ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA

JULIO GARAVITO
LABORATORIO DE MATERIALES
PROFESOR JAIRO RODRIGUEZ
5 DE SEPTIEMPRE DE 2017
Alejandra Benavides Ramos – 2124398
Elizabeth García Fonseca – 2132650

TÍTULO

1. INTRODUCCION

El laminado o proceso de laminación es un proceso de deformación, en el cual se

reduce el espesor de un material mediante fuerzas de compresión ejercidas por
rodillos opuestos. Para ésta práctica, distintas probetas se hicieron pasar a través
de dos rodillos que ejercieron las respectivas fuerzas de compresión.

2. MARCO TEÓRICO

La laminación es un proceso utilizado para reducir el espesor de una lamina, o en

general, de la misma manera, alterar las medidas del área trasversal de una pieza
larga mediante fuerzas de compresión, las cuales son generadas por el paso entre
un juego de rodillos. Esta disminución de espesor se da gracias a que los rodillos
tiran el material hacia dentro del espacio de laminación a través de una fuerza de
fricción neta sobre el material.

Existen principalmente dos tipos de laminación, en frio y en caliente. El proceso de

laminado en caliente es aquel que se realiza por encima de la temperatura de
recristalización del material. La temperatura de recristalización es la temperatura a
la cual los granos de la microestructura comienzan a transformarse en nuevos
granos sin dislocaciones. Por lo anterior cualquier dislocación generada durante el
proceso de compresión bajo los rodillos es eliminada debido a la temperatura de los
rodillos que transfieren suficiente calor a las láminas elevando su temperatura por
encima de la Temperatura de recristalización. El resultado son granos dúctiles que
pueden ser laminados idealmente cualquier número de veces. El proceso de
laminado en caliente se lleva a cabo comúnmente para aleaciones de aluminio y
para aceros aleados.

El proceso de laminado en frio se lleva a cabo por debajo de la temperatura de

recristalización. A diferencia del proceso de laminación en caliente, produce laminas
y tiras con un acabado superficial mejor debido a que generalmente no hay
 presencia de calamina. Además se tienen mejores tolerancias dimensionales y
mejores propiedades mecánicas debidas al endurecimiento por deformación.

3. MATERIALES Y MÁQUINAS

La máquina utilizada para esta práctica consta de un tren de potencia, un eje

escualizable, ruedas dentadas, tornillos de graduación, variador de frecuencia, y,
claramente los rodillos encargados de ejercer los esfuerzos de compresión; el
funcionamiento de esta máquina consiste en que el movimiento generado por el
motor en el tren de potencia, es transmitido mediante varios sistemas a los rodillos,
el esfuerzo de estos rodillos sobre la pieza se gradúa teniendo en cuenta que el
rodillo superior puede colocarse en diferentes puntos de altura, con lo que se puede
obtener el espesor de lámina deseado. El montaje es mostrado a continuación:

4. PROCEDIMIENTO

 Medir el espesor de la probeta al menos en cinco puntos y determinar el

espesor promedio.
 Elegir una galga que se acerque al valor del espesor promedio de la probeta.
 Graduar los rodillos con ayuda de los tornillos de manera que se obtenga
una distancia entre ellos cercana al espesor de la probeta.
 Realizar una primera pasada para minimizar las imperfecciones de la
probeta.
 Para las siguientes pasadas, ir reduciendo gradualmente la distancia entre
los rodillos y tomar datos de presión, corriente y espesor final de la probeta.
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS
 Resultados:
 Dimensiones de la probeta:

 Condiciones generales:

Diámetro de los rodillos (mm) 100

Velocidad de los rodillos (rpm) 17,65
Coeficiente de fricción 0,2
Coeficiente de endurecimiento 0,12
Potencia de la maquina (HP) 1,2

 Resultados de las muestras

Primera Laminación
Presión (psi) Corriente (A) Espesor (in)
1700 3,3 3,93

Segunda Laminación
Presión (psi) Corriente (A) Espesor (in)
1950 4 2,55

Tercera Laminación
Presión (psi) Corriente (A) Espesor (in)
2000 3 1,415

Cuarta Laminación
Presión (psi) Corriente (A) Espesor (in)
2000 3 0,91
 Quinta Laminación
Presión (psi) Corriente (A) Espesor (in)
1250 3,9 0,35

 Cálculos:
1. Porcentaje de Termo fluencia:

𝑨𝒐 − 𝑨𝒇 179,384 − 18.466
%𝑻𝑭 = ( ) 𝟏𝟎𝟎% %𝑇𝐹 = ( ) 100%
𝑨𝒐 179.384

%𝑇𝐹: 89,7%

2. Longitud de contacto:
𝐿: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
𝑅: 𝐷𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑳 = √𝑹(𝑯𝒐 − 𝑯𝒇 )
𝐻𝑜 : 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐻𝑓 : 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

𝐿1 = √100(6,8 − 3,93): 16,94𝑚𝑚 𝐿3 = √100(6,8 − 1,41): 23,20𝑚𝑚

𝐿2 = √100(6,8 − 2,55): 20,61𝑚𝑚 𝐿4 = √100(6,8 − 0,91): 24,26𝑚𝑚
𝐿5 = √100(6,8 − 0,35): 25,39𝑚𝑚
3. Esfuerzo ingenieril:
𝑯𝒐
𝜺 = 𝒍𝒏 ( )
𝑯𝒇

6,8 6,8
𝜀1 = 𝑙𝑛 ( ) : 0,55 𝜀3 = 𝑙𝑛 ( ) : 1,57
3,93 1,41
6,8 6,8
𝜀2 = 𝑙𝑛 ( ) : 0,98 𝜀4 = 𝑙𝑛 ( ) : 2,01
2,55 0,91
6,8
𝜀5 = 𝑙𝑛 ( ) 2,97
0,35
4. Esfuerzo de fluencia:

𝒌𝜺𝒏
̅𝑭 =
𝒀
𝒏+𝟏
𝑘: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 25
 𝑛: 𝐸𝑥𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑑𝑢𝑟𝑒𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 0,2
𝟎,𝟐
(𝟐𝟓)𝟎, 𝟓𝟓 (𝟐𝟓)𝟏, 𝟓𝟕𝟎,𝟐
𝒀̅ 𝟏𝑭 = : 𝟏𝟖, 𝟓 𝑴𝒑𝒂 ̅ 𝟑𝑭 =
𝒀 : 𝟐𝟐, 𝟖 𝑴𝒑𝒂
𝟎, 𝟐 + 𝟏 𝟎, 𝟐 + 𝟏
(𝟐𝟓)𝟎, 𝟗𝟖𝟎,𝟐 (𝟐𝟓)𝟐, 𝟎𝟏𝟎,𝟐
̅ 𝟐𝑭 =
𝒀 : 𝟐𝟎, 𝟕𝟒 𝑴𝒑𝒂 ̅ 𝟒𝑭 =
𝒀 : 𝟐𝟑, 𝟗𝟓 𝑴𝒑𝒂
𝟎, 𝟐 + 𝟏 𝟎, 𝟐 + 𝟏
(𝟐𝟓)𝟐, 𝟗𝟕𝟎,𝟐
̅ 𝟓𝑭 =
𝒀 𝟐𝟓, 𝟗𝟎 𝑴𝒑𝒂
𝟎, 𝟐 + 𝟏

5. Fuerza ejercida por el rodillo:

̅𝑭
𝑭 =𝑳∗𝑾∗𝒀 𝑊: 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎

𝐹1 = 16,94𝑋10−3 𝑚 ∗ 26,38𝑋10−3 𝑚 ∗ 18,50𝑀𝑝𝑎: 0,0082 𝑁

𝐹2 = 20,61𝑋10−3 𝑚 ∗ 26,38𝑋10−3 𝑚 ∗ 20,74𝑀𝑝𝑎: 0,0112𝑁
𝐹3 = 23,20𝑋10−3 𝑚 ∗ 26,38𝑋10−3 𝑚 ∗ 22,80𝑀𝑝𝑎: 0,0139 𝑁
𝐹4 = 24,26𝑋10−3 𝑚 ∗ 26,38𝑋10−3 𝑚 ∗ 23,95𝑀𝑝𝑎: 0,0153 𝑁
𝐹5 = 25,39𝑋10−3 𝑚 ∗ 26,38𝑋10−3 𝑚 ∗ 25,90𝑀𝑝𝑎: 0,0173 𝑁

