Acero y Recocido (Modo de Compatibilidad)

FORMATIVA 1 Segundo Corte
1.
Por medio de los métodos de cálculo de Andrews para determinar AC1 y AC3 en función de los
elementos de aleación, determinar dichas temperaturas para los 10 aceros de la tabla, así como su
punto eutectoide y predecir el tipo de estructura que estos tendrán, teniendo en cuenta los AC1 y
punto de eutectoide reales y el AC1 y punto de eutectoide teórico. Graficar en el diagrama Fe3C
cada acero con su nuevo AC1y punto eutectoide y hacer las respectivas observaciones con
respecto al AC1 y eutectoide teórico.
Determinar el carbono equivalente para cada acero de acuerdo a las 3 sociedades e investigar para
que sirve este cálculo. Investigar de acuerdo a la clasificación del acero en que se utiliza cada uno
de ellos y cual es la equivalencia en las normas JIS y ASTM.
American Welding Society Structural Steel Welding Code (AWS D1.1)

International Institute for Welding (IIW) Segundo Parcial
Ito and Bessyo in Japan
Buscar los tipos de recocido que podemos encontrar para aceros, que se busca con el recocido en
2. cada caso, de que depende el tratamiento térmico de recocido, que variables afectan la
recristalización del grano, la recuperación y el crecimiento de grano. Señalar en el diagrama Fe3C
los tipos de recocidos investigados.
FUNDAMENTOS DEL
ACERO
CONTENIDO
1.Clasificación de los aceros

2.Como se obtiene el acero
3.Relación de los materiales
4.Transformación de los aceros
• Laminación en caliente
• Laminación en frío
• Recocido
• Parámetros de clasificación
CIFRAS
En 2011 la producción de Acero fue : 1300 Millones toneladas
94% de la producción anual de materiales Metálicos
Superó en 9 veces la producción de materiales Polimericos Organicos
El 6 % Restante se encuentra entre otros metales

Aluminio : 23 Millones toneladas
Cobre : 12 Millones toneladas
Zinc : 8.2 Millones toneladas
Plomo : 6.3 Millones toneladas
Oro : 2.3 Millones toneladas
Plata : 1.5 Millones toneladas
MATERIALES METÁLICOS
Los materiales metálicos están compuestos por uno o mas

elementos metálicos y algunos elementos no metálicos tal es
el caso de Carbono, Nitrógeno y Oxigeno.
Los metales tienen una estructura cristalina en la que los

átomos están dispuestos de manera ordenada.
Metales y Aleaciones Ferrosas Fe otros
Metales y Aleaciones No Ferrosas 0 % Fe Fe
Polímeros y Cerámicos
SOLUCION SOLIDA
ENDURECIMIENTO POR SOLUCION SOLIDA
Cuando se producen aleaciones de solución sólida se origina un endurecimiento por

Solución Sólida el cual dependerá de : a) Diferencia en tamaño atómico del átomo
original y el átomo añadido y b) La cantidad de elemento de aleación añadida.
En la medida en que se crea mas desorden en la red mayor es el endurecimiento

En la medida en que se adiciona mayor cantidad de aleación sin exceder el limite
de solubilidad mayor es el endurecimiento.
Be
En el cobre
30000 Otros efectos :

Fluencia (psi)
Sn
• La fluencia, la resistencia y la dureza son
20000 mayores en la aleación
Zn •La ductilidad de la aleación es menor
•La conductividad eléctrica es menor
10000 •La resistencia a la termofluencia es mayor
10 20
% de elemento de aleación
SOLUCION SOLIDA
EL ACERO es una aleación cuya estructura cristalina, para el caso nuestro es
cúbica centrada en el cuerpo, denominada como Solución Sólida Intersticial
de Carbono en Fe Alfa.
BCC con C
Efecto % C en propiedades mecánicas
FCC con C
%C
Aleaciones Ferrosas
Aceros de bajo Carbono : Son aquellos que por sus

contenidos bajos en aleación, requieren ser tratados
térmicamente para alcanzar estructura y propiedades
mecánicas adecuadas.
Su uso es satisfactorio donde la resistencia y otras

propiedades no son severas, se utiliza con éxito a
temperatura ambiente y en atmósferas que no son
corrosivas
Caso 1006, 1040, 4140, 4340 entre otros.

Aplicaciones
• Fabricación de repuestos para automotores y

maquinaria :
bielas, bujes, engranajes, piñones, ejes sin fin, piezas de
dirección, émbolos, cajas de cambios, motoreductores y
motores, árboles de transmisión, cañones para
escopetas.
• Piezas y partes para la fabricación de aviones,

automotores pesados y construcción de maquinaria
pesada : ejes para hélices, cigüeñales, chasises, grandes
piezas fundidas como rotores, árboles, volantes, discos,
acoples.
ACEROS PARA CONSTRUCCION MECANICA
Industria Automotriz y de construcción
NOMENCLATURA AISI – SAE
##XX
Representa el contenido de carbono del ACERO
Representa el elemento aleante principal diferente al C existente en EL ACERO
1 Manganeso
2 Niquel
3 Niquel – Cromo, principal aleante Niquel.
4 Molibdeno
5 Cromo
6 Cromo – Vanadio, principal alenate el cromo
8 Niquel – Cromo – Molibdeno, principal aleante el Molibdeno
9 Niquel – Cromo – Molibdeno, principal aleante el Niquel.
Aceros aleados : Son aquellos a los cuales se les

adicionan elementos de aleación diferentes al carbono, y
manganeso, con el fin de proporcionar mejores condiciones
para trabajos especiales.
Aumentar la templabilidad, mejorar la resistencia a

temperaturas comunes, resistencia a alta temperatura,
resistencia a medios corrosivos, resistencia al desgaste,
resistencia a la fatiga.
Aceros al Boro, Aceros estabilizados con Ti/Nb IF, Aceros

HSLAS estabilizados
P
Cu
Mo
Co
V/Ti
Al
Ni en Austeníticos
Ni en Perlíticos
Cr
Mn en Austeníticos
Mn en Perlíticos
Si
Elemento Aleante
Dureza
Resistencia
Propiedades Mecánicas
Punto de cedencia
Alargamiento
Reducción
Valor de Impacto
Alasticidad
Estabilidad a alta temperatura
Velocidad de enfriamiento
Formación de carburos
Resistencia al desgate
Forjabilidad
Maquinabilidad
Oxidación a alta temperatura
Resistencia a la corrosión
Varias flechas el efecto
es mayor
Desconocido
Constante
Reduce
Incrementa
Aceros de Herramientas
Aceros Rápidos
Elemento aleante principal el tungsteno y el molibdeno.
Brocas helicoidales, machos para roscar, herramientas para
brochar y escariar, sierras para metales, fresas de toda clase
Aceros para trabajo en

caliente
Son aceros que presentan
resistencia al calor y al
desgaste de buena
tenacidad y resistencia a la
formación de fisuras con
resistencia a enfriamiento
con agua.
Transformación de metales
livianos, punzones y matrices
para extrusión, herramientas
para la fabricación de
cuerpos huecos.
Aceros para trabajo en frío
Son aceros que presentan gran resistencia al desgaste y
buena tenacidad con elementos como Cr, Mo, Nb, V, W.
Herramientas para corte y estampado ( fabricación de
herrajes, latas de conservas) Herramientas para estirar y
reducir en frío, para embutición profunda , para extrusión en
frío
Aceros Inoxidables
Son aleaciones base hierro que contienen mínimo 11% de
Cromo. Su nombre se debe a la formación de una capa
invisible y muy adherente de OXIDO (Cr2O3)
Barra de acero Inox.

