PRINCIPALES ALEACIONES EN LA INGENIERIA

INTRODUCCION

Los metales y aleaciones poseen propiedades muy interesantes para la ingeniería,

lo que viene a suponer una extensa gama de aplicaciones en diseños de ingeniería.
Desde su utilización como materiales estructurales, resistentes a la oxidación,
resistencia a altas y bajas temperaturas, resistencia a la fatiga y elevada tenacidad
son las propiedades que han permitido el enorme desarrollo de los metales hasta la
actualidad y la optimización de sus propiedades mediante los tratamientos de
endurecimiento ya explicados en las unidades precedentes. De todos los metales
utilizados, la aplicación del hierro y sus aleaciones, aceros, representa alrededor del
90%, debido fundamentalmente a la combinación de sus buenas propiedades de
resistencia, tenacidad y ductilidad unido a su relativo bajo precio. Cada metal
presenta propiedades específicas y especiales que los hace aptos para su
aplicación en proyectos de ingeniería, y su utilización se adopta tras análisis
comparativos, que incluyen los costes, con otros metales y materiales.
En este trabajo de investigación unificaremos ventajas y desventajas de varias
aleaciones existentes y se describirán varias de ellas, de igual manera se
describirán minerales usados en las aleaciones.
Nos basaremos en el libro ciencia materiales para desarrollar de manera efectiva
nuestra investigación.
 ALEACIONES DE HIERRO

Las aleaciones de hierro que tienen desde pequeñas cantidades, alrededor del 0.03
%, a un 1.2% de carbono, con cantidades de un 0.25 a 0.7% de mn y/o si y pequeñas
cantidades no superiores a 0.050% de s y p, reciben el nombre de aceros al carbono
o aceros ordinarios de construcción. Cuando en su composición aparecen otros
elementos de aleación, reciben el nombre de aceros aleados. No obstante, y a pesar
de que contengan ciertos elementos de aleación, los aceros se tratarán como
aleaciones binarias de hierro y carbono.

La ferrita d es una solución sólida de carbono en hierro d que tiene una estructura
c.c. y un límite de solubilidad máxima de carbono de 0.09% a 1465°c. La austenita
(g), es una solución intersticial de carbono en el hierro g que tiene una estructura
cristalina c.c.c. y presenta una solubilidad máxima del carbono mucho mayor,
alrededor del 2.08% a 1148°c, que disminuye hasta el 0.8% a 723°c, temperatura
eutectoide.
La ferrita a es una solución sólida de carbono en el hierro a que tiene igualmente
una estructura cristalina c.c. y presenta una solubilidad del carbono muy reducida,
tan sólo del 0.02% a la temperatura eutectoide y que disminuye hasta 0.005% de c
a temperatura ambiente. La cementita es un compuesto intermetálico formado por
un átomo de carbono y tres de hierro. La cementita es un compuesto duro y frágil.

Son muchos los parámetros que influyen en las características mecánicas de un

acero, ya que estas aleaciones pueden endurecerse prácticamente por todos los
mecanismos de endurecimiento como: aleación, deformación, precipitación y
transformación martensítica.

REVENIDO DE LOS ACEROS

Se entiende por revenido de un acero, el proceso de calentamiento de un acero

martensítico a temperaturas inferiores a las de la temperatura de transformación
eutectoide, para así eliminar las tensiones generadas durante la transformación
martensíticas y ablandar la estructura devolviendo tenacidad al material. Después,
el acero es calentado de nuevo a una temperatura por debajo de la de inicio de
transformación austenítica, para ablandar la martensita mediante su transformación
en una estructura de carburo de hierro esferoidal en una matriz de ferrita. La
martensita es una estructura metaestable y por lo tanto se transforma cuando se
aporta energía al material. En martensitas de aceros ordinarios de bajo carbono,
martensita en cintas o listones, existe una alta densidad de dislocaciones, y estas
dislocaciones dan lugar a estados de menor energía para los átomos de Carbono
que sus posiciones intersticiales normales. Así, cuando los aceros martensíticos de
bajo contenido en carbono se revienen en el rango de 20 a 200°c, los átomos de
carbono migran hacia ese lugar de preferencia.
Para aceros martensíticos con más del 0.2% de carbono, el principal modo de
redistribución del carbono, hasta temperaturas de revenido por debajo de los 200°C,
es por precipitación de un carburo épsilon, Fe2.4C, de tamaño muy pequeño que
mantiene las distorsiones de la estructura generadas durante la transformación
martensítica. Cuando los aceros se revienen entre 200 y 300°C, el precipitado
adopta formas aciculares que fragilizan enormemente el material. Finalmente, a
temperaturas superiores a los 300°C se inicia la formación de cementita, Fe3C, de
forma esférica que va coalesciendo con la temperatura hasta formar la estructura
final a altas temperaturas de esferas de cementita en una matriz de ferrita.
El ausrevenido es un tratamiento de tipo isotérmico que produce una estructura
bainítica en algunos aceros. El proceso es alternativo al temple y revenido cuando
se precisa aumentar la tenacidad y ductilidad del material. En el proceso de
ausrevenido, el acero es austenizado, luego templado en un baño de sales hasta
una temperatura por encima de la Ms del acero, manteniéndose a esa temperatura
el tiempo suficiente para obtener la transformación total de la austenita a bainita,
enfriando después hasta temperatura ambiente en aire. Las ventajas del
ausrevenido son: 1) mejor ductilidad y resistencia al impacto, sobre aquellos valores
obtenidos por temple y revenido convencional; y 2) disminución de la distorsión del
material templado. Por el contrario presenta como principales desventajas el sólo
poder darse en un número muy limitado de aceros y la necesidad de baños de
enfriamiento especiales que dificulta su industrialización.

