Procedimiento de Diseño, Seleccion y Evalucion de Compresores Centrifugos

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE MECÁNICA
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO, SELECCIÓN Y EVALUACIÓN DE COMPRESORES

CENTRÍFUGOS APLICANDO LA NORMA API 617
Por:
Gabriela Ivana Guilarte Hernández
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Septiembre de 2015

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE MECÁNICA
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO, SELECCIÓN Y EVALUACIÓN DE COMPRESORES

CENTRÍFUGOS APLICANDO LA NORMA API 617
Por:
Gabriela Ivana Guilarte Hernández
Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Ing. Pedro Pieretti
Tutor Industrial: Ing. Víctor Barreto
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Septiembre de 2015

RESUMEN
En las empresas de ingeniería es necesaria la selección de compresores centrífugos para los

distintos proyectos en los que participan. Este informe tiene como objetivo la elaboración de un
procedimiento de diseño, selección y evaluación de compresores centrífugos, según la norma
API617. Para cumplir con el objetivo general, primeramente es necesaria la revisión de los
principios básicos de la empresa para situar al pasante en el ambiente laboral. A continuación, se
deben revisar los aspectos fundamentales sobre compresores y principalmente sobre los
compresores centrífugos. Seguidamente, se estudia la norma API617 para obtener los aspectos
más importantes para la selección, diseño y evaluación. Luego, se comparan con la edición
anterior de la norma, como también las normas de PDVSA y ExxonMobil y se crean cuadros
comparativos entre ellas. Además, se revisa y actualiza la especificación técnica sobre
compresores centrífugos de la empresa. Y por último, se elabora un procedimiento de diseño,
selección y evaluación de compresores centrífugos, desde el punto de vista de una empresa de
ingeniería, el cual depende de otros departamentos para seleccionar un compresor centrífugo. Los
pasos a seguir son basados en bibliografías especializadas en el diseño de compresores, además
de la experiencia laboral del equipo de trabajo. Por otro lado, se participa en un proyecto
ayudando en el pre dimensionamiento de distintos equipos rotativos, además de participar en un
curso sobre los problemas dinámicos en un compresor centrífugo. Para concluir, los objetivos
fueron conseguidos, aunque se recomienda la elaboración del procedimiento digitalmente y
usando el modelo de la hoja de datos del compresor.
iv
DEDICATORIA
A mi abuelo Toño, tus principios y valores están siempre presentes en mi vida. Fuiste y serás
siendo mi modelo a seguir. Te dedico este libro como agradecimiento por tu gran apoyo y cariño.
v
AGRADECIMIENTOS
A mis padres y a mi hermana, por su gran amor, cariño y apoyo incondicional.

A mi tíos José Antonio, Diego, Mireya y Noelia por su ayuda en los momentos más difíciles y
por acompañarme en los momentos más felices.
A Alidita y Morela, por todos los cuidados y cariños que me dan y siguen dando.
A mis amigos Victoria, Natalia, Anibal y Johannes por su amistad en estos largos años de
carrera y los próximos por venir.
A mi universidad por ser mi casa en estos últimos años y por verme crecer profesional y
personalmente.
A mis profesores, por entregarnos sus conocimientos y todas las herramientas para lograr ser
grandes ingenieros.
A mis tutores Victor Barreto, Pedro Pieretti y Gilberto Núñez por su asesoramiento y ayuda
durante la elaboración de mi pasantía.
vi
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN ................................................................................................................................ iv
DEDICATORIA ......................................................................................................................... v
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................. vi
ÍNDICE GENERAL ................................................................................................................. vii
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................................ x
ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................................. xi
LISTA DE SÍMBOLOS ............................................................................................................ xii
LISTA DE ABREVIATURA ................................................................................................... xiv
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1
Antecedentes ........................................................................................................................... 1
Justificación e importancia ...................................................................................................... 2
Planteamiento del Problema .................................................................................................... 2
Objetivo General ..................................................................................................................... 3
Objetivos Específicos .............................................................................................................. 3
CAPÍTULO 1 ............................................................................................................................. 4
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ....................................................................................... 4
1.1 Historia de la Empresa .................................................................................................. 4
1.1.1 Estructura Organizacional ...................................................................................... 5
1.1.2 Departamento de Mecánica de Equipos .................................................................. 6
1.2 Visión, Misión y Valores Fundamentales ...................................................................... 6
1.2.1 Visión .................................................................................................................... 6
1.2.2 Misión ................................................................................................................... 7
1.2.3 Valores Fundamentales .......................................................................................... 7
CAPÍTULO 2 ............................................................................................................................. 8
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................ 8

vii
2.1 Conceptos Fundamentales ............................................................................................. 8
2.1.1 Temperatura........................................................................................................... 8
2.1.2 Presión................................................................................................................... 8
2.1.3 Peso Molecular ...................................................................................................... 9
2.1.4 Factor de Compresibilidad ..................................................................................... 9
2.1.5 Calor Específico .................................................................................................. 10
2.1.6 Volumen Específico ............................................................................................. 10
2.1.7 Flujo Másico y Volumétrico ................................................................................ 11
2.1.8 Altura del Compresor ........................................................................................... 12
2.1.9 Potencia ............................................................................................................... 14
2.1.10 Eficiencia............................................................................................................. 15
2.1.11 Velocidad de Giro ................................................................................................ 16
2.2 Compresores ............................................................................................................... 16
2.2.1 Clasificación de los Compresores......................................................................... 17
2.2.1.1 Desplazamiento Positivo ............................................................................... 18
2.2.1.2 Dinámicos .................................................................................................... 19
2.3 Compresores Centrífugos ............................................................................................ 20
2.3.2 Partes Principales ................................................................................................. 20
2.3.2.1 Impulsor ....................................................................................................... 20
2.3.2.2 Difusor ......................................................................................................... 21
2.3.2.3 Carcasa ......................................................................................................... 22
2.3.2.4 Cojinetes....................................................................................................... 23
2.3.2.5 Sellos ............................................................................................................ 23
2.3.3 Clasificación de Compresores Centrífugos ........................................................... 23
2.3.4 Estabilidad ........................................................................................................... 25
2.3.5 Curvas Características .......................................................................................... 26
viii
2.4 Normas sobre Compresores Centrífugos ..................................................................... 27
2.4.1 Norma API 617 .................................................................................................... 27
2.4.2 Norma PDVSA .................................................................................................... 29
2.4.3 Exxon Mobil ........................................................................................................ 29
CAPÍTULO 3 ........................................................................................................................... 31
METODOLOGÍA ................................................................................................................. 31
3.1 Fase 1: Inducción a los Procedimientos de la Empresa ................................................ 32
3.2 Fase 2: Uso y Aplicaciones Principales ....................................................................... 33
3.4 Fase 4: Elaboración de Especificación Técnica .......................................................... 35
3.5 Fase 5: Elaboración de Procedimiento de Selección. ................................................... 36
CAPÍTULO 4 ........................................................................................................................... 37
RESULTADOS .................................................................................................................... 37
4.1 Resultados Fase 1: Inducción a los Procedimientos de la Empresa .............................. 37
4.2 Resultados Fase 2: Uso y Aplicaciones Principales ