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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR RADIOGRAFÍA Rev. N°: 4.0
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PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN MEDIANTE RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

(GAMMAGRAFÍA), DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V ART. 2,
EDICIÓN 2013 Y EL CÓDIGO ASME B31.1:2012 TUBERÍAS DE PODER,
ASME B31.3:2012 TUBERÍAS DE PROCESO
Esta página es el registro de las revisiones a este procedimiento. De vez en cuando una revisión
debe llevarse a cabo, sólo las páginas revisadas se sustituyen. Destacar las nuevas directrices y
proporcionar una descripción de la revisión y modificaciones, no siendo una parte de este
procedimiento.

RESPONSABILIDAD POSICIÓN NOMBRE

Preparado por Inspector de ADEMINSAC
SNT-TC-1A LEVEL II
UT-MT-RT-VT-PT

Insp. Jesus Bustamante Lluncor.

Revisado por Presidente del directorio-ADEMINSA Group of
Companies
ASNT Nivel III N º 121763
UT, MT, PT, VT, ET, RT, IR, ML
Alberto Reyna Otayza
Aprobado por Presidente del directorio-ADEMINSA Group of
Companies
ASNT Nivel III N º 121763
UT, MT, PT, VT, ET, RT, IR, ML
Alberto Reyna Otayza

Procedimiento demostrada por NDT Nivel III

Procedimiento demostrado, a satisfacción del cliente
Certificado por el cliente

TABLA DE REVISIONES
DESCRIPCIÓN FECHA DE PREPARADO REVISADO APROBADO
REV.
DEL CAMBIO APROBACIÓN NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA

1 Aplicación 19/01/2012 CAP ARO

ARO

2 Aplicación 10/02/2015 CAP ARO

ARO

3 Aplicación 15/01/2016 CAP ARO

ARO

4 Aplicación 02/02/2016 JBLL ARO

ARO

DISTRIBUCIÓN
COPIA
USUARIO COPIA CONTROLADA
Nº

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TABLA DE CONTENIDO
1.0. OBJETIVO ......................................................................................................................................... 3
2.0. ALCANCE .......................................................................................................................................... 3
3.0. RESPONSABILIDADES GENERALES ...................................................................................................... 3
4.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA ............................................................................................................ 5
5.0. DEFINICIONES ................................................................................................................................... 5
6.0. REQUISITOS DE SEGURIDAD .............................................................................................................. 7
7.0. MATERIALES Y E QUIPOS ................................................................................................................... 8
8.0. PROCEDIMIENTO .............................................................................................................................13
9.0. REGISTROS ......................................................................................................................................19
10.0. EVALUACIÓN ...................................................................................................................................20
11.0. ANEXOS ..........................................................................................................................................28

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1.0. OBJETIVO
1.1. Este procedimiento escrito tiene como objetivo describir el método estandarizado de
inspección de uniones soldadas mediante el método de examinación de Radiografía
Industrial (Gammagrafía), utilizando películas radiográficas, en conformidad con el Código
ASME Sección V, Art. 2 y el estándar ASTM E94.
1.2. Establecer los parámetros necesarios para la inspección de soldaduras y materiales base de
acuerdo al Código ASME B31.3 Tuberías de Procesos, Edición 2012 y Codigo ASME B31.1
Tuberías de Poder, Edición 2012.

2.0. ALCANCE
2.1. Cuando sea requerido por este procedimiento el examen de Radiografía Industrial (RT) se
llevará a cabo de conformidad con el Artículo 2 de la Sección V del Código ASME B&PV. El
método de examen detallado del Artículo 2 de la ASME Sección V, deberá ser utilizado con
los criterios de aceptación especificados en el presente procedimiento.
2.2. Este procedimiento cubre los tipos de materiales que se examinarán, las técnicas
radiográficas a aplicarse y los métodos de producción, selección, procesamiento de la
película radiográfica, visualización y almacenamiento, mantenimiento de registros de
inspección, y una lista de los documentos de referencia de la radiografía.
2.3. La inspección radiográfica es requerida para tuberías soldadas a tope y conexiones a ras.
2.4. En general las planchas o juntas soldadas a examinar serán consideradas del mismo espesor
cuando la diferencia en cualquier especificación o diseño de espesor no exceda de 3 mm
(1/8 pulg).
2.5. Requisitos expresados en este procedimiento están destinados a controlar la calidad de las
imágenes radiográficas y el control de la aceptabilidad o la calidad de las soldaduras. La
extensión de la zona de inspección radiográfica, el nivel de calidad y los criterios de
aceptación específicos que deben aplicarse se especificarán en los mapas de soldaduras y
contratos del proyecto, orden de compra o especificación del producto.
2.6. El método de examinación radiográfica es muy sensible a la detección de discontinuidades
volumétrica. Las técnicas radiográficas estipuladas en el presente procedimiento
proporcionan una confiabilidad adecuada para detección de defectos, sin embargo, se
debe reconocer que, existen técnicas específicas con requerimientos especiales para
mejorar la probabilidad de detección de un defecto. El uso de determinadas técnicas
radiográficas serán acordadas entre el comprador y el proveedor.
2.7. Este procedimiento no brinda las directrices de seguridad necesarias e inherentes a
aplicarse durante la ejecución de las inspecciones con este método de examinación. Es
responsabilidad del usuario del presente procedimiento establecer la seguridad apropiada
y prácticas de salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes
de su uso.

