalgamación
y el de cianuración, o como subproducto de otras metalurgias, en especial la del
plomo.
La amalgamación es un método español, consiste en triturar la mena, que
debe ser plata nativa o cloruro, se agita con agua y mercurio para obtener cloruro
mercurioso, entonces las plata se amalgama con el mercurio en exceso. La
amalgama se separa del mineral agotado y se destila en retortas de hierro, el
mercurio volátil se usa otra vez, y la plata queda en la retorta. Este método casi no
se utiliza en la actualidad.
La cianuración se usa normalmente para menas ricas, consiste en triturar el
mineral, y si contiene sulfuro de plata se tuesta con cloruro sódico, para conseguir
cloruro de plata, este se disuelve en cianuro sódico formándose cianuro complejo
de plata y sodio Ag(CN)2NA. El metal se precipita de esta disolución por el cinc
metálico.
Obtención de la plata como subproducto. Este método es el más utilizado,
consigue el 80% de la plata obtenida en el mundo. En la producción de los
metales que la acompañan, la plata queda mezclada con ellos, y se separa con
una técnica diferente en cada caso. Si aparece mezclada con oro se extrae
mediante electrólisis en una solución de nitrato de plata. El caso más frecuente es
que acompañe al plomo, del que se separa por el método Parkes : después de
eliminar las impurezas, el metal fundido se mezcla con un 2 % de cinc, inmiscible
con el plomo, pero no con la plata, a la que arrastra en su flotación y solidificación
cuando el plomo está todavía fundido. Se extrae la aleación cinc-plata y se
calienta en retortas de arcilla, para separar el cinc por destilación. El residuo de las
retortas se somete al proceso de copelación, para oxidar y fundir los posibles
restos de plomo. Si la plata aparece mezclada con cobre, se procede por
galvanización y copelación, o bien por refinado electrolítico. Para obtener plata
químicamente pura, se precipita de sus soluciones nítricas en estado de cloruro,
que se reduce por calentamiento en presencia de yeso y carbón.
Aplicaciones : La plata pura es un metal muy blando, por lo que se emplea poco.
La industria química la utiliza en cápsulas y como revestimiento protector,
chapeado o electrolítico, debido a su buena resistencia frente a muchos reactivos,
así como en superficies termoaislantes y como catalizador en diversos procesos.
Historia : Por la facilidad de su trabajo, la plata fue uno de los metales más usado
para el arte en las civilizaciones del mundo antiguo. Se empezó a considerar la
plata como un elemento de riqueza a partir de 3600 años a.C. Fue también un de
los primeros metales usados para la acuñación de monedas ya que permitía
reducir el peso y tamaño de las grandes piezas de cobre o bronce. El metal se
obtenía de algunas minas europeas, como las de Laurion en el Ática y las de
Hispania, que atrajeron a la Península a los mercaderes y Colonizadores, y de los
yacimientos del Próximo Oriente. En América pronto comenzaron los hallazgos de
las grandes minas de plata de Nueva España y Perú : Michoacán ( 1531 ), Potosí (
1545 ), Guanajuato ( 1548 ), etc. Inicialmente, la extracción de plata se hacía por
el procedimiento de fusión, en pequeños hornos que los indios de Potosí
esparcían por laderas, para conseguir que el viento estimulara la combustión. Este
procedimiento rudimentario sólo podía aplicarse a minerales muy ricos, de forma
que las reservas explotables se agotaron rápidamente ; en Perú tardó diez años
en acabarse. A medidos del siglo XVI se introdujo en la nueva España el
procedimiento de extracción de metal llamado amalgamación, mezclando el
mineral triturado con mercurio, que fue usado en México hasta el siglo XIX. El
procedimiento inicial era el llamado de patio ; a comienzos del siglo XVII se
introdujo el de cazo o fondón, que utilizaba también el calor. Entre 1850 y 1920,
E.U.A. produjo 248 millones de kg. de plata, más de lo que se había obtenido en
todo el mundo en los últimos trescientos cincuenta años.
EL COBRE :
Química : El cobre es el elemento químico de número atómico 29 y de masa
atómica Cu = 63.54. es un metal de color rojo que cristaliza en el sistema cúbico.
Tiene por densidad 8.9 y funde a 1084º C. Entre los metales industriales, es el
mejor conductor del calor y de la electricidad. Es de dureza media, muy maleable y
dúctil. Se puede oxidar si está en un ambiente frío, o con ácidos.
Minerales de cobre : Los minerales de cobre explotados para la obtención de
metal se clasifican en tres categorías :
Minerales de cobre nativo : Sus principales yacimientos actualmente
explotados se encuentran en E.U.A., cerca del lago Superior, y contienen
aproximadamente un 1% de cobre puro. En Bolivia también hay yacimientos de
cobre nativo, rico en cobre puro.