ACEROS DE CONSTRUCCION

Con esta denominación se recogen todos los aceros que se utilizan en la fabricación
de piezas, órganos y elementos de máquinas o estructuras. Pueden dividirse en dos
grandes grupos:
1- Los que se emplean en bruto de forja o laminación.
2- Los que se someten a un tratamiento térmico para mejorar sus características. El
primer grupo comprende, prácticamente, el 80% de la producción total de acero y
su selección es sencilla ya que no son muchos los tipos que se utilizan y sus
características corresponden sólo al estado normal de suministro, con una ligera
acritud. Dentro de este grupo de aceros, que no reciben tratamiento posterior,
podemos establecer la subdivisión siguiente:
a) Aceros ordinarios al carbono, que es el más numeroso en aplicaciones. Además
del carbono contienen pequeñas cantidades de silicio y manganeso, < 0.5% y 0.9%
respectivamente, empleados como desoxidantes y elementos auxiliares en los
procesos de fabricación, y fósforo y azufre, inferiores al 0.1 %, que son impurezas
perjudiciales que provienen de las materias primas, y que en los procesos de
fabricación se procura reducir a unos límites de aceptación definidos. La influencia
perjudicial del azufre se debe a su combinación con otros metales para formar
sulfuros. En el caso del hierro forma el FeS con un eutéctico de bajo punto de fusión
que se localiza en borde de grano en forma de inclusión. Esto determina la
tendencia al agrietamiento en los procesos de conformación, especialmente en
caliente, pues las temperaturas usuales en la forja y laminación del acero son
superiores a las del eutéctico de FeS. Una forma de contrarrestar el efecto del S es
la adición de manganeso, que además de actuar como desoxidante en el proceso
de afino del acero, forma MnS con preferencia al FeS, cuando su contenido es cinco
veces superior al del azufre. El MnS forma parte de la escoria, en gran proporción,
quedando el ocluido en la masa no en borde de grano. El fósforo, aumenta la carga
de rotura, como si del carbono se tratase, pues se disuelve en la ferrita. No obstante,
la merma de características de ductilidad y tenacidad es tan grande que su
composición debe controlarse y limitarse, pues aumenta la tendencia a
agrietamiento en frío.
b) Aceros especiales de fácil mecanización, que presentan una mejor
maquineabilidad y puede trabajarse en máquinas automáticas a mayores
velocidades de corte. Estos aceros incorporan elementos químicos con la finalidad
de permitir mayores velocidades de corte sin aumentar el desgaste de la
herramienta. Se dividen principalmente en los tres grandes grupos siguientes:
1) Aceros con fósforo, del 0.06 al 0.12%. Fundamentan sus características en la
menor plasticidad que tiene la ferrita, lo que hace romper la viruta. Como ya hemos
citado el fósforo aumenta la resistencia pero disminuye el alargamiento y resiliencia.
2) Aceros con azufre. Este elemento, tal como hemos visto, se combina con el
manganeso, formando MnS, y produce numerosas inclusiones en toda la masa, las
que constituyen verdaderas entallas y facilitan la rotura de la viruta. 3) Aceros con
plomo, en un orden del 0.2%. El plomo es insoluble y por tanto se presenta en forma
de pequeños glóbulos en la masa del acero. Su bajo punto d efusión, 327_C, y el
calor desarrollado en las operaciones de corte, facilita la rotura de la viruta
realizando además una acción lubricante.
c) Aceros especiales, de baja aleación y alto límite elástico, que manteniendo una
carga de rotura similar a la de los aceros ordinarios, presentan un elevado límite
elástico, debido fundamentalmente a endurecimiento por precipitación combinado
con afinamiento del grano recristalizado. Se trata de aceros microaleados que
incluyen elementos como el V, Nb y Cr que forman precipitados de carburos
complejos, endurecedores, con el carbono contenido en el acero.
El segundo grupo de aceros, comprende aquellos en que, aunque utilizándose
también en estado normalizado para posibilitar su mecanización, se aplican
tratamientos térmicos, principalmente temple y revenido, para mejorar sus
características. Estos aceros tienen, con respecto a los anteriormente descritos, una
composición química más ajustada con un menor contenido de elementos extraños,
principalmente S y P, utilizándose en la construcción de maquinaria
fundamentalmente, tanto en estado bruto de forja o laminación como estirado en
frío, normalizado, con recocido subcrítico o templado y revenido. Las calidades con
carbono menor de 0.25%, F1110 y F1120, son soldables, aunque el endurecimiento
obtenido en estos mismos aceros por temple y revenido es poco significativo. En la
tabla 13.1 se observan las propiedades mecánicas que pueden obtenerse, en
función del tamaño de la pieza, en estado de temple y revenido y en estado
normalizado, listo para mecanizado.