3.0. RESPONSABILIDADES GENERALES

3.1. REQUERIMIENTOS DEL PERSONAL
3.1.1. Los fabricantes o ensambladores serán responsables de asegurar que la
examinación de Ensayos No Destructivos (END) y el personal ha sido capacitado y
certificado conforme a la Práctica Escrita de su Empleador (SGC-AQ-PQCP) antes de
realizar la aplicación del método de Radiografía Industrial y evaluación requerida
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por el Código ASME. RP SNT-TC-1A o CP-189 se utiliza como guía para establecer la
Práctica Escrita de los empleadores. SNT-TC-1A o CP-189 deberá ser usado como
guía para los empleadores de Ensayos No Destructivos, para establecer sus prácticas
escritas. Programas de Certificación Nacional o Internacional, como el Programa
Central de Certificación de la ASNT (ACCP), pueden ser usados para la examinación
y demostración de los requerimientos de la Práctica Escrita del Empleador.
Requerimientos de entrenamiento, experiencia, calificación y certificación del
personal de END, deberán ser descritos por el Sistema de Control de Calidad del
Empleador..
3.1.2. La recertificación deberá ser de acuerdo a lo indicado en la Práctica Escrita del
Empleador de Ensayos No Destructivos (SGC-AD-PQCP), basada en la última edición
de la Práctica Recomendada SNT-TC-1A or CP189. La recertificación puede ser
basada en la evidencia de la continuidad satisfactoria del performance del inspector
o por reexaminación, de acuerdo a lo indicado por el Empleador de Ensayos No
Destructivos.
3.1.3. La certificación Nivel I y Nivel II del personal inspector deberá ser realizada por un
individuo Nivel III que haya sido certificado por (1) La Sociedad Americana de
Ensayos No Destructivos (ASNT), o (2) tiene la educación, entrenamiento,
experiencia y ha pasado con éxito la evaluación escrita descrita en SNT-TC-1A.
3.2. REQUERIMIENTOS FÍSICOS. Los inspectores principales y los inspectores asistentes deberán
haber aprobado un examen ocular con o sin lentes correctivos para comprobar agudeza
visual cercana y de contraste de color, Jaeger J-2 a una distancia de 12 in a 17 in (300 mm
a 430 mm). El examen ocular de todo el personal de inspección será requerido cada 3 años
o menos de ser necesario, para demostrar suficiencia.
3.3. RESPONSABILIDADES
3.3.1. El Gerente de Aseguramiento de la Calidad (QA) deberá ser el responsable de la
implementación y control del presente procedimiento.
3.3.2. El Examinador NDT Nivel III, deberá ser responsable de la administración del total
de las calificaciones y examinaciones del personal NDT.
3.3.3. La responsabilidad de un inspector calificado NDT Nivel I, es la de llevar a cabo la
inspección de acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente
procedimiento, bajo la supervisión de un Inspector NDT Nivel II o NDT Nivel III.
3.3.4. La responsabilidad de los Inspectores calificados como NDT Nivel II o NDT Nivel III,
es la de interpretar, evaluar y reportar los resultados de la inspección, de acuerdo a
los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, usando los criterios
de aceptación correspondientes.
3.3.5. El personal inspector deberá portar el equipo de protección personal e
implementos, tales como: lentes de seguridad, casco, guantes, zapatos de
seguridad, mascarillas para polvo y gases, tapones de oídos, etc.
3.3.6. El personal inspector deberá contar con Licencia de Operador Radiológico y/o
Oficial de Radiología, emitido por el IPEN – OTAN y deberá llevar consigo un
dosímetro de película durante la ejecución de sus labores.
3.4. Todas las uniones soldadas deberán ser inspeccionadas y reportadas por el Inspector de
Control de Calidad (QC) bajo la supervisión del Jefe de Control de Calidad.

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4.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA

4.1. ASME Sec. V Art. 2, (Edición 2015): Ensayos No Destructivos
4.2. ASTM E94 (2000 Edition): Standard Guide for Radiographic Examination
4.3. ASTM E1742 (2000 Edition). Standard Practice for Rdiographic Examination
4.4. ASME Sec. IX (2010 Edition): Welding and Brazing Qualification
4.5. ASME Code B31.3 (2014 Edition). Procces Piping.
4.6. ASME Code B31.1 (2014 Edition). Power Piping.
4.7. ASTM E746. Test Method for Determining Relative Image Quality Response of Industrial
Radiographic Film.
4.8. ASTM E999. Guide for Controlling the Quality of Industrial Radiographic Film Processing.
4.9. ASTM E1032 (2001 Edition). Test Method for Radiographic Examination of Weldments.
4.10. ASTM E1079 Practice for Calibration of Transmission Densitometers.
4.11. ASTM E1025 (1998 Edition): Standard Practice for
Design, Manufacture, and Material
Grouping Classification of Hole-Type Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology.
4.12. ASTM E747 (1997 Edition): Standard Practice for
Design, Manufacture and Material
Grouping Classification of Wire Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology.
4.13. ASTM E1390. Guide for Iluminators Used for Viewing Industrial Radiographs.
4.14. ASTM E1316 Terminology for Nondestructive Testing.
4.15. Práctica Recomendada SNT-TC-1A, Edición 2010, Calificación y Certificación de Personal de
Ensayos No Destructivos.
4.16. Especificaciones técnicas del proyecto y Planos.
4.17. GP-03-18-01
4.18. PP-02070-I-203-Att01; REQUISITOS DE CALIDAD PARA SUBCONTRATISTAS
4.19. 02070-DP1-PRO-LIS-001

5.0. DEFINICIONES
5.1. CÓDIGO. Un cuerpo de ley, de una Nación, ciudad, etc., ordenada sistemáticamente para su
fácil referencia.
5.2. ESTÁNDAR. El término "estándar" usado por AWS, ASTM, ASME, ANSI se aplica
indistintamente a las especificaciones, códigos, métodos, prácticas recomendadas,
definición de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por el
comité promotor de la sociedad técnica determinada y adoptado por esta sociedad. Algo
establecido para su uso como una regla o base de comparación para medir o juzgar la
capacidad, la cantidad, contenido, extensión, valor, calidad, etc.
5.3. ESPECIFICACIÓN: Una especificación es un estándar que describe clara y brevemente los
requisitos esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio. Los
procedimientos, métodos, clasificaciones y equipos que se utilizarán también están
indicados con el fin de determinar si los requisitos especificados para el producto se han
cumplido o no.
5.4. IPEN. Instituo Peruano de Energía Nuclear

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5.5. OTAN. Oficina Técnica de la Autoridad Nacional, área del IPEN encargada de la emisión de
autorización, registros y licencias, la realización de inspecciones y la emisión de normas y
fiscalización de su cumplimiento.
5.6. SOLDADURA. Una coalescencia localizada de metales o no metales producida ya sea por
calentamiento de los materiales a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de
presión, o mediante la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de material de
aporte.
5.7. JUNTA. La unión de los miembros o los bordes de los miembros que van a ser unidas o se
han unido.
5.8. DISCONTINUIDAD . Cualquier interrupción en la uniformidad de un objeto. Una interrupción
de la estructura típica de un material, tal como una falta de homogeneidad en sus
características mecánicas, metalúrgicas, o física. Una discontinuidad no es necesariamente
un defecto.
5.9. DEFECTO. Una discontinuidad o discontinuidades que por naturaleza o efecto acumulado
representan una parte o producto incapaz de cumplir con los estándares mínimos de
aceptación o de las especificaciones aplicables. El término designa rechazable.
5.10. POROSIDAD. Es una discontinuidad, típicamente es una cavidad, formada por atrapamiento
de gas durante la solidificación del metal de soldadura, antes de que el gas tenga la
posibilidad de ascender a la superficie del charco fundido y escapar. La discontinuidad que
se forma es generalmente esférica pero puede ser alargada o irregular. Una causa común
de las porosidades es la contaminación durante la soldadura y las corrientes de aire.
5.11. FUSIÓN INCOMPLETA. Es una discontinuidad de soldadura en el que la fusión no se produjo
entre el metal de soldadura y las caras de fusión o las zonas de soldadura adyacentes. Es el
resultado de inadecuadas técnicas de soldadura, preparación inadecuada del metal o
inadecuado diseño de junta.
5.12. PENETRACIÓN INCOMPLETA . Es una condición de la raíz de la junta en la cual el metal de
soldadura no se extiende a través del espesor de la junta, es un área de inadecuada
penetración y fusión. Penetración incompleta de la junta, puede generarse como resultado
de un insuficiente aporte de calor, diseño de la unión inadecuada, o un control inadecuado
del arco de soldadura.
5.13. Underfill. Es una condición en la que la cara soldada o superficie de la raíz de una soldadura
de ranura se encuentra por debajo de la superficie adyacente del metal base. Es el
resultado de la incapacidad del soldador para llenar completamente la unión soldada.
5.14. SOLAPE. Es una protuberancia de metal de soldadura sin fusionar más allá del borde de la
soldadura o la raíz de la soldadura. El solape es una discontinuidad superficial que forma
una muesca mecánica o concentrador de esfuerzos y casi siempre se considera rechazable.
Dos causas comunes del solape pueden ser la velocidad de desplazamiento insuficiente y
la preparación incorrecta de metal base.
5.15. FISURAS. Es definida como una fractura, un tipo de discontinuidad caracterizada por su
terminación afilada y una alta relación de longitud y ancho a lo largo de la discontinuidad.
Puede encontrarse en el metal de soldadura, debido al esfuerzo del material. Las fisuras a
menudo se inician en las concentraciones de esfuerzos causados por discontinuidades o
cerca de otras muescas mecánicas asociadas con el diseño de piezas soldadas.
5.16. SOCAVACIONES. Es una acanaladura o ranura fundida adyacente al material base al pie de la
soldadura o raíz de la junta, que no es llenado por el metal de soldadura. Esta ranura crea
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una muesca mecánica, la cual es una concentrador de esfuerzos. Cuando el socavado es