Cr2O3
O2
Son denominados autopasivantes y la presencia de otros

elementos de aleación dependerá de la propiedad particular a
buscar : Ni, Mo, Cu, Ti, V, Nb entre otros.
Origen de los Aceros Inoxidables
Fe + Cr
La versión se remonta a la 1 guerra mundial, cuando una
cantidad excesiva de cromo fue agregada al metal de Hierro
para fabricar un cañon. Después del tiempo los soldados
descubrieron que permanecía sin oxido y lo bautizaron cañon
sin rustico.
Propiedades
Los aceros Inoxidables están relacionados con :
• Resistencia a la corrosión, oxidación, Sulfidación
• Resistencia Mecánica, Esfuerzo y ductilidad.
• Manejabilidad, conductividad
• Soldabilidad
Un Diseñador siempre escoge un Acero Inoxidable pensando

en factores como la resistencia mecánica y resistencia a la
corrosión
Clasificación
Los aceros Inoxidables son comúnmente divididos en 4 grupos :
ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICO

ACEROS INOXIDABLES FERRITICO
ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICO
ACEROS INOXIDABLES DUPLEX
NOMENCLATURA AISI – SAE
Designación Tipo
2XX Cr-Ni-Mn No templable, Austenitico no magnetico

3XX Cr-Ni No templable, Austenitico no magnetico
4XX Cr Templable martensitico, magnetico
4XX Cr No templable, Ferrítico magnetico
5XX Cr Bajo en Cromo, resistente alta temp.
Aceros Inoxidables
Aceros Inoxidables
SIDERURGIA INTEGRADA
MINERAL (Oxido de Hierro, Sílice)
Coque
Caliza F ALTO HORNO
Aire
ARRABIO
BOS Chatarra
Convertidor Básico al Oxígeno Cal
Oxígeno
ACERO (Comunes y baja aleación)

INSTALACIÓN ALTO HORNO
SIDERURGIA SEMI INTEGRADA
CHATARRA
Caliza F
Aire HORNO ELECTRICO
ARRABIO
BOS Chatarra
Convertidor Básico al Oxígeno Cal
Oxígeno
ACERO (Comunes y baja aleación)

HORNO ELECTRICO
METALURGIA SECUNDARIA
Los procesos MS se han establecido para lograr
diversos objetivos técnicos, que van desde el
control de gases hasta la formulación de la
composición dEL ACERO.
Estos objetivos técnicos propios de la

metalurgia secundaria son :
1. El control de gases, mediante la

reducción de oxígeno, hidrógeno y
nitrógeno en EL ACERO.
2. Alcanzar bajos contenidos en
azufre, normalmente menores de
0,01 por ciento
3. Conseguir aceros más limpios,
eliminando inclusiones no
metálicas, como óxidos.
4. Controlar la morfología de las
inclusiones, dedo que es inevitable
que éstas existan.
5. Encajar de manera precisa la
composición del ACERO
COLADA CONTINUA
INTEGRACION
CLIENTES
LAMINADOR RECOCIDO EN CAMPANA TEMPLE
FORMACION
TUBERIA
PINTURA
RECUBRIMIENTO GALVANIZADO
RELACION DE LOS MATERIALES
PROCESO
Lámina
Deformación %
ESTRUCTURA PROPIEDADES
MORFOLOGIA
Límite de grano
TAMAÑO DEGRANO 250X
Grano Ferrítico
MORFOLOGíA
1000X
CARACTERIZACION
Precipitados
250X
A B C
TAMAÑO DE GRANO
n = 2 (N – 1)
n : Granos por pulgada2
N : Numero ASTM
TAMAÑO DE GRANO
TAMAÑO DE GRANO
TAMAÑO DE GRANO
http://es.scribd.com/doc/112509140/Calcuo-del-tamano-de-grano
TAMAÑO DE GRANO
http://es.scribd.com/doc/112509140/Calcuo-del-tamano-de-grano
CRECIMIENTO DE GRANO
1100°C 1100°C/3 minutos
1100°C/5minutos 1100°C/7 minutos

CRECIMIENTO DE GRANO
Velocidad de Temperatura de
Calentamiento Calentamiento
CAMBIO VOLUMEN CALENTAMIENTO
1 nm : 10 A° : 10-7 cm
Fe =1.26 A°
2 + 2 = 4 Átomos/celda
= 23.46 A°3 = 0.02346 nm3
= 46.30 A°3 = 0.04630 nm3
0.04630 – (0.02346) x 2
= X 100 = -1.34 %
(0.02346) x 2
El sistema se contrae cuando se calienta de BCC a FCC

CAMBIO VOLUMEN CALENTAMIENTO
Los calentamientos rápidos en piezas gruesas son

peligrosos, especialmente en aceros de alto contenido de
carbono en los que el porcentaje de perlita es mayor. La
perlita a 727°C se transforma en austenita.
En los aceros de bajo carbono las velocidades de

calentamiento pueden ser más altas.
Para evitar que las tensiones sean peligrosas, los gradientes

de temperatura en las secciones transversales deben ser no
mayores a 20°C cada 25 mm.
Para conseguirlo, el calentamiento debe ser superior a 30

minutos x pulgada de diámetro e idealmente 1 hora por
pulgada
1 2 3
1. Determinar:
a. Contenido de carbono
b. Masa de contracción y % de
contracción.
c. Cual debe calentar mas lento.
En un eje 2 metros de largo por 20

pulgadas de diámetro.
2. Determinar Tamaño de grano ASTM
96 mm
100 mm
es el mecanismo por el cual la materia se
DIFUSION transporta a través de la materia
Flujo neto de cualquier especie (iones, átomos, electrones,

vacancias y moléculas) que es observable y que depende del
gradiente inicial de concentración y de la temperatura.
Para que estas reacciones tengan lugar desde el estado inicial

hasta el estado final, los átomos reaccionantes deben tener
suficiente energía para superar una barrera de energía de
activación.
La energía adicional
requerida por encima
de la energía media de
los átomos se llama
energía de activación
∆E*.
DIFUSION
En los gases, el movimiento atómico es relativamente rápido