ACEROS ALEADOS

Los elementos de aleación se añaden al acero para: a) proporcionar un

endurecimiento por solución sólida en la ferrita, b) por la precipitación de carburos
de aleación en lugar de la formación habitual de cementita, c) mejorar la resistencia
a la corrosión por la formación de capas superficiales protectoras, y, d) mejorar la
templabilidad. El modo en que los elementos se distribuyen en los aceros depende
básicamente de la tendencia a formar carburos u otros compuestos por parte de
cada elemento. La siguiente tabla resume la distribución aproximada de la mayoría
de los elementos aleantes presentes en los aceros.

El níquel se disuelve en la ferrita del acero, ya que tiene menos tendencia a formar
carburos que el propio hierro. El silicio se combina en una cantidad limitada con el
oxígeno presente en el material para formar inclusiones, pero por otra parte se
disuelve en la ferrita. La mayor parte del manganeso se disuelve en la ferrita,
aunque algo del mismo, formará carburos mixtos con el hierro modificando la
cementita como (Fe, Mn)3C. El cromo, que tiene mayor tendencia que el hierro a
formar carburos, se reparte entre la formación de carburos y la disolución en la
ferrita. La distribución del cromo depende del contenido en carbono presente así
como de la presencia de otros elementos con mayor tendencia a la formación de
carburos, como el V, Ti o Nb. El volframio y el molibdeno se combinan con el
carbono para formar carburos, siempre y cuando la cantidad de carbono en el acero
sea suficientemente elevada y no haya gran cantidad de elementos formadores de
carburos como el Ti y el Nb que tienen una gran tendencia a formar carburos, no
encontrándose prácticamente nunca disueltos en la ferrita. El aluminio se combina
fácilmente con el oxígeno y nitrógeno contenido en el acero, para dar inclusiones de
alúmina, Al2O3, en el primer caso y precipitados endurecedores de AlN en el
segundo, por lo que se aplica este último como elemento afinador de grano.

ALEACIONES DE COBRE

Las aleaciones base cobre son más pesadas que el hierro, y si bien la temperatura
de fluencia es elevada, la relación resistencia-peso es típicamente inferior a la de
las aleaciones de aluminio y magnesio. Las aleaciones tienen mayor resistencia a
la fatiga, a la termofluencia y el desgaste abrasivo que las aleaciones ligeras,
presentando una excelente ductilidad, resistencia a la corrosión, muy buena
conductividad eléctrica y electrónica, y responden muy bien al endurecimiento por
deformación.
Los cobre que contienen menos del 1% de impurezas se utilizan en aplicaciones
eléctricas por su elevada conductividad, debiendo tener especial cuidado en el
contenido en oxígeno de los mismos, por lo que suelen utilizarse desoxidados con
fósforo. Algunas aleaciones se endurecen por dispersión al adicionar pequeñas
cantidades de óxidos, fundamentalmente alúmina, lo cual mejora la dureza de la
aleación sin disminuir significativamente la conductividad eléctrica. Cualquiera de
estas aleaciones puede endurecerse por deformación, consiguiendo grandes
aumentos de sus características mecánicas con disminuciones poco relevantes de
sus prestaciones eléctricas.
 ALEACIONES EN ALUMINO

El aluminio es un metal ligero con una densidad de 2.70 g/cm3, y por ello, aunque
las aleaciones de aluminio tienen características mecánicas relativamente bajas
comparadas con las del acero, su relación resistencia-peso es excelente. Es
precisamente debido a esto que el aluminio se utiliza cuando el peso es un factor
importante, como ocurre en las aplicaciones aeronáuticas y de automoción.