controlado dentro de los límites de las especificaciones, esta no es considerada un defecto
de soldadura. Las socavaciones son generalmente asociadas con inadecuadas técnicas de
soldadura, excesiva corriente durante el soldeo o ambos.
5.17. INCLUSIONES DE ESCORIA. Son productos no metálicos resultantes de la disolución mutua del
fundente y las impurezas no metálicos en algunos procesos de soldadura y soldadura
fuerte. En general, las inclusiones de escoria se pueden encontrar en las soldaduras
realizadas con cualquier proceso de soldadura por arco que emplea fundente como un
medio de protección. En general, las inclusiones de escoria son resultado de las técnicas de
soldadura inadecuadas, la falta de acceso adecuado para la limpieza de la junta, o
inadecuada limpieza entre pasadas.
5.18. ARC STRIKES. Es una discontinuidad que consiste en un metal fundido localizado en cualquier
parte, metal afectado térmicamente, o cambio en el perfil de la superficie de cualquier
parte de una soldadura o metal base como resultado de un arco. El Arck Strikes es
ocasionado cuando el arco de soldadura es iniciado en la superficie del metal base, fuera
de la unión soldada, ya sea de forma intencional o accidentalmente. Cuando esto ocurre,
hay un área localizada de la superficie del metal base que es fundida y rápidamente
enfriada debido a la disipación de calor ocasionado por la mayor área del metal base. Los
Arc Strikes no son deseados y son inaceptables, debido a que estos pueden contener
fisuras.
5.19. SALPICADURAS. Consiste en partículas de metal expulsadas durante la fusión de la soldadura,
estas no forman parte de la soldadura. Sólo las salpicaduras que se adhieren al metal de
base es motivo de preocupación para el inspector visual. Normalmente, las salpicaduras no
se consideran un defecto grave a menos que su presencia interfiere con las operaciones
subsiguientes especialmente exámenes no destructivos, o la capacidad de servicio de la
pieza.
5.20. MELT-THROUGH. es un refuerzo visible de la raíz producido en una junta de soldadura
soldada desde un lado. Melt-Through es generalmente aceptable, a menos que se tenga
un refuerzo excesivo de la raíz.
5.21. TAMAÑO DE LA SOLDADURA. Es una medida de una dimensión crítica, o una combinación de
dimensiones críticas de una soldadura. El tamaño de la soldadura requerida debe ser
mostrada en los planos de detalle. El tamaño de la soldadura para varias soldaduras son
definidas e ilustradas en la AWS A3.0, Términos y definiciones estándar de soldadura.

6.0. REQUISITOS DE SEGURIDAD

6.1. Todo el personal involucrado en esta actividad, deberá cumplir con el Procedimiento de
Seguridad Radiológica y el Procedimiento de Transporte y Almacenamiento de la Fuente
Radioactiva. Será responsabilidad del Nivel II y Nivel I operador de radiografía por su propia
seguridad radiológica e industrial y la del personal que pudiera encontrarse en las
inmediaciones del lugar del ensayo, cumplir el procedimiento e instructivo indicados y las
recomendaciones vigentes del Instituto Peruano de Energía Nuclear (IPEN).
6.2. Todo el personal involucrado en las tareas de radiografía, llevará dosímetro TLD, dosímetro
tipo lapicero y detector sonoro para registrar y controlar que no se sobrepasen los límites
de radiación que pueden absorber tanto el personal como el público.
6.3. Las personas (Operadores) que efectúen los ensayos radiográficos mediante la operación
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directa del equipo de gammagrafía, deberán poseer el certificado de habilitación para el

uso de radioisótopos y radiaciones ionizantes emitido por el IPEN.

7.0. MATERIALES Y E QUIPOS

7.1. FUENTES DE RADIACIÓN
Como fuente de radiación para la exposición de la película radiográfica se utilizará una de
las siguientes:

Item Equipo Marca/ Modelo Nº Serie Tamaño Actividad

Serie Ir-912 Fuente
1 Gamma Ir-192 SPEC 1561 150 SL 2111 13 Ci (02/09/2015)
2 Gamma Ir-192 SPEC 1620 150 TC 1208 49 Ci (02/09/2015)
Tabla 1. Fuentes Radiográficas a utilizar

7.2. PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS

Las películas deberán ser específicas para ser usadas en radiografía industrial, en el caso de
utilizarse R-X se podrán utilizar tanto película ASTM E1815 Grupo I como ASTM E1815
Grupo II y en el caso de utilizarse rayos gamma se utilizará película ASTM E1815 Grupo I
(para el caso de la Marca AGFA le corresponden, D4 y para el caso de la Marca Kodak le
corresponden MX125).
KODAK Film AGFA STRUCTURIX FUJI (IX) FOMADUX
INDUSTREX CX D8 150 -
INDUSTREX AA400 D7 100 INDUX R7
INDUSTREX T200 D5 80 INDUX R5
INDUSTREX MX125 D4 - INDUX R4
INDUSTREX M100 D3 50 -
INDUSTREX DR50 D2 25 -
INDUTREX SR45 D3-SC 20 -

7.3. PANTALLAS INTENSIFICADORAS

7.3.1. Las pantallas de Plomo deberán ser usadas para intensificación de la imagen en la
película. Preferiblemente se utilizaran películas con pantalla de plomo integrales
colocadas por el fabricante.
7.3.2. Cuando se utilice película que no tenga la pantalla de plomo colocada por el
fabricante, las pantallas que se coloquen en el chasis deberán cumplir con lo
siguiente:
(a) Las pantallas frontales deberán tener un espesor mínimo de 0.001” para
procedimientos basados en ASME B31.3 Process Piping y 0.005” para
procedimientos basados en ASME B&PV Sec. V, excepto cuando se obtenga el
indicador esencial en un espesor de pantalla diferente a 0.005” de espesor.
(b) Las pantallas posteriores deberán estar entre 0.001” y 0.010”. Y donde se
presuma la existencia de radiación retro dispersa, previa detección en una
(c) exposición inicial, se procederá a aumentar la protección posterior fuera del
chasis de película. 
Mayores espesores son preferibles en caso de espesores
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mayores a 1.5 pulg.

