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MANUAL DE CAPACITACIÓN

BUENAS PRACTICAS EN SISTEMAS DE


REFRIGERACIÓN

Preparado por: Luis Coloma Rodríguez

CHILE
Prologo

El presente manual tiene como objetivo brindar los conocimientos adecuados para
el buen manejo de los refrigerantes utilizados en el campo de las refrigeración y
aire acondicionado domestico, comercial e industrial. De tal manera que se utilicen
los métodos y procedimientos adecuados que ayuden a evitar la rotura de la Capa
de Ozono causada por la emisión de diferentes sustancias a la atmósfera, siendo
una de las principales los refrigerantes que utilizamos todos aquellos que estamos
relacionados con el campo de la refrigeración y el aire acondicionado.

También es necesario resaltar el daño que se esta produciendo debido a los


agujeros presentados en la Capa de Ozono y que cada día se incrementan debido a
las sustancias presentes actualmente en nuestra atmósfera y que además todavía
no se produce el efecto total de estas emisiones pues muchas de estas sustancias
no llegan al nivel donde se encuentra la Capa de Ozono. Por lo tanto pensando en lo
que nuestros hijos heredaran es que se hace necesario trabajar hoy para que el
futuro sea mejor.

La Comisión Nacional del Medio Ambiente CONAMA, mediante el Programa de


Protección de la Capa de Ozono, ha elaborado el Programa de Capacitación en
Buenas Practicas en Sistemas de Refrigeración, el cual tiene por objetivo capacitar
a los entrenadores o instructores de centros de formación técnica en refrigeración
en buenas procedimientos en refrigeración, a la vez de dotar a estos centros de
enseñanza de maquinas, tanto de recuperación, como también de reciclaje de
refrigerante. Luego de esta primera fase, los instructores ya capacitados, por los
consultores nacionales, dictaran los cursos a los técnicos, con lo cual se logrará un
efecto multiplicador.

Este manual es el primero de su tipo en nuestro país, especialmente elaborado para


la capacitación de técnicos de todos los niveles; se ha tomado como base los
manuales publicados por PNUMA; habiendo sido completado con los conocimientos
docente y experiencia profesional personal.

Ing. Luis Antonio Coloma Rodríguez Docente Área de Refrigeración y Climatización


Industrial
CAPÍTULO I: EL AGOTAMIENTO DEL OZONO 4

• CAUSAS DEL AGOTAMIENTO 4 EL AGOTAMIENTO DEL OZONO 4


• EFECTOS DEL AGOTAMIENTO DEL OZONO 4 EFECTOS DE LA DESTRUCCION 4 EFECTOS DEL
CALENTAMIENTO DE LA ATMÓSFERA 6 CFC Y OTRA SUSTANCIAS QUE CONTIENEN HALOGENOS
7
• LA RESPUESTA INTERNACIONAL 8
• EL PROTOCOLO DE MONTREAL 8
• SUSTANCIAS QUE DAÑAN LA CAPA DE OZONO 9

CAPÍTULO II: CONCEPTOS BÁSICOS 11

UNIDADES DE MEDIDAS 11 ESTADOS DE LA MATERIA 12

MOVIMIENTO MOLECULAR 13 CAMBIO DE ESTADO 14 TERMODINÁMICA 15 CALOR 18


TEMPERATURA 15 MEDIDA DE CALOR 16 TONELADA AMERICANA DE REFRIGERACIÓN 20
PRESIÓN 23

SEGUNDA LEY DE LA TERMODINÁMICA 23


CONDUCCION 23 COVECCION 25 RADIACION 25

CAPÍTULO III: FUNDAMENTOS DE REFRIGERACIÓN 27


CLASIFICACIÓN DE LOS REFRIGERANTES 30 EFECTOS FISIOLOGICOS DE LOS REFRIGERANTRES
31 CONCEPTO DE CARGA TÉRMICA 32 TRANSMISION DE CALOR A TRAVÉS DE LA ESTRUCTURA 33
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN DE VAPOR 33 DIAGRAMA DE PRESIÓN ENTALPIA 35
CICLO DE REFRIGERACIÓN 36 CICLO TEORICO DE REFRIGERACIÓN DE COMPRESION DE VAPOR 36

CAPÍTULO IV: COMPONENTES DE UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 40


EVAPORADORES 40 EVAPORADOR DE TUBO DESCUBIERTO 40 EVAPORADOR DE PLACA 41
EVAPORADOR DE TUBO Y ALETAS 41 COMPRESORES DE REFRIGERACION 42 COMPRESOR DEL TIPO
ABIERTO 44 COMPRESOR HERMETICOS 45 COMPRESOR SEMIHERMETICO 46 COMPRESOR
ROTATIVO 47 COMPRESOR HELICIODAL O TORNILLO 48 COMPRESOR CENTRIFUGO 49
LUBRICACION DE COMPRESORES 50

• CONDENSADORES 51 CONDENSADOR ENFRIADO POR AIRE 51 CONDENSADOR ENFRIADO POR


AGUA 52 CONDENSADOR EVAPORATIVO 53
• DISPOSITIVOS DE EXPANSION 54 VALVULA DE EXPANSION TERMOSTATICA 55 TUBO CAPILAR 58
SISTEMA DE DESHIELOS 60 ELEMENTOS SECUNDARIOS EN LOS SISTEMS DE REFRIGERACIÓN 60
RECIBIDOR DE LÍQUIDO, 60 INTERCAMBIADOR DE CALOR, ACUMULADOR DE SUCCIÓN, 61
SEPARADOR DE ACEITE, DESHIDRATADOR, 62 FILTROS ELIMINADORES DE VIBRACIÓN,
COLADORES INDICADOR DE HUMEDAD, 63 CALEFACTORES DE CARTER 64 CIRCUITO
TIPICO DE REFRIGERACIÓN 65

CAPÍTULO V: SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN 66

REFRIGERACIÓN EN DISTINTAS APLICACIONES 66


REFRIGERACIÓN EN CASCADA 66 REFRIGERACIÓN EN DOS ETAPAS 66 REFRIGERACIÓN DE
ENFRIAMIENTO INTERMEDIO 67 REFRIGERACIÓN SISTEMA INUNDADO 67 REFRIGERACIÓN
SISTEMA RECIRCULADO 68

CAPÍTULO VI: RESPONSABILIDAD DE UN OPERADOR69

CAPÍTULO VII: OPERACIÓN EFICIENTE 70

CAPÍTULO VIII: SEGURIDAD 72

CAPÍTULO IX: PRIMEROS AUXILIOS 74

CAPÍTULO X: NUEVOS REFRIGERANTES 76

TABLA DE REMPLAZO DE REFRIGERANTES 78 TABLAS DE ACIETES PARA LOS NUEVOS


REFRIGERANTES 79

TABLA DE TEMPERATURAS ESTIMADAS, DE OPERACIÓN DESPUS DE RECONVERSIÓN 81


CAPÍTULO XII: RECUPERACIÓN Y RECICLAMIENTO DE REFRIGERANTES 82
• COMO IMPEDIR LA LIBERACION INNESESARIA DE REFRIGERANTE AL AMBIENTE 82
• DEFINICION DE RECUPERACION, RECICLAJE Y REGENERACION 83
• RECUPERACION DE REFRIGERANTES 85
• RECIPIENTES DE REFRIGERANTES DESECHABLES Y, QUE SE PUEDEN DEVOLVER 86
• TECNOLOGÍAS DE RECUPERACIÓN 87

LISTADO DE MONITORES

• LISTADO DE PARTICIPANTRES (MONITORES) 1° CURSO 91


• LISTADO DE PARTICIPANTRES (MONITORES) 2° CURSO 92
• LISTADO DE PARTICIPANTRES (MONITORES) 3° CURSO 93
CAPÍTULO I / EL AGOTAMIENTO DEL OZONO
CAUSAS DEL

AGOTAMIENTO. El

agotamiento del ozono

La presencia de ozono en la troposfera, esto es a niveles muy bajos de la atmósfera es perjudicial


pues puede causar daños en el tejido pulmonar de los animales y en las plantas. La presencia de
ozono en la estratosfera, sobre los 20 Km. de altitud es necesaria, ya que en esta región nos protege
de la radiación de los rayos ultravioletas (UV) del sol. La estratosfera contiene el 90% del ozono de
la atmósfera.

Existe evidencia actualmente de que el espesor de la capa de ozono esta relacionado con el
incremento en el nivel de radiación sobre la superficie de la tierra y de que esta capa es destruida
por los cloratos que se producen en la superficie terrestre. La mayor parte de estos cloratos
provienen de actividades humanas y principalmente en procesos de refrigeración, como se
representa a continuación:
Destrucción de la capa de ozono

EFECTOS DEL AGOTAMIENTO DEL

OZONO. Efectos de la destrucción

El ozono es una capa protectora de la atmósfera que ha permitido preservar la vida


sobre la tierra durante milenios, dicha capa que esta compuesta de tres átomos de
oxigeno en vez de dos habituales. Sin embargo el
átomo adicional convierte al ozono en veneno para los humanos, es por este
motivo que a nivel de superficie (troposfera) es perjudicial para nosotros y otros
seres vivos. Por otra parte, a una mayor altura (estratosfera) absorbe la mayor
parte de la radiación ultra violeta B (UV-B) del sol, este tipo de radiación constituye
una de las causas principales del cáncer de la piel maligno cutáneo y lesiones
oculares en los seres humanos, principalmente cataratas. Igualmente este tipo de
radiación provoca daños en las plantas y la vida acuática.

Las moléculas de ozono se crean y destruyen de manera natural en la estratosfera


gracias a la misma radiación, esta radiación descompone las moléculas de oxigeno
en átomos que seguidamente se combinan en otras moléculas de oxigeno para
luego formar el ozono .El ozono es un gas estable y es particularmente vulnerable a
la destrucción por los compuestos que contengan hidrogeno, nitrógeno y cloro. El
ozono forma un frágil escudo, pero notablemente eficaz.

Sin embargo, este filtro tan fino protege eficientemente de casi todos los peligros
de la radiación ultravioleta proveniente del sol; la capa de ozono absorbe la mayor
parte de la peligrosa radiación UV-B (la radiación UVA que pasa a través y UV-C que
es capturada principalmente por el oxigeno). Todo daño que se produzca a la capa
de ozono dará lugar al aumento de la radiación UV-B en zonas donde se ha
acrecentado el deterioro de la capa.
La exposición a una mayor radiación también suprime la acción del sistema
inmunitario del organismo, y esta inmunosupresion ocurre sea cual sea la
pigmentación de la piel humana. Estos efectos podrían exacerbar las situaciones de
salubridad deficiente en muchos países en desarrollo. Por otra parte los materiales
expuestos a la radiación en las construcciones, pinturas y envolturas u otras
sustancias, podrían degradarse rápidamente por un aumento de la radiación.

Hay una teoría de que el cloro que contienen las sustancias químicas artificiales
liberadas en la atmósfera son las principales responsables de la extinción de la
capa de ozono en la estratosfera. Una gran parte de estos compuestos están
constituidos por CFC (clorofluorocarbono) y halones (agentes de extinción de
incendios). Los primeros han sido utilizados por años como refrigerantes,
disolventes o agentes espumantes.

Cabe mencionar que la estructura tan estable de estos productos químicos


artificiales, tan útiles en la tierra, les permite atacar a la capa de ozono sin sufrir
alteraciones.

Los mas peligrosos de estos elementos tienen larga vida, por ejemplo el CFC R-11
dura un promedio de 50años en la atmósfera, el CFC R-12 un promedio de 102 años
y el CFC R-113 un promedio de 85 años, es por este motivo que las sustancias
químicas influirán en el proceso de agotamiento por muchos años.

Se ha comprobado también que los CFC – EL CLORO – constituye la causa principal


del fenómeno mas dramático de que se ha constatado en lo que atañe el
agotamiento de la capa de ozono. Cada primavera, en el hemisferio sur, aparece un
“agujero” en la capa de ozono sobre la antártica, tan grande como la superficie de
los estados unidos. El “agujero” no es en realidad un agujero sino una región que
contiene una concentración muy baja de ozono. En invierno, la atmósfera sobre la
antártica queda aislada del resto del mundo por una circulación natural de vientos
llamada remolino polar. Durante el invierno, con el frío y la oscuridad, se forman en
la estratosfera las nubes estratosferitas polares (PSC). El cloro inactivo en la
superficie de estas nubes se convierte en formas que pueden agotar la capa de
ozono por reacciones químicas con la acción de la radiación solar. El resultado final
es que en cada primavera, cuando aparece el sol en la antártica, el ozono se
destruye rápidamente. El agujero desaparece nuevamente cuando la estratosfera
en la antártica se calienta lo suficiente para dispersar las PSC y disolver los vientos
que la aíslan del resto del mundo. Un aire rico en ozono fluye entonces para
reaprovisionar la capa de ozono sobre la antártica. La circulación del aire aportara
también hacia el norte masas con menos ozono, mezclándolas con las
concentraciones de ozono de otros lugares y diluyéndolas. Estos fenómenos,
pueden afectar a grandes zonas del hemisferio sur.

Las reducciones de la capa de ozono del hemisferio norte no son menos


angustiantes que la de la región antártica, aun cuando no se han formado agujeros
debidos, principalmente, aciertos factores meteorológicos. no obstante en enero de
1993, la cantidad de ozono situada entre los 45° N y 65° N de latitud , era entre un
12 % a 15% inferior de lo normal. En el periodo comprendido entre febrero y junio
de1993, se produjo una reducción máxima de 25% tanto sobre el hemisferio norte
como el hemisferio sur. Es por eso que el problema exige soluciones mundiales.

efectos del calentamiento de la atmósfera

Sin duda otro gran problema de actualidad, es el calentamiento de la atmósfera


recordemos que la temperatura de la tierra se mantiene gracias a un equilibrio,
entre el calor de la radiación solar que fluye desde el espacio y el enfriamiento de
la radiación infrarroja emitida por la superficie caliente de la tierra y la atmósfera,
que se escapa volviendo al espacio.

El sol es la única fuente de calor externa de la tierra. Cuando la radiación solar, en


forma de luz visible, llega a la tierra, una parte es absorbida por la atmósfera y
reflejada desde las nubes y el suelo (especialmente desde los desiertos y la nieve).
El resto es absorbido por la superficie de la tierra que se calienta.

Si bien la atmósfera es relativamente transparente a la radiación solar, la radiación


infrarroja se absorbe en la atmósfera por muchos gases menos abundantes.
Aunque presentes en pequeñas cantidades, estas trazas de gases actúan como un
manto que impide que una buena parte de la radiación infrarroja se escape
directamente al espacio, al frenar este flujo al espacio los gases calientan la
atmósfera y superficie terrestre.

Los gases que absorben y atrapan cantidades variables de radiación infrarroja.


También persisten en la atmósfera por periodos variables de tiempo, e influyen en
la química atmosférica (especialmente del ozono) de diferentes maneras.

Por ejemplo, una molécula de CFC-12 tiene más o menos el mismo efecto sobre la
radiación que 16000 moléculas de CO2. El efecto de una molécula de metano es
igual a aproximadamente 21 veces el efecto del CO2, pero la vida útil del metano
es mucho mas corta.

EL POTENCIAL DE CALENTAMIENTO MUNDIAL DE LA ATMÓSFERA (GWP), es un


índice que compara el efecto de del recalentamiento en un lapso de tiempo para
diferentes gases con respecto a emisiones iguales de CO2 (por peso).
Dado que la vida útil de los gases es diferente de la del CO2, se podrían calcular
diferentes GWP, lo cual depende de la extensión de tiempo considerada. La vida útil
del CO2 es del orden de los 200 años en la atmósfera; sobre un plazo corto, un gas
cuya vida útil es muy corta, no tiene relieve respecto al potencial de
recalentamiento del CO2.

Normalmente de adoptar una extensión de tiempo de 100 años. Remplazar el CFC-


R-12 POR EL HFC 134ª implicaría una reducción por factor de 6 en el calentamiento
mundial de la atmósfera si hay emanación de gas.

La contribución directa ya se esta reduciendo gracias a la limitación de las


emisiones tanto por métodos mas estrictos para evitar fugas en los sistemas de
refrigeración, como por la recuperación de CFCs.

El IMPACTO TOTAL EQUVALENTE DE RECALENTAMIENTO (TEWI), Es un índice que


además considera el recalentamiento global indirecto, debido a la necesidad de
consumo de energía que absorben los sistemas de refrigeración.

Es decir además de considerar la liberación de refrigerante a la atmósfera, esta


contribución representa el número de kilogramos de CO2 vertidos en la atmósfera
por la producción de cada kilovolt-hora de electricidad utilizado para producir el
frío.

Diversos experimentos y cálculos han demostrado que la contribución de los


sistemas termodinámicos al efecto invernaderos considerablemente superior a la
contribución directa vinculada con la liberación de CFCs.

Las consideraciones directas o indirectas se toman en cuenta en un coeficiente


denominado impacto total equivalente de recalentamiento (TEWI).

CFC y otras sustancias que contienen halógenos

Los CFCs se han utilizado ampliamente desde la primera mitad del siglo XX. El
consumo mundial de estos ha aumentado constantemente desde entonces, quedo
sujeto a la limitación a fines de la década de los 80 por el protocolo de Montreal,
destinado a reducir y eliminar el uso de los CFCs y de otras sustancias que
contienen halógenos.

Los CFCs se utilizan como disolventes, como impelentes en aerosoles, en la


producción de espumas de poliuretano; estos usos representan cerca del 70% de
todos los CFCs producidos. También se emplean los CFCs como liquido activo en
muchos sistemas de refrigeración y aire acondicionado. La industria de la
refrigeración fue responsable de un cuarto del consumo de CFCs en 1986. Los
utilizadores de pequeñas cantidades como, por ejemplo, los de la industria de la
esterilización, consumieron el 5% del total mundial.

La producción de CFCs disminuyo entre 1986-1993 y hubo una drástica reducción


del uso del uso de estas sustancias como impelentes de los aerosoles, como
agentes espumantes y como disolventes. la menor disminución de los CFCs fue en
la industria de refrigeración, de manera que en el periodo de tiempo de 19921993
el consumo representaba el 50% del total mundial, pero por otra parte la cantidad
de CFCs producida en 1993-1994 era significativamente menor de lo que se
producía en el año 1986.
Esquema de representación del recalentamiento global
LA RESPUESTA INTERNACIONAL

El protocolo de Montreal

En marzo de 1985, el convenio de la protección de la capa de ozono fue firmado en


Viena. El convenio preveía futuros protocolos y especificaba procedimientos para
las enmiendas y la resolución de discrepancias.

En septiembre de 1987, se llego a un acuerdo de medidas concretas a adoptar y se


firmo el protocolo de Montreal sobre las sustancias que agotan la capa de ozono. En
este protocolo se dio el primer paso concreto para proteger la capa de ozono,
disponiéndose que para el año 1999 a mas tardar se debía llegar a una reducción
del 50% en la producción y el consumo de los CFCs.
Como resultado de la segunda reunión de las partes en Londres (1990), se
ajustaron los plazos de Montreal de manera que para el año 2000 a mas tardar
quedasen eliminados cinco CFC (R-11,-12.-13,-14,Y15) y tres halones. El
meticloroformo debía controlarse y quedar eliminado en el año 2005 a mas tardar.