El movimiento atómico en los líquidos en general es más lento
que en los gases
En los sólidos: La precipitación de una segunda fase a partir de
soluciones sólidas y la nucleación y crecimiento de nuevos
granos en la recristalización de un metal trabajado en caliente
•El coeficiente de difusión Menor energía

Energía de activación Q
•La densidad de flujo térmica
Tipos de difusión
Difusión Volumétrica Los átomos se mueven a través del cristal de un nodo a

otro o de un intersticio a otro
Difusión Límite de grano Los átomos se desplazan en los bordes de grano por
desorden cristalino y poco empaquetamiento.
Difusión de superficie Difusión de los átomos a través de superficie como
grietas
DIFUSION
Mecanismos de Difusión
Difusión del C en la FCC > Difusión del C en la BCC

32900 cal/mol > 20900 cal/mol
DIFUSION
DIFUSION EN ESTADO NO ESTACIONARIO
PERFIL DE COMPOSICION (segunda ley de FICK)
Ecuación diferencial parcial que describe la rapidez a la cual los átomos se

redistribuyen en un material por difusión.
Permite conocer la concentración de muestras cercanas a la superficie del

material como función del TIEMPO y la DISTANCIA con coeficiente de
difusión constante y concentración de átomos difundidos en la superficie y
dentro del material sin cambios.
Cs - Cx x
= erf
Cs - Co 2(Dt)½
Cs : Constante de concentración de átomos que se difunden en la superficie

Co : Concentración uniforme inicial de los átomos en el material
Cx : Concentración de los átomos que se difunden a posición X debajo de la
superficie después de un tiempo t
erf : Función error
EN ESTADO NO ESTACIONARIO
DIFUSION La concentración va variando con el tiempo
Cs Co
Aplicación:
Tratamientos Térmicos
DIFUSION
La función del error, erf, es la función matemática que existe por
definición y se utiliza en algunas soluciones de la segunda ley de Fick. La
función del error puede encontrarse en las tablas estándar de la misma
forma que los senos y cosenos
Función Gaussiana
DIFUSION
Muchos procesos de manufactura industrial utilizan la difusión en estado

sólido.
1) el de endurecimiento superficial del acero por carburización con gas, y
2) la introducción de impurezas en obleas de monocristales de silicio,
para fabricar circuitos electrónicos integrados.
Superficie dura que resista el desgaste Núcleo interno tenaz para resistir la fractura
Son susceptibles de Cementar desde 0.08 hasta 0.25 % de C

Considere el gas carburizante de un engranaje de acero 1020 a 927°C. Calcule el
tiempo en minutos necesario para incrementar el contenido en carbono a 0.40%, a
0.50 mm debajo de la superficie. Suponga que el contenido de carbono en la
superficie es de 0.90% y que el acero tiene un contenido nominal en carbono de
0.20%.
Considere el gas carburizante de un engranaje de acero 1020 a 927°C. Calcule el
contenido de carbono a 0.50 mm por debajo de la superficie de la pieza durante
un periodo de carburización de 5 h. Tenga en cuenta que el carbono contenido en
la superficie del engranaje es de 0.90% y que la pieza tiene un contenido nominal
de 0.20% de carbono.
Considere la difusión de impurezas de galio en una oblea de silicio. Si el galio se
difunde en una oblea de silicio que anteriormente no tenía galio, a una temperatura
de 1100°C durante 3 h, ¿cuál es la profundidad por debajo de la
superficie a la cual la concentración es de 1022 átomos/m3 si la concentración en la
superficie es de 1024 átomos/m3? Para la difusión de galio en silicio a 1100°C
ENDURECIMIENTO POR DEFORMACION Y RECOCIDO
Laminación en Caliente
Laminación en Frío
Recocido
Equiaxial
Amorfo
Equiaxial
LAMINACIÓN EN CALIENTE
Se realiza a temp. superiores a la mitad de la temp. de
fusión ( acero, T> 860 o C ).
T > ½ T Fusión
Amorfo Equiaxial
Equiaxial
Características: Cascarilla de laminación

Parcialmente oxidado
LAMINACIÓN EN FRÍO
Fuerza
Se realiza a temperaturas inferiores a la mitad de la
temperatura de fusión (acero, T< 800 o C). Se trata de
un alargamiento con ensanchamiento restringido
Tensión
Características:
Limpieza superficial
Muy duro
Estructura amorfa
Esfuerzos residuales
LAMINACIÓN EN FRÍO
Morfología
Equiaxial Amorfo
Reducción en grano equiaxial Curva Esfuerzo vs Deformación

TRATAMIENTOS TERMICOS
TRATAMIENTOS TERMICOS
Temp. Austenización
No
Difusional
Difusional
40 a 60°C T crítica 50 a 70°C T crítica 20 a 40°C T crítica
1. Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada.

2. Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.
3. Enfriamiento mas o menos rápido.
TRANSFORMACION AUSTENITA
Austenita
T : 740°C
Enf.
Moderado
Enf. Lento Enf. Rápido
Perlita Bainita Martensita Sin Difusión
Dureza
Vel. Enfriamiento
TRANSFORMACION AISI 1006
Austenita
T : 740°C
Enf.
Moderado
Enf. Lento Enf. Rápido
Ferrita Ferrita Acicular Bainita Martensita Sin Difusión
Dureza
Vel. Enfriamiento
¿CICLOS TERMICOS?
¿CÓMO CONTROLAR ESTOS CICLOS?
t R/ CONOCIENDO LOS ANTECEDENTES

T 2 3
Tt DE DEFORMACION, COMPOSICION
E
M QUIMICA Y EL GRADO DE
P MODIFICACION DE PROPIEDADES.
E
R
A t 6
5
T
U Tp
CICLO BASICO
R C.COMPLEMENTARIO
A
1 T I E M P O 4 7
NORMALIZADO
Calentamiento a temperatura
ligeramente mas elevada que
la temperatura crítica superior
seguida por un enfriamiento
en aire tranquilo.
Se utiliza para piezas que han

sufrido trabajo en caliente,
trabajo en frío o
sobrecalentamiento
irregulares.
Sirve también para destruir

los efectos de un tratamiento
anterior defectuoso, por medio
del normalizado se eliminan
tensiones y se homogeniza el
tamaño de grano
TEMPLE
Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del acero, para esto se
calienta el acero a una temperatura ligeramente mas elevada que la
temperatura crítica superior seguida por un enfriamiento rápido.
Este enfriamiento se hace dependiendo de la composición química del acero y

del tamaño de la pieza (en agua, aceite, al aire, en plomo o sales fundidas).
DIAGRAMA TTT
RECOCIDO
Ablandamiento del material después de un proceso de
conformado como lo es el laminado, mediante un calentamiento
y sostenimiento de una pieza de material metálico a una
temperatura determinada, seguido de un enfriamiento.
RECOCIDO
Factores que afectan la temperatura de recristalización
• La cantidad de reducción en frío (mínimo 30 %

reducción).
• A menor tamaño de grano original.
• El aumento en el tiempo de recocido.
• El punto de fusión de las aleaciones.
• La pureza en una aleación.
La Temperatura de recristalización se considera como

