Instituto Politécnico

Nacional

Escuela Superior de Ingeniería

Química e Industrias Extractivas

Procesos de Separación por Membrana y los que

Involucran una Fase Sólida

Alumno: González Sam, Miguel

Grupo: 3IV91

ELABORACIÓN DE LA CAÑA DE
AZUCAR
La caña que llega del campo en canastas y
vagones, remolcados por tractomulas y tractores
respectivamente, se muestrea con una sonda
mecánica oblicua o coresampler para
determinar sus características de calidad como
contenido de sacarosa, fibra y nivel de
impurezas.

A continuación, la caña se pesa con básculas electrónicas y se conduce a los

patios donde empleando un sistema de grúas se almacena a granel o se
dispone directamente en las mesas lavadoras para dirigirla al conductor que
alimenta las picadoras. Las mesas lavadoras cuentan con un sistema de
boquillas aspersoras de agua que lavan la caña y remueven las impurezas
evitando su entrada al proceso.

PICADORAS

La caña lavada se transporta por un sistema de conductores hacia las

picadoras, que son ejes colocados sobre los conductores, accionados por
turbinas, provistos de cuchillas que giran a una velocidad de 650 r.p.m., bajo
las cuales se hace pasar el colchón de caña, que se fracciona abriendo las
celdas para facilitar la extracción del jugo que contiene.

Los conductores están provistos de sensores de nivel que forman parte de un

sistema automático de control de carga que regula la alimentación a las
picadoras y molinos, para impedir la formación de tacos y además controlar
la capacidad de molienda programada.

MOLINOS

La caña preparada por las picadoras llega al molino, constituido por varios
juegos de 3 ó 4 mazas metálicas en medio de las cuales se hace pasar el
colchón de caña y mediante presión se extrae el jugo que se recolecta en
tanques.

Cada molino está equipado con una turbina accionada con vapor de alta
presión, un sistema de transmisión y reductores de velocidad. Los molinos
son un tándem de 6 unidades con 4 mazas cada una, y es el equipo más
moderno de Colombia con una extracción de sacarosa superior al 97 %.

En el recorrido de la caña por el molino, se le agrega agua para insaturar los

jugos y lograr extraerle la sacarosa que contiene el material fibroso que pasa
a través de todas las unidades que componen dicho molino.

El bagazo que sale de la última unidad de molienda se conduce a las calderas

para que sirva como combustible y produzca el vapor de alta presión que se
emplea en las turbinas de los molinos para lograr su movimiento y en los
turbogeneradores para producir la energía eléctrica requerida por el ingenio
y la energía suministrada como excedente a la red pública.
El vapor de escape de las turbinas se emplea en las operaciones de
evaporación y cocimiento de los jugos azucarados. El bagazo se puede
emplear adicionalmente para las fábricas de papel o de tableros
aglomerados.

CALENTAMIENTO Y CLARIFICACION

El jugo que se extrae del molino se pesa en básculas, para luego ser
calentado con vapor en intercambiadores de tubo y coraza hasta una
temperatura de 102-105 ºC y se dispone en tanques clarificadores de 65000
galones de volumen cada uno y tres horas de retención, donde los sólidos
no azúcares floculados por la alcalización y calentamiento se precipitan por
gravedad en forma de un lodo llamado cachaza. El jugo clarificado
sobrenadante se pasa por tamices finos para remover partículas y se envía
hacia los evaporadores.

FILTRACION

Los Iodos o cachaza contienen azúcar y para retirársela se someten a un

proceso de filtración al vacio. Inicialmente a los Iodos se les agrega bagacillo,
cal y floculante para aumentar su filtrabilidad, posteriormente se bombean
hacia filtros rotatorios al vacio donde se separan los sólidos del jugo
resultante. En el filtro se aplica agua caliente con boquillas aspersoras para
minimizar la cantidad de sacarosa residual en la cachaza.
La materia sólida se conduce por bandas transportadoras a tolvas para
recogerla en vagones o volquetas, pesarla y disponerla en el campo como
estabilizador de suelos pobres en materia orgánica.