7.4. IDENTIFICACIÓN, LEYENDAS Y MARCAS DE PB EN LAS PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS

En cada radiografía con imagen formada con Caracteres de Plomo o con la fijación de
Printer debe de quedar registrado lo siguiente:
7.4.1. Siglas de la Compañía examinadora; siglas de la Compañía Constructora, marca de
spool, estampa del soldador, Diámetro de junta0, Espesor de la junta examinada,
espacio para ubicación del IQI, Nº. de junta inspeccionada, Fecha.
7.4.2. Marcadores de localización en la Película: Los marcadores de localización
aparecerán en las películas de la siguiente manera
(a) En tuberías menores a 3.5 pulg. de diámetro exterior, dos letras A y B
demarcarán las vistas a 90° que se proyectarán para garantizar la exactitud del
giro y proyección de la zona radiográfica a evaluar para cubrir el 100% de la
soldadura. Para tuberías de diámetros mayores a 3.5 pulg. de diámetro
exterior, se elaborará una cinta con números de Plomo que mida las
coordenadas longitudinales de la soldadura desde un cero marcado sobre la
misma soldadura debidamente espaciados entre sí en pulg. ó en centímetros.
(b) Preferiblemente se tomará como cero para esta referencia la parte superior de
las tuberías y la progresión será en el sentido horario tomando como vista
adelante el sentido del flujo. Deberá observarse el traslape entre cada placa
consecutiva, de lo contrario se deberá repetir la misma.
7.4.3. Cualquier medio para evitar la radiación dispersa puede ser empleado cuando sea
necesario. Para verificar dicha radiación, cada chasis de película tendrá adherida en
su exterior en el lado posterior una letra de Plomo “B” de 1/16” espesor y ½” de
altura. Si la imagen de la letra “B” aparece en la radiografía (imagen blanca), se hace
evidente una excesiva radiación dispersa y una nueva película deberá ser expuesta
con la adecuada protección. Una imagen oscura de la letra “B” no es causa de
rechazo de la película.
7.4.4. Se añadirá marcas de Pb en forma de letra I en cada tercera o cuarta parte de la
longitud de la soldadura (según se trate de 3 o 4 placas a radiografiar), ubicadas
sobre la cinta de números de Pb, para que las imágenes de estas marcas de Pb en
las películas, garanticen el traslape entre las placas contiguas y agilicen la evaluación
del radiólogo.

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Figura 1. Localización de Marcadores

7.5. INDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN

7.5.1. Los indicadores de calidad de imagen serán seleccionados según el Procedimiento
al que se refiera el Código del Constructor. Pueden ser de agujeros (ASTM E1025) o
de alambre (ASTM E747 ó DIN 54109), este último puede emplearse
indistintamente sea ASTM o DIN siempre que la sensibilidad a obtener según
espesor de material sea equivalente para sensibilidad normal (Ver Anexo 11.4 y

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11.5).

Tabla 2. Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Agujero

7.5.2. Los indicadores de la Calidad de imagen serán colocados preferiblemente del lado
de la fuente; en el caso de que lo anterior no sea posible por razones prácticas, se
les colocará en el lado película y se colocará una letra “F” (Este último caso no será
necesario si en toda la Obra, las radiografías se obtienen del lado película). En el
caso de líneas bajo el Código de Construcción que indica el uso del Estándar API
1104 donde todos los indicadores de calidad son colocados del lado de la película,
no será necesaria la colocación de esta letra “F”.

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Tabla 3. Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Alambre

Tabla 4. Selección del Indicador de Calidad de Imagen.

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7.6. ELEMENTOS PARA LA INTERPRETACIÓN DE LAS PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS

7.6.1. Facilidades de Iluminación para la Evaluación de las Películas Radiográficas. Para
observar la película se utilizarán equipos llamados usualmente Negatoscopios,
estos, deberán tener un reóstato para poder variar la iluminación incidente en la
película y poder leer densidades de hasta 4.0 H&D unidades. Se debe evitar
cualquier luz que genere reflejos sobre la radiografía y se deberá añadir una luz
indirecta tenue, evitando la completa oscuridad.
7.6.2. Densitómetro de Película Densitométrica para calibración. Solamente se empleará
sea un densitómetro calibrado (por una vigencia máxima de 90 días o cuando haya
sospecha de alguna falsa lectura) ó una tirilla comparadora de densidades para
establecer la densidad de la película obtenida. De requerirse lecturas con error de
las centésimas se requerirá de un densitómetro. Cualquier tirilla comparadora de
densidades y el densitómetro deberán ser verificados con una cinta de calibración
de densidades trazable por la NIST (National Institute of Standards and Technology).
El densitómetro deberá ser calibrado de acuerdo al ASME B&PV Sec. V, Art. 22, SE-
1079, Calibración de Densitómetros de Transmisión y mantener un error máximo
de lectura de + 0.05 H&D. Las tirillas comparadoras de densidades deberán
verificadas en sus densidades indicadas empleando densitómetro calibrado y
mostrando un error máximo de +0.10 H&D.
7.7. LABORATORIO PARA EL PROCESADO DE LAS PELÍCULAS
El laboratorio para el procesado manual deberá ser un cuarto oscuro que debe constar de
lo siguiente:
7.7.1. Aire Acondicionado con la capacidad suficiente para mantener la temperatura de
las soluciones químicas recomendable entre 4°C y 27°C, temperaturas mayores son
factores de influencia en la calidad radiográfica.
7.7.2. Luz de seguridad (roja con filtro) de 15W y a una distancia no menor a 1.2 m de las
películas que están fuera del chasis. (Se deberá verificar el efecto del velo sobre la
película).
7.7.3. Tanques para procesamiento de películas de acero inoxidable u otro material que
no reaccione químicamente con los líquidos revelador y fijador. La temperatura de
los baños de químicos deberán ser siempre verificados para mantenerse a la
temperatura óptima recomendable de 20°C, ya que el tiempo de procesado en el
químico Revelador depende de dicha temperatura. Para otras temperaturas
alrededor de este valor, se harán las correcciones del tiempo de revelado.
7.7.4. Accesorios auxiliares para el revelado como ser: Calentador para las soluciones de
los diferentes químicos, termómetro, reloj con timbre de tiempo (Timer), pinzas y
colgadores para el secado de las películas.
7.7.5. Dependiendo del volumen de placas a procesar se usará secadora automática.