En Londres se redactaron disposiciones especiales en el protocolo en materia de


transferencia de tecnología a los países en desarrollo y en cuanto a la creación del
Fondo Multilateral (para cubrir los costos de la aplicación del protocolo).
Las partes se reunieron por cuarta vez en Copenhague en noviembre de 1992 y
convinieron en que todos los CFCs, al igual que el METICLOROFORMO y el CTC,
quedasen eliminados en 1996 amas tardar, y que los halones se eliminasen en
1994 amas tardar. en cuanto a los HCFCs (hidroclorofluorocarbonos), estos
quedarían eliminados el año 2030 a mas tardar, habiéndose establecido esta fecha
tardía debido, principalmente, a la necesidad de alentar primero el uso de los
HCFCs, de efecto menos agotador del ozono, como sustitutos de los CFCs.

En virtud del protocolo de Montreal, las fechas anteriores valen para las naciones
desarrolladas; los países en desarrollo (o sea los que consumen menos de 0,3
kilogramos de CFC per capita) están eximidos y tienen un periodo de tolerancia de
10 años mas.

En 1987, participaron en la redacción del protocolo de Montreal únicamente 24


naciones; al realizarse la reunión de Londres en 1990, este número se había visto
aumentado considerablemente. En diciembre de 1994, la situación era tal que
habían ratificado el protocolo de Montreal casi todas las naciones del mundo, 101 lo
habían hecho en cuanto a la Enmienda de Londres y 39 en cuanto a la Enmienda de
Copenhague.

El logro de de las metas del protocolo de Montreal depende de una amplia


cooperación entre todas las naciones del mundo. No es suficiente que los países
desarrollados, que en 1986 representaban el 85% del consumo de las sustancias
agotadoras del ozono, participen en el protocolo. La participación de los países en
desarrollo, que consumían solo el 15% de la producción mundial en 1986 es
igualmente de importancia vital. El consumo de CFCs en los países en desarrollo ha
estado creciendo a un ritmo mucho mas elevado que en los países desarrollados y
podrían anular el efecto del protocolo en dos a tres décadas, si se mantuviera al
margen del protocolo.

Si los países en desarrollo debían comprometerse a observar los plazos estrictos


para adoptar nuevas tecnologías, era necesario que se les proporcione nuevas
tecnologías y la ayuda financiera para adoptarlas.

El mecanismo comprende un Fondo Multilateral y otro de cooperación multilateral,


regional y bilateral. El fondo comenzó a funcionar en 1991, en virtud del mismo, el
PNUMA IMA es responsable de la distribución de la información, de la capacitación y
de la red de intercambio de información.

Sustancias que dañan la capa de ozono:

-.CFCs
-.HCFCs
-.HALONES -.METICLOROFORMO -.BROMURO DE METILO
-.TETRACLORURO DE CARBONO
Fotografías de la capa de ozono tomada por satélites
CAPÍTULO II / CONCEPTOS BÁSICOS

UNIDADES DE MEDIDA.

Tabla de conversiones unidades de medidas

LONGITUDES mt cm Pulgadas Pie


Metros 1 0,01 100 1 2,54 39,37 0,3937 3,28 0,0328
Centímetros 0,0254 30,48 1 12 0,08333 1
Pulgadas Pie 0,3078

SUPERFICIES Mt2 Cm2 Pulgadas Pie2


Metros2 1 0,0001 10000 1 6,45 1550 0,155 1 10,76 0,001
Centimetros2 0,000645 929,03 144 0,0069 1
Pulgadas2 0,0929
Pie2

Pulgadas
VOLUMEN Mt3 Cm3 Pie3 Litros
3
Metros3 1 0,000001 1000000 61023,37 35,28 1000
Centímetros3 0,0000163 1 16,38 0,061 1 0,00003 0,001
Pulgada3 0,028 0,001 28316,8 1728 528 0,0163
Pie3 Litros 1000 61,35 0,00057 28,34 1
81
0,035

PESOS Kg. Tonelad Oz Libras


as
Kg. 1 1000 0,001 1 35,274 2,20462
Toneladas 0,0283 0,0000 35274 1 2204,62
Oz Libras 0,45359 28 16 0,0625 1
0,0004
535
ELECTRICAS KW Hp
Kw 1 1,34102
HP 0,74 1
57

PRESIÓN Kg/Cm2 Atmósferas Psi


Kg/cm2 1 1,033 0,07032 0,9676 1 0,068 14,22
Atmósferas Psi 14,7 1

TÉRMICAS kwH Hph kcal Btu


KwH Hph Kcal 1 0,7457 1,34102 1 859,845 3412
Btu 1,16* 10-3 1,56*10-13 641,186 1 2544,43
2,93*10-4 3,93*10-4 0,251996 3,968 1

REFRIGERACI TRJ TR Kcal/hr BTU/hr


ÓN
TRJ TR 1 0,91084 1,098 1 3.3 x 3320 3024 1 13173,76
Kcal/hr Btu/hr 3,01 x10 - 4 10-4 8,33 x 0,252 12000 3,968
7,59 x 10- 5 10 - 5 1

ESTADOS DE LA MATERIA.

Toda la materia conocida, existe en una de las tres formas físicas o estados: Sólida,

líquida o gaseosa. La materia en estado Sólido, mantiene su cantidad, forma y

dimensiones físicas.

La materia en estado Líquido, mantiene su cantidad y tamaño pero no su forma. El

liquido siempre toma la forma del recipiente que lo contiene.

La materia en estado Gaseoso, no tiene una tendencia a retener ni el tamaño ni la


forma.
Movimiento molecular

Toda la materia se compone de pequeñas partículas llamadas moléculas y la


estructura molecular de la
materia puede posteriormente romperse en átomos.

Cuando se aplica energía calorífica a una sustancia, se incrementa la energía


interna de las moléculas, lo cual aumenta su desplazamiento o velocidad de
movimiento; hay también un incremento en la temperatura de la sustancia.

Cuando se retira calor de una sustancia se presenta una disminución en la


velocidad del movimiento molecular y también un descenso en la temperatura de la
sustancia. Cuando se retira calor de una sustancia se presenta una disminución en
la velocidad del movimiento molecular y también un descenso en la temperatura de
la sustancia.

Cambio de estado

Cuando una sustancia sólida se calienta, el movimiento molecular es


principalmente en la forma de rápido movimiento vibratorio, no desplazándose
nunca las moléculas de su posición normal u original.

Pero en alguna temperatura dada, una sustancia en particular, la adición posterior


de calor, no necesariamente incrementará el movimiento molecular dentro de la
sustancia; en su lugar, el calor adicional causará que algún sólido se fusione
(Cambia a líquido). Así el calor adicional causa un cambio de estado en el material.

CAMBIO DE NOMBRE
GAS A
CONDENSACION
LÍQUIDO
GAS A SUBLIMACION INVERSA
SÓLIDO
SÓLIDO A
SUBLIMACION
GAS

LÍQUIDO A GAS EVAPORACION


LÍQUIDO A SÓLIDO SOLIDIFICACION
SÓLIDO A LÍQUIDO FUSION

Es así como el calor puede cambiar la temperatura y el estado de las substancias y también pueden ser
absorbidos aún cuando no exista cambio de temperatura, como cuando un sólido cambia a líquido, o
cuando un líquido se cambia a vapor. Cuando el vapor se vuelve líquido, o cuando el líquido vuelve a
transformarse en sólido, se despide la misma cantidad de Calor.

El ejemplo más común de este proceso es el agua, que existe como líquido y que puede existir como
sólido forma de Hielo y como Gas cuando se trasforma en Vapor.

Como hielo, es una forma de Refrigeración, absorbiendo calor mientras se derrite a una temperatura
constante de 0ºC (32ºF). Si se coloca agua en un recipiente abierto y se pone al fuego, su temperatura
aumentará a la temperatura de ebullición o sea 100ºC al nivel del mar (212ºF). Sin importar la cantidad
de calor aplicado, la temperatura no puede subir arriba de 100ºC, porque el agua se estaría evaporando
constantemente. Si este vapor pudiera ser retenido en el recipiente evitando la ebullición y se continuará
agregando calor, entonces la temperatura podría nuevamente aumentarse. Obviamente, el proceso de
evaporación o ebullición estará absorbiendo el calor y manteniendo la temperatura a 100ºC.

Cuando el vapor se condensa nuevamente formando agua, despide exactamente la misma cantidad de
calor que absorbió al evaporarse.

Si el agua se congela, debe extraerse la misma cantidad de calor que fue absorbida en el proceso de
descongelamiento por medio de algún proceso para la congelación.Generalmente los usuarios confunden
la palabra refrigeración con frío y con enfriamiento; sin embargo, la práctica de ingeniería de
refrigeración, trata casi enteramente con la transmisión de calor.

Esta aparente paradoja es uno de los conceptos fundamentales que deben ser comprendidas para entender
la operación de un sistema de refrigeración.

TERMODINÁMICA.
La termodinámica es una rama de la ciencia que trata sobre la acción mecánica del
calor. Hay ciertos principios fundamentales de la naturaleza, llamadas leyes
termodinámicas, que rigen nuestra existencia aquí en la tierra, varios de los cuales
son básicos para el estudio de la refrigeración. La primera y la más importante de
estas leyes dice:

“LA ENERGÍA NO PUEDE SER CREADA NI DESTRUIDA, SOLO PUEDE


TRANSFORMARSE DE UN TIPO DE ENERGÍA EN OTRO”

Calor

El calor es una forma de energía, creada principalmente por la transformación de


otros tipos de energía en energía de Calor; por ejemplo, la energía Mecánica que
opera una rueda causa fricción y crea calor. Calor es frecuentemente definido como
energía en transito, porque nunca se mantiene estática, ya que siempre está
transmitiéndose desde cuerpos cálidos a los cuerpos fríos. La mayor parte del calor
en la tierra se deriva de las radiaciones del Sol. Una cuchara sumergida en agua
helada pierde su calor y se enfría; una cuchara sumergida en café caliente absorbe
el calor del café y se calienta. Sin embargo, las palabras “Más Caliente” y “Más
Frío”, son sólo términos comparativos.

Existe calor a cualquier temperatura arriba del cero absoluto, incluso en cantidades
extremadamente pequeñas. Cero absoluto es el término usado pro los científicos
para describir la temperatura más baja que teóricamente es posible lograr, en el
cuál no existe calor, y que es de –273ºC (-460ºF). La temperatura más fría que
podemos sentir en la tierra es mucho más alta en comparación con esta base.
Temperatura

La temperatura es la escala usada para medir la intensidad del calor y es el


indicador que determina la dirección en que se moverá la energía de calor.

También puede definirse como el grado de calor sensible que tiene un cuerpo en
comparación con otro.

En algunos países, la temperatura se mide en Grados Fahrenheit (ºF), pero en


nuestro país, y generalmente en el resto del mundo, se usa la escala de Grados
Centígrados, algunas veces llamadas Celsius. Ambas escalas tienen dos puntos
básicos en común: el punto de congelación y el de ebullición del agua al nivel del
mar. Al nivel del mar, el agua se congela a 0ºC o a 32 ºF y hierve a 100 ºC o a
212ºF. En la escala Fahrenheit la diferencia de temperatura entre estos dos puntos
está dividida en 180 incrementos de igual magnitud llamados grados Fahrenheit,
mientras que en la escala Centígrados, la diferencia de Temperaturas está dividida
en 100 incrementos iguales llamados Grados Centígrados. La relación existente
entre las escalas Fahrenheit y Centígrados se establece por la siguiente formula:

9
°F = °C + 32
5 K =°C + 273

5 R =°F + 460 9
°C = (°F − 32)

Medida de calor.

La medida de la temperatura no tiene ninguna relación con la cantidad de calor.


Una llamada de fósforo puede tener la misma temperatura que una hoguera, pero
obviamente la cantidad de calor que despide es totalmente diferente.

La unidad básica para medir calor usado en nuestro país, es la caloría que se define
como la cantidad de calor necesaria para aumentar la temperatura de un gramo de
agua 1 ºC. Por ejemplo, para aumentar la temperatura de un litro de agua de 95 a
100 ºC, se requieren 5000 calorías. (Un litro de agua pesa 1000 gramos), o sea:
1000 x ( 100 – 95) = 5000 calorías

Sin embargo, la unidad de calor empleada comúnmente es la Kilo-Caloría (KCAL)


que equivale a 1.000 calorías y que pueden ser definidas como la cantidad de calor
necesaria para elevar la temperatura de un Kg. De Agua, un grado Centígrado.

En el sistema Inglés, la unidad de calor es la BRITISH THERMAL UNIT (B.T.U.). Un


B.T.U. Puede definirse como la cantidad de calor necesaria para elevar la
temperatura de una libra de agua 1 ºF. Por ejemplo: Para aumentar la temperatura
de un Galón de agua (Aproximadamente 8,3 Lb) de 70 º F a 80 ºF, se requieren 83
BTU

8,3 x (80 – 70) = 83 B.T.U.


Calor específico.

El Calor específico de una sustancia es su capacidad relativa de absorber o ceder


calor tomando como base la unidad de agua pura, y se define como la cantidad de
Kilocalorías o (BTU) necesarias para aumentar o disminuir la temperatura de un Kilo
o (libra) de cualquier sustancia en 1ºC o (1ºF). Por definición, el calor específico del
agua es 1,0 pero la cantidad de calor necesaria para aumentar o disminuir la
temperatura de otras substancias varía. Se requieren únicamente 0,64 Kcal por Kilo
(0,64 BTU por libra) para aumentar o disminuir la temperatura de un kilo (Libra) de
Aluminio 1 ºC (1ºF), por lo tanto, los calores específicos de estas dos substancias
son 0,64 y 0,22 respectivamente.

Calor sensible
El calor sensible se define como el calor que provoca un cambio de temperatura en
una sustancia. En otras palabras es como su nombre lo indica, el calor que puede
percibirse por medio de los sentidos. Cuando la temperatura del agua se eleva de
0ºC a 100ºC, hay también un aumento de calor sensible.
Calor latente

Calor latente es el que necesita para cambiar un sólido en líquido, o un líquido en


gas, es decir cambiar de estado, sin variar la temperatura de la sustancia. La
palabra latente significa “oculto”, o sea que este calor requerido para cambiar el
estado de una sustancia y no es percibido por los sentidos.
Tabla de calores específicos

ALIMENTOS

PRODUCTO

APIO BROCOLI CARNE VACUNO CARNE CABRA CEBOLLAS CARNE CERDO CEREZAS CHOCLO
CHOCOLATES CIRUELAS COLIFLOR CREMA (40%) DURAZNOS ESPÁRRAGOS ESPINACAS FRAMBUESAS
FRESAS HELADO HIGOS HUEVOS JAMONES LECHE LECHUGA LEGUMBRES LIMONES MANTECA
MANTEQUILLA MELONES MEMBRILLOS NARANJAS OSTIONES PAPAS PERAS PESCADO PIÑAS
PLATANOS POLLO POROTOS QUESO VIENESAS SALMÓN TOMATES UVAS ZANAHORIAS
Cp (antes) (KCAL/(KG*ºC))

0,91 0,9 0,72


0.65 0,67 0,91 0,68 0,90 0,79 0,56 0,88 0,90 0,85 0,91 0,91 0,92 0,87 0,90 0,77 0,71 0,85
0,68 0,90 0,90 0,90 0,91 0,60 0,64 0,91 0,90 0,91 0,83 0,86 0,91 0,76 0,90 0,90 0,79 0,78
0,70 0,86 0,76 0,92 0,90 0,93
Cp (Después) (KCAL/(KG*ºC))

0,46 0,48 0,40


0.35 0,30 0,51 0,38 0,49 0,42 0,30 0,48 0,56 0,40 0,41 0,49 0,51 0,49 0,49 0,45 0,44 0,45
0,38 0,49 0,46 0,45 0,49 0,39 0,34 0,47 0,49 0,44 0,44 0,47 0,49 0,41 0,50 0,42 0,37 0,36
0,40 0,56 0,41 0,46 0,61 0,45
CALOR LATENTE (KCAL/KG)

75,55 74,99 52,77


54.42 46,38 72,22 48,05 66,66 59,00 22,22 64,44 73,88 49,99 71,11 74,99 71,66 66,66
66,66 20,55 64,44 55,55 48,05 68,88 75,55 72,22 69,99 49,99
8,33 71,11 67,77 69,44 64,44 62,27 67,77 56,11 71,11 59,99 58,88 54,99 47,77 47,77
60,00 73,33 62,22 69,99
Tº CONG. ºC

-1,3 -1,7 -1,7 -1.7 -1,7 -1,1 -2,8 -1,5 -0,6 -0.7 -2,2 -1,1 -2,2 -1,7 -1,1 -1,1 -1,5 -1,5 -1,7 -2,2 -0,3 -0,6
-0,6 -0,6 -1,1 -2,2 0 -1,1 -1,7 -2,2 -2,1 -2,8 -1,7 -2,5 -2,2 -1,0 -2,0 -2,8 -2,3 -16,1 -1,7 -2,2 -0,9 -2,2
-1,1
Tonelada americana de refrigeración

Aún en nuestro medio es muy frecuente hablar de toneladas de refrigeración, la


cual es realmente una unidad americana basada en el efecto frigorífico de la fusión
del hielo. La tonelada de refrigeración puede definirse como la cantidad de calor
absorbida por la fusión de una tonelada de hielo sólido puro en 24 horas. Puesto
que el calor latente de fusión de una libra de hielo es de 144 BTU, el calor latente
de una tonelada americana (2000 libras) de hielo será 144 * 2000, o sea 288,000
BTU por 24 horas. Para obtener el calor por hora es necesario dividir entre las 24
horas, lo cual da una cantidad de 12.000 BTU/HORA, que recibe el nombre de
“TONELADA DE REFRIGERACION”. Puesto que el calor latente del hielo en el sistema
métrico es de 80 Kilo- Calorías y que y una tonelada americana e igual a 907.187
kilos, la tonelada de refrigeración es igual a 80 *
907.185 o sea 72.575 kilo- calorías por 24 horas, es decir, 3.024 kilo-calorías por
hora.

Calor latente de fusión

El cambio de una sustancia de sólido a líquido o de líquido a sólido requiere calor


latente de fusión. Este también puede llamare calor latente de fusión o calor latente
de congelación.

Cuando se derrite un kilo de hielo, éste absorbe 80 kilo-calorías (144 BTU) a una
temperatura constante de 0ºC (32ºF); del mismo modo, cuando se congela un kilo
de agua para convertirla en hielo, deben sustraérsele 80 kilo- calorías (144 BTU) a
una temperatura constante de 0ºC (32ºF). En la congelación de productos
alimenticios, únicamente se considera el calor latente del porcentaje de agua que
estos contienen; por tanto, el calor latente se conocerá, determinado e porcentaje
de agua que existe en dichos productos.

Calor latente de evaporación

Para cambiar una sustancia de líquido a vapor y de vapor a líquido se requiere calor
latente de evaporación. Puesto que la ebullición es sólo un proceso acelerado de
evaporación, este calor también puede llamarse calor latente ebullición, calor
latente de evaporación, o para el proceso contrario, el calor latente de
condensación.