0.4 – 0.5 veces la temperatura de fusión.
En el recocido los cambios en propiedades producidos por

la deformación plástica se eliminan y el material vuelve a
adquirir sus propiedades originales.
RECOCIDO EN CAMPANA
RECOCIDO EN CAMPANA
Atmosfera Reductora
100 Hidrogeno
30 – 40 horas CQ
40 – 56 horas DQ
Calentamiento Enfriamiento
RECOCIDO EN CONTINUO
Temperatura : 650ºC y 700ºC
Tiempo : de 20 seg. a 2 minutos.
Atmósfera
reductora (Hidrógeno 34%) con Inerte (Nitrógeno 66%)
CAMBIOS ANTES DEL RECOCIDO DE
RECRISTALIZACION
Modificaciones en el acero por efecto del

trabajo en frio:
T 3 t 4
Tt
E -TENSIONES RESIDUALES
M -TEXTURA
P -DUCTILIDAD BAJA
E
R
-SUBGRANOS
A -SENSIBILIZACION A LA OXIDACION
2
T -Y.S ALTO
U CICLO BASICO -T.S ALTO
R
A
-DUREZA ELEVADA
T I E M P O 5
1
RECRISTALIZACION
¿POR QUÉ SE DAN ESTOS CAMBIOS EN EL ACERO?
3 t Aunque la respuesta no es simple

T Tt
E comencemos por recordar lo que le ocurre
M a la energía en el proceso de deformación
P
E permanente del acero:
R
A
T
2 Recurriendo a la primera ley de
U CICLO BASICO
la termodinámica se puede
R
A
afirmar que ∆E = Q + W .
T I E M P O ∆E es el cambio de energía interna
1
del material, que, en este caso, es
la energía almacenada. Q es el calor
asociado con el proceso y W es el
trabajo gastado sobre el material.
RECRISTALIZACION
¿POR QUÉ SE DAN ESTOS CAMBIOS EN EL ACERO
T 3 t
Tt
E
M
-Una fracción de la energía la
P utiliza el acero para deformarse .
E
R -Otra fracción es expelida en
A
2 forma de calor.
T
U
R
CICLO BASICO - Una mínima fracción queda
A almacenada en el acero.
1 T I E M P O
RECRISTALIZACION

T 3 t
Tt
E
M
El proceso de deformación
P plástica en el acero ha generado
E
R un incremento en la densidad de
A
2 dislocaciones por la disminución
T
U
R
CICLO BASICO del área de la sección
A transversal.
1 T I E M P O
La densidad de dislocaciones
puede pasar de 106 a 1012
cm/cm3.
RECRISTALIZACION
T 3 t 4
Tt La nueva densidad de dislocaciones
E
M genera:
P
E -Un incremento en los valores de los
R
A indicadores resistentes como el
2
T esfuerzode fluencia, la resistencia a la
U
R
CICLO BASICO
tensión y la dureza.
A -Una disminución del índice Erichsen.
T I E M P O 5
1 - Una orientación preferencial de los
granos.
RECRISTALIZACION
T 3 t 4 La fricción entre la lámina y los rodillos

Tt
E origina:
M
P
E
R
Un nuevo patrón de tensiones
A
2 residuales debido a que la
T
U CICLO BASICO
deformación de la lámina de
R
A acero no es homogénea. La
5
1 T I E M P O deformación a lo ancho no es
uniforme durante la elaboración.
RECRISTALIZACION
T 3 t 4
E
Tt Patrón de tensiones
M
P
E
R
Con una reducción porcentual de
A
2 área pequeña,la deformación
T
U CICLO BASICO
queda confinada principalmente
R
A a las capas superficiales, en tanto
5
1 T I E M P O que el resto queda prácticamente
sin deformar.
RECOCIDO DE RECRISTALIZACION
¿POR QUÉ SE DAN ESTOS CAMBIOS ENEL ACERO?
Patrón de tensiones
La diferencia de deformación hace que las capas

superficiales busquen extenderse, pero las capas
internas se lo impiden.
Debido a esto las capas superficiales están sometidas
a esfuerzos de compresión y las internas a tensión.
Patrón de tensiones residuales
T
A
N
G
E
N
C
I
A
L
0.83% 0.62% 0.41%
Patrón de esfuerzos residuales en barras de acero con

0.50% de C estiradas en frio.
Patrón de tensiones residuales
L
O
N
G
I
T
U
D
I
N
A
L 0.41%
0.83% 0.62%
Patrón de esfuerzos residuales en barras de acero con

0.50% de C estiradas en frio.
TRABAJO EN FRIO
• Dado que la deformación plástica cambia la

estructura interna del acero es de esperarse que
también cambie sus propiedades. Evidencias de
tales cambios pueden obtenerse mediante medidas
de resistividad.
• Es conveniente referirse a la cantidad de trabajo
en frio como un índice de la cantidad de
deformación plástica obtenida durante el
procesado de la lámina de acero, y se expresa por
la reducción del área de la sección transversal.
TRABAJO EN FRIO
• Wf = [(Ao – Af )/ Ao] x 100.
porcentual en 5 Trabajo en frio versus Elongación
70
Elongación
60
50
40
cm
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
% de Trabajo en frio
TRABAJO EN FRIO
• Wf = [(Ao – Af )/ Ao] x 100.
Trabajo en frio versus Resistencia tensil
500
Resistencia a la
tensión en MPa
400
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
TRABAJO EN FRIO
• Wf = [(Ao – Af )/ Ao] x 100.
Trabajo en frio versus dureza
175
Dureza HB
150
125
100
0 10 20 30 40 50 60 70 80
EJERCICIO PARA RESOLVER
Una lámina de acero AISI 1008 de 0.25 mm de

espesor es recocida antes de laminarla en frio
hasta 0.20 mm con cambio despreciable en su
ancho. a)¿Cuál será la ductilidad y la dureza
después del laminado?. b) Estime la temperatura
aproximada de recristalización.c) Dé dos razones
por las cuales la temperatura de recristalización no
es fija.
SOLUCION AL EJERCICIO
• Wf = [(Ao – Af )/ Ao] x 100 = [(0.25 – 0.20)/ 0.25 x100