Por otra parte, el aluminio no suele presentar un límite de resistencia a la fatiga bien
definido, de modo que la fractura puede suceder incluso a niveles muy bajos. Debido
a su bajo punto de fusión, el aluminio no se comporta bien a temperaturas elevadas.
Finalmente, las aleaciones de aluminio tienen escasa dureza, lo que origina poca
resistencia al desgaste abrasivo en ocasiones.
Las aleaciones de aluminio pueden subdividirse en dos grandes grupos, para forja
y aleaciones para fundición, de acuerdo con el proceso de fabricación. Las
aleaciones para forja, es decir chapas, láminas, extrusión, varillas y alambres, se
clasifican de acuerdo con los elementos que contengan en aleación. Para identificar
las aleaciones de aluminio se utiliza una designación numérica de cuatro dígitos, el
primero de los cuales indica el grupo de aleación e indicando el segundo los límites
de impurezas. Los dos últimos identifican la aleación o indican la pureza del metal.
 ALEACIONES DE MAGNESIO

El magnesio es un metal ligero, con una densidad de 1.74 g/cm3, que compite con
el aluminio para aplicaciones que requieren metales de baja densidad, a pesar de
su mayor precio, alrededor del doble. Sin embargo, el magnesio y sus aleaciones
muestran una serie de desventajas que limitan su utilización. Por una parte la
reactividad del magnesio es elevada y sin embargo la estabilidad de sus óxidos es
pobre por lo que su resistencia a corrosión es pequeña, sus características
mecánicas son del orden de las correspondientes a las aleaciones de aluminio
incluso de forma específica, y muestran pobres resistencia a termo fluencia, fatiga
y desgaste. Además, resultan aleaciones de difícil colabilidad y que en estado
fundido arde en contacto con el aire, y su transformación en frío resulta igualmente
difícil al cristalizar el Mg en una estructura hexagonal densa que no favorece
precisamente su deformación. No obstante tiene amplias aplicaciones en la
ingeniería aeronáutica y aeroespacial.

ALEACIONES DE TITANIO

El titanio es un metal relativamente ligero (densidad de 4.54 g/cm3), altamente

reactivo y que presenta una transformación alotrópica de una estructura hexagonal
densa a temperatura ambiente a una estructura c.c. (b) a 883°C. El titanio es un
metal caro, precisamente por su elevada reactividad, debido a su dificultad de
extracción y transformación. A elevadas temperaturas se combina fácilmente con el
oxígeno, nitrógeno, hidrógeno, carbono y hierro, por lo que es necesario la
aplicación de técnicas de vacío durante su conformado. No obstante su elevada
reactividad, el óxido obtenido es muy estable, por lo que puede utilizarse el titanio y
sus aleaciones, una vez pasivado, en aplicaciones de resistencia a la corrosión en
ambientes agresivos como ambientes marinos y soluciones cloruradas.
La resistencia del titanio es muy elevada, 684 MPa para el Ti de pureza 99.0%, por
lo que tanto el Ti como sus aleaciones pueden competir favorablemente con las
aleaciones de Al para algunas aplicaciones aeroespaciales, a pesar de su mayor
precio, alrededor de unas 5.7 veces superior.
 CONCLUSION

Se han estudiado las aleaciones más importantes de uso en la Ingeniería analizando

de forma unitaria los diferentes elementos de aleación que mejoran el
comportamiento de los metales. De igual forma se han expuesto los diferentes
mecanismos de endurecimiento utilizados para cada una de las aleaciones
recogiendo y tabulando las propiedades más importantes así como las aplicaciones
de las mismas más usuales. Todas estas propiedades configuran los parámetros a
considerar a la hora de la selección de la aleación, lo que podríamos denominar
como los criterios de selección de los materiales. Debe considerarse que la
selección de una aleación se basa en tres pilares fundamentales:
· Las propiedades intrínsecas de la misma, determinadas principalmente por sus
propiedades físicas: densidad, módulo de elasticidad; propiedades mecánicas:
tensión de rotura, factor de intensidad de tensiones; etc. Es decir la función a realizar
por el material.
· La forma y tamaño del objeto condicionado muchas veces por la propia aplicación
y en ocasiones por el proceso productivo que condiciona igualmente la selección
del material así como la forma, tamaño, precisión y coste de la pieza. De hecho la
interacción tiene dos caminos, por una parte la especificación de la forma condiciona
la elección del material, pero por otra está la especificación del proceso de
producción.
 BIBLIOGRAFIA

FUNDAMENTOS DE CIENCIA DE LOS MATERIALES TOMO I, CARLOS

FERRER GIMENEZ-VICENTE AMIGO BORRAS-MARIA SALVADOR MOYA