Cuando un kilo de agua hierve o se evapora, absorbe 539 kilo- calorías (970 BTU) a
una temperatura constante de 100ºC (212ºF) al nivel del mar; igualmente, para
condensar un kilo de vapor deben sustraerse 539 kilo- calorías (979 BTU).

Debido a la gran cantidad de calor latente que interviene en la evaporación y en la


condensación, la transmisión de calor puede ser eficiente mediante este proceso.
Los mismos cambios de estado que afectan al agua se aplican también a cualquier
líquido a diferentes presiones y temperaturas.

La absorción de calor para cambiar un líquido a vapor y la sustracción de este calor


para condensar nuevamente el vapor, es la clave para todo el proceso de la
refrigeración mecánica y la transmisión del calor latente requerido, es el
instrumento básico de la refrigeración.
Calor latente de sublimación

El proceso de sublimación es el cambio directo de un sólido a un vapor sin pasar


por el estado líquido, que puede ocurrir en algunas sustancias. El ejemplo más
común es el uso de “hielo seco” o sea dióxido de Carbono para enfriar. El mismo
proceso puede ocurrir con hielo abajo de su punto de congelación, y se utiliza
también en algunos procesos de congelamiento a temperaturas extremadamente
bajas y altos vacíos. El calor latente de sublimación es igual a la suma de calor
latente de fusión y el calor latente de evaporación.

Temperatura de saturación

Saturación es la condición de temperatura y presión en la cual el líquido y el vapor


pueden existir simultáneamente. Un líquido o vapor esta saturado cuando está en
su punto de ebullición (para el nivel del mar, la temperatura de saturación del agua
es de 100ºC o 212 ºF). A presiones más altas la temperatura de saturación
aumenta, y disminuye a temperatura más baja.

Vapor sobrecalentado

Cuando un líquido cambia a vapor, cualquier cantidad adicional de calor aumentará


su temperatura (calor sensible). Siempre y cuando la presión a la que se encuentre
expuesto se mantenga constante. El término vapor sobrecalentado se emplea para
denominar un gas cuya temperatura se encuentre arriba de su punto de ebullición
o saturación. El aire a nuestro alrededor contiene vapor sobrecalentado.

Líquidos subenfriaoos

Cualquier líquido que tenga una temperatura inferior a la temperatura de


saturación corresponde a la presión existente, se dice que s encuentra subenfríado.
El agua a cualquier temperatura por debajo de su temperatura de ebullición (100ºC
al nivel del mar) está subenfríada.

Presion Presión atmosférica

La presión se expresa como una fuerza perpendicular ejercida sobre un área o


superficie. Pues bien la presión atmosférica será la fuerza de gravedad que atrae la
capa de gases que componen la atmósfera sobre la superficie terrestre, y se
denomina presión atmosférica estándar a la presión atmosférica a nivel del mar.

Presión absoluta

Generalmente, la presión absoluta expresa en términos de bar o de kilogramo-


fuerza por centímetro cuadrado
o (libras-fuerza por pulgada cuadrada) y se cuenta a partir del vacío perfecto en el
cual no existe la presión atmosférica. Por tanto en el aire a nuestro alrededor, la
presión absoluta y la atmósfera son iguales.

Presión manométrica

Un manómetro de presión está calibrado para leer 0 kilogramo-fuerza por


centímetro cuadrado o (libras-fuerza por pulgada cuadrada) cuando no está
conectado a algún recipiente con presión; por tanto, la presión absoluta de un
sistema cerrado será siempre la presión manométrica más la presión atmosférica.
Las presiones inferiores a la presión atmosférica Standard son realmente lecturas
de depresión en los manómetros y se denominan vacíos. Un manómetro de
refrigeración mixto (compound) está calibrado en el equivalente en milímetros
(pulgadas) de Mercurio por las lecturas de depresión. Puesto que 1.03 Kg/cm2 (14.7
PSI) equivale aproximadamente a 760 milímetros de columna de Mercurio (29.92
pulgadas).

Es importante recordar que la presión manométrica es siempre relativa a la presión


absoluta. La TABLA Nº 1 demuestra la relación de presiones a diferentes altitudes
suponiendo que las condiciones atmosféricas sean normales.

La columna en milímetros (pulgadas) de Mercurio, indica los milímetros (pulgadas)


de Mercurio que una bomba de vacío perfecta debería obtener teóricamente. Por lo
tanto a 1.525 metros (5ies) de altura y bajo condiciones atmosféricas normales, un
vacío perfecto sería de 632 milímetros (24.89 pulgadas) de Mercurio, mientras que
al nivel del mar sería de 760 milímetros de Mercurio (29.92 pulgadas).

RELACIÓN DE PRESIONES A DIFERENTES LATITUDES


ALTITU PRESIONES PUNTO ºF
D MANOMETRIC DE 21
Metros AS Kg/cm2 EBULLI 2
0 305 PSIG 0 0 0 0 0 CI ÓN 21
610 0000000 DEL 0
915 Pulg. AGUA 20
1220 Hg ºC 100 8
1525 ABSOLUTA 29.92 99 98 20
Kg/cm2 PSIA ATMOS 28.85 97 96 6
pies 0 1.03 1.00 0.96 mm Hg 27.82 95 20
1000 2000 0.93 0.89 0.86 760 733 26.81 5
3000 4000 14.7 14.2 13.7 707 681 25.84 20
5000 13.2 12.7 12.2 656 632 24.89 3
SEGUNDA LEY DE LA TERMODINÁMICA

La segunda ley de la termodinámica, como se discutió antes establece que se


transfiere calor en una sola dirección, de mayor a menor temperatura; esto tiene
lugar a través de tres modos básicos de transferencia de calor que se detallan a
continuación.

Conducción

La conducción se describe como la transferencia de calor entre las moléculas


cercanas de una sustancia, o entre sustancias que están tocándose o en un
contacto físico real con la otra. Cuando la transferencia de calor ocurre en una sola
sustancia, tal como una varilla de metal con un extremo en una llama de fuego, el
movimiento de calor va hasta que hay un balance de temperatura a todo lo largo
de la longitud de la varilla.

Si la varilla se sumerge en agua, las moléculas que se mueven rápidamente sobre


la superficie de la varilla transmitirán algún calor a las moléculas del agua y otra
transferencia de calor por conducción tendrá lugar.

Cuando la superficie exterior de la varilla se enfría, hay aún algún calor dentro de la
varilla y este continuará transfiriéndolo a las superficies exteriores de la varilla y
luego al agua hasta que se alcanza el balance de temperatura. La velocidad con la
cual el calor se transfiere por medio de la conducción varía con las diferentes
sustancias o materiales si éstas poseen iguales dimensiones. La tasa de
transferencia de calor variará de acuerdo a la habilidad de los materiales o
sustancias para conducir calor.

Los sólidos, en general son mucho mejore conductores que los líquidos; y a su vez
los líquidos conducen el calor mejor que los gases o los vapores.

La mayoría de los metales tales como la plata, cobre, acero y el hierro, conducen el
calor mucho más rápidamente, mientras que otros materiales tales como vidrio, la
madera y otros materiales de construcción, transfieren el calor en una tasa mucho
más lenta y por consiguiente solo usados como aislantes.

El Cobre es un excelente conductor de calor como lo es el Aluminio. Estas


sustancias son ordinariamente usadas en los evaporadores, condensadores y
tubería de refrigerante que conecta los varios componentes de un sistema de
refrigeración, aunque el hierro es ocasionalmente usado con algunos refrigerantes.
La tasa a la cual el calor pueda conducirse a través de varios materiales depende
de factores tales como:

a) El espesor del material b) La diferencia de temperatura entre los lados del


material c) La conductividad térmica (factor k) de un material d) El tiempo de
duración del flujo de calor.
La figura es una Tabla de factores de conductividad térmica de algunos materiales

comunes. CONDUCTIVIDAD PARA MATERIALES AISLANTES Y DE CONSTRUCCIÓN

MATERIAL CONDUCTIVIDAD (k) (Kcal/(h) (Mt)


(ºC)
Madera en láminas Aislamiento de 0.10 0.004 0.0003 1.2 1.3 0.70 0.6
Poliestileno expandido Aislamiento 5,5 0,6 0,032
de Poliuretano inyectado Mortero
Estuco Ladrillo (común) Yeso (con
arena) Piedra Adobe Fibra de
Algodón

Nota: Los factores k están dados en [(Kcal/ (hr x Mt x ºC)] estos factores pueden utilizarse correctamente
a través del uso de la siguiente ecuación:

Ecuación n° 1:
Ak∆T
Q=
X

DONDE:

A : Área seccional en Mt2


K : Conductividad térmica en [Kcal/(h)(Mt)(ºC)] ∆T : Diferencia de temperatura entre los dos
lados
X : Espesor del material en Metros.

Los materiales de una alta conductividad se usan dentro del sistema de refrigeración en si mismo a causa
de que es deseable que una transferencia de calor rápida ocurra tanto en el evaporador como en el
condensador.

El evaporador es donde el calor se remueve, del espacio refrigerado o el proceso que ha estado en
contacto directo con la sustancia. El condensador disipa este calor a otro medio o espacio.

En el caso del evaporador el producto o aire está a una mayor temperatura que el refrigerante dentro de la
tubería y hay una transferencia de calor de mayor a menor temperatura; mientras que en el condensador
el vapor del refrigerante está a una mayor temperatura que la del medio enfríante viajando a través del
condensador, y aquí de nuevo hay una transferencia de calor de mayor a menor temperatura. La tubería
lisa bien sea de Cobre, Aluminio o de cualquier otro metal, transferirá calor de acuerdo a su
conductividad o factor k, pero esta transferencia de calor puede incrementarse mediante la adición de
aletas a la tubería.
Estas incrementarían el área de superficie de transferencia de calor, por consiguiente incrementando la
eficiencia total del sistema.

Si la adición de aletas dobla el área superficial puede demostrarse en el uso de la ecuación (1) que la
transferencia de calor total será en sí mismo doblada cuando se compare con la de la tubería libre.

Convección

Otro medio de transferencia de calor es por el movimiento de material calentado en


sí mismo cuando se trata de un líquido o gas. Cuando el material se calienta, las
corrientes de convección son producidas dentro del mismo y las porciones más
calientes de él suben, ya que el calor trae consigo el decrecimiento de la densidad
del fluido y un incremento en su volumen específico.

El aire dentro de un refrigerador y e agua que se calienta en una vasija son ejemplo
primario de los resultados de las corrientes de convección.

El aire en contacto con el serpentín de enfriamiento de un refrigerador llega a


enfriarse y por consiguiente se vuelve más denso, y empieza a bajar a la parte
inferior e éste. Al hacerlo absorbe inferior calor de los alimentos y de las paredes
del refrigerador, el cual a través de conducción, ha ganado calor del cuarto
Después de que el calor ha sido absorbido por el aire, éste se expande volviéndose
más liviano y sube nuevamente al serpentín enfriador en donde el calor
nuevamente se renueva de él.

El ciclo de convección se repite siempre que haya una diferencia de Temperatura


entre el aire y el evaporador. Las corrientes de Convección tales como las
explicadas aquí son naturales, y, o como el caso de un refrigerador, el flujo natural
es un flujo lento. En algunos casos la convección debe incrementarse con el uso de
ventiladores o sopladores; en el caso de los líquidos se usan bombas para forzar la
circulación y la transferencia de calor de un lugar a otro.

Radiación

Un tercer medio de transferencia de calor es la radiación por medio de ondas


similares a las de la luz o las ondas de sonido. Los rayos del sol calientan la tierra
por medio de ondas de calor radiantes el cual viaja en caminos rectos sin calentar
la materia que interviene en su recorrido o el aire. El calor de un bulbo de luz o de
una estufa caliente es radiante en naturaleza y se siente cuando se está cerca de
ella, aunque el aire entre la fuente y el objeto cuando los rayos pasan a través de él
no se calienta.

Si usted ha estado relajándose en un edificio sombreado o en un árbol en un día


caliente o soleado y se mueve directamente a los rayos del sol, el impacto directo
de las ondas caloríficas le golpeará como un pesado martillo aún cuando la
temperatura del aire en la sombra es aproximadamente la misma que en la parte
soleada. A bajas temperaturas hay solamente una pequeña cantidad de radiación, y
solamente se sienten pequeñas diferencias de temperatura, por consiguiente la
radiación tiene pequeño efectos en el proceso real de refrigeración, pero los
resultados de la radiación de los rayos solares pueden causar un incremento en la
carga de refrigeración en un edificio expuesto a estos rayos.
El calor radiante es rápidamente absorbido por materiales o sustancias oscuras o
mates, mientras las superficies o materiales con colores claros, reflejarán las ondas
de calor radiante, como lo hacen con los rayos de luz.

Este principio también se utiliza en el campo del Aire Acondicionado, donde, con
techos y paredes claras, penetrará menos calor radiante en el espacio
acondicionado, reduciendo así el tamaño del equipo de enfriamiento requerido. El
calor radiante también penetra fácilmente las ventanas con vidrios claros, pero es
absorbido por vidrios opacos o traslúcidos.

Cuando el calor radiante o energía (ya que todo el calor es energía) es absorbido
por un material o sustancia, se convierte en calor sensible, el cual puede sentirse o
medirse. Todo cuerpo o sustancia absorbe energía radiante en algunas cantidades,
dependiendo de la diferencia de temperatura entre el cuerpo específico o sustancia
y la otra sustancia. Toda sustancia radiará energía cuando su temperatura es mayor
que el cero absoluto y otra sustancia próxima este a menor temperatura.

Si un automóvil se deja sol bajo el sol caliente, con las ventanas cerradas durante
un período de tiempo largo, la temperatura dentro del carro será mucho mayor que
la del medio ambiente que lo rodea. Esto demuestra que la energía absorbida por
los materiales de los cuales se construye el carro se convierte a calor sensible, que
puede medirse.
CAPÍTULO III / FUNDAMENTOS DE REFRIGERACIÓN

Como refrigerante se entiende todo aquel fluido que se utiliza para transmitir el
calor en un sistema frigorífico y que absorbe calor a bajas temperaturas y presión,
y lo cede a temperaturas y presión mas elevada, generalmente con cambios de
estado del fluido.

Los refrigerantes se identifican por su fórmula química o por una denominación


simbólica numérica; no es suficiente identificarlos por su nombre comercial.
En 1956, la compañía DU PONT ideo y registró un método para clasificar
numéricamente los refrigerantes, con el se eliminaba el uso de complicados
nombres químicos. La asociación americana de ingenieros en refrigeración
calefacción, ventilación y aire acondicionado (ASHRAE) adopto este sistema en
1960.

El numero del refrigerante esta relacionado con el numero de átomos de fluor, de


hidrogeno, de carbono y el numero de enlaces químicos dobles.

De acuerdo a esto la tabla de refrigerantes que identifico a los refrigerantes hasta


1993 era la siguiente:

N° de punto de
nombre formula
Refrig. ebullición °c
10 tetracloruro de carbón CCI4 76,7
11 triclorofruorometano CCI3F 23,8
12 diclorodifluorometano CCI2F2 -29,7
13 cloritrifluorometano CCIF3 -81,6
13b1 bromotrifluorometano CBRF3 -57,7
14 tretraflururo de carbono CF4 -145,6
20 cloroformo CHCI3 78,8
21 diclorofluorometano CHCI2F 26,6
22 clorodifluorometano CHCIF2 -40,7
23 trifluorometano CHF3 -81,9
30 cloruro de metileno CH2CI2 40,6
31 clorofluorometano CH2CIF -9,1
32 difluorometano CH2F2 -51,7

40 cloruro de metilo CH3CI -23,7 41 fluoruro de metilo CH3F -78,2 50 metano CH4 -179,2 112
tetraclorodifluorometano CCI2FCCI2F 92,7 113 triclorotrifluoroetano CCI2FCCIF2 47,5 113a
triclorotrifluuoretano CCI3CF3 45,6 114 diclorotetrafluoretano CCIF2CCIF2 3,5 114a
diclorotetrafluoroetano CCI2FCF3 3,6 114b2 dibromotetra CBRF2CBRF2 47,5 115 clopentafluoroetano
CCIF2CF3 -27,5 116 hexafluoroetano CF3CF3 -78,14 124 clorotetrafluoroetano CHCIFCF3 -12 124a
clorotetrafluoroetano CHF2CCIF2 -10 125 pentafluoroetano CHF2CF3 -48,3 133a clorotrifluoroetano
CH2CICF3 6,1 142b clorodifluoroetano CH3CCIF2 -9,7 143a trifluoroetano CH3CF3 -47,3 152a
difluoroetano CH3CF3 -24,6 160 cloruro de etilo CH3CHF2 12,3 170 etano CH3CH3 -88,5 218
octafluoropropano CF3CF2CF3 -37,9 290 propano CH3CH3CH3 -42,2
compuestos cíclicos
c31
diclorohexafluorciclobutano C4CI2F6 60
6
c31
octafluorciclobutano C4F8 -5,8
8
otros hidrocarbones (hidrocarburos)

600 butano CH3CH2CH2CH3 -0,38 601 isobutano CH(CH3)3 -10 1150 etileno CH2=CH2 -103,5 1270
propileno CH3CH=CH2 -47,5
azeotropos
500 ref 12/152a (73,8/26,2) -33,3 501 ref 22/12 (75/25) -41,1 502 ref 22/115 (48,8/21,2) -45,5 503 ref 23/13 (40/60) -88,5
compuestos inorgánicos
717 amoniaco NH3 -33,3 718 agua H2O 100 729 aire -194,2 744 dióxido de carbono CO2 -78,2 744a oxido nitroso N2O -88,2
764 dióxido de azufre SO2 -10

Los refrigerantes además se califican en tres grupos según su grado de seguridad o


peligrosidad. El criterio que se sigue para ello es el siguiente:

30
A. grupo primero

Comprende los refrigerantes que no son combustibles y que poseen una acción
tóxica muy pequeña o nula.

B. grupo segundo

Comprende los refrigerantes que son tóxicos o corrosivos, o que al combinarse con
el aire, en una porción 3,5% o más en volumen, pueden formar una mezcla
combustible o explosiva.

c. grupo tercero

Comprende los refrigerantes que, al combinarse con el aire en proporción inferior al


3,5 % en volumen, puede constituir una mezcla combustible o explosiva. En el
anexo se encuentran las características de los diferentes refrigerantes, tanto la
calificación como los efectos fisiológicos.
CLASIFICACION DE LOS REFRIGERANTES

(Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas,


1979)
Segundo grupo: Refrigerante de medida seguridad
R-30 R-40 R- Cloruro de CH2CI2 84,9 50,5 40,1 -24
160 R-611 R- Metileno Cloruro CH3CI -64,5 60 17 12,5 31,2
717 R-764 R- de Metileno CH3CH2CI 64 96,9 -33 -10 48,5
1130 Cloruro de CHOOCH3
Etileno Formiato NH3 SO2
de Metilo CHCI=CHCI
Amoníaco
Anhídrido
Sulfuroso 1,2-
Dicloetileno

Grupo tercero: Refrigerante de baja seguridad


R-170 R-290 Etano Propano CH3CH3 30 44 58,1 -88,6 -42,8
R-600 R- Butano Isobutano CH3CH2CH3 58,1 28 0,5 -10,2
600a R-1150 Etileno CH3CH2CH2 -103,7
CH3
CH(CH3)3
CH2=CH2

Efectos fisiológicos de los refrigerantes .