8.0. PROCEDIMIENTO
8.1. ACTIVIDADES PREVIAS
8.1.1. Revisión de Documentos. El Personal Inspector Nivel II destinado a un grupo de
trabajo que incluya la evaluación y generación de reportes, está obligado a
mantenerse al día con el conocimiento de los procedimientos escritos de la
compañía que se mantienen mediante copias controladas en los laboratorios
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móviles, así como de revisar si estos están completos antes de salir a una Obra.
Mantendrá un registro de recepción firmado y fechado en los laboratorios.
8.1.2. Ejecución. Una vez que el Nivel II tiene conocimiento de los procedimientos y
documentos que avalarán su trabajo, deberá cumplir con lo establecido de aquí en
adelante.
8.1.3. Actividades a Seguir. De manera enunciativa más no limitativa, las actividades
principales a seguir para la inspección radiográfica son:
(a) Trabajo de campo mediante la exposición de las películas, esta actividad será
realizado por un Radiólogo Nivel I ó Nivel II
(b) Trabajo en laboratorio o cuarto oscuro mediante el procesado de las películas
expuestas, este servicio será realizado por un Radiólogo Nivel I ó Nivel II.
(c) Trabajo en área seca y con iluminación tenue e indirecta para evaluación de las
películas e imágenes radiográficas para la emisión del informe de inspección
radiográfica según el criterio de aceptación o rechazo aplicable de acuerdo al
Código de Construcción seleccionado en forma específica. Este servicio será
realizado por un Radiólogo certificado Nivel II ó Nivel III.
8.2. REQUERIMIENTOS DE LA EXAMINACIÓN RADIOGRÁFICA
8.2.1. Los siguientes párrafos describen los requerimientos generales para las
inspecciones radiográficos en soldaduras a tope de configuración geométrica en
simple V, doble V o la que el Constructor/Cliente especifique, no son aplicables para
juntas angulares.
8.2.2. Preparación de la superficie de soldadura. La inspección radiográfica se realizará
después de la inspección visual, producto de la cual quedará en la tubería la
identificación de la junta y la autorización para radiografiarla. La superficie acabada
del refuerzo de soldadura se recomienda que posea una altura uniforme, con una
altura máxima sobre el nivel del metal base que indica el Código de Construcción.
Toda salpicadura de soldadura es recomendable se solicite sea removida previa a la
radiografía. Si hubiese anillo de refuerzo de raíz no necesitarán ser removidos
siempre que no interfieran con la interpretación de las radiografías.
8.2.3. Calidad de las Radiografías. Las radiografías deberán ser ejecutadas con una técnica
de suficiente sensitividad para demostrar los marcadores de identificación, traslape
entre radiografías contiguas, delimitación e identificación del IQI (penetrámetro)
sea el mínimo agujero o alambre esencial visible, todos estos son indicadores
esenciales de la calidad de la imagen radiográfica. Todas las radiografías deberán
estar libres de defectos mecánicos, químicos u otro de proceso que pudieran
interferir con la interpretación apropiada de la radiografía.
(a) Sensitividad del Alambre o Agujero Requerido. La sensitividad del alambre o
agujero requerido deberá ser el que indican las Tablas de los Procedimientos
según sea el caso.
(b) Limitaciones de Densidad. La densidad de película transmitida (medida por
transmisión de luz) a través de la imagen radiográfica del penetrámetro de
alambre adyacente y el área de interés deberán ser como mínimo 1.8 H&D (si
se tratara del API 1104) ó 2.0 H&D (si se tratara del ASME B&PV Sec. V) y 4.0
H&D como máximo, para una simple película. Solo para criterios API Std1104
en algunas zonas muy localizadas se permite la densidad de 1.5H&D.
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8.2.4. Localización del Penetrámetro.

(a) Toda placa mayor o igual a 8 pulg. de longitud expuesta según la técnica DP/SV
y demás a excepción de las DP/DV deberá contener por lo menos dos (2)
penetrámetros, uno en el área central de la placa y el segundo a
aproximadamente una pulgada del extremo de la placa.
(b) Para las técnicas de exposición DP/DV se colocará un solo penetrámetro en el
centro de la imagen de la soldadura proyectada. La variación máxima de la
densidad de cualquier área de interés a evaluar respecto del centro de la
radiografía deberá estar entre –15% y +30% de dicho valor. Si este se supera, se
deberá colocar un IQI en esta área y volver a radiografiarla, manteniendo el
rango permisible de densidad según el código de procedimiento aplicable.
(c) En el caso de utilizarse la técnica panorámica para la exposición de la película,
se utilizarán cuatro (04) penetrámetros ubicados con una separación de 90°
entre ellos si se tratase de Procedimiento Basado en ASME B31.3 o tres (03)
penetrámetros ubicados con una separación de 120° entre ellos si se tratase de
procedimiento basado en ASME B&PV Sec. V y siempre que se trate de una sola
película expuesta alrededor de la soldadura circunferencial.
(d) En caso de emplear la técnica PS/VS (panorámica) y se deba tomar más de una
placa, cada una de ellas deberá contener un IQI en el centro y otro IQI en el
extremo de las mismas, mostrando el traslape respectivo.
8.2.5. Distancia Objeto a Película. La distancia objeto a la película deberá ser lo mínimo
posible y cuando sea práctico, la película deberá estar en contacto a la superficie
del objeto a ser radiografiado.
8.2.6. Distancia Fuente a Película. La distancia fuente película será lo suficientemente,
como para proporcionar una penumbra lo más pequeña posible no mayor a 0.020”
(0.51 mm).
8.2.7. Penumbra Geométrica. La Penumbra geométrica será determinada según la
siguiente fórmula:
F *t
Ug =
D
Donde:
(a) Ug = Penumbra Geométrica
(b) F = Tamaño efectivo de la fuente radiactiva. Este valor se puede obtener de la
carta de exposición que suministra el fabricante. Para una fuente no colimada
de forma cilíndrica, se obtiene calculando la longitud de su diagonal proyectada.
(c) D = Distancia: Desde la fuente de radiación (lado fuente) al lado objeto a ser
radiografiado.
(d) t = Espesor a ser radiografiado, o distancia objeto película, medida desde el lado
objeto a la película, puede coincidir con el espesor del material si está en
contacto con la película y objeto, o puede ser un diámetro, si se trata de una
toma en proyección elíptica por ejemplo.

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Tabla 5. Penumbra Geométrica permisible.