Minerales oxidados : Este tipo de mineral se utiliza muy poco. Los principales
minerales son : cuprita ( óxido rojo ), mela-conita ( óxido negro ), malaquita (
carbonato verde hidratado ), azurita ( carbonato azul hidratado ), crisocola ( silicato
hidra-tado ), y atacamita ( oxicloruro hidratado ) y se encuentran en E.U.A., Chile,
Rhodesia y Extremo oriente.
Minerales sulfurados : Estos son los más utilizados. El principal es la
calcopirita o pirita cuprosa, cuyo contenido de cobre llega por lo general al 4%. Los
demás minerales sulfurados explotados son la calcosina, la tetraedrita, la bornita y
la energita. Estos minerales se explotan en E.U.A., Japón, Rusia y, a escala más
limitada, en Alemania y España.
Metalurgia del cobre : Según su naturaleza y la riqueza de los minerales, el
cobre es tratado de una manera diferente:
Tratamiento de los minerales sulfurados : El método consiste en separar el
hierro del cobre por vía seca, utilizando por una parte la gran afinidad del cobre
para el azufre y, por otra, la del hierro para el oxígeno. El mineral enriquecido por
flotación, sufre sucesivamente : a) Una tostación oxidante parcial, que transforma
en óxido parte del sulfuro de hierro. b) Una fusión escorificante en horno de
reverbero en contacto con sílice, que permite eliminar hierro en forma de escoria
silícea. Queda una mata ( capa separada por diferencia de densidad ) enriquecida
en un 40 % de cobre aproximadamente . c) Una conversión permite separar
totalmente el sulfuro del hierro de la mata para obtener el cobre bruto. Esta última
operación se efectúa en dos fases : primeramente la corriente de aire oxida el
hierro remanente, que se escorifica en contacto con la sílice y es separado de la
mata que tiene una riqueza de un 80% de cobre. En la segunda fase la oxidación
de la mata se prosigue con formación de óxido y de sulfuro de cobre. En este
momento ambos productos reaccionan mutuamente con desprendimiento de
anhídrido sulfuroso y formación de cobre bruto.
Tratamiento de los minerales oxidados : El método por vía seca se practica
en horno de cuba ( water-jacket ), por reducción del mineral fundido en presencia
de carbono ; la adición de fundente permite eliminar la ganga del mineral en forma
de escoria. Existe un método por vía húmeda, poco empleado, análogo al utilizado
para los minerales sulfurados.
Afinado del cobre bruto ( cobre blister ) : Este afinado tiene la doble ventaja
de obtener cobre puro y recuperar impurezas de interés, tales como el oro , plata,
bismuto, etc. El afinado por vía seca en horno de reverbero permite , al oxidar gran
parte de las impurezas y obtener cobre que contiene pro lo menos un 99.5% de
mineral puro.
Afinado electrolito : Permite obtener cobre de pureza superior al 99.5%. El
cobre bruto colado en ánodos en forma de placas, es electrolizado en una solución
de sulfato de cobre ácido. El cobre puro se deposita en los cátodos que
posteriormente son refundidos para constituir lingotes.
Historia del cobre : El uso mas antiguo del cobre se remonta al imperio egipcio
del 5000 al 4500 A.C., su uso fue en principio ornamental, posteriormente se
fabricaron con él pequeños objetos( agujas, tijeras, anillos etc.). Alrededor del
4000 3500 A.C. apareció el cobre forjado y moldeado, pero no se extendió a
Mesopotamia del Norte, hasta el 3000 A.C., donde el cobre fundido empezó a
sustituir al cobre forjado. Durante el tercer milenio A.C., el uso de este metal se
extendió a las regiones del Mediterráneo oriental y a la desembocadura del
Danubio. Entre 2500 y 2000 apareció en Europa Central y Occidental, y fue
llevado a Italia y España por navegantes, y a Bohemia y Baviera por los pueblos
de las estepas. Posteriormente, se empleo, principalmente, bajo la forma de
aleaciones, para confeccionar armas, herramientas, joyas, adornos, objetos
domésticos, estatuas, etc. El cobre se encuentra después en el bronce antiguo.
Durante la edad media, los centros principales de extracción de cobre fueron las
minas alemanas de Rammelsber y Mansfeld ; sin embargo, su producción fue
sobrepasada por las minas de Cornualles y, a principios del siglo XIX, por las
minas españolas de Riotinto. A partir de la segunda mitad del siglo XIX, el intenso
desarrollo de las minas de Chile, Canadá, y mas tarde E.U.A. y el Congo eclipso
las explotaciones europeas.
Producción : Actualmente la mayor producción mundial de minerales de cobre,
corresponde a E.U.A., gracias a las minas de Arizona, Utah, Nuevo México y
Montana cuyas reservas son considerables. Les siguen inmediatamente Rusia
cuya producción aumenta de un modo regular, así como Chile, Canadá , Zambia y
Zaire. Los mayores productores de este mineral, son igualmente los primeros
suministradores de fundición, puesto que la transformación de mineral, se realiza
en el mismo lugar de su extracción.