6. Potencia requerida por el rodillo:

𝑷 = 𝟐𝝅𝑵𝑭𝑳
𝑁: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜
𝑃1 = 2𝜋(17,65𝑅𝑃𝑀) ∗ (0,0082 𝑁) ∗ (16,94𝑋10−3 𝑚): 0,0154 𝑊
𝑃2 = 2𝜋(17,65𝑅𝑃𝑀) ∗ (0,0112𝑁) ∗ (20,61𝑋10−3 𝑚): 0,0255 𝑊
𝑃3 = 2𝜋(17,65𝑅𝑃𝑀) ∗ (0,0139 𝑁) ∗ (23,20𝑋10−3 𝑚): 0,0357 𝑊
𝑃4 = 2𝜋(17,65𝑅𝑃𝑀) ∗ (0,0153 𝑁) ∗ (24,26𝑋10−3 𝑚): 0,0411 𝑊
𝑃5 = 2𝜋(17,65𝑅𝑃𝑀) ∗ (0,0173 𝑁) ∗ (25,39𝑋10−3 𝑚): 0,0487 𝑊

7. Resumen de resultados

Laminación 1
L(mm) ε ̅ 𝑭 (Mpa)
𝒀 F (N) P (W)
𝟏𝟔, 𝟗𝟒 0,55 18,50 0,0082 0,0154

Laminación 2
L(mm) ε ̅ 𝑭 (Mpa)
𝒀 F (N) P (W)
𝟐𝟎, 𝟔𝟏 0,98 20,74 0,0112 0,0255

Laminación 3
L(mm) ε ̅ 𝑭 (Mpa)
𝒀 F (N) P (W)
𝟐𝟑, 𝟐𝟎 1,57 22,80 0,0139 0,0357
 Laminación 4
L(mm) ε ̅ 𝑭 (Mpa)
𝒀 F (N) P (W)
𝟐𝟒, 𝟐𝟔 2,01 23,95 0,0153 0,0411

Laminación 5
L(mm) ε ̅ 𝑭 (Mpa)
𝒀 F (N) P (W)
𝟐𝟓, 𝟑𝟗 2,97 25,90 0,0173 0,0487

 Análisis de resultados:

 Ya que se realizó un trabajo en frío, se producen más deformaciones

en la estructura cristalina, esta causa un aumento en la dureza del
material.

 Se observa que a medida que aumentamos el número de

laminaciones la fuerza requerida es más alta, esta fuerza es
directamente proporcional a la dureza, por lo cual observamos que el
material se va tornando más resistente.

 En la última prueba realizada la probeta se rompe, esto debido a que

su dureza alcanza un valor máximo.

 Se puede observar que a medida que laminamos la probeta, la

elongación producida iba siendo menor a la anterior, esto debido a
que el aumento en la dureza dificulta el paso de la muestra por la
laminadora.

6. CONCLUSIONES

 Se comprendió y analizo el funcionamiento de la maquina laminadora.

 Se pudo visualizar como actúa el esfuerzo en estructuras cristalinas y

como varían sus diferentes propiedades como lo son ductilidad y
dureza.

 La laminación en frio da como resultado unos muy buenos acabados

superficiales.
  Con el proceso de laminación se reduce la ductilidad del material, por
lo cual ahora se puede lograr romper o quebrar metales que tenían
una muy alta resistencia a la ruptura.

7. BIBLIOGRAFÍA

 Protocolo laboratorio de laminación, curso de materiales, Facultad de

ingeniería industrial, Escuela Colombiana de ingeniería Julio Garavito,
2011-2.