8.2.8. Longitud de las Películas Radiográficas.

(a) El largo necesario para las exposiciones externas (3 placas por cada junta desde
3” DN y 2 ó 3 placas Rayos X) será igual al desarrollo externo de la junta dividido
entre el número de placas, más un traslape mínimo de 2.0” a cada lado en cada
una de las placas.
(b) En el caso de radiografiar tuberías con soldaduras de 2" DN de diámetro se
radiografiaran en forma elíptica realizándose como mínimo 2 exposiciones una
a 90° de la otra y la longitud de la placa será igual a 8 pulg. ó también empleando
3 placas con imagen sobrepuesta desfasadas 60° una de la otra y longitud de
placa 8 pulg. Las reparaciones serán tomadas con el mismo tamaño de placa
que se utiliza para la toma normal (sobre montándola sobre la misma área de
la placa originalmente expuesta) y utilizando la cantidad de placas que sea
necesaria para cubrir completamente el sector donde se realizó la reparación,
aún cuando esto signifique que se aumente una o dos placas más por la
extensión de la reparación sobre la zona afectada.
(c) Para el caso de exposiciones sobre uniones soldadas de planchas, la longitud
dependerá de las recomendaciones del código o estándar aplicado, la longitud
mínima de película radiográfica recomendada es de 150 mm (6 pulg.), muchos
de los estándares recomiendan una longitud de evaluación de 300 mm (12
pulg.). Existen consideraciones particulares a tomar en cuenta cuando se
inspeccionan uniones soldadas de intersecciones de cordones de soldaduras
longitudinales y circunferenciales.
8.2.9. Manipuleo de las Películas Radiográficas. El cargado y descargado de películas de
su chasis para el procesado manual, deberá ser efectuado en bastidores o carretes
limpios y secos sin vestigios de químicos secos. Todos los chasis y pantallas deberán
permanecer limpios y libres de suciedad u otro motivo de defecto en la película. Las
películas serán manipuladas solamente por sus filos con manos secas y limpias y se
evitará todo trato brusco de las mismas.
8.2.10. Almacenamiento de las Películas Radiográficas. Películas no expuestas deben ser
almacenadas de acuerdo con las recomendaciones del fabricante para evitar daños
antes de su utilización, asimismo almacenadas en lo posible sobre sus bordes.
8.3. TÉCNICAS RADIOGRÁFICAS. Se detallan a continuación las posibles técnicas aplicables a este
procedimiento.
8.3.1. Exposición de Pared Simple – Simple Imagen (PS/SV). Es la técnica que se debe
aplicar siempre que sea posible y se puede aplicar a caños y plancha unidas a tope:
(a) Exposición de pared simple – simple imagen para planchas.

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7.4.1.1 Exposición de pared simple– Simple imagen (En planchas)
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Figura 2.

(b) Exposición de pared simple – simple imagen para tuberías. Exposición

7.4.1.2 Exposición de pared simple– Simple imagen. (En caños, Panorámica)
panorámica. Fuente interior a la tubería, al centro de la misma. Esto será usado
con un
Fuente interior a laadecuado
tubería, accesorio quelapermita
al centro de misma.alEsto
tuboserá
guíausado
de salida
conser
uncentrado
adecuadopara
accesorio qu
una exposición panorámica a través del agujero en la tubería. Otras
permita al tubo guía de salida ser centrado para una exposición panorámica a través variantes
del agujero en
tubería. de a técnica para exposiciones simples, ver imagen B y C.

7.4.2 Exposición de pared Doble – simple imagen (PD/SV)

Fuente exterior a la tubería. (En contacto y hasta 0.500 pulg. de distancia se tomarán tres plac

Figura 3.

8.3.2. Exposición de Pared Doble – Simple Imagen (PD/SV). Fuente exterior a la tubería.
(En contacto y hasta 0.500 pulg. de distancia se tomarán tres placas distanciadas
cada una a 120°, y mayores a 0.500” se tomarán cuatro placas distanciadas cada
una a 90°).
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Figura 3.

8.3.3. Exposición de Pared Doble – Simple Imagen (PD/SV) – Desfasada. Fuente exterior a
la tubería, desfasada del eje de soldadura.

Figura 4.

8.3.4. Exposición de Pared Doble – Doble Imagen (PD/DV) – Proyección Elíptica.

Proyección exterior a la tubería desfasada del eje de soldadura. La distancia mínima
será de 19 pulg. (foco a película). Y la abertura de la imagen entre 8 mm y 12 mm.

Figura 5.
8.3.5. Exposición de Pared Doble – Doble Imagen (PD/DV) – Imagen Superpuesta. Tres
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exposiciones, dos de las cuales a un mín. de 60° de la primera.

Figura 6.

9.0. REGISTROS
9.1. El fabricante preparará un mapa radiográfico, mostrando la localización de todas las
radiografías tomadas a lo largo con las marcas de identificación de películas.
9.2. Después de concluir la estructura, las películas serán propiedad del comprador a menos
que se haya especificado otro acuerdo entre el comprador y el fabricante.
9.3. Para el Registro como reporte de inspección se utilizará el registro, u otro que sea solicitado
por el cliente y deberán de contener como mínimo lo siguiente:
(a) Nombre o siglas simplificadas de la Obra, Constructor y Cliente.
(b) Nº de Reporte.
(c) Fecha de emisión de reporte.
(d) Identificación de la junta, e Isométrico (para su localización en planos)
(e) Diámetro Nominal ó Exterior.
(f) Espesor de metal base (espesor de soldadura).
(g) Estándar del Criterio de Aceptación y Rechazo de soldadura.
(h) Nº de Procedimiento De Radiografía.
(i) Tipo, número y sensibilidad obtenida de Penetrámetro. (IQI)
(j) Tipo de película y marca.
(k) Tipo de fuente, tamaño focal, Penumbra geométrica y Distancia Foco-película.
(l) Actividad o kilo voltaje de la fuente de radiación.
(m) Tipo de pantallas.
(n) Indicaciones observadas y ubicación de las mismas según categoría de fluido.
(o) Clase de material.
(p) Nombre del Evaluador, Nivel y número de certificación SNT-TC-1A.
(q) Firma del Evaluador y fecha.
(r) Representante Autorizado del cliente, posición, firma y fecha.

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10.0. EVALUACIÓN
10.1. CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD DE SOLDADURAS
Los Criterios de Aceptación de las soldaduras radiografiadas serán de acuerdo a lo que se
indica en los procedimientos específicos para cada caso. Ver párrafos 10.2 y 10.3.
Código de Construcción Código Procedimiento NDT Código de Aceptación y Rechazo NDT
ASME B&PV Sec. I ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. I
ASME B&PV Sec. VIII Div. 1 ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. VIII Div. 1
ASME B&PV Sec. IX
ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. IX
(Para Calificación de Soldadores)
ASME B31.1
ASME B31.1 ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. I Div. 1 A-250
(solo indicaciones redondeadas)
ASME B31.3
ASME B31.3 ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. VIII Div. 1
(solo indicaciones redondeadas)
API STD 1104 API STD 1104
ASME B31.4 ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. IX
(Para Calificación de Soldadores) (Para Calificación de Soldadores)
API STD 1104 API STD 1104
ASME B31.8 ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. IX
(Para Calificación de Soldadores) (Para Calificación de Soldadores)
ASME B31.9
ASME B31.9 ASME B&PV Sec. IX ASME B31.9
(Para Calificación de Soldadores)
API STD 1104 API STD 1104 API STD 1104
API STD 650 ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. VIII Div. 1
Tabla 6. Aplicabilidad adecuada de Estándares y Códigos para Procedimientos
Radiográficos y Criterios de Aceptación