Número de Nombre Fórmula Porcentaje en Caracterís- Advertencia


dentificaci químico química volumen de ticas
ón concentración en el
aire
Lesión Peligro Inoc
mortal so de uo
o los 30 de 1
import a los a2
ante en 60 hora
pocos minut s
minuto os
s

Grupo primero: Refrigerantes de alta seguridad


R-11 Triclorofluormeta CCI3F 10
a
no
R-12 Diclorodifluormet CCI3F2 CCIF3 20 a 30 bbb Pueden
R-13 ano CBrF3 CF4 20 a 30 aba producirse
R- Clorotrifluormeta CHCI2F 20 a 30 bbb gases de
138 no CHACIF2 5 20 bb descomposi
1 R- Bromotrifluormet CCI2FCIF2 2,5 20 ción tóxicos
14 ano CCIF2CCIF2 a 30 20 en presencia
R-21 Tetrafluorurodeca CCIF2CF2 a 30 20 de llamas,
R-22 rbono C2F2 a 30 20 su olor
R- Diclorofluormetan CCI2F2/CH3CH 20 intenso
113 o F2 proporciona
R- Clorodifluormeta CHSIF2/CCIF2C 10 5 a un aviso
114 no 1,1,2- F3 10 antes de
R- Triclorofluoretano alcanzarse
115 1,2Diclorotetraflu concentracio
R- oretano nes
C31 cloropentafluoret peligrosas
8 R- ano
500 Octofluorciclobut
R- ano R-12 (73,8%)
502 + r-152ª (26,2%)
R-22 (48,8%) +
R-115 (561,2%)
R- Anhídrido
744 Carbónico CO2 8 5a6 2a4 c

Grupo segundo: Refrigerantes de media


seguridad
R-30 R- Cloruro CH2CI2 5 a 5,4 2 a 2,4 2 a f f d, e Gases de
40 R-60 de CH3CI 15 a 30 a46a d, e f descomposi
R-717 R- metileno CH3CH2CI 15 a 30 10 0,2 a ción tóxicos
764 R- Cloruro NH3 SO2 0,5 a 1 0,3 0,04 e
1130 de Metilo CHCI=CHCI 0,2 a 1 a 0,05 2 inflamables
Cloruro a 2,5 . Gases de
de Etilo descomposi
Amoníac ción tóxicos
o e
0,2 0,05
Anhídrido inflamables
a 0,1 2 a
sulfuroso . Gas de
4 0,01 a
1,2- descomposi
0,03
Dicloroeti ción tóxico
0,005 a
leno e
0,004
inflamable.
Corrosivo
Corrosivo
Gases de
Descompos
ición
tóxicos e
inflamables
.

Grupo tercero: Refrigerantes de baja seguridad


R-170 Etano CH3CH3 4,7 a 5,5 g
R-290 Propano CH3CH2CH3 4,7 a 5,5 5
Altamente
R-600 Butano CH3CH2CH2CH3 a 5,6 4,7 a
6,3 inflamable
R- Isobutan CH(CH3)3 5,5
s...
600a o ggg
R-
1150 etileno CH2=CH2 g

Las letras de la columna “características” significan:

a) Altas concentraciones producen efectos soporíferos. b) Altas concentraciones provocan una


disminución en la cantidad de oxigeno, originando sofoco y peligro de
asfixia. c) No posee olor característico, pero posee un margen muy pequeños entre los efectos no
tóxicos y mortales d) Olor característico, incluso a concentraciones muy bajas e) Irritante, incluso a
concentraciones muy bajas f) Muy soporífero g) No produce lesiones mortales o importantes a
concentraciones por debajo de los límites inferiores de
explosión; de hecho, no es tóxico.

CONCEPTO DE CARGA TÉRMICA

La carga térmica

Para mantener fría una cámara y todo lo que este contenida en ella, es necesario
extraer el calor inicial y después el que pueda ir entrando en la cámara por bien
aislada que este.
El requerimiento total de refrigeración, Q total, puede establecerse como siguiente:

Q total = Q producto + Q otras fuentes

En la anterior expresión, los términos del segundo miembro tienen el siguiente


significado:

Q producto = representa los sumandos necesarios que tiene en consideración en la


carga térmica a eliminar procedente del calor sensible, del calor latente de
solidificación, de las reacciones químicas del embalaje y del calor absorbido para la
congelación del agua de los alimentos o productos que se desea refrigerar.

Q otras fuentes = Incluye entre otros los flujos de calor a través de los cerramientos
de la cámara por transmisión de paredes, suelo y techo, la refrigeración para el aire
exterior que se introduce, la ventilación, las cargas térmicas debidas a ventiladores,
bombas, iluminación eléctrica, personas que manipulan los productos, etc.

Como el calor generado en las 24 horas de un día se ha de extraer en un número


de horas menor, en las horas de funcionamiento diario, la potencia frigorífica de la
maquinaria NR habrá de ser superior a la potencia Q total calculada para extraer en
las 24 horas. Su valor será:
Qtotal

NR =

t
Transmisión de calor a través de estructura

La ganancia de Calor a través de paredes, pisos y techos, variará según las


siguientes características:

A.- Tipo de Construcción.

B.- Área expuesta a diferentes temperaturas

C.- Tipo y espesor del aislante

D.-Diferencia de Temperatura entre el espacio refrigerado y la temperatura

ambiental.
Este cálculo se establece a partir de la ecuación:

Q = A x u x (Tº ext -Tº int)


Donde:

A =Área de Intercambio U = Coeficiente Global de Transferencia T ext. =


Temperatura Exterior T int = Temperatura Interior

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN DE VAPOR

Diagrama presión entalpía

Para realizar ciertos cálculos en instalaciones d refrigeración es preciso disponer, y


saber manejar, los diagramas que permiten trabajar a diferentes presiones,
temperaturas y contenido entálpicos del medio refrigerante que se utilice. Los
diagramas permiten obtener los datos termodinámicos que se necesitan para
resolver los problemas que se plantean en los ciclos de refrigeración.

Hay varios tipos de diagramas; Uno de los más empleados es el de presión-entalpía.

Este diagrama tiene la presión en ordenadas (eje vertical) y la entalpía en absisas


(eje horizontal). Mediante líneas que atraviesan el diagrama se indican la
temperatura, el volumen específico y a entropía.
En el diagrama modélico indicado puede apreciarse las zonas de Vapor saturado,
líquido saturado, vapor recalentado, liquido subenfriado y mezcal liquido- vapor ene
interior de la campana.
Cada refrigerante tiene su propio diagrama

Esto quiere decir que el diagrama de cada refrigerante tiene su propia forma y
dimensiones y no puede utilizarse un diagrama cualquiera para todos los casos,
sino que debe utilizarse el específico del refrigerante.

Vamos a repasar el significado de las diferentes zonas.

Vapor Saturado:

Es vapor que se encuentra en equilibrio con su fase liquida a presión y


temperaturas especificadas.

Vapor Recalentado:
Es vapor que se ha calentado. Esta representado por la zona de la derecha de la
campana.

Líquido Saturado:

Es líquido que está a punto de hervir. Esta representado por la curva de la izquierda
de la campana.

Líquido Subenfríado:

Es un líquido a una temperatura inferior a la de saturación. Esta representado por la


zona de la izquierda de la campana.

Mezcla líquido- Vapor:

Es la zona interior de la campana.

La campana esta rematada por el punto Crítico, que representa unas condiciones
de presión y temperaturas tales que no distingue el estado del fluido (si es liquido o
gas)
Diagrama tipito de presión entalpía
CICLO DE REFRIGERACIÓN

Como observamos el capitulo anterior los refrigerantes son sustancias utilizadas en


los equipos de refrigeración. Tienen la particularidad de evaporarse en condiciones
de presión y temperaturas relativamente bajas, absorbiendo calor. Por otra parte, al
condensarse a presiones superiores, ceden su calor a un medio circundante que
puede ser en general agua o aire.

Los refrigerantes actualmente están instalados, mediante un equipo formando por


compresor, condensador dispositivo de expansión y evaporador en el denominado
CICLO DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN DE VAPOR.

Su utilización práctica supera el 98% de las aplicaciones frigoríficas. En este


sistema se incrementa la presión del vapor del refrigerante, desde la que tiene en
el evaporador hasta la necesaria en condensador, mediante la incorporación
energética proporcionada por el compresor.

Ciclo teórico básico de comprensión de vapor

Para estudiar un sistema de refrigeración o de producción de frío, es preciso fijarse


en el comportamiento de refrigerante y mediante que elementos se produce la
variación de las características físicas para llevar a cabo el proceso.

Inicialmente y de forma muy esquemática los elementos principales intervienen en


un ciclo de refrigeración por compresión de vapor son los que ese representan en la
figura siguiente:

A evaporador; B compresor; C condensador; D dispositivo de expansión

Ciclo de refrigeración por compresión de vapor


En el proceso tienen lugar dos fenómenos con balance de calor:

La evaporación de un refrigerante en estado líquido produce la absorción de calor


o, lo que es lo mismo, baja la temperatura en el recinto o cámara donde se
encuentra, produciendo sensación de frío

La condensación del Vapor de un refrigerante se produce mediante una sesión de


calor al ambiente, lo cual se traduce en una elevación de temperatura el mismo.

Este proceso es continuo y depende de las condiciones que los elementos que
configuren la instalación impongan al refrigerante, de modo que pueda seguirse
desde cualquier punto.
Diagrama de presión entalpía

En la figura, veamos el ciclo que se producirá en un circuito frigorífico ideal sobre el


diagrama Presiónentalpía de cualquier refrigerante. Sobre las abscisas se
representa la entalpía del refrigerante en Kjoule/Kg y sobre las ordenadas la presión
en Psi o bar

El diagrama es conocido para cada refrigerante, y su principal elemento


característico es la curva de saturación del mismo, como ya se ha explicado.
Situémonos en el punto antes del dispositivo de expansión, previa al evaporador,
en que el refrigerante se encuentra en estado líquido a una cierta presión; su paso
al evaporador se controla mediante un dispositivo cuya función es regular el paso
de refrigerante. Dicha válvula produce una estrangulación brusca que hace que a
presión descienda desde la que tenía a la salida del condensador hasta la existente
a la entrada del evaporador.

La válvula es el regulador automático de los límites entre los que se denomina


parte de alta presión y parte de baja presión, presiones entre las cuales la válvula
se ve forzada de trabajar.

Esta bajada de presión en el evaporador hace que el refrigerante hierva y se


produzca su evaporación, auxiliado por la cantidad de calor que absorbe del recinto
en que se encuentra, a través del aire del mismo y transfiriéndolo al liquido, que se
va transformando en vapor en el interior de los tubos de serpentín hasta que se
evapora completamente.

El refrigerante, en forma de gas, entra en el compresor por la tubería denominada


de aspiración o succión, a través de la válvula de aspiración (semejante a los
cilindros de un automóvil). Aquí el refrigerante es comprimido aumentando por ello
su presión y su temperatura hasta llegar al punto en cuyas condiciones fluye hasta
la entrada del condensador.

La válvula de salida del cilindro del compresor actuará de retención, impidiendo que
el gas regrese hacia el mismo.

En el condensador, mediante la acción de un fluido exterior (aire, agua o ambas a


la vez), se extrae calor al gas refrigerante, lo cual produce un enfriamiento del
mismo favoreciendo su condensación hasta alcanzar el estado liquido; a partir de
aquí s impulsado de nuevo por la tubería hacia la válvula de expansión, punto
donde se repite el ciclo explicado.

Como puede observarse, en el proceso existen varias temperaturas diferentes, lo


cual hace que el estado refrigerante sea distinto en varios puntos; por ejemplo, se
obtiene líquido subenfriado y saturado, vapor saturado y sobrecalentado, como se
verá en el ciclo real.

No obstante, en principio solo hay dos presiones perfectamente diferenciadas, que


son las que corresponden a la evaporación y a la condensación.

Es por ello que puede hablarse del LADO DE ALTA PRESIÓN y del LADO DE BAJA
PRESIÓN de una planta
o instalación frigorífica.

Distingamos las características de presión (p), temperatura (t) y entalpía (h) de los
puntos más representativos del proceso sobre dichas figuras.

El refrigerante condensado, esta a una temperatura tc (de condensación) y a una


determinada presión pc (presión de condensación) y a una entalpía h1.

Cuando el líquido pasa a través de la válvula de expansión su estado disminuye su


presión y aumenta su velocidad. Esta variación permite que cambie de estado, se
produce por la ebullición del líquido, provocada por la caída brusca de presión,
bajando al mismo tiempo la temperatura. En este proceso el calor es constante, por
lo que la entalpía no varía.

A la entrada del evaporador, coexiste una mezcla de vapor y liquido (parte interior
de la curva p-h), mientras que a la salida del mismo, el vapor esta saturado.

La presión y la temperatura son las mismas, pero como el evaporador ha absorbido


calor del recinto donde se encuentro, la entalpía ha aumentado antes de la entrada
del compresor.

Cuando el vapor pasa por el compresor, este le confiere un aumento de presión a


el vapor ha llegado, hasta el punto de presión de condensación. Esta energía
añadida por el compresor hace que aumente la temperatura hasta el valor
necesario, como consecuencia de haber sido recalentado el vapor, y la entalpía, por
tanto, a la entrada del condensador, encontramos, pues, vapor recalentado a una
presión de condensación. Allí se evacua el calor al medio ambiente, hasta conseguir
que su entalpía descienda de nuevo, por tener lugar el proceso de cambio de
estado de gas a líquido. En la práctica, el ciclo ideal o teórico no se produce
exactamente como se ha descrito, ya que debido a otras causas, suelen producirse
variaciones que apartan sensiblemente el comportamiento del refrigerante de su
ciclo teórico. Es el denominado ciclo real y sus diferencias principales se encuentran
las características de los elementos que constituyen a la instalación (evaporadores,
condensadores compresores y tubería de refrigerante) en forma de recalentamiento
o subenfriamientos que varían las condiciones teóricas de los valores de presión y
temperatura, fundamentalmente.
CAPÍTULO IV / COMPONENTES DE UN SISTEMA
DEREFRIGERACIÓN

EVAPORADORES

El evaporador o serpentín de enfriamiento es la parte del sistema de refrigeración


donde se retira el calor del producto: aire, agua o algo que deba enfriarse, y se
define como un intercambiador de calor.

Cuando el refrigerante entra a los pasajes o tubos, que conforman el evaporador,


absorbe calor de los productos que van a ser enfriados, y, cuando absorbe calor de
la carga empieza a “hervir” y se vaporiza. En este proceso el evaporador ejecuta la
función de puente térmico entre el medio a enfriar y el refrigerante, desarrollando
el propósito total del sistema, la refrigeración.

Se desarrollan y producen evaporadores de diseños y formas diferentes para


satisfacer las más variadas necesidades de los usuarios. Los tres principales tipos
de evaporadores son de tubo descubierto, de superficie de placa y aleteados. Los
evaporadores de tubo descubierto y superficie de placa algunas veces se les
califica como evaporadores de superficie primaria debido a que para ambos tipos la
superficie completa queda más o menos en contacto con el refrigerante vaporizado
en su interior. Con el evaporador aleteado, los tubos que conducen el refrigerante
constituyen la superficie principal, las aletas en si no tienen refrigerante en su
interior y por lo mismo, son superficies secundarias en la transferencia del calor
cuya función es recoger calor del aire de los alrededores y conducirlo hacia los
tubos que llevan el refrigerante.

Descripción de tipos de compresores

Evaporadores de tubo descubierto

Los evaporadores de tubo desnudo por lo general se construyen de tubo de acero o


cobre.

El tubo de acero se usa en evaporadores grandes y en evaporadores que trabajan


con amoniaco como refrigerante, mientras que los de cobre son más pequeños y se
les usa con cualquier refrigerante que no sea amoniaco.
Los evaporadores de tubo desnudo se fabrican en gran cantidad, forma y diseño, y,
en muy común sean fabricados a la medida según el caso específico.

Evaporadores de placa

Los evaporadores de superficie de placa son de varios tipos. Algunos son


construidos de don placas de metal realzado y soldado una con otra de tal modo
que pueda fluir el refrigerante entre las dos placas.

Este tipo particular de evaporador es muy usado en refrigeradores y congeladores


caseros debido a que su limpieza es muy fácil, su fabricación económica y puede
fácilmente construirse en cualquier forma requerida.

Evaporadores de tubo y aletas

Los evaporadores de tubo y aletas, son serpentines de tubo desnudo sobre los
cuales se colocan placas metálicas o aletas.

Las aletas, sirven para como superficies secundarias absorbedores de calor y tienen
el efecto de aumentar el área superficial externa del evaporador, mejorándose por
lo tanto la eficiencia para enfriar aire u otros gases. Con los evaporadores de tubo
descubierto, mucho aire circula sobre el serpentín o pasa a través de los espacios
abiertos entre los tubos y no hace contacto con la superficie del serpentín. Cuando
se agregan las aletas al serpentín, éstas se extienden hacia fuera ocupando los
espacios abiertos entre los tubos y actúan como colectores de calor. Estos absorben
calor del aire que ordinariamente no estaría en contacto con la superficie primaria y
conducen este calor a la tubería.

Es evidente que para que las aletas sean efectivas deberán estar unida a la tubería
de tal manera que se asegure un buen contacto térmico entre las aletas y la
tubería. En algunos casos las aletas están soldadas directamente a la tubería; en
otros, las aletas se hacen deslizar sobre la tubería y se hace expandir el tubo por
presión o mediante algún otro medio lo que permite a las aletas quedar bien
sujetas en la superficie del tubo estableciéndose un buen contacto térmico.

El tamaño y espaciamiento de las aletas, en parte depende del tipo de aplicación


para la cual está diseñado el evaporador. El tamaño del tubo determina el tamaño
de la aleta. Tubos pequeños requieren aletas pequeñas. A medida que se aumenta
el tamaño del tubo puede aumentarse efectivamente el tamaño de la aleta. El
espaciamiento de las aletas varía desde 1 hasta 14 aletas por pulgada,
dependiendo principalmente de la temperatura de trabajo del serpentín.

La acumulación de escarcha es inevitable en serpentines usados en enfriamiento


de aire, trabajando a una temperatura bajo cero.

Debido a que la acumulación de escarcha sobre los tubos y aletas restringe el paso
de aire entre las aletas y a retardar la circulación del aire a través del serpentín, los
evaporadores diseñados para aplicaciones de baja temperatura (-20°C aprox.)
deben tener un mayor espaciamiento (dos a tres aletas por pulgada) a fin de
minimizar el daño por la restricción en la circulación de aire.
Por otra parte, el diseño de serpentines para aire acondicionado y otras
instalaciones donde los serpentines trabajan a temperaturas suficientemente altas,
de tal modo que no hay formación de escarcha, podrán tenerse hasta 14 aletas por
pulgada.