EL ALUMINIO :
Química : El aluminio es el elemento químico de número atómico 13 y de masa
atómica Al = 26.9815. Es un metal blanco, brillante y de densidad 2.7. Su punto de
fusión es de 660º C y el de ebullición 2056º C. Su resistividad eléctrica es de 2.63
ohmios. En estado puro es blando y muy maleable. Aunque es muy oxidable no se
altera en el aire ni se descompone en el agua ya que queda protegido por una
delgada capa alúmina amorfa. Arde en el oxígeno y en el cloro.
Historia y utilización : Es un mineral descubierto en el siglo XIX. Fue aislado por
primera vez por Wöhler en 1827 tratando cloruro de aluminio con potasio. Su
fabricación industrial se inició en 1854, gracias a Sainte-Claire Deville ; su
metalurgia por electrólisis la consiguieron simultáneamente, en 1886, el francés
Héroult y el norteamericano Hall. Actualmente es el metal más utilizado junto al
hierro. La industria aeronáutica debe su desarrollo a las aleaciones ligeras, así
como, los progresos realizados por la industria del aluminio se deben en gran
parte a los trabajos consagrados a mejorar el rendimiento de los aviones.
La industria del automóvil es la que más utiliza el aluminio a causa de su
ligereza(pistones, cárteres, puente posterior y carrocería), de su buena conducción
térmica (bloques y culatas) y de sus posibilidades decorativas (rejillas, cercos de
faros, empuñaduras). La industria eléctrica hace gran uso del aluminio, cuya
conductibilidad es igual al 62% de la del cobre, con una densidad tres veces
menor, así , un conductor de aluminio es dos veces mas ligero y menos costoso
que un conductor equivalente de cobre. Se hacen con aluminio todas las líneas
aéreas, barras de conexión, cables aislados, bobinados, etc. También se usa en
lugar del plomo para enfundado de cables armados. El aluminio es un excelente
material de envoltura por su inocuidad, impermeabilidad y opacidad a los rayos
ultravioletas.
Metalurgia del aluminio : La metalurgia actual del aluminio se basa en la
reducción electrolítica de la alumina obtenida a partir de la bauxita. La alúmina
disuelta en la criolita fundida se somete, a alta temperatura, a la acción de una
corriente eléctrica continua, descomponiéndose en aluminio y oxígeno.
Prácticamente, se produce un depósito de aluminio fundido en el fondo de la cuba
( cátodo ) y un desprendimiento de oxígeno en el ánodo de carbón que se oxida.
Los gases liberados se componen de óxido de carbono y anhídrido carbónico. La
operación se efectúa en una cuba rectangular de hierro revestida interiormente
con briquetas de carbono precocidas ( antracita ). La corriente es conducida por
numerosas barras de hierro soldadas a los bloques del fondo que sirven de
cátodo. Se pueden emplear ánodos precocidos , constituidos por bloques o
briquetas de coque de petróleo, aglomerados con alquitrán, prensados y recogidos
a 1200ºC, o bien ánodos continuos Söderberg. La intensidad de la corriente
alcanza ordinariamente 100´000 amperios a una tensión media de 4.9 voltios. La
temperatura se mantiene por efecto Joule entre 950 y 1000ºC. El aluminio así
obtenido tiene una pureza de 99.5 a 99.8%. Se elabora el aluminio refinado de
99.99% de pureza mediante afinado electrolítico.
Roca de la cual se extrae el aluminio, la bauxita : Es una roca por lo general
blanda que puede rayarse con el corta plumas. Es de color amarillento, aunque a
veces se presenta en colores rojizos o oscuros debido al hierro. Antes de la
segunda guerra mundial, no se conocían los yacimientos más importantes en la
actualidad. En 1974 Australia y Jamaica eran los primeros productores mundiales,
seguidos de Surinam, Guinea, Rusia y Guayana.
CONCLUSIÓN :
Como se puede observar, la mayoría de los metales tienen diferentes tipos de
metalurgias, debido a los diferentes tipos de minerales. El procedimiento utilizado
ha ido cambiando a lo largo de los años. También es verdad que ahora se están
intentando cambiar estos metales por otros productos como el plástico.
Este trabajo me ha servido bastante para a aprender a redactar mejor y para saber
organizarme para hacer un trabajo. El tema no me ha entusiasmado mucho, pero
tampoco me ha desagradado. Creo que en el trabajo hay cosas muy complicadas
para nosotros ya que no estamos habituados al vocabulario empleado en el
mundo de la metalurgia.

BIBLIOGRAFIA
http://html.rincondelvago.com/la-fabricacion-de-metales-a-partir-de-minerales.html
www.monografías.com
www.scrib.com