10.1.1. Soldaduras Inaceptables. Los defectos considerados inaceptables contenidos en las

soldaduras serán reportados en el informe. Cuando se requiera, las soldaduras
deberán ser reparadas de acuerdo a un adecuado procedimiento y re -ensayadas
de la misma manera como se radiografió originalmente, manteniendo las
posiciones y abarcando las áreas de material nuevo en la unión soldada en la toma
radiográfica de reparación, para esta toma se añadirá a la identificación de la unión
la letra “R”, y en el caso de que la soldadura fue cortada y se volvió a rehacer en
forma total se añadirá a la identificación de la unión la letra “CO”,
10.1.2. Discontinuidades en el Metal Base. Quemaduras de arco, discontinuidades
longitudinales de proceso, o cualquier discontinuidad detectada por Radiografía en
la tubería o accesorio, fuera de la soldadura, serán reportadas indicándose que
requiere verificación de la inspección visual. La decisión de dicha reparación será
efectuada por la Compañía Propietaria de la Obra.
10.1.3. Indicaciones de Discontinuidades que Requieren Clarificación. Cuando aparezcan
indicaciones en la radiografía, que puedan ser ocasionadas por defectos de la
película, debido a procesamiento o manipuleo, o por irregularidades de superficie
o defectos en el metal base a ser ensayado, el siguiente procedimiento se aplicará:
(a) Examinar visualmente la superficie de la soldadura y el área adyacente para
determinar si las discontinuidades proyectadas en la película se deben a
irregularidades superficiales y de dimensiones no aceptables.
(b) Cualquier indicación que presente duda y pueda ser un defecto de película o de
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material requerirá tomar otra radiografía para confirmar la sospecha. Si el

radiólogo esta seguro de su evaluación, solo tomará otra radiografía si es a
pedido y cuenta de la parte interesada y se registrará.
(c) Cualquier confirmación de una discontinuidad, detectada por la inspección, y
que requiera ser reparada, necesitará ser re-radiografiada después de dicha
reparación y la placa original y sus reparaciones sometidas a evaluación y
archivo.

10.2. ESTANDAR DE ACEPTACIÓN SEGÚN ASME B31.1. (CAPITULO VI 136.4.5)

Cuando se requiere por este capítulo (véase tabla 136.4), la examinación radiográfica se
realizara en conformidad con el artículo 2 de la sección V de código ASME B&PV, salvo que
los requisitos de T-274 son para ser utilizados como una guía, pero no para el rechazo de la
radiografía a menos que la penumbra geométrica superior a 0.07pulgadas (2.0 mm).
(A) Estándar de aceptación. Soldadura que se muestra por radiografía a algunos de los
siguientes tipos de discontinuidades son inaceptables
(A.1) cualquier tipo de grieta o zona de fusión incompleta o penetración.
(A.2) cualquier otra indicación alargada que tenga una longitud mayor que
(A.2.1) 1/4 pulg (6.0 mm) para t hasta3/4 pulg (19.0 mm), inclusive.
(A.2.2) 1/3t para t de ¾ pulg (19.0 mm) a 2 ¼ pulg (57.0 mm), inclusive
(A.2.3) 3/4 pulg (19.0 mm) para t en 2 1/4 pulg (57.0 mm) donde t es el espesor de
la porción más delgada de la soldadura.

Nota: t que se refiere (A.2.1), (A.2.2) y (A.2.3) corresponde sobre al espesor de la soldadura que se examina; si una
soldadura se une a dos los miembros que tienen diferencias espesores en la soldadura, t es la más fina de estos espesores.

(A.3) cualquier grupo de indicaciones en línea que tienen un conjunto de longitud

mayor que t en una longitud de 12t, excepto donde la distancia entre las sucesivas
indicaciones supera los 6L, donde L es la indicación más larga en el grupo de
porosidades.
(A.4) Porosidades más que aceptables en el apéndice A-250 de la sección I de la caldera
del ASME y códigos de recipientes a presión
(A.5) concavidad de raíz cuando hay un cambio abrupto en la densidad, como se indica
en la radiografía.

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10.3. ESTÁNDAR DE ACEPTACIÓN SEGÚN ASME B31.3 (CAPÍTULO VI 341.3.2)

Los criterios de aceptación será el indicado en el diseño de ingeniería y cumplirán como
mínimo los requisitos aplicables se indican a continuación:
10.3.1. Tabla de Criterio de evaluación de discontinuidades por diámetro y clase de sistema.

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Tabla 7. Criterios de Aceptación de ASME B31.3 por diámetro y clase

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Tabla 8. Selección de Métodos de END según el Código ASME B31.3

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Tabla 9. Evaluación de Discontinuidades según el Código ASME B31.3

Figura 10. Imperfecciones Típicas de Soldaduras según el Código ASME B31.3

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11.0. ANEXOS:
11.1. CARTAS DE POROSIDADES SEGÚN EL CÓDIGO ASME B&PV SEC. I DIV. 1 APP. A-250

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11.2. CARTAS DE POROSIDADES SEGÚN EL CÓDIGO ASME B&PV SEC. VIII DIV. 1 APP. 4

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11.4. EJEMPLO DE CÁLCULO DE DETERMINACIÓN DE LÍMITES DE ACEPTABILIDAD DE TAMAÑOS DE

8.4 Ejemplo de cálculo de determinación de límites de aceptabilidad de tamaños de porosidades
POROSIDADES SEGÚN EL CÓDIGO ASME B31.3 (BASADOS EN EL CÓDIGO ASME SEC. VIII DIV. 1 –
según ASM E B31.3
A(basados
PP. 4) en ASM E Sec. VI I I -App-4) para ASM E B31.3 (100% tamaño)

Dia. N Esp.(mm)(Tw)(Sch) R Relev RI M 1 RI M 2 RI Al2186

½”N(21.3 mm,0.84”ext.) 3.73 mm (0.147”)(80) 1/64” 1/32” 3/64” 3.5mm (45 mm)

¾”N(26.7mm,1.05” ext.) 3.91 mm (0.154”)(80) 1/64” 1/32” 3/64” 4.0mm (47 mm)

1”N(33.4mm ,1.31” ext.) 4.55 mm (0.180”)(80) 1/64” 3/64” 1/16” 4.5mm ( 55 mm)

2”N ( 0.3 mm, 2.37” ext.) 5.54 mm (0.218”)(80) 1/64” 1/16” 1/16” 5.5mm ( 66 mm)

3”N ( 8.9mm, 3.5” ext.) 7.62 mm (0.300”)(80) 1/32” 5/64” 3/32” 7.5mm ( 91 mm)

4”N ( 14.3mm ,4.5” ext.) 6.02 mm (0.237”)(40) 1/64” 1/16” 5/64” 6.0mm ( 72 mm)

4”N ( 14.3mm, 4.5” ext.) 8.56mm (0.337”)(80) 1/32” 5/64” 7/64” 8.5mm ( 103mm )