• = 20%
• a) Para este porcentaje de trabajo en frio corresponde una
elongación porcentual de 37 y una dureza de
120Kgf/mm2.
• b) La temperatura aproximada de recistalización es de
(0.40-0.50)(1923°K) = (769 °K - 961 °K) (500 °C –
680°C).
• c) .....
EJERCICIO PARA RESOLVER
Se desea producir una lámina de 0.20 mm de

espesor de acero AISI 1008 con una resistencia a
la tensión de por lo menos 370 MPa y un
porcentaje de elongación de por lo menos 30. El
espesor inicial es de 1.90mm.El máximo de
trabajo en frio en cada reducción es del 65%.
Describa los pasos de trabajo en frio y de recocido
necesarios para fabricar este producto.
• Para conseguir una elongación del 30% se
requiere aplicar como último paso un trabajo
de reducción en frío de 30%, igual porcentaje
de reducción en frio es necesario para lograr en
la lámina de acero una resistencia a la tracción
de 350MPa. Entonces sea t el penúltimo
espesor , (t – 0.20)/ t = 0.30 → t = 0.28 mm
• PRIMER PASO. Aplicar el máximo de trabajo
en frio,
• PRIMER PASO. Aplicar el máximo de trabajo
en frio, 0.65 = (1.90 – t1 )/ 1.90 → t1 = 0.67mm.
• SEGUNDO PASO: Aplicar recocido de
recristalización para restaurar la ductilidad.
• TERCER PASO: Aplicar trabajo en frio para
llegar al espesor 0.28 mm:
• Wf = (0.65 - 0.28)/0.65 x100 = 57%
• CUARTO PASO: Aplicar recocido para
restaurar la ductilidad.
• QUINTO PASO: Aplicar 30% de trabajo en
frio para obtener las propiedades solicitadas
LAS TRES ETAPAS DEL RECOCIDO DE
RECRISTALIZACION
2 3 4
1. Despues de la deformación en frio, antes del recocido

RECRISTALIZACION
Etapa de recuperación 2
T 3 t 4
E
Tt Como el acero tiene energía
M almacenada no se requiere un nivel de
P
E energía alto para relevar las
R deformaciones elásticas y por ello:
A 2
T
U CICLO BASICO
R -Sólo se alivian las tensiones
A
1 T I E M P O 5 residuales...
!No hay energía suficiente para
producir más cambios en el acero
porque el nivel de temperatura es
muy bajo!
RECRISTALIZACION
3 4
1 2
2. Después de la recuperación
RECRISTALIZACION
Etapa de recristalización 3
3 t
T 4 Puesto que el acero tiene defectos
Tt
E
M microestructurales como los límites de
P granos y subgranos se forman nuevos
E
R granos libres de dedeformaciones.
A
2 -Desaparece el reforzamiento creado
T
U CICLO BASICO por el trabajo en frio, lo que significa:
R
A - Una disminución en los valores de los
1 5
T I E M P O indicadores resistentes como el
esfuerzo de fluencia, la resistencia a la
tensión y la dureza
RECRISTALIZACION
Etapa de recristalización 3
3 t
T 4
Tr La temperatura requerida para
E
M recristalización depende de la magnitud
P
E de la fuerza que mantiene unidos a los
R átomos. De aquí que es natural esperar
A
2 que exista una correlación entre la Tf y la
T
U CICLO BASICO Tr . Generalmente Tr = (04 – 0.5) Tf
R
A
1 T I E M P O 5
RECRISTALIZACION
1 2 3
3. Después de la recristalización
RECRISTALIZACION
En la etapa de recristalización se puede regular el

tamaño de grano y las propiedades mecánicas de la
lámina de acero.
Cuando se ha completado a penas la recistalización primaria, el
tamaño de grano depende principalmente del % de reducción en
frio y en menor medida, de la temperatura de recocido.
El tamaño de grano que queda en la lámina de acero será más

pequeño cuanto mayor haya sido el % de trabajo en frio o
porcentaje de reducción y cuanto mas baja haya sido la
temperatura de recocido.
3. Después de la recristalización
LAS TRES ETAPAS DEL RECOCIDO
Crecimiento de grano
1 2 3 4
4. Después del crecimiento de grano

RECRISTALIZACION
Etapa de crecimiento de grano 4
3 t 4
T Tt
Tan pronto concluye la recristalización
E se inicia el crecimiento de grano del acero.
M
P El tamaño promedio de grano se
E incrementa con el tiempo debido a
R
A
2
la difusión de los átomos de Fe.
T
U CICLO BASICO
-El crecimiento de grano ocasiona un in –
R cremento en el porcentaje de elongación,
A
1 T I E M P O
lo que hace restaurar la ductilidad de la
lámina de acero.
Sin embargo hace descender el YS y el TS
RECOCIDO EN CONTINUO
Estructura Homogénea
Recuperación Recristalización
Temperatura
Estructura combinada
HFD HTR JC Tiempo

RECOCIDO
Laminación en Caliente
T > ½ T Fusión
Amorfo Equiaxial
Equiaxial
Laminación en frío
T < ½ T Fusión
Amorfo
Equiaxial
CAMBIOS FÍSICOS Y ESTRUCTURALES
Tamaño de gano-dureza
Recuperación Crecimiento de grano

Recristalización
Dureza
Ductilidad
Nuevos granos
ductilidad
Ductilidad
Dureza
Granos originales
Trabajado en frío Temperatura
Trabajo en Trabajo en Recuperación Recristalización Crecimiento de

caliente frio Grano
RECOCIDO
TEMPLE
Martensita Austenita Martensita

TEMPLE
DIAGRAMA TTT
FORMATIVA CORTE 3
1. En que consisten, como se hacen, que tipos de tratamientos

hay, que tecnologías se utilizan, a que aceros se aplican, campos
de aplicación, ejemplos de cada uno.
TRATAMIENTO CRIOGÉNICO
TRATAMIENTO SUBCERO
TRATAMIENTO CEMENTACIÓN
TRATAMIENTOS DE PROYECCIÓN TERMICA
TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN VACIO
MARTEMPERING
AUSTEMPERING
2. Para un acero 4140, 1060, 1040 y 4340.

2.1 Predecir la dureza por tratamiento térmico de temple
usando los métodos de Hodge y Orehoski y el método de
Blondeau. que acero tendrá mayor dureza.
2.2 Cual tendrá mayor templabilidad si el tamaño de grano
austenitico antes del temple es 8, 6, 7 y 5 respectivamente.
Entrega: Día de evaluación final

TERMOQUIMICOS
Ms y T Austenización
A medida que la temperatura de austenización de un acero se incrementa, el
Ms disminuye, debido a que el carbono entra en solución. Sin embargo los
elementos formadores de carburo como el Mo y el V, pueden absorberlo
formando carburos de aleación y evitar la completa solución del carbono.
La temperatura aproximada del punto Ms se puede calcular :
Ms (°C) =500 – 350x%C – 40x%Mn - 35x%V - 20x%Cr – 17x%Ni – 10x%Cu

– 10x%Mo – 5x%W + 15x%Co + 30x%Al
Fórmula de
Andrews
Ms y T Austenización
SAE 1006 SAE 1020 SAE 1040 SAE1060 SAE1080 SAE1090
Ms 475 404 322 252 165 111
C 0.04 0.20 0.40 0.60 0.77 0.90
Mn 0.23 0.6 0.9 0.9 1.6 1.8
V 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
Cr 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02
Ni 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02
Cu 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002
Mo 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02
W 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03
Co 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02
Al 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02
R Mn/C 5.75 3 2.25 1.5 2.1 2.0
Formativa
MARTENSITA
Austenita Fe γ Martensita
Por enfriamiento
lento debería pasar a
una estructura BCC
con máxima cantidad
de Carbono de
0.0218 %
Cubica Centrada Caras Tetragonal Compacta
Aumento de volumen del orden del 4%
Estructura tetragonal centrada en el

cuerpo sobresaturada en carbono.
Austenita Fe γ
MARTENSITA
MARTENSITA
La martensita tipo La martensita tipo

listones es placas o agujas, se
formada en los desarrolla en los
aceros de bajo aceros de alto carbono.
carbono, son formato de aguja o
listones largos y placas y es común la
finos que se presencia de la
forman lado a austenita retenida
lado
MARTENSITA
Cuando se observa al microscopio la martensita advierte forma de
agujas o listones y su forma en el corte es lenticular.
Su tamaño esta relacionado al cambio de volumen con respecto a

la austenita que le da origen. Por esta razón la transformación no
puede abarcar todo el volumen de la austenita y siempre queda
una fracción sin transformar, llamada Austenita Retenida
Austenita
Retenida
Aceros de 1 % C y 5% de Cr 25 a 35 %
Aceros de 1.5 % C y 12 % de Cr 15 a 30 %
Aceros Rápidos 15 a 25 %
Austenita
Aceros de Herramientas de Baja aleación 3 a 15 %
Retenida
Aceros al Carbono 5 a 10 %
Martensita
Forma Lenticular
TEMPLE
SELECCIÓN DEL MEDIO TEMPLANTE
El principal factor para seleccionar el medio templante es la

templabilidad del acero, el cual esta determinado por su
composición y se manifiesta en la curva TTT.
La pieza debe enfriarse con tal rapidez que su velocidad sea

mayor que la velocidad crítica de temple y evite la nariz
perlítica. Asi la pieza permanece austenítica antes de llegar a la
temperatura Ms.
A mayor complejidad de la pieza mas lento debe ser el medio

templante con el fin de evitar distorsiones en la pieza.
Si es agua, la pieza no debe calentarse mas de 5°C, el volumen

se calcula de forma empírica.
Volumen en galones = Peso de la pieza en lbs que se va a templar

TEMPLE
Si es aceite, se recomienda un volumen en litros igual a 10

veces el peso de la pieza en kilogramos.
Volumen en litros = 10 x Peso de la pieza en Kg que se va a templar
Aceites minerales. Según su composición, efecto templante y

temperatura de uso, los aceites se clasifican como : rápidos,
martempering y de temple en caliente.
Su velocidad de enfriamiento es un poco mas baja que la del

agua, se usan generalmente para aceros aleados o donde se
requiera baja velocidad de enfriamiento.
TEMPLE
Si es Salmuera, soluciones acuosas con porcentajes variados de
sal (NaCl o CaCl2) ~10% capacidad enfriadora aumenta y al
mismo tiempo su mayor poder de extracción de calor se da a
500°C.
Esto hace que se requiera un control de temperatura menos

critico y que la posibilidad de aparición de parches blandos o
distorsión sea menos severa que con agua. Desventajas: costos,
corrosividad.
MEDIOS
1. Agua
2. Salmuera (agua y Cloruro de Sodio o sal común de mesa)
3. Salmuera con hielo
4. Aceite para temple (baja viscosidad VG 32 o inferior y alto
punto de “inflamación”)
5. Aire tranquilo (sin agitar o convección natural)
6. Chorro de aire a presión (convección forzada)
7. Enfriamiento en baño de sales a alta temperatura
TEMPLE
TEMPLE
TEMPLE
INFLUENCIA DEL TAMAÑO DE LA PIEZA
El volumen y el espesor de las piezas tienen gran importancia en

el temple de los aceros. La capa exterior que esta en contacto
con el medio se enfría rápidamente, la capa siguiente se enfría
con menor rapidez pues el calor no se transmite directamente al
líquido sino que debe atravesar primero la capa superficial del
acero y esta capa tiene una conductividad limitada. Una tercera
capa situada más en el centro de la pieza, se enfría aún mas
lentamente.
TEMPLE
TEMPLE
Según la dinámica, se consideran tres estados de la remoción de
calor en la probeta a templar:
1)Etapa de enfriamiento por capa de vapor.

2)Etapa de enfriamiento por transporte de vapor.
3)Etapa de enfriamiento por líquido
Etapa A : Etapa de enfriamiento por radiación y conducción a

través de la envoltura de vapor.
Cuando el acero se introduce en el líquido, como su temperatura es

muy alta, se forma una capa de vapor que rodea el metal y el
enfriamiento se hace por conducción y radiación a través de la
capa gaseosa. El enfriamiento en el comienzo es lento, influyendo
en esto la temperatura de ebullición del liquido y la
conductibilidad del vapor.
TEMPLE
Etapa B: Etapa de enfriamiento por transporte de vapor o
convección.
Esta etapa empieza cuando el metal se ha enfriado a una temperatura

tal que la película de vapor ya no es estable y va desapareciendo
paulatinamente, todavía queda austenita. El líquido todavía hierve
alrededor de la pieza y se forman muchas burbujas que rodean el
acero.
Al disminuir la capa de vapor, el líquido refrigerante entra en

contacto con la superficie del material. Por ello se produce un gran
incremento de la velocidad de enfriamiento
Etapa C: Etapa de enfriamiento por conducción y convección.
La velocidad de enfriamiento de esta etapa es mas lenta que en la

anterior. Esta etapa empieza cuando la temperatura de la superficie
del metal alcanza el punto de ebullición del líquido en temple esta
etapa se presenta aproximadamente por debajo de los 300°C
TEMPLE
INFLUENCIA DEL TAMAÑO DE LA PIEZA & EL MEDIO TEMPLANTE
TEMPLE
INFLUENCIA DEL TAMAÑO DE LA PIEZA & EL MEDIO TEMPLANTE
TEMPLE
Cuando las piezas son de grandes dimensiones el problema adquiere otras
características. Es preciso alcanzar un nivel de homogeneidad y reparto de flujos
lo más uniforme posible con el fin de que todos los puntos de una pieza reciban
la misma cantidad de líquido y con la misma velocidad para que la velocidad de
enfriamiento sea igual y por lo tanto las características de templado coincidan
TEMPLE
Cuando las piezas a tratar son de dimensiones pequeñas o medianas
se emplean depósitos como pequeños con uno o varios agitadores verticales
que recirculan de abajo hacia arriba el medio a través de la carga.
PROBLEMAS EN EL TEMPLE
Ruptura durante el enfriamiento
•Enfriamiento muy drástico
•Retraso en el enfriamiento
•Aceite contaminado
•Mala selección del Acero
•Diseño inadecuado
Baja dureza después del temple