Porque se tienen aletas, los serpentines aletados tienen más área superficial por
unidad de longitud y ancho que los evaporadores de tubo desnudo y por lo mismo
pueden construirse en forma más compacta. Por lo general, Un serpentín aletado
ocupa menos espacio que cualquier otro evaporador, sea de tubo descubierto o de
placa, esto para la igualdad de capacidad térmica. Lo anterior proporciona un
ahorro considerable de espacio lo que hace que los serpentines aletados sean
idealmente apropiados para usarse con ventiladores en unidades de convección
forzada.

COMPRESORES DE REFRIGERACIÓN
Después de que ha perdido calor y se vaporiza en el serpentín de enfriamiento, el
refrigerante pasa a través de la línea de succión al siguiente componente mayor en
el circuito de refrigeración, el compresor. Esta unidad que tiene dos funciones
principales dentro del ciclo, se clasifica frecuentemente como el corazón del
sistema, porque hace circular el refrigerante a través del sistema. Las funciones
que realiza son:
Recibir o remover el vapor refrigerante desde el evaporador, de tal manera que la
presión y la temperatura deseada de evaporación se mantengan.

Incrementar la presión del vapor refrigerante a través del proceso de compresión y


simultáneamente incrementar la temperatura del refrigerante de tal manera que
pueda ceder calor al medio condensante del condensador.

Los compresores son usualmente clasificados en tres tipos principales: alternativos,


rotatorios y centrífugos. El compresor alternativo se utiliza en la mayoría de las
aplicaciones domésticas, comerciales pequeñas y unidades industriales de
condensación. Este tipo de compresor puede posteriormente clasificarse de
acuerdo a su construcción, de acuerdo a si es abierto o accesible para el trabajo o
completamente sellado, de tal manera que no sea posible darle servicio.

Los compresores alternativos varían en tamaño, desde los que tienen un solo
cilindro y su correspondiente pistón hasta uno lo suficientemente grande para tener
16 cilindros y pistones. El cuerpo del compresor puede construirse de una o dos
partes de hierro fundido, acero fundido o en algún caso de aleaciones de aluminio.
La disposición de los cilindros puede ser horizontal, radial o vertical y ellos pueden
estar en líneas rectas o arregladas en V o W.

Cuando el compresor difiere en diseño y construcción, así también lo hacen los


componentes individuales dentro del compresor. Pero su principal cometido
permanece el mismo – la compresión del vapor refrigerante a una temperatura y
presión alta, de tal manera que su contenido de calor puede reducirse y
condensarse a líquido para ser usado nuevamente.
Normalmente sobre cada pistón se encuentra un juego de válvulas de aspiración o
succión y de descarga alojadas en una placa o plato de válvulas las que cumplen la
función de hacer comprimir al compresor con el movimiento propio del pistón.

La figura presenta dibujos de un pistón de compresor y las válvulas de succión y


descarga en diferentes etapas del ciclo de compresión

Las válvulas de succión y descarga de un compresor reciben bastante uso y


golpeteo durante la operación normal, ya que ellas deben abrir y cerrar cientos de
veces cada minuto mientras el compresor está en operación. Las pequeñas
unidades comerciales tienen válvulas de disco de acero de alto grado, o válvulas
del tipo compuerta, ambas son más silenciosas en operación, eficientes, más
simples de construcción y son de mayor duración que las válvulas del tipo placa no
flexibles.

La operación de las válvulas es muy importante en la eficiencia total del compresor.

Si las válvulas de succión no son las apropiadas y permiten que el vapor


refrigerante se escape del cilindro, el pistón no puede bombear todo el vapor
comprimido dentro de la línea de gas caliente. Si la válvula “gotea” o no es
completamente hermética, el vapor comprimido o parte de él se irá a la línea de
succión y allí calentará el vapor a baja presión y temperatura. Si la válvula de
descarga da paso, algo del vapor a alta presión y temperatura en la línea de
descarga retornará al cilindro en la carrera de descenso del pistón, limitando el
volumen del vapor de succión que penetra al cilindro.

Descripción de tipos de compresores

Compresor del tipo abierto


En un compresor del tipo abierto un extremo del cigüeñal se extiende a través de la
carcasa para la conexión directa al exterior con el motor, o una correa provista con
polea y accionada por un motor externo. Debe tenerse alguna previsión para evitar
la fuga de gas y aceite alrededor del cigüeñal donde se extiende a través de la
carcasa del compresor, para ello es necesario un sello.

Un tipo de sello es el que muestra la figura. Este usa una prensa de estopa de
sección cilíndrica y forma parte integral de la caja del eje cigüeñal donde el eje
emerge, tiene un diámetro algo mayor que el diámetro del eje. Sobre la flecha se
colocan una serie de anillos de empaque, los cuales se insertan dentro de la caja de
la prensa estopas, llenando el espacio entre eje y el prensa estopas.

Los empaques permanecen en su lugar por la acción de una tuerca collarín roscado
la cual cuando está apretada causa que los anillos empacados presionen
firmemente contra el eje y la carcasa, produciéndose así un sellado hermético entre
ambas superficies.

Por el movimiento propio del eje estos empaque se van desgastando con las horas
de uso, lo que implica que deben ser revisados con frecuencia yo ser cambiados a
la primera señal de fuga de aceite o refrigerante.

Como ya se mencionó, los compresores alternativos del tipo abierto necesitan


motores conducidos externamente, los cuales pueden conectarse directamente a
través de acoples directos o machones de acoplamiento, cuando el compresor
opere a la misma velocidad de giro del motor de accionamiento.
O un compresor puede tener un volante sobre el extremo del eje del cigüeñal, el
cual gira por medio de una o más correas en V entre el volante y la correa montada
sobre el eje del motor. La velocidad a la cual el compresor girará depende de la
relación de diámetros del volante y la polea del motor.

Compresor hermético Compresor abierto


Compresor hermético

El propósito del hermético es el mismo que el del compresor abierto, bombear y


comprimir el vapor, difiere en construcción en que el motor está sellado en la
misma carcasa del compresor. La unidad completamente hermética tiene ventaja
de que no hay eje saliente; por consiguiente no se necesita sello, y no hay
posibilidad de fuga del refrigerante desde el compresor, o de que se introduzca aire
en el sistema cuando está trabajando en vacío. Un compresor de este tipo tiene la
característica, en nuestros tiempos actuales, de ser desechable, ya que sale más
caro tratar de hacer una reparación interna que reemplazarlo por uno nuevo.
Normalmente el conjunto de motor y compresor van montados en resortes que
amortiguan la vibración causada por la pulsación del vapor refrigerante al ser
bombeado por los pistones.

La porción inferior del compresor hermético actúa como sumidero de aceite, en una
forma similar al cárter de un compresor del tipo abierto. Como el aceite circula y
lubrica las partes internas que se mueven recoge algo de calor causado por la
fricción de las partes móviles. El aceite transfiere algo de este calor a la carcasa
externa del compresor.

La mayoría de los compresores herméticos se construyen de tal manera que el


vapor de succión es llevado a través del embobinado del motor antes de que llegue
al cilindro. Esto, por supuesto, ayuda a remover algo de calor de los devanados del
motor y también ayuda a evaporar cualquier refrigerante líquido que pueda haber
entrado al compresor.

Compresor semi-hermetico

Otro tipo de compresor es el que muestra la figura. Combina el motor en la misma


carcasa del compresor, pero a diferencia de la unidad hermética, este tipo
suministra acceso al compresor para reparación. Esta unidad se conoce como
“compresor semi-hermético”.
Compresor rotativo

Los compresores rotativos son clasificados así a causa de que ellos operan a través
de la aplicación de una rotación, o movimiento circular, en vez de la operación
alternativa descrita anteriormente. Un compresor rotativo es una unidad de
desplazamiento positivo, y comúnmente puede usarse para bombear a mayor vacío
que el compresor alternativo.

Existen tres tipos de compresores rotativos; pistón rodante, aleta rotatoria y lóbulo
helicoidal. De estos describiremos sólo los más utilizados actualmente en los
mercados de aire acondicionado y refrigeración.

Los compresores rotatorios del tipo paleta emplean una serie de paletas o alabes
las cuales están equidistantes a través de la periferia de un rotor ranurado.

El eje del rotor está montado excéntricamente en un cilindro de acero de tal


manera que el rotor casi roza con la pared del cilindro en uno de sus lados, estando
en dicho punto separados sólo por una película de aceite.

Exactamente en dirección opuesta se tiene se tiene el claro máximo entre el rotor y


la pared del cilindro. Las tapas o placas extremas están colocadas en los extremos
del cilindro para sellarlo y para soportar al eje del rotor. Las paletas se mueven
hacia atrás y hacia delante radialmente sobre las ranuras del rotor a medida que
éstas siguen el contorno de la pared del cilindro cuando el rotor está girando. Las
paletas permanecen firmes contra la pared del cilindro por la acción de la fuerza
centrífuga desarrollada por el rotor al estar éste girando.

En algunos casos, las paletas están presionadas por un resorte a fin de lograr un
sello más positivo contra la pared del cilindro.

El vapor de la succión es pasado hacia el cilindro a través de las lumbreras de la


succión en la pared del cilindro y es atrapado entre las paletas rotatorias. El vapor
es comprimido por la reducción de volumen que se tiene como resultado de la
rotación las paletas desde el punto de claro máximo con el rotor hasta el punto de
claro mínimo con el rotor. El vapor comprimido es descargado a través de las
lumbreras localizadas en la pared del cilindro cerca del punto de claro mínimo con
el rotor.
Las lumbreras de descarga están localizadas de tal manera que permiten la
descarga del vapor comprimido en el punto deseado durante el proceso de
compresión, siendo este punto, punto de diseño del compresor. La operación del
compresor a relaciones de compresión por arriba o abajo del punto de diseño
resulta en pérdidas de compresión y en aumento de las necesidades de potencia.
La práctica limita la relación de compresión a un máximo de 7 a 1.

Compresor rotatorio helicoidal o tornillo

El compresor rotatorio helicoidal o de tornillo es un compresor de desplazamiento


positivo en el cual la compresión se obtiene por el engranamiento de dos rotores
ranurados helicoidalmente y colocados dentro de una cubierta cilíndrica equipada
con lumbreras de entrada y de descarga.

El rotor principal, que es el motriz, consiste de una serie de lóbulos (por lo regular
4) a lo largo de la longitud del rotor, el cual se engrana con el rotor impulsado
similarmente formado por estrías helicoidales (por lo general 6). A medida que
giran los rotores, el gas es lanzado hacia la abertura de entrada llenándose el
espacio entre el lóbulo del rotor motriz y la estría en el rotor impulsado.

A medida que giran los rotores, el gas es movido pasando por la lumbrera de
succión y sellando el espacio entre los lóbulos. El gas así atrapado entre los lóbulos
es movido axial y radialmente y es comprimido por a reducción directa de volumen
a medida que el engranamiento de los lóbulos del compresor reduce
progresivamente el espacio ocupado por el gas.

Continúa la compresión del gas hasta que el espacio entre los lóbulos se comunica
con las lumbreras de descarga en el cilindro y el gas comprimido sale del cilindro a
través de dichas lumbreras, tal como lo muestra la siguiente figura.

Una de las características más importantes del compresor a tornillo es su control de


capacidad la cual es variable en valor infinito entre el 100 y 10%. Esto reduce el
consumo de corriente del motor tornando su operación económica para cualquier
tipo de instalación.
Un sistema de lubricación de alta complejidad y exactitud es necesario para este
tipo de compresor, ya que el aceite no sólo provee de lubricación a las partes
móviles sino que también de fuerza hidráulica para los sistemas de control de
capacidad y relación de volumen.

Compresor centrifugo

El compresor centrífugo consiste esencialmente de uno o una serie de ruedas


impulsoras montadas en un eje de acero, contenidas dentro de una carcasa de
hierra vaciado.
El número de ruedas impulsoras depende bastante de la magnitud de la carga
termodinámica que el compresor deba desarrollar durante el proceso de
compresión. Es común tener de dos, tres y cuatro ruedas (pasos de compresión). El
máximo de ruedas impulsoras suelen ser 12.

La rueda impulsora consiste de dos discos, un disco con maza y otro disco colocado
encima del primero, el cual tiene cierto número de alabes o paletas las que están
montadas radialmente. Para resistir los efectos de la corrosión y la erosión, los
alabes de los impulsores se construyen de acero inoxidable o de acero de alto
carbono con una cubierta de plomo.

Los principios de operación de un compresor centrífugo son similares a los de los


ventiladores o bombas de agua centrífugas. El vapor a baja presión y baja velocidad
proveniente de la tubería de succión es pasado por la cavidad interna u “ojo” de la
rueda impulsora a lo largo de la dirección del eje del rotor.

Entrando a la rueda del impulsor el vapor es forzado radialmente hacia afuera entre
los alabes del impulsor por la acción de la fuerza centrífuga desarrollada en la
salida de las alabes hacia la carcasa el compresor a alta velocidad habiendo
adquirido el vapor un aumento de temperatura y presión.
El vapor de alta presión y temperatura es descargado de la periferia de la rueda y
es colectado en conductos o pasadizos especialmente diseñados en el cuerpo del
compresor, en los cuales se reduce la velocidad del vapor y dirigen a éste hacia la
entrada del siguiente impulsor, o en el caso del último paso, lo descargan a una
cámara, desde donde el vapor pasa a la tubería de la descarga y luego al
condensador.

Lubricación de compresores

Los métodos de lubricación de un compresor varían con el tipo y tamaño del


mismo, así como también del fabricante del compresor. Sin embargo, para casi
todos los casos, los métodos de lubricación pueden agruparse en dos tipos
generales: salpique y alimentación forzada.

El método de lubricación por salpique, la caja del cigüeñal o carter actúan como
bomba de sumidero y es llenada hasta el nivel de las bancadas o soporte de eje.
Con cada vuelta del cigüeñal, la biela y el cigüeñal se sumergen en el aceite,
haciendo que el aceite sea salpicado hasta las paredes del cilindro, bancadas y
otras superficies en movimiento.

Generalmente se tienen cavidades pequeñas localizadas en cada extremo de la


carcasa del carter inmediatamente sobre los soportes de eje o bancadas. Estas
cavidades colectan aceite el cual baja por gravedad hasta las chumaceras
principales y sellos del eje. En algunos casos, las bielas tienen ranuras para hacer
llegar por el mismo aceite a las bancadas o chumaceras de los pernos de las
articulaciones. También en algunas bielas se tiene en las mismas salientes o
cucharones para aumentar el efecto de la salpicadura y / o para ayudar a forzar al
aceite a que pase a través de los conductos practicados en la biela.

Con el método de lubricación por alimentación forzada, el aceite es forzado a pasar


a través de los tubos de aceite y /o a los conductos practicados al eje cigüeñal y
bielas para hacerlo llegar a las diferentes partes móviles.

Después de realizar su función lubricadora, el aceite cae por gravedad al sumidero


localizado en el cárter del compresor. El aceite circula bajo presión desarrollada por
una bomba pequeña de aceite localizada en el cárter, generalmente unidas por
engranes, cadenas o directas al eje, debido a que casi todas las bombas de aceite
son automáticamente reversibles. Sin embargo, esto no es cierto para todos los
compresores. Cuando la rotación de la bomba es crítica, por lo general, se indica
con una flecha la dirección de giro apropiada, esta flecha está marcada sobre la
carcasa del compresor.
CONDENSADORES

El componente mayor en el sistema mayor de refrigeración, que sigue a la etapa de


compresión, es el condensador. Básicamente, el condensador es otra unidad de
intercambio de calor en el cual el calor extraído por el refrigerante en el
evaporador, y también el añadido al vapor en la fase de compresión, se disipa a un
medio condensante.

El vapor a alta presión y temperatura que sale del compresor está sobrecalentado y
este sobrecalentamiento se retira en la línea de descarga y la primera porción del
condensador. Como la temperatura del refrigerante es bajada a su punto de
saturación, el vapor se condensa en líquido para continuar el ciclo.

Los condensadores pueden ser enfriados por aire, agua o por evaporación. Los
refrigeradores domésticos generalmente tienen un condensador enfriado por aire,
el cual depende del flujo de gravedad del aire que circula a través de él. Otras
unidades enfriadas por aire usan ventiladores para secar o extraer grandes
volúmenes de aire a través de los serpentines del condensador.

Condensador enfriado por aire

El condensador enfriado por aire, depende de un suministro relativamente amplio


de “aire fresco” para que, con el fin de tener transferencia de calor del refrigerante
en condensador al enfriarse, el aire deba estar a una temperatura a lo menos 15°C
mas baja que la del refrigerante. Con esta diferencia de temperatura, existe un
intercambio de calor satisfactorio entre el refrigerante y el aire, con lo que el que el
refrigerante comienza a ceder calor latente y el consecuente cambio de fase (vapor
a líquido).

La ubicación del condensador es muy importante para mantener una alimentación


de aire fresco constante. Un ejemplo de esto es la figura anterior en don se muestra
un condensador remoto. Estos normalmente tienen aletas ampliamente espaciadas
para evitar estancamiento de aire producto de la “apilación” de mugre y partículas
que normalmente bloquean la libre circulación de aire.

Los condensadores pueden estar cerca o lejos del compresor. Cuando el


condensador está muy cerca del condensador y está montado en una base común
con el compresor esto obtiene el nombre de “unidad condensadora” tal como
muestra la siguiente figura.

La importancia que la unidad condensadora obtenga aire fresco, radica que si esta
se encontrara en un lugar cerrado y sin renovación de aire, el calor producido por el
compresor, el ventilador y el mismo calor irradiado por el condensador comienza a
acumularse. Como resultado, la unidad trabajará a una mayor temperatura y
presión de condensación y descarga con la consecuencia de pérdida de eficiencia y
problemas de condensación.

Algunos condensadores remotos enfriados por aire, equipados con ventiladores


múltiples, tienen controles para el ciclaje de uno o más ventiladores durante el
periodo de temperaturas de ambiente altas y bajas. El flujo de aire controlado a
través del condensador permite mantener estable la temperatura y presión en el
condensador y con esto hacer más eficaz el funcionamiento del sistema.

Condensador enfriado por agua

Condensadores enfriados por agua permiten temperaturas y presiones de


condensación bajas, también suministran mejor control de los topes de presión de
las unidades de operación. Se clasifican en: carcasa y tubo, carcasa y serpentín y
de doble tubo o de tubo en tubo.

El condensador enfriado por agua de carcasa y tubo consiste en una carcasa de


acero, cilíndrica, que contiene varios tubos de cobre paralelos dentro de la carcasa.
El agua se bombea a través de los tubos por medio de las conexiones exterior e
interior en las placas de tubo.
El vapor refrigerante caliente entra a la carcasa en la parte superior del
condensador entrando en contacto con los tubos de cobre por donde circula el
agua. El refrigerante a alta temperatura comienza entonces a ceder calor al agua y
comienza su proceso de cambio de fase.
Serpentín interno del condensador

Las placas de los extremos son atornilladas a la carcasa del condensador para fácil
remoción y permitir la limpieza de los tubos de agua de minerales que puedan
depositarse sobre el interior de los tubos causando restricción del flujo de agua,
una reducción en la razón de transferencia de calor, o ambas.

Si en vez de un número de tubos dentro de la carcasa del condensador hay uno o


más serpentines continuos a través de los cuales el agua fluye para remover calor
del vapor refrigerante, se clasifica como un condensador de carcasa y serpentín.

Carcaza de condensador
Condensador evaporativo

Los Condensadores de Evaporación se utiliza frecuentemente cuando se desean


temperaturas de condensación inferiores a las que pueden obtenerse con
condensadores enfriados por aire y en donde el suministro de agua no es adecuado
par a una intensa utilización.

El vapor de refrigerante caliente fluye a través de tuberías dentro de una cámara


con rociadores de agua en donde es enfriado mediante la evaporación del agua que
entra en contacto con los tubos de refrigerante. El agua que se expone al flujo del
aire en una cámara con rociadores se evaporará rápidamente.

El calor latente requerido para el proceso de evaporación se obtiene mediante una


reducción en el calor sensible y, por consiguiente, mediante una reducción de la
temperatura del agua. Una cámara de evaporación con rociador puede reducir
temperatura del agua a un punto que se aproxima a la temperatura del bulbo
húmedo del aire.
La temperatura del bulbo húmedo es un término utilizado en el acondicionamiento
de aire para describir la mínima temperatura que puede obtenerse mediante el
proceso de evaporación.

El término temperatura del bulbo, expuesto a la temperatura ambiente, indica el


bulbo seco o la temperatura ambiente, mientras que si una mecha humedecida con
agua se coloca en torno del bulbo de mercurio y se expone aun rápido movimiento
de aire, la temperatura indicada por el termómetro será la temperatura del bulbo
húmedo. La diferencia entre la lectura de bulbo seco y húmedo son determinada
por la evaporación de la superficie húmeda de la mecha y esta es proporcional al
contenido de humedad o presión del vapor contenido en el aire. La temperatura del
bulbo húmedo es siempre inferior que la temperatura del bulbo seco y, para un
bulbo seco dado, entre el menor sea el contenido de humedad del aire, menor será
la temperatura a del bulbo húmedo.

Puesto que el enfriamiento se realiza mediante la evaporación de agua, el consumo


de aguas es únicamente una fracción de la que se utiliza en sistemas de
enfriamiento en los que el agua después de utilizarse se descarga a un drenaje.

Los condensadores evaporativos son por consiguiente, muy utilizados en regiones


del mundo que son áridas y calientes.

DISPOSITIVOS DE EXPANSIÓN

Un componente fundamental e indispensable de cualquier sistema de refrigeración


es el control de flujo o dispositivo de expansión. Sus principales propósitos son:

Permitir el flujo de refrigerante al evaporador a la razón necesaria para


remover el calor de la carga. Mantener el diferencial de presión apropiado
entre los lados de alta y baja en el sistema de refrigeración.

Los cinco tipos principales de dispositivos de expansión son:

Válvula de expansión automática. Válvula de expansión termostática. Tubo capilar.


Flotador de baja. Flotador de alta.

Existe también un dispositivo de expansión manual, que obviamente, no es


apropiada para el funcionamiento automático de sistemas de refrigeración de baja
capacidad, pero si son muy utilizadas en la refrigeración industrial.

A continuación analizaremos sólo dos dispositivos de expansión como elementos


básicos para la refrigeración
doméstica y comercial.

Válvula de expansión termostática

Debido a su alta eficiencia y a lo fácil de adaptarse a cualquier tipo de aplicaciones


de refrigeración, la válvula de expansión termostática, es probablemente la que
más se usa en la actualidad para el control del flujo de refrigerante. Su habilidad
para proporcionar un amplio y efectivo uso de la superficie del evaporador bajo
todas las condiciones de carga, la válvula de expansión termostática es
prácticamente adecuada para control refrigerante en sistemas qué están sujetos a
grandes variaciones de carga.

La figura muestra el esquema de una válvula de expansión termostática,


mostrando en corte sus partes interiores.

Sus componentes principales son: una aguja y asiento, fuelle o diafragma de


presión, un bulbo remoto cargado con cierto fluido el cual está abierto en el lado
del fuelle o diafragma a través de un tubo capilar y un resorte, cuya tensión es
ajustada por un tornillo de ajuste. Normalmente un filtro va ubicado en la entrada
de líquido a la válvula para evitar la entrada de material extraño que perjudique el
buen funcionamiento de la válvula.
Operación de la válvula de expansión termostática

La característica de operación de la válvula de expansión termostática resulta de la


interacción de tres fuerzas independientes, o sea: (1) la presión en el evaporados,
(2) la presión ejercida por el resorte y (3) la presión del fluido potencia ubicada en
el bulbo y capilar unidos al fuelle o diafragma.

En la siguiente figura se muestra la interacción de las fuerzas dentro de una válvula


de expansión termostática para un mejor entendimiento.
Como se muestra en la figura, el bulbo está puesto firmemente al tubo de succión
en la salida del evaporador, donde responderá a los cambios de temperatura que el
vapor tenga en dicho punto. Aunque se tiene un diferencial ligero de temperatura
entre el vapor de salida y la temperatura del fluido potencia del bulbo, para todos
los fines prácticos se considera ambas temperaturas iguales y por lo tanto la
presión ejercida por el fluido potencia corresponderá a dicha temperatura.
Nótese que la presión del fluido potencia actúa en uno de los lados del diafragma a
través del tubo capilar y tiende a mover a la válvula en la dirección de abrirse,
mientras que la presión del evaporador y la tensión del resorte actúan sobre el otro
lado del diafragma y tienden a mover la válvula hacia la dirección de cierre.

Bajo las condiciones antes descritas, la fuerza que tiende a abrir la válvula es igual
a la que tiende a cerrarla, entonces la válvula tenderá al equilibrio. Sin embrago
este equilibrio se romperá hasta que un cambio en el recalentamiento del
refrigerante de salida del evaporador se produzca, lo que hará variar la presión del
fluido potencia con la consecuente abertura o cierre de la válvula.

El efecto de cierre y apertura de válvula está directamente relacionada con la


variación de la carga térmica del recinto a enfriar. Supongamos que un recinto está
estable en el tiempo en la carga térmica. Con ello la masa de refrigerante que deja
pasar la VET es la justa y necesaria para esta carga. Sin embargo si se modificara la
carga, aumentado la cantidad de producto, el refrigerante que se encuentra en el
evaporador se evaporará con mayor rapidez y llegará al bulbo con un exceso de
recalentamiento haciendo que el bulbo mande la señal a la válvula para que se
aumente la cantidad de masa de refrigerante y con esto se mantenga constante el
grado de recalentamiento. Durante el tiempo que se demora en retirar esta carga
adicional, la VET estará abierta, según la necesidad, pero luego como la carga
térmica está disminuyendo esto implica que el grado de recalentamiento de salida
del refrigerante del evaporador también lo hará por lo tanto la presión del fluido
potencia ira descendiendo y paulatinamente cerrará la válvula manteniendo el
equilibrio y regulando la masa de refrigerante que entra al evaporador.

Tubo capilar
El tubo capilar es el más simple de los controles de flujo refrigerante, consiste de
una tubería de longitud fija, de diámetro pequeño, instalada entre el condensador y
el evaporador.

Debido a la gran resistencia por fricción que resulta de su longitud y diámetro y por
el efecto del estrangulamiento resultante de la formación gradual de gas en el tubo
a medida que la presión del líquido se reduce hasta un valor menor a la presión de
saturación, el tubo capilar actúa para restringir o medir el flujo del líquido del
condensador al evaporador y también para mantener la diferencia de presión de
operación.

Para cualquier longitud y diámetro especificados la resistencia del tubo es fija


constante, de modo que la razón de flujo líquido a través del tubo en cualquier
instante de tiempo es proporcional al diferencial de presión entre el lado de baja y
el de alta.

El tubo capilar digiere de los otros tipos de control de flujo de refrigerante, en que
no cierra ni detiene el flujo del líquido hacia el evaporador durante la detención del
sistema. Cuando el compresor se detiene, se igualan las presiones en los lados de
alta y baja a través del tubo capilar abierto y el residuo líquido que se tiene en el
condensador pasa hacia el evaporador, de presión menor, donde sigue
evaporándose, en forma más lenta hasta que nuevamente se inicia el ciclo del
compresor. Por esta razón, es crítica la carga de refrigerante de sistemas que
utilicen con tubo capilar. Para todos los casos la carga de refrigerante deberá ser la
mínima necesaria para satisfacer las necesidades del evaporador y al mismo
tiempo mantener la última porción del condensador con líquido. Cualquier exceso
de carga resultará en un aumento de la presión de condensación. Sin embargo, es
más importante el hecho de que todo el exceso de líquido pase al evaporador
durante la detención del sistema, ya que al iniciarse un nuevo ciclo puede retornar
líquido hacia el compresor con la posibilidad de dañar a este importante
componente.

Además de su construcción sencilla y bajo costo, el tubo capilar tiene la ventaje


adicional de permitir ciertas simplificaciones en el sistema refrigerante, con lo cual
se puede reducir los costos de fabricación. Debido al equilibrio de presiones a
través del tubo capilar, en los lados de alta y baja presión durante el ciclo de
parada, el compresor arranca en condición de “descarga”. Esto permite utilizar para
el compresor un motor de bajo par de arranque, el cual es de bajo costo.

Los tubos capilares deberán emplearse sólo en aquellos sistemas especialmente


diseñados para su uso. Su mejor empleo es para sistemas que tengan carga
relativamente constante como los refrigeradores domésticos y sistemas de aire
acondicionado.

En los evaporadores que usan tubos capilares deberán proporcionárseles un


depósito para la acumulación del líquido a la salida del evaporador a fin de evitar
que el líquido regrese al compresor cuando este arranque. La función del
acumulador es de retener las oleadas iniciales de líquido proveniente del
evaporador cuando arranca el compresor. El líquido se vaporiza en el acumulador y
regresa como vapor al compresor. Para facilitar el retorno de aceite al compresor,
usualmente el líquido del evaporador entra por el fondo al acumulador, mientras
que la succión al compresor se efectúa por la parte superior del mismo.
Es deseable que el tubo capilar quede adherido a la tubería de succión, en algunos
tramos, a fin de proporcionar una relación adecuada de transferencia de calor entre
ellos para tender a minimizar la formación de gas instantáneo en el tubo capilar.
Cuando esto no es posible, el tubo capilar deberá ser suficientemente reducido
para compensar la acción estranguladora del vapor en el tubo.

SISTEMA DE DESHIELO

El vapor de agua que se halla en suspensión en el aire que atraviesa el evaporador


cuyas temperaturas es inferior a la de la cámara, si está por debajo de los cero
grados se deposita en forma de escarcha sobre las paredes del evaporador. Además
de las aperturas de puerta, con las consiguientes entradas de aire caliente y
húmedo, los productos almacenados despiden también humedad, cristalizando el
hielo y llegando a impedir el paso del aire, ya que al convertiste en un medio
menos conductor, dificulta la debida transmisión térmica.

Todo estado contribuye a que, al descender la temperatura del refrigerante en


ebullición en el interior del evaporador disminuya la producción frigorífica, aumente
el tiempo de funcionamientos de los compresores y se eleve el grado higrométrico.
Por ello, es necesario realizar periódicamente el desescarchado de los
evaporadores. Para desescarchar el hielo formado a la temperatura que se
encuentra en os evaporadores de una cámara de conservación es preciso valerse
de aportaciones de calor suplementarias para fundirlo.

Los medios mas utilizados en la refrigeración comercial e industrial son los


siguientes:

Por agua.
Por elementos de calefacción eléctrica.
Por gas caliente procedente de la descarga del compresor.

El primero de los sistemas se realiza por pulverización de agua. Una lluvia de agua
a presión sobre las capas de hielo acumulada en las aletas se emplea cuando la
temperatura de evaporación no es muy baja (por encima de los 4 ºC), y es un buen
método cuando el sistema de condensación es or agua, ya que así se puede
aprovechar el agua recalentada que sale de los condensadores.

ELEMENTOS SECUNDARIOS EN LOS SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN

Recibidor de líquido:

Un recibidor es básicamente, un tanque de almacenamiento para refrigerante


liquido que se utiliza prácticamente en todas las unidades enfriadas por aire
equipadas por válvulas de expansión.

El recibidor deberá ser lo suficientemente grande como para almacenar


prácticamente toda la carga del circuito.

Para almacenar todo el refrigerante el dispositivo deberá contar con una válvula de
corte a la salida.

Intercambiador de calor:
Un intercambiador de calor es un dispositivo para transferir calor de un medio a
otro. En los sistemas de refrigeración comercial, el intercambiador de calor se
emplea para describir un componente que transfiere el calor del refrigerante líquido
al gas de succión, con varios fines:

Evitar la escarcha o la condensación


Subenfriar el refrigerante liquido suficientemente para evitar la formación de
gas en el conducto de liquido
Para evaporar cualquier refrigerante liquido que salga del evaporador
Para aumentar la capacidad del sistema

Un intercambiador típico se representa como el gas de succión fluye a través del


tubo mayor central, mientras que el líquido es conducido a través del tubo pequeño
dispuesto en torno del tubo de succión.

Acumulador de succión:

La función del intercambiador consiste en interceptar el refrigerante líquido antes


de que pueda alcanzar el carter del compresor.
Este debe colocarse en la tubería de succión, entre el evaporador y el compresor;
debe tener una capacidad lo suficientemente grande para alojar la máxima
cantidad de liquido que pudiera producir la inundación. Debe estar equipado o bien
con una fuente de calor para evaporar el refrigerante liquido o de un aditamento
para regresar el liquido ala compresor poco a poco. Asimismo debe establecerse un
regreso efectivo de aceite para que este no quede atrapado en el acumulador.

Separador de aceite:

Aun que los sistemas bien diseñados son efectivos para evitar problemas de retorno
del aceite, existen ciertos casos en los que el empleo de separadores de aceite
puede ser necesario. Estos se requieren con mayor frecuencia en los sistemas de
temperatura ultra baja, con evaporadores inundados.

Un separador de aceite es básicamente una cámara de separación para el aceite y


el gas de descarga. Se instala entre el compresor y el condensador ningún caso ni
en condiciones ideales es efectivo en un 100 %.

Deshidratador:

La humedad es uno de los enemigos básicos de de un sistema de refrigeración y el


nivel de humedad debe ser mantenido al mínimo con el fin de evitar alteraciones
en el funcionamiento del sistema o el deterioro del compresor.

Los deshidratadores o secadores, tal como se denominan comúnmente, están


constituidos por una envoltura rellena con un secante o agente de secado provista
de un filtro en cada extremo.

Filtros para la línea de succión:

Con el fin de proteger al compresor de basuras dejadas en el sistema cuando se


efectuó su instalación, se utilizan filtros en la línea de succión. Estos están
diseñados para su instalación permanente y pueden ser del tipo cerrado o pueden
estar equipados con un elemento reemplazable, de modo que el filtro pueda ser
cambiado con facilidad en caso de ser necesario.

Eliminador de vibración:

Con el fin de evitar la transmisión de ruido y vibración procedente del compresor a


través de las tuberías de refrigeración, se instalan con frecuencia eliminadores de
vibración tanto en la línea de descarga como en la línea de succión. En pequeñas
unidades, en donde se emplea tubería de cobre blando de pequeños diámetros
para las líneas de refrigeración, un serpentín de tubería puede proporcionar una
protección adecuada contra la vibración. En compresores mayores se utiliza
frecuentemente un conducto metálico flexible.

Colador:

Los coladores como su nombre lo indica, se montan en las líneas de refrigeración


con el fin de eliminar la suciedad, partículas metálicas, etc. que puedan producir
una alteración en el funcionamiento normal de los dispositivos de control de
refrigerante o en el compresor. Básicamente consiste en una carcasa con un filtro
de malla fina, generalmente se instalan antes de válvulas de expansión y
solenoides.

Indicador de humedad y líquido:

Un indicador de líquido permite al operario observar el flujo del refrigerante en el


sistema. Las burbujas o espuma en el indicador de líquido muestran una escasez de
refrigerante o una restricción en la línea de líquido cosas que afectan el
funcionamiento del sistema. Los indicadores de liquido se utilizan ampliamente
como medios para determinar si el sistema esta adecuadamente cargado cuando
se añade refrigerante.

Los indicadores de humedad han sido incorporados a los de líquidos. El indicador de


humedad proporciona una señal de aviso para el empleado de servicio, en el caso
que la humedad haya penetrado el sistema de refrigeración, indicando que el filtro
deshidratador debe ser remplazado.

Silenciador de descarga:

En los sistemas en donde la transmisión de ruido debe reducirse al mínimo o en


donde la pulsación del compresor puede crear problemas de vibración, se utilizan
con frecuencia los silenciadores de descarga para amortiguar y reducir el ruido del
compresor. El silenciador es básicamente una carcasa con placas de desvío, cuyo
volumen interno requerido depende exclusivamente del desplazamiento del
compresor aunque la frecuencia e intensidad de las ondas sonoras son factores que
deben tenerse en cuenta para el diseño del silenciador.
Calefactor de carter:

Se instalan cuando el compresor esta expuesto a una temperatura ambiente mas


fría que el evaporador, la migración de refrigerante al carter puede verse agravada
por la diferencia de presión resultante del entre el evaporador y el compresor
cuando este no funciona. Con el fin de establecer una protección contra la
posibilidad de migración, se emplean los calefactores de carter que mantienen el
aceite en el carter a una temperatura suficientemente elevada, de modo que
cualquier cantidad de liquido refrigerante que penetre en el carter se evapora y
crea una presión suficiente que evita la migración de refrigerante al compresor.
Además mantiene constantes las condiciones de viscosidad recomendada para la
lubricación.
Circuito de refrigeración típico
CAPÍTULO V / SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN
REFRIGERACIÓN EN DISTINTAS

APLICACIONES Refrigeración en cascada


Se utiliza para obtener temperaturas muy bajas, criogénicas para la licuefacción de
Gases como el oxígeno, nitrógeno entre otros. Se usan diferentes refrigerantes.

Refrigeración en dos etapas

En plantas de refrigeración industrial se tienen grandes diferencias entre la


temperatura de evaporación y la de condensación. Esta diferencia es fuente de
varios problemas y de algunas oportunidades. La utilización de varias etapas
requiere una mayor inversión en los equipos pero requerir menos potencia en la
operación.

Enfriamiento intermedio

En sistemas de doble etapa además de eliminar los vapores instantáneos se utiliza


un enfriamiento intermedio del vapor, el cual disminuye la potencia requerida en
los Compresores. El proceso de enfriamiento requiere un sumidero de bajas
temperaturas, ya que la mayor parte de la disipación ocurre a temperaturas por
debajo de la ambiente.
Sistema inundado

Se caracteriza por que el nivel de refrigerante en el evaporador es alto y continuo


gracias a un tanque acumulador a la entrada. Son llamados también sistemas con
Sobrealimentación de líquido.