6”N ( 68.3mm, 6.62” ext.) 7.11mm ( 0.280”)(40) 1/32” 1/16” 3/32” 7.0mm ( 85 mm )

6”N ( 68.3mm, 6.62” ext.) 10.97mm (0.431”)(80) 1/32” 7/64” 9/64” 11.0mm (132mm )

8”N ( 19.1mm, 8.62” ext.) 6.35mm (0.250”)(20) 1/16” 1/16” 5/64” 6.0 mm ( 76 mm )

10”N ( 73.0mm 10.75”ext) 6.35mm (0.250”)(20) 1/16” 1/16” 5/64” 6.0 mm (76 mm)

10”N(273.0mm10.7 5”ext.) 12.70mm(0.500”) (60) 1/32” 1/8” 5/32” 13 mm ( 152 mm)

12”N(323.8mm12.7 5”ext.) 9.52mm(0.375”) (Std) 1/32” 3/32” 1/8” 9.5 mm ( 114 mm)

12”N(323.8mm12.7 5”ext.) 6.35mm(0.250”) (20) 1/16” 1/16” 5/64” 6.0 mm ( 76 mm )

Notas:
R.RRelev.
Relv. = Indicación Redondeada Relevante
: Indicación redondeada relevante
RI M 1 = Indicación Redondeada máxima permisible aislada
RIRIM1
M 2 := Indicación
Indicación redondeada
Redondeada máxima
máxima permisible permisible
aislada aislada
si esta separada mas de 1” de otra adyacente.
RIRIM2
Al =: Longitud
Indicación
Acumuladaredondeada máxima
de Indicaciones permisible
redondeadas ( long. aislada si esta
de soldadura queseparada más esta
puede contener de 1longitud
plg
(25 mm) de otra adyacente
acumulada de indicaciones redondeadas)
RI A1 : Longitud acumulada de indicaciones redondeadas (longitud de soldadura que
puede contener esta longitud acumulada de indicaciones redondeadas).
Tabla 12. Límites de Aceptación de Porosidades Según Código ASME B31.3

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11.5. SELECCIÓN DE PENETRÁMETROS ASME B&PV SEC. V, DIN 54109

Tabla 13.

Tabla 14. IQI según DIN 54109

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8.8 Espesor de Penetrámetro ASTM E747 de Hilos (ASM E B31.3)
11.6. ESPESOR DE PENETRÁMETRO ASTM E747 Y ASTM E1025

Tabla 15. IQI Según ASTM E747

8.9 Criterio de Aceptación de Ensayo Radiográfico según ASM E B& PV Sec. I X

8.9.1 Las definiciones de indicaciones lineales y redondeadas son las mismas indicadas en el ASME
B&PV Sec. VIII Div. 1.

8.9.2 Los ensayos de habilidad de soldador y operador de soldadura por medio de radiografía serán
evaluados como No-Aceptables o Rechazados, si la radiografía exhibe cualquier imperfección en
exceso a los límites abajo especificados:

a) Indicaciones lineales:
Tabla 16. IQI Según ASTM E1025
(1) Cualquier tipo de fisura o zona de incompleta penetración o fusión;

(2) Cualquier inclusión de escoria alargada que tenga una longitud mayor que:

(b)/18” pa ra “t” hasta

/ n3 8” icl us i ve,
(c) (1/3)tapata “t” m yor /a 38” ha sta 2-1/4”n icl us i ve,
(d)a”¾ p ra “t” m yor a 2-1/4”.

(3) Cualquier grupo de escorias alineadas que tengan una longitud acumulada mayor a “t” en
12t de longitud, excepto cuando la distancia entre sucesivas imperfecciones excede a 6L,
donde L es el tamaño máximo de una indicación alargada.

b) Indicaciones redondeadas:

(1) La máxima dimensión permisible para indicaciones redondeadas será 20% de t o 1/8”, el
menor de ambos.

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11.7. REGISTROS RADIOGRAFICOS

AD - NDT - RT - IRWJ - 001
NON DESTRUCTIVE TESTING - RADIOGRAPHIC PAGE 01 OF 01
DATE 20/10/2015
INSPECTION RECORD OF WELDED JOINTS
REV. Rev. 1.0

REGISTER Nº:

GENERAL:
CUSTOMER: LOCATION:

PROJECT: DATE OF INSPECTION:

STANDARD OF CALIFICATION: PROCEDURE Nº:

DESCRIPTION OF THE SPECIMEN TO INSPECT

DESCRIPTION OF
BASE MATERIAL TYPE: DIAMETER: SYSTEM / LINE:
THE SPOOL:
JOIN TYPE: WELDING PROCESS: THICKNESS.: WELD REINFORCEMENT.:
CLASS
FLUID CATEGORY
MATERIAL

SOURCE, FILM RADIOGRAPHIC

TYPE USED: Gamma Ray ISTOPE: Ir - 192 ACTIVITY: 72 Ci SOURCE SIZE: 0.106 mm x 0.135 mm

TYPE IQI: wire IDENTIFIED: ASTM 1A STANDARD: ASTM E-747 SOURCE SIDE/FILM SIDE: Film Side

SOURCE TO OBJECT DISTANCE: 500 mm DISTANCE FROM SOURCE SIDE OF OBJECT TO FILM: 4.76 mm GEOM. UNSHARPNESS: 0.001 In

FILM MANUFACTURER: AGFA FILM DESIGNATION: D5 DIMENSIONS: 70 mm X 300 mm EXPOSURE TIME: 7.30 Minut

N° FILM/CASSETTE 1 N° EXPOSITIONS: 2 DENSITY MIN: 2.0 mi n DENSITY MAX: 4.0 min

SCREENS: 0.127 mm- 0.254 mm DEVELOPED TIME: 4.0 Minutes TEMPERATURE 25º C OTHER: -------------------------------

TECHNICAL RADIOGRAPHIC

TYPE OF EXAMINATION: 100% RANDOM SPOT SPOT - RANDOM OTHER

ITEM SPOOL JOINT FILM Nº WELDER CODE RESULTS TYPE / LOCATION OF DISCONTINUITIES AND DEFECTS INTEREST ZONE
---------
---------

PERFORMED BY WELDING DISCONTINUITIES RESULTS

C Cra ck RI Is ol a ted Rounded Indi ca ti on
NAME:
IF Incompl ete Fus i on RIC Ra ndom Rounded Indi ca ti ons
A: Accepted
IP Incompl ete Penetra ti on ARI Al i gned Rounded Indi ca ti on
LEVEL:
EI El onga ted Indi ca ti on GARI Groups of Al i gned Rounded
R: Rejected
GAI Group of a l i gned i ndi ca ti ons CI Cl us tered Indi ca ti ons
DATE
RC Root Conca vi ty GCI Group of Cl us tered Indi ca ti ons

FINAL APPROVAL
INTERPRETED BY: REVISED BY: APPROVED BY:

NAME: D: NAME: D: NAME: D:

DATE: M: DATE: M: DATE: M:

Y: Y: Y:

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