•Temperatura de temple muy baja
•Tiempo muy corto de mantenimiento
•Temperatura muy alta o tiempos muy largos
•Descarburación del Acero
•Baja velocidad de enfriamiento
•Mala selección del acero (Templabilidad)
Deformación durante el temple

•Calentamiento disparejo
•Enfriamiento en posición inadecuada
•Diferencias de tamaño entre sección y continuas
Fragilidad excesiva
•Calentamiento a temperatura muy alta
•Calentamiento irregular
TRATAMIENTOS ISOTERMICOS
Como consecuencia del estudio de la curva S, se han incrementado el

uso de los baños calientes (plomo y sales fundidas) para el TT de piezas
y herramientas por los siguientes motivos:
1. La bainita y sus propiedades.

2. La gran reducción de grietas y deformaciones al emplear las sales
fundidas para el enfriamiento desde temperatura de temple.
Defectos presentes con frecuencia cuando se templa en agua o
aceite, debido a que la superficie se enfría rápidamente y el centro de
pieza se encuentra caliente. Esto genera grandes tensiones en la
pieza cuando se enfría.
3. Se puede evitar la oxidación superficial del acero por medio del uso
de sales adecuadas.
MARTEMPERING
AUSTEMPERING
COMPARATIVO DE TEMPLES
MARTEMPERING & AUSTEMPERING
M
A
R
T
E
M
P
E
R
I
N
G
A
U
S
T
E
M
P
E
R
I
N
G
Recomendaciones
TEMPLABILIDAD
TEMPLABILIDAD
Medio refrigerante H
Agua 20°C 1.0
Agua 80°C 0.2
Aceite mineral 20-200°C 0.3
Agua-l0%NaCl 3.0
Agua-50%NaOH 2.0
TEMPLABILIDAD
TEMPLABILIDAD
Diámetro crítico real
Es el diámetro máximo de una barra cilíndrica en el que después del

temple en ese medio de enfriamiento se consigue en su núcleo una
estructura con 50% de martensita; por consiguiente para un acero
dado, a cada medio de temple le corresponde su diámetro crítico,
cuanto más intensamente enfríe el medio de temple, tanto mayor será
el diámetro crítico.
Si se necesita una pieza que se temple en todo su espesor, hay que

elegir un acero tal que dé mayor diámetro crítico al de la pieza.
Diámetro crítico ideal.
Es el diámetro expresado en pulgadas del mayor redondo de ese acero

en cuyo centro se consigue una estructura microscópica con 50% de
martensita, después de ser enfriado desde la temperatura de temple
en un medio de enfriamiento teórico, cuya capacidad de absorción de
calor fuese infinita.
El diámetro crítico es una magnitud importante para seleccionar la

calidad del acero con que debe fabricarse una pieza
TEMPLABILIDAD
TEMPLABILIDAD
TEMPLABILIDAD
TEMPLABILIDAD
Mn
Mo
Cr
Ni
Si
TEMPLABILIDAD
0.4
TEMPLABILIDAD
TEMPLABILIDAD
En un diámetro muy bajo se cae la dureza y la

estructura rápidamente llega a ser 50/50
TEMPLABILIDAD
A
C B
DIAGRAMA TTT
DIAGRAMA DE TRANSFORMACION ISOTERMICA TTT
FACTORES QUE AFECTAN EL DIAGRAMA TTT
1. El contenido de carbono del acero. El % de carbono desplaza la curva de
inicio de transformación. En la medida que aumenta el contenido de carbono en
el acero se desplaza la curva de inicio de transformación hacia la derecha y
hacia abajo las isotermas de inicio y final de la transformación de la martensita
Acero Hipoeutectoide 0.5% C Acero Eutectoide 0.77% C

Acero Hipoeutectoide Acero Eutectoide

0.5% C 0.77% C
2. Temperatura de austenización & el tamaño de grano anterior (Austenitico).
Como la martensita, la bainita y la perlita nuclean sobre los limites de grano de
la austenita y su crecimiento se limita por este grano. A menor tamaño de
grano la velocidad de nucleación y crecimiento será más rápida, ocasionando
que la curva de transformación del diagrama TTT se desplace hacia la izquierda
haciendo la transformación en tiempos menores.
Austenita
PERLITA
MARTENSITA BAINITA
Austenita
Tamaño de grano anterior (Austenitico).
0.63% de Carbono
3. Elementos de aleación.
a.Ganmágenos: aquellos que se disuelven preferentemente en la Austenita
como son el Níquel y el Manganeso, que expanden por tanto el campo de
existencia de la Austenita desplazando hacia abajo las isotermas.
b.Alfágenos: se disuelven preferentemente en la fase α (Ferrita), son por
ejemplo el Cromo, el Molibdeno, el Vanadio y el Wolframio; y desplazan
las isotermas hacia arriba.
c. Carburígenos: son elementos (habitualmente Alfágenos) que tienden a
formar carburos. Producen una segunda zona de temperaturas de
transformaciones rápidas al nivel de la transformación de la austerita en
Bainita.
Elementos de aleación
DIAGRAMA TTT & CCT
DIAGRAMA TTT & CCT
http://www.matter.org.uk/steelmatter/metallurgy/7_1_2.html
DIAGRAMA TTT & CCT
1. Austenita
2. Ferrita
3. Ferrita Acicular
4. Bainita
5. Martensita
Nuestro Materia Prima se

enrrolla en laminación en
caliente a Temperaturas
entre 680°C y 580°C
Velocidad crítica de temple
110 segundos
REVENIDO
Calentamiento después del templado anterior, conformación en frío o

soldadura a una temperatura entre temperatura ambiente y un
punto inferior de transformación Ac1 así como mantenimiento de
esta temperatura con enfriamiento siguiente y correspondiente
Después del templado se cuenta con una rejilla muy tensa. Este
hecho explica la dureza del acero. Si se calienta martensita, los
átomos de carbono mantenidos en una solución forzosa recuperan
cierta movilidad. Una parte puede ser cedida y comienza a formar
carburos de reparto fino. A partir de 100 °C aproximadamente se
forma primero Fe2C y luego el así llamado carburo ε
El arriostramiento de la rejilla se reduce ligeramente, disminuyendo