Sistema recirculado

Se caracteriza por que el flujo masico de refrigerante líquido que entra al


evaporador supera al que sale. El retorno de refrigerante al sistema es una mezcla
de líquido y vapor.

Son llamados también sistemas con sobrealimentación de líquido.


CAPÍTULO VI / RESPONSABILIDADES DE UN OPERADOR

RESPONSABILIDADES DE UN OPERADOR

El operador de Sala de Maquinas deberá estar familiarizando con toda la instalación


de refrigeración de la cual él es responsable. Esto incluye la construcción,
procedimientos de operación y mantenimiento de todo el equipo, especialmente del
compresor. Deberá estar empapado acerca de la teoría de refrigeración y de la
función del compresor.

El operador siempre deberá tener en cuanta que una operación segura y eficiente
de la instalación a bajo nivel, los cuales son puntos de vital importancia.

El operador debe conocer todos los sistemas de seguridad que son montados en el
sistema, de manera de poder entender los problemas que se pueden suscitar y
asegurar una operación segura. Las mayorías de estos dispositivos pueden ser
chequeados en forma regular de manera de poder asegurar su funcionamiento en
caso de fallas.

En orden de mantener programas exactos de mantención, deberán existir datos


disponibles para diagnosticar cualquier problema, y es deseable abrir y mantener
un libro de operaciones del sistema, las condiciones de operación del sistema
deberán ser registradas a cada hora, tal información deberá contener temperaturas
y presiones de succión y descarga, temperatura del medio ambiente, presión de
aceite, etc.

El operador deberá prestar atención constante a los ruidos y niveles de vibración de


tal forma que se pueda tomar las medidas adecuadas así dañar los equipos. Los
chequeos periódicos se deben hacer de acuerdo con los manuales de servicio
entregado por los fabricantes.

Cuando el compresor es paralizado por largo tiempo, se deberá tener cuidado de


drenar completamente todo el agua de enfriamiento del sistema.
CAPÍTULO VII / OPERACIÓN EFICIENTE

OPERACIÓN EFICIENTE
a) Generalmente hablando, cuando más alta es la presión de succión, más alta la
temperatura de evaporación y cuanto más baja la presión de descarga, mas baja la
temperatura de condensación. Estos son los factores que afectan la eficiencia, es
conveniente obtener un pequeño rango de presión Descarga/succión. Si este rango
es alto la operación del compresor será forzada y por consiguiente no podrá operar
en forma segura. El rango máximo de presión Descarga/succión para el Amoníaco
es de 10 y para e freón es de 11.

b) La presión se sucesión es determinada por el balanceo de la carga y capacidades


del evaporador y compresor, la capacidad del evaporador es determinada por la
temperatura de expansión y por el área de transferencia de calor o altura del
liquido del evaporador.

c) El ajuste o el grado de abertura de la válvula de expansión y el nivel del liquido


en el evaporador es llevado a cabo para lograr la mas alta eficiencia. Si la
compresión se torna húmeda, sin embargo, la presión de sucesión es elevada
conforme la capacidad del compresor es reducida y la eficiencia de operación
obviamente descenderá si la presión de sucesión cae y el flujo del refrigerante
disminuye, existe demasiado aceite recolectado en el evaporador o el evaporador
se ha recubierto de una capa de escarcha o hielo.

d) La presión de sucesión también puede caer debido a condiciones anormales


tales como congelación de humedad en la válvula de expansión, atoro de filtros por
materias extrañas, etc.

e) Generalmente, si el grado de gas de sucesión sobrecalentado es demasiado alto,


la capacidad del evaporador decrecerá por insuficiencia en el abastecimiento de
liquido, con 5 ºC para el Amoníaco y 10 ºC para el freón son parámetros muy
aconsejables para cualquier sistema.

f) Cuando varios compresores se encuentran operando y si la carga es aligerada,


disminuye el número de unidades operativas para lograr una operación con presión
de sucesión baja, acorde a las mismas horas de operación del compresor,
necesarias para obtener la temperatura requerida y evitar temperaturas más bajas
que las necesarias.

g) Es conveniente operar el compresor bajo condiciones de presión de sucesión


máxima adecuada y de descarga mínima conveniente.

h) Es algo negativo para el compresor repetir el arranque/ parada.

i) Si el compresor es operado bajo condiciones de compresión húmeda por largos


períodos, la válvula de descarga y de sucesión pueden ser dañadas ocasionándose
la abrasión de las empaquetaduras, aún cuando la compresión húmeda no ocasiona
golpes de líquido.

j) El operador debe asegurarse que el compresor funcione en forma normal, la


presión del aceite durante la operación deberá estar 1,5 Kg/cm2 sobre la presión de
sucesión, y la temperatura en su rango normal.
k) Si las condiciones de operación son tales que el rango de compresión es o
normalmente alto, el gas de succión sobrecalentado o la temperatura de descarga
innecesariamente alta, el aceite que circunda la válvula de descarga se carbonizará
y la eficiencia de la válvula disminuirá.

l) Para el caso del refrigerante Amoníaco, debido a que el aceite no circula en


grandes cantidades el ciclo de refrigeración, el aceite del compresor deberá ser
llenada de acuerdo al descenso en el nivel de aceite del carácter.

m) En instalaciones con freón, el aceite fácilmente ingresa al ciclo de refrigeración,


por lo que es importante evitar cargas excesivas de aceite.

n) Cuando el nivel de aceite en el cárter desciende, el operador deberá tomar los


pasos para regresar el aceite del evaporador, esto puede efectuarse fácilmente
reduciendo el sobre- calentamiento del gas de sucesión. Como ya se menciono
anteriormente un exceso de aceite empeorará la eficiencia y puede dañar el
compresor.
CAPÍTULO VIII / SEGURIDAD

SEGURIDAD

Verifique que el sistema de ventilación o extracción de aire de la sala de máquinas


es el adecuado y se encuentra operativo.

Disponga de iluminación de emergencia, salidas apropiadas, mascara de gas y


filtros de reserva para las mascaras.

Amarre una larga cuerda a la cintura de la persona que este por entrar en una sala
saturada con cualquier refrigerante, para servir de guía para su salida y para ser
usada en tentativa de seguir y localizar a la persona en la sala. Nunca entre solo en
una sala con grandes concentraciones de cualquier refrigerante.

Verifique regularmente las temperaturas de descarga del compresor y del aceite de


lubricación, estas deben ser mantenidas para el compresor y el aceite de
lubricación, estas deben ser mantenidas debajo de los límites máximos
determinados por el fabricante, para el compresor y verifique las causas del porque
los limites fueron excedidos.

Evite subir o apoyarse sobre tuberías, elimine inmediatamente vibraciones


excesivas en las tuberías.

Cubra con protecciones apropiadas todos los acoplamientos de los equipos.

Las conexiones de las válvulas de alivio y/o seguridad deben tener escape hacia el
exterior mediante tuberías libres.
Nunca cierre todas las válvulas de un recipiente lleno de refrigerante, a no ser que
este protegido por una válvula de alivio adecuadamente dimensionada.

Las bombas de refrigerante líquido sean ellas de engranaje, pistón o centrífugas,


deben tener válvula de alivio adecuadamente dimensionada.

Desarrolle un “PLAN DE PROCEDIMIENTO DE EMERGENCIA”, promueva ensayos de


entrenamiento de este plan, determine bien la localización de la válvula principal
de alimentación de líquido, llave de interrupción de los compresores y manguera de
agua.

Verifique que los extintores de incendio están en condiciones de operación, en


número suficiente y en los lugares adecuados.

Tenga siempre consigo una mascar de gas cuando haga servicio donde pueda
ocurrir una fuga.
CAPÍTULO IX / PRIMEROS AUXILIOS

PRIMEROS AUXILIOS
• Mantenga a su alcance una solución de 2,5% de BÓRAX y 2,5% ÁCIDO BÓRICO en
agua destilada.

• Caso: CHORRO DE LÍQUIDO O VAPOR CONCENTRADO EN LOS OJOS.

Moje los ojos inmediatamente con la solución y continúe por lo menos 30


minutos.
Llame a un Médico.

• Caso: EXPOSICIÓN AL GAS

Aparte inmediatamente al personal afectado para el aire libre


Llame a un Medico
Quite las ropas si se impregnaron de líquido o vapor concentrado
Mantenga al paciente calmado y envuelto en cobertores calientes
Una persona autorizada por un Medico puede administrar oxigeno
Si faltara la respiración, aplique respiración artificial.

• Caso: QUEMADURAS DE PIEL POR CHORROS DE VAPOR CONCENTRADO


Lave inmediatamente con grandes cantidades de agua y continúe por lo
menos por 15 minutos (Una Bañera o ducha debe estar disponible cerca de todas
las instalaciones)
Llame un Medico
Después de lavar, aplique compresas humedad de la solución antes descrita
a las partes afectadas hasta tener orientación médica disponible.

CAPÍTULO X / NUEVOS REFRIGERANTES


Los fabricantes de los CFCs han estado trabajando febrilmente y es así como por
ejemplo la compañía DUPONT, fabricante de los FREONES, esta introduciendo la
nueva línea llamada SUVA (Marca Registrada de DUPONT), entregando las primeras
producciones en su fabrica de Corpus Cristi del refrigerante SUVA 134ª que no
produce ningún daño a la capa de Ozono (la curva de presión de vapor del 135ª es
muy parecida al R-12).

Para ilustrar la magnitud del esfuerzo requerido DUPONT estima que invertirá
US$1000 millones en transformar la línea antigua de CFCs en los nuevos
refrigerantes, incluyendo la investigación pertinente.

Los nuevos refrigerantes son hidrofluorocarbonos (HFCs) ehidrocloro


fluorocarbones (HCFCs). Los HCFCs que aunque tienen cloro, tiene una estructura
tal, que permita la disipación del cloro en la baja atmósfera en vez de la
estratosfera bajando su potencial reducción del Ozono entre 2% y 10% de los CFCs
tradicionales, al ser más inestables por la inclusión de átomos de hidrógeno en su
estructura.

Es posible decir que casi todos fluoroclocarbonos usados comercialmente puede ser
remplazado por los nuevos HCFCs y HFCs, y lo que es más importante se prevé que
las mezclas de HCFC- 22, HCF- 124 y HFC- 152ª mas otros refrigerantes pueden
remplazar a los actuales refrigerantes con conversiones mínimas en los equipos de
refrigeración, incluyendo buenas propiedades para su uso con ciertos lubricantes.

Cabe hacer notar que los Estados Unidos, la refrigeración es la que ocupa el 40%
del mercado de los CFCs. Dentro de este segmento, la mitad se ocupa en el aire
acondicionado de los automóviles y afines.

De la otra mitad el 95% se ocupa de la refrigeración comercial e industrial y los


refrigeradores domésticos un 5%, o sea solo un 1,2% del total de los CFCs
ocupados.
El uso de los CFCs como agentes de limpieza en la electrónica, propelentes,
espumantes en la fabricación de poliuretanos espumados y halones como agente
para apagar incendios tiene una tuertísima ocupación, cercana al 60% del total del
uso y casi todos dañan la capa de Ozono.

De la lista de CFCs, se puede mencionar al R- 22 como uno de los pocos que tienen
bajo efecto potencial sobre el efecto del Ozono y no esta colocado en la lista de los
refrigerantes prohibidos. Sin embargo, la presión ejercida de los defensores del
ambiente es tremendamente fuerte y la comunidad económica Europea ha
acordado terminar el uso de los CFCs en 1997, dando pauta a los ambientalistas en
los Estados Unidos para que sigan sus pasos. La FORD MOTORS CO. A partir de
1995 los acondicionadores del aire de esos autos, usan los nuevos refrigerantes. La
ENVIRONMENTAL PROTECTION AGENCY de los Estados Unidos quieren fijar metas
más estrictas para los Fluorocarbonos (CFCs) eliminando su uso totalmente para el
año 2015. el problema es que se hace con la inversión en equipos antiguos si no se
obtiene una total compatibilidad.

Por lo antes expuesto, es posible concluir que veremos antes de lo esperado la


llegada de los nuevos refrigerantes y de los equipos modificados para el uso de
estos refrigerantes.
Tabla de reemplazo de refrigerantes DU-PONT. Tabla de aceites
utilizados con los nuevos refrigerantes en sistemas de
expansión directa Tabla de aceites utilizados con los nuevos
refrigerantes en sistemas de
expansión directa
Temperaturas esperadas después del reemplazo con el nuevo
refrigerante
82
CAPÍTULO XI / RECUPERACION Y RECICLAMIENTO DE
REFIGERANTES
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RECUPERACIÓN Y RECICLAMIENTO DE REFRIGERANTES
COMO IMPEDIR LA LIBERACION INESESARIA DE REFRIGEANTES AL
AMBIENTE

Como es de saber todas las personas que manipulan equipos de refrigeración


deben proteger el medio ambiente de las emisiones de CFC Y HCFC.

Es por eso que hay que realizar todos los esfuerzos posibles para impedir que
los CFC que actualmente contienen los sistemas de refrigeración se liberen a la
atmósfera.

A corto plazo, solo se puede lograr una disminución del consumo de CFC
mediante la reducción de las FUGAS de refrigerante de los sistemas existentes,
y las causas principales de las perdidas de refrigerante pueden clasificarse en
tres tipos:

1 Fugas propias.
2 Fugas accidentales.
3 Emisiones provocadas por procedimientos incorrectos al trasferir el
refrigerante, ya sea para vaciar, o
para rellenar los sistemas.

Muchos de los métodos de prevención de perdidas de refrigerantes a base de los


CFC deberían formar ya parte de de la practica corriente de los procedimientos
de operación de los técnicos concientes. y los otros podrían demandar una
modificación de los procedimientos comunes.

Como ejemplo de políticas de procedimientos se tiene el caso de estados unidos,


país en el cual la prevención de perdidas de refrigerantes se enmarca dentro de la
legislación vigente, la ley de protección del medio ambiente (EPA) establece desde
1990 que es ilegal “tratar, mantener o desprenderse de los desechos controlados
de manera que puedan causar la probable contaminación del medio ambiente o
daño ala salud humana” (capitulo 33 de la ley). Por lo tanto la práctica de soplar
dentro de los condensadores y sistemas que contengan refrigerantes debe parar
inmediatamente. Nunca fue un buen procedimiento y ahora es ilegal en los estados
unidos.

Cuando se constate que un sistema de refrigeración tiene fugas, debe procederse


a su reparación antes de intentar su recarga. si se a perdido la totalidad del
refrigerante del sistema, debe utilizarse nitrógeno para su presurización, seguido
esto verificarse los lugares de la perdida y NUNCA presumir que era la única
perdida del sistema.

Definiciones de recuperación, reciclaje y regeneración.

Estas definiciones corresponden a las establecidas en el proyecto de norma ISO


11650 para los sistemas de refrigeración y aire acondicionado.
Refrigerante recuperado

Refrigerante que a sido retirado de un sistema de refrigeración con la finalidad de


almacenarlo, reciclarlo, regenerarlo o transportarlo

Recuperación

Proceso consistente en retirar un refrigerante en cualquier condición de un


sistema de refrigeración y depositarlo en un recipiente externo sin
necesariamente probarlo o someterlo a tratamiento alguno.

Maquina utilizada en actividades de recuperación

Reciclaje
Proceso consistente en reducir los contaminantes que se encuentran en los
refrigerantes usados mediante la separación del aceite, la eliminación de las
sustancias no condensables y la utilización de filtros secadores de núcleo que
reducen la humedad, la acidez y las partículas.
Maquina utilizada en actividades de reciclaje

Regeneración

Tratamiento del refrigerante usado para que cumpla con las especificaciones del
producto nuevo, mediante procedimientos que pueden incluir la destilación. Será
necesario proceder a un análisis químico del refrigerante a fin de determinar si
responde a las especificaciones apropiadas del producto.

La identificación de los refrigerantes usados exige los análisis químicos que


estipulan en las normas nacionales o internacionales para las especificaciones
del producto nuevo.

Este termino entraña habitualmente la utilización de procesos o procedimientos


disponibles únicamente en una instalación de reacondicionamiento o de
fabricación.

Recuperación de refrigerantes
Verter el refrigerante en los cilindros de servicio es un procedimiento arriesgado.
Esto siempre hay que hacerlo
siempre utilizando el método prescrito por el fabricante.

Hay que tener mucho cuidado de:

1.-No llenar el cilindro en exceso


2.- No mezclar refrigerantes de diferente graduación ni poner refrigerante de un
tipo en un cilindro cuya etiqueta esta marcada para otro tipo.

3.- Utilizar únicamente cilindros limpios, exentos de toda contaminación de aceite,


ácidos y humedad, etc.

4.- Verificar visualmente cada cilindro antes de cada utilización y verificar


regularmente la presión de los cilindros.

5.- Que el cilindro de recuperación tenga una identificación especifica según el país
a fin de no confundirlo con un recipiente virgen

6.- Que los cilindros tengan válvulas separadas para el líquido y gas y estén
dotados de un dispositivo de alivio de la presión,

cilindro de recuperación con válvula de alivio

Recipientes de refrigerantes desechables y recipientes que se pueden


devolver

87
Los refrigerantes vienen envasados tanto en recipientes desechables como en
recipientes que se pueden devolver, que se denominan comúnmente “cilindros”. Se
consideran recipientes a presión y, en muchos países, por lo tanto están sujetos a
legislaciones que reglamentan el transporte y la utilización de dichos recipientes.

El uso de cilindros desechables es un signo de muy mala práctica: por lo general


esos recipientes se descartan después de su utilización t hay bastante refrigerante
que se libera a la atmósfera debido a esos cilindros desechables.

No se recomienda su utilización en el informe de del comité de opciones técnicas


sobre refrigeración, aire acondicionado y en 1994 se formula una propuesta para
prohibir su utilización.

TECNOLOGÍAS DE RECUPERACIÓN

Dado que una unidad de recuperación permitirá extraer de un sistema más


refrigerante a Base de fluorocarbono que cualquier otro método que se pueda
emplear, su utilización debe considerarse la norma y no la excepción.

Los contratistas, técnicos y propietarios de los equipos deben asegurarse, con


tiempo, de que podrán disponer del equipo de recuperación necesario. Su
disponibilidad, su refinamiento, variedad y demanda están en aumento y esto da
lugar a que se utilicen más ampliamente.

Al igual que con las bombas de vacío, las unidades de recuperación funcionarán de
modo más eficiente si la longitud de las mangueras de conexión es la más corta
posible y su diámetro el más ancho posible. Un diámetro de 3/8” para la manguera
debería ser la medida mínima pero, preferiblemente, ser de 1/2”. De cualquier
manera, no debe utilizarse como excusa no emplear una unidad de recuperación
simplemente porque no se la pueda colocar próxima al sistema. Si hay que utilizar
mangueras más largas, todo lo que sucederá es que la operación de recuperación
insumirá más tiempo.

Ya no hay ninguna razón aceptable ni excusa para dejar que los refrigerantes a
base de Fluorocarbono se escapen en el ambiente.

Recuperación del líquido por compresión y aspiración (método “push/pull”)

Hay otro método para recuperar el líquido, más común que el descrito previamente,
que se denomina método “push/pull”. Si puede UD disponer de un cilindro de
recuperación, el procedimiento será satisfactorio si conecta UD. el cilindro de
recuperación a la válvula de vapor de la unidad de recuperación y la válvula de
líquidos del cilindro de recuperación al lado correspondiente al líquido en la unidad
desactivada. La unidad de recuperación aspirará (movimiento “pull”) el refrigerante
líquido de la unidad desactivada cuando haga disminuir la presión en el cilindro de
recuperación.
El vapor aspirado del cilindro de recuperación por la unidad de recuperación será
entonces pujado (movimiento “push”) de vuelta, o sea, comprimido hacia el lado
correspondiente al vapor en la unidad desactivada.

Utilización del compresor del sistema


Si hay que retirar el refrigerante de un sistema y el sistema está dotado de un
compresor que funciona, se puede utilizar el compresor para recuperar el
refrigerante. Una vez más, la disposición de las válvulas en el sistema afectará al
modo exacto de proceder.

Se puede bombear el sistema de modo normal y verter de ese modo el refrigerante


en un cilindro de recuperación enfriado, o tal vez poder utilizar sólo el cilindro de
recuperación enfriado como condensador y recipiente instalándolo en la salida del
compresor.

Reutilización del refrigerante

El refrigerante recuperado puede volver a utilizarse en el mismo sistema del que se


extrajo o retirarse del lugar en que se extrajo y tratarlo para su uso en otro sistema,
según la razón de su extracción y su condición, o sea, según el nivel y tipo de
contaminantes que pueda contener. Existen varios riesgos posibles en la
recuperación de los refrigerantes y su recuperación y reutilización debe vigilarse
con cuidado. Los contaminantes posibles del refrigerante son los ácidos, la
humedad, los residuos de la ebullición a alta temperatura y otras partículas. Aun los
bajos niveles de contaminante pueden disminuir la vida útil de un sistema de
refrigeración y se recomienda que el refrigerante recuperado se verifique antes de
volver a utilizarlo.

El refrigerante proveniente de una unidad cuyo compresor hermético se haya


quemado puede volver a usarse si se ha recuperado con una unidad de
recuperación que tenga incorporados un separador de aceite y filtros. Para verificar
el contenido en ácidos de todo aceite regenerado, es necesario utilizar un pequeño
equipo de verificación del aceite lubricante. De costumbre, se trata simplemente de
rellenar una botella de verificación con el aceite a verificar y mezclarlo con el
líquido de verificación que se haya en la botella. Si el color que adquiere la mezcla
es púrpura (rojo subido que tira a violáceo), el aceite no está contaminado. Si el
líquido se vuelve amarillento esto indica que el aceite es ácido y que el
aceite/refrigerante no debe utilizarse en el sistema. El material en cuestión debe
enviarse a que se someta a regeneración o se destruya.

Máquinas de pasos múltiples

Las máquinas de pasos múltiples recirculan el refrigerante recuperado muchas


veces a través de filtros secadores. Después de cierto lapso de tiempo o de cierto
número de ciclos, el refrigerante se transfiere a un cilindro de almacenamiento. El
tiempo no constituye una medida fiable para determinar en qué grado el
refrigerante ha sido bien reacondicionado, debido a que el contenido de humedad
puede variar.
Filtrado de pasos múltiples.

La persona que está utilizando el equipo de reciclaje debe tener en cuenta varios
problemas en esta instancia. Primero ¿habrá que reincorporar el refrigerante al
mismo sistema? Si el sistema debe ser desmantelado, por ejemplo, hay que
considerar otros factores. Si el refrigerante debe ser reincorporado, la próxima
cuestión a considerar es la condición del refrigerante. Cuando se separa el aceite
del refrigerante, la gran parte de los contaminantes están en el mismo. Las
máquinas recicladoras de refrigerante utilizan en su mayoría filtros secadores para
extraer toda humedad y acidez restantes, así como las partículas. En general, se
considera aceptable reincorporar este refrigerante al sistema.

El verdadero problema se plantea cuando hay quemadura en el compresor


hermético. Esto sucede cuando se produce unba falla eléctrica dentro del
compresor del sistema de refrigeración y puede deberse a una diversidad de
factores. La contaminación del refrigerante en este caso puede variar entre ligera y
grave pero el verdadero villano de la historia es el aceite.

MANIPULACIÓN SEGURA DEL REFRIGERANTE RECUPERADO

Familiarícese bien con su equipo de recuperación. Lea el manual del fabricante y


aplique todos los métodos prescritos e instrucciones cada vez que utilice el equipo.

Los refrigerantes líquidos pueden producir quemaduras por el frío. Evite la


posibilidad de contacto utilizando guantes adecuados y vestimenta o camisas de
manga larga.

El refrigerante que se está recuperando puede provenir de un sistema muy


contaminado. El ácido es uno de los productos de descomposición; puede haber
tanto ácido clorhídrico como fluorhídrico (el ácido fluorhídrico es el único que puede
atacar al vidrio). Debe tenerse sumo cuidado de que el aceite que se derrame de
los vapores del refrigerante no entre en contacto con la piel ni la superficie de la
ropa al efectuar el servicio del equipo contaminado.

Use siempre ropa e implementos de protección como anteojos de seguridad y


calzado protector, guantes, casco protector, pantalones largos y camisas de manga
larga.

Los vapores del refrigerante pueden ser nocivos si se inhalan. Evite la absorción
directa y disponga siempre de ventilación a nivel bajo.

Asegúrese de que toda la alimentación esté desconectada y que el equipo en que


se procederá a la recuperación no tenga nada en funcionamiento. Desconecte y
deje cerrada la alimentación con un dispositivo de cierre aprobado.

La reglamentación nacional puede exigir que utilice siempre recipientes de


recuperación certificados por el Ministerio de Transporte. Pueden obtenerse
recipientes de los distribuidores de refrigerantes.
No exceda nunca el nivel seguro de peso del líquido del cilindro que se basa en el
peso neto. La capacidad máxima de todo cilindro es de 80% del peso bruto
máximo.

Cuando mueva un cilindro, utilice un equipo apropiado dotado de ruedas.


Asegurese de que el cilindro esté firmemente afirmado con correas cuando el
equipo es un pequeño carro de mano. NUNCA haga rodar el cilindro sobre su base o
acostado de un lugar a otro. Utilice un carro elevador motorizado para los
contenedores de media tonelada para el refrigerante recuperado de los equipos de
gran tamaño.

Utilice mangueras de calidad superior. Asegúrese de que estén unidad correcta y


firmemente. Inspeccione todas las uniones de manguera frecuentemente.

Las mangueras y los alargues eléctricos presentan el riesgo de que se pueda


tropezar con ellos. Prevenga un accidente de este tipo colocando barreras y
carteles apropiados. Ubique las mangueras atinadamente, donde el riesgo sea
mínimo.

Hay reglamentaciones que exigen se recoja el refrigerante usado en cilindros o


tambores rellenables que cuentan con la aprobación del Ministerio de Transporte.

Coloque etiquetas en el cilindro o recipiente/contenedor de conformidad con lo que


especifica la reglamentación.

Si se trata de un trabajo de regeneración, póngase en contacto con la planta de


regeneración de su preferencia para hacer los arreglos necesarios para el
transporte.

Asegúrese de que todos los cilindros están en condición segura, tapados como
corresponde y con la debida identificación.
LISTADO PARTICIPANTES (MONITORES ) 1° CURSO

1.- Sergio Bahamondes Rivera. Técnico Superior en Refrigeración, con mención en Refrigeración
Industrial. INACAP.

2.- Luis Coloma Rodríguez. Técnico en Refrigeración y Aire


Acondicionado. Ingeniero en Climatización y Refrigeración Industrial.
INACAP.

3.- Arnoldo Garrido Sagrado. Técnico Superior en Refrigeración, con mención en Refrigeración
Industrial. INACAP.

4.- Pedro Noll Martínez. Técnico Superior en Refrigeración, con mención en Refrigeración Industrial.
INACAP.

5.- Sergio Seguel Salazar. Ingeniero en Climatización y Refrigeración Industrial. INACAP.

6.- Luis Faundez. Ingeniero en Climatización. Universidad de Santiago de Chile.

7.- Víctor Andrade. Ingeniero en Climatización. Universidad de Santiago de Chile.

8.- Roberto Santander Moya. Dr. Ingeniero en Mecánica (Área de Termofluídos). Universidad de
Santiago de Chile.
9.- Klaus Peter Schmid. Estudios de Ingeniería Civil Eléctrica. Técnico Comercial Bilingüe en
Producción y comercio. Director de la

Cámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G. y DITAR. 10.- Ramón Meza Henríquez.

Técnico Industrial en la especialidad de Refrigeración y Aire. Acondicionado.-Profesor de Educación

Media Tecnológica en Aire Acondicionado.

11.- Julio Meza Henríquez. Técnico Industrial. Profesor del Liceo Industrial Ernesto Pinto Lagarrigue

12.- Ricardo Arévalo Garcés. Técnico en Aire acondicionado y Refrigeración. Profesor de

Educación media técnico profesional de

la especialidad de Refrigeración y Climatización del Liceo Industrial “Hernán Valenzuela Leyton”

Hualpencillo, Talcahuano.

13.- Luis Pérez González. Ingeniero de Ejecución en Aire Acondicionado y Refrigeración. Universidad

Técnica del Estado.

14.- Jorge Alfredo Sandrock Hildebrandt. Presidente de la “Cámara Chilena de Refrigeración y

Climatización A. G.” .Miembro del

Directorio de “DITAR Chile”. Miembro del Comité de Estudios “ASEXMA.

15.- Fernando del Carmen Lobos Ramírez. Técnico de nivel superior Mecánico Máquinas Refrigerante.

Armada de Chile.

16.- Luis Eduardo Mora Riquelme. Ingeniero Naval Electricista. Licenciado en ciencias de la

ingeniería, con mención en

Electricidad. Academia Politécnica Naval. Armada de Chile.

17.- Julio Jorge Espinoza Cáceres. Técnico Nivel Superior Mecánico Refrigerante (Armada de Chile).

18.- Ricardo José Hernández Erices. Ingeniero de Ejecución en Gestión industrial (Universidad

Federico Santa María). Técnico

Universitario en Electrónica. Centro de Formación Técnica Lota Arauco. (Dependiente de la

Universidad de Concepción).

19.- Alfonso Uribe Oyarso. Técnico Universitario en electricidad (Universidad Técnica del Estado).
Ingeniero de Ejecución en Gestión Industrial. (Universidad Técnica Federico Santa María).
Operador de plantas de producción de vapor de mediana presión. Instalador electricista.
Superintendencia de Electricidad y Combustibles. Centro de Formación Técnica Lota Arauco.
(Dependiente de la Universidad de Concepción).

20.- Iván Castro Bustos. Ingeniero de Ejecución Mecánico (Universidad del Bio - Bio). Técnico en
Refrigeración Industrial (INACAP). Centro de Formación Técnica Lota Arauco. (Dependiente de la
Universidad de Concepción).
LISTADO PARTICIPANTES (MONITORES) 2° CURSO

1.- Eduardo Manuel Rojas Zárate. Ingeniero Civil Mecánico. Licenciado en Ciencias de la Ingeniería.
Post Título Diplomado: Especialista en Análisis de Fallas y Selección de Materiales. Docente
Universidad de Antofagasta. Ingeniero de Scott&Scott. Antofagasta.

2.- José Jorge Soto Martínez. Ingeniería en Refrigeración (USACH). Empresario. Ingeniería térmica
Friosovit Ltda. Quilpue.

3.- Duillio Yuvimir Tassistro Ratti.. Técnico en Refrigeración Mención Refrigeración Industrial. INACAP.
Empresario. Temuco.

4.- Flavio Marcelo Carrasco Gutiérrez. Empresario. Socio de Archiclima. Temuco.

5.-Eliseo Espinoza Leviman. Técnico Electromecánico Instituto IADE. Frío Loa Ltda. Calama.

6.-Lino Daniel Saavedra Fuentes. Empresario: Gerente General. Frío Loa Ltda. Calama.

7.- José Emiliano Celis Allendes. Empresario. Concepción.

8.- Hugo Guillermo Lamas Barrios. Técnico en refrigeración de la escuela de Ingeniería Naval de la

Armada. Técnico en

refrigeración Independiente de la Primera Región de Chile. Iquique.

9.-Fernando Omar Ortega Guerra. Técnico Universitario Mecánica Industrial Microempresario Dueño
de la empresa Sergeman Ltda. Valparaíso. CAMARA CHILENA DE REFRIGERACIÓN Y AIRE
ACONDICIONADO Y DITAR.
10.-Jorge Alejandro Osorio Arroyo. Ingeniero de ejecución en Refrigeración y Climatización Industrial.
Técnico a nivel superior en Refrigeración. CAMARA CHILENA DE REFRIGERACIÓN Y AIRE
ACONDICIONADO Y DITAR.
11.- Cristian Castañeda Tobar. Ingeniero Ejecución Mecánico, Mención en Climatización,
Refrigeración y Acondicionado. CAMARA CHILENA DE REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO Y
DITAR.
12.-Juan Carlos Muñoz Martínez. Electrónico Industrial INACAP. Curso de Refrigeración Industrial y
Aire Acondicionado. INACAP. CAMARA CHILENA DE REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO Y
DITAR.
13.- Enrique Luis Aparicio Bernat. Ingeniero Civil Químico. Gerente general de Icer Ltda. CAMARA
CHILENA DE REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO Y DITAR.
14.- Roberto Labbé Robles. Ingeniero de Ejecución en Mecánica, con mención en Climatización. Post
grado en gestión y ordenamiento ambiental. CAMARA CHILENA DE REFRIGERACIÓN Y AIRE
ACONDICIONADO Y DITAR.
15.-Alejandro Osvaldo Pirce Alcayata. Ingeniero mecánico. CAMARA CHILENA DE REFRIGERACIÓN Y
AIRE ACONDICIONADO Y DITAR.
16.-Fernando Álvarez Cáceres. Técnico en aire Acondicionado Refrigeración. INACAP. Empresario.
CAMARA CHILENA DE REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO Y DITAR.
17.- Juan Pablo Hernández Gálvez. Mantenedor. Especialista de Equipos de Refrigeración y Aire
Acondicionado. Instructor.

Codelco Chile, División Norte.

18.-José. Rojo Segura. Mantenedor mayor de refrigeración. Codelco. Chile División Norte.

19.- Moisés Gere Molina. Técnico Superior en Electricidad Industrial. Ingeniero en Climatización y
Refrigeración Industrial. INACAP.

20.- Lidia Ruth Colipai Cares. Especialidad Refrigeración y Aire Acondicionado. Profesora para la
Educación Técnico Profesional.

Centro Educacional Baldomero Lillo. Santiago.


LISTADO PARTICIPANTES (MONITORES) 3° CURSO

1.- Cipriano Armando Riquelme Hernández. Ingeniero de Ejecución en Calefacción Refrigeración y


Aire Acondicionado. Empresario. CAMARA CHILENA DE REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO
Y DITAR.
2.- Roldan Díaz Delgado. Ingeniero mecánico de ejecución especialización en climatización. Canadá.
Diplomado en gestión de negocios. CAMARA CHILENA DE REFRIGERACIÓN Y AIRE
ACONDICIONADO Y DITAR.
3.- Eduardo Antonio Gómez Morales. Ingeniero de Ejecución en Calefacción Refrigeración y Aire
Acondicionado. Técnico en Instalaciones Eléctricas. Centro de Formación Técnica Lota Arauco.
(Dependiente de la Universidad de Concepción).
4.- Héctor Enrique Yubini Carreño. Técnico de Nivel Superior en Refrigeración Industrial (INACAP).
Motorista, INACAP. Centro de Formación Técnica Lota Arauco. (Dependiente de la Universidad de
Concepción).
5.- José Sergio Faundez Sánchez. Técnico Nivel superior en Máquinas Eléctricas, Refrigeración, y Aire
acondicionado. Centro de Formación Técnica Lota Arauco. (Dependiente de la Universidad de
Concepción).
6.- Álvaro Velásquez Bazaes. Centro de Formación Técnica Lota Arauco. (Dependiente de la
Universidad de Concepción).

7.- Peter Yufer Sulzer. Ingeniero de ejecución en mecánica. Empresario. CAMARA CHILENA DE
REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO Y DITAR.
8.- Juan Jesús Bustamante Poblete. Ingeniero de ejecución en Refrigeración, Calefacción y Aire
Acondicionado. Central de Servicios Técnicos de Fensa Mademsa.
9.- Mauricio Alejandro Saldivia Flores. Técnico en Electromecánica. Central de Servicios Técnicos de
Fensa Mademsa.

10.- Patricio Alberto Saavedra Romero. Técnico Electromecánico INACAP. Técnico Refrigeración
Industrial INACAP. Diplomado en Refrigeración (INACAP). Mimet – Inema.
11.- Iván Rodríguez Valderrama. Técnico Refrigeración Instituto Profesional INACAP. Diplomado en
Refrigeración, dictado por INACAP. Mimet – Inema.
12.- Oriel Alberto Rivera Díaz. Técnico de Nivel Superior en Mecánica de maquinaria Naval.
Especialista en Refrigeración. Instructor y Profesor Militar. Armada de Chile. Viña del Mar.
13.- Rigoberto Duardi Contreras Carrasco. Técnico Mecánico de Maquinas Nivel Superior con sub.
Especialidad en refrigeración Técnico Mecánico de Nivel Superior. “Técnico nivel superior
mecánico de maquinas”. Armada de Chile. Viña del Mar.
14.- José Pinochet Navarro Técnico Nivel Superior Mecánico Refrigerante, Armada de Chile. Viña del
Mar.

15.- Juan Enrique Fuentes Contreras. Profesor Técnico industrial. Tercer año Ingeniería de
Electricidad. Profesor de estado Postítulo en docencia y postítulo en informática. Temuco.
16.- José Manuel Muñoz Espina. Curso “Básico de máquinas” en Escuela de Ingeniería Naval. Técnico
en maquinaria Naval Escuela de ingeniería naval Técnico en “Refrigeración y Aire
acondicionado” en Escuela de Ingeniería Naval. Técnico Independiente de Iquique.

17.- Hernán G. León Cisternas. Ingeniero Civil de Industrias con diploma en Ingeniería Química.
CAMARA CHILENA DE REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO Y DITAR.
18.- José Rojas Sandoval. Técnico en Refrigeración Industrial. INACAP. Empresario dueño de Fío
Rojas.
19.- Adolfo Alexis Andrade Sánchez. Estudios en Ingeniería en ejecución en Refrigeración,
calefacción y aire acondicionado. Licenciado en Ciencias de la Ingeniería, y el Titulo de Ingeniero
Naval Mención Máquinas Marinas. Diplomado en Salud Ocupacional y Prevención de Riesgos,
dictado por el Instituto de Salud Pública y la Facultad de Ciencias Medicas de la Universidad de
Santiago. INACAP.

20.- Aníbal Vergara Vega. Iingeniero de Ejecución en Refrigeración, Calefacción y Aire Acondicionado.
Universidad Técnica del Estado. Empresario independiente con contrato de exclusividad para
Sindelen. SINDELEN.