El jugo turbio resultante se clarifica por flotación con ácido fosfórico, cal,
floculante y aire de tal manera que el jugo filtrado clarificado se mezcla con
el jugo claro de jugo para enviarlo a los evaporadores y los Iodos sólidos
no azúcares se retornan a la operación de filtración y se desalojan con la
cachaza.

EVAPORACION

El jugo clarificado se recibe en los evaporadores con un contenido de sólidos

de 15 % (ºbrix), se concentra por evaporación de múltiple efecto y se entrega
con 60 ºbrix. Este jugo concentrado se denomina jarabe o meladura.

La estación de evaporación consta de cuatro líneas de evaporadores tipo

Roberts en arreglo de cuádruple efecto con un área de evaporación total de
243.000 pies cuadrados.

Cada línea de evaporación está provista de instrumentación y equipos de

control de la más moderna tecnología disponible como es el sistema
inteligente de control distribuido I/A.

CRISTALIZACION (TACHOS)
La sacarosa contenida en la meladura cristaliza llevándola hasta el nivel
metaestable de sobresaturación por evaporación al vacio en evaporadores de
simple efecto (tachos).

El material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se

denomina masa cocida. El trabajo de cristalización se lleva a cabo empleando
el sistema de tres cocimientos o templas para lograr una mayor recuperación
de sacarosa.

CENTRIFUGACION

Los cristales se separan del licor madre mediante fuerza centrífuga en

tambores rotatorios que contienen mallas interiores.

Durante el proceso de centrifugado, el azúcar se lava con agua caliente para

eliminar la película de miel que recubre los cristales y se descarga para
conducirla a las secadoras.

La miel que sale de las centrífugas se bombea a tanques de almacenamiento

para someterla a posteriores evaporaciones y cristalizaciones en los tachos.
Al cabo de tres cristalizaciones sucesivas se obtiene una miel agotada o miel
de purga que se retira del proceso y se comercializa para la alimentación de
ganado y/o como materia prima para la obtención de alcoholes
SECADO

El azúcar húmeda que sale de centrífugas, (1.0 % de humedad) se transporta

por elevadores y bandas para alimentar a las secadoras que son tambores
rotatorios inclinados en los cuales el azúcar se coloca en contacto con el aire
caliente que entra en contracorriente. El aire se calienta con vapor en
intercambiadores tipo radiador y se introduce a la secadora con ventiladores.
El azúcar seco sale por el extremo opuesto de la secadora, donde se instala
una malla clasificadora para remover los terrones de azúcar.

ENFRIAMIENTO

El azúcar seca (0.035 % de humedad) con temperatura cercana a 60ºC se

pasa por las enfriadoras rotatorias inclinadas que llevan aire frío en
contracorriente, en donde se disminuye su temperatura hasta 40 - 45 ºC para
conducirla a las tolvas de envase.

ENVASE

El azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones

dependiendo del mercado y se despacha a la bodega de producto terminado
para su posterior venta al comercio.
 DIFERENCIAS
Producción de azúcar casera
Es un método sencillo de realizar.
Se realiza una inversión económica y de
tiempo pequeña.
La producción en kg/h es muy baja.
No requiere de equipos específicos.
Tiene menor eficiencia.
Su producción, por ser a menor escala
genera una ganancia mínima.
No se puede refinar.
Producción de azúcar industrial
Es un método complejo de realizar.
Se realiza una inversión económica y de
tiempo elevada.
La producción en kg/h es elevada y
dependiente a los equipos a utilizar.
Requiere equipos especiales con
instalaciones adaptadas a estos.
Tiene mayor eficiencia la extracción de
azúcar a nivel industrial.
Su producción genera muy buenas
ganancias.
Se puede refinar la azúcar.