asimismo la dureza. A temperaturas por encima de 250 °C, el
carburo ε pasa lentamente a cementita Fe3C, coagulando los
depósitos de Fe3C en la medida en que aumenta la temperatura.
Baja la dureza, aumenta la tenacidad. Además, cambia el contenido
en austenita residual que se re transforma en martensita en los
aceros no aleados o de baja aleación a partir de unos 230 °C
REVENIDO
El revenido induce a una disminución de la dureza y a un
aumento de la tenacidad. Sin embargo, se conocen dos gamas
de temperatura en las que también disminuye la tenacidad. La
fragilidad azul en el ámbito de 250 a 300 °C aproximadamente y
en los aceros con aleación de cromo, níquel y manganeso la
fragilidad de revenido entre 450 y 550 °C. La adición de molibdeno
y la disminución del contenido en fósforo por debajo del 0,01 %
permite reducir o incluso suprimir la fragilidad de revenido. En los
procesos de revenido, no sólo la temperatura desempeña un papel
importante, sino también el tiempo. Debe respetarse una duración
de mantenimiento mínima. Por ello y en la mayoría de los
diagramas de revenido suele indicarse la duración de revenido
como parámetro.
Modificaciones de propiedades provocadas por el revenido:
1. Modificación de la dureza y de la resistencia

2. Aumento de la capacidad de modificación de la forma
3. Disminución de las tensiones internas
4. Disminución del peligro de fisuras
5. Disminución del contenido en austenita residual
6. Modificación de la masa y eventualmente de la forma
ETAPAS DEL REVENIDO
Las variaciones de las características que experimentan los aceros
por efecto del revenido son debidas a cambios micro estructurales
que consisten en la descomposición de la martensita que se había
obtenido en el temple, la cual se transforma en otros micro
constituyentes más estables.
El revenido se produce en tres etapas:
PRIMERA ETAPA : Ocurre a

Martensita Temperaturas < 300°C y consiste en la
precipitación del carbono saturado en la
martensita tetragonal a un carburo
épsilon, bajando el contenido de carbono
de la martensita, esta precipitación
ocurre en los límites del grano anterior.
Carburos
épsilon
La precipitación de este carburo puede
contribuir a un aumento de la dureza y el
agotamiento del carbono saturado en la
matriz martensitica contribuye a una
disminución de la dureza.
ETAPAS DEL REVENIDO
SEGUNDA ETAPA : Ocurre cuando hay presencia de austenita
retenida en la microestructura final del temple. Esta austenita
retenida se puede Re transformar en Martensita o transformarse en
Bainita, la cual por efecto del calentamiento posterior, también
liberará carbono en forma de carburo de hierro formando
finalmente cementita y ferrita.
Martensita
Cementita
ETAPAS DEL REVENIDO
TERCERA ETAPA : El carburo épsilon que se precipitó en la 1era
etapa, se transforma en cementita Fe3C y con el aumento de la
temperatura la cementita se va engrosando debido al
empobrecimiento de carbono de la estructura de la martensita,
llegando el carbono al nivel de saturación de la ferrita en la
estructura que de tetragonal pasa a ser cubica en el cuerpo en la
martensita. La martensita y la bainita en esta etapa tienden a
hacerse equiaxiales y la cementita a globulizarse
Martensita
y Bainita
equiaxial
Cementita
ETAPAS DEL REVENIDO
ETAPAS DEL REVENIDO
REVENIDO SAE 1045
PARAMETRO DE REVENIDO

Acero y Recocido (Modo de Compatibilidad)

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Judul Asli

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Acero y Recocido (Modo de Compatibilidad)

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FORMATIVA 1 Segundo Corte

American Welding Society Structural Steel Welding Code (AWS D1.1)

1.Clasificación de los aceros

En 2011 la producción de Acero fue : 1300 Millones toneladas

94% de la producción anual de materiales Metálicos

Superó en 9 veces la producción de materiales Polimericos Organicos

El 6 % Restante se encuentra entre otros metales

Los materiales metálicos están compuestos por uno o mas

Los metales tienen una estructura cristalina en la que los

Metales y Aleaciones Ferrosas Fe otros

Metales y Aleaciones No Ferrosas 0 % Fe Fe

Cuando se producen aleaciones de solución sólida se origina un endurecimiento por

En la medida en que se crea mas desorden en la red mayor es el endurecimiento

30000 Otros efectos :

Aceros de bajo Carbono : Son aquellos que por sus

Su uso es satisfactorio donde la resistencia y otras

Caso 1006, 1040, 4140, 4340 entre otros.

• Fabricación de repuestos para automotores y

• Piezas y partes para la fabricación de aviones,

Representa el contenido de carbono del ACERO

Representa el elemento aleante principal diferente al C existente en EL ACERO

Aceros aleados : Son aquellos a los cuales se les

Aumentar la templabilidad, mejorar la resistencia a

Aceros al Boro, Aceros estabilizados con Ti/Nb IF, Aceros

Estabilidad a alta temperatura

Oxidación a alta temperatura

Aceros para trabajo en

Barra de acero Inox.

Son denominados autopasivantes y la presencia de otros

Un Diseñador siempre escoge un Acero Inoxidable pensando

ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICO

NOMENCLATURA AISI – SAE

2XX Cr-Ni-Mn No templable, Austenitico no magnetico

ACERO (Comunes y baja aleación)

ACERO (Comunes y baja aleación)

Estos objetivos técnicos propios de la

1. El control de gases, mediante la

LAMINADOR RECOCIDO EN CAMPANA TEMPLE

1100°C 1100°C/3 minutos

1100°C/5minutos 1100°C/7 minutos

= 23.46 A°3 = 0.02346 nm3

= 46.30 A°3 = 0.04630 nm3

El sistema se contrae cuando se calienta de BCC a FCC

Los calentamientos rápidos en piezas gruesas son

En los aceros de bajo carbono las velocidades de

Para evitar que las tensiones sean peligrosas, los gradientes

Para conseguirlo, el calentamiento debe ser superior a 30

En un eje 2 metros de largo por 20

2. Determinar Tamaño de grano ASTM

Flujo neto de cualquier especie (iones, átomos, electrones,

Para que estas reacciones tengan lugar desde el estado inicial

En los gases, el movimiento atómico es relativamente rápido

•El coeficiente de difusión Menor energía

Difusión Volumétrica Los átomos se mueven a través del cristal de un nodo a

Difusión del C en la FCC > Difusión del C en la BCC

PERFIL DE COMPOSICION (segunda ley de FICK)

Ecuación diferencial parcial que describe la rapidez a la cual los átomos se

Permite conocer la concentración de muestras cercanas a la superficie del

Cs : Constante de concentración de átomos que se difunden en la superficie

Muchos procesos de manufactura industrial utilizan la difusión en estado

Son susceptibles de Cementar desde 0.08 hasta 0.25 % de C

Características: Cascarilla de laminación

Reducción en grano equiaxial Curva Esfuerzo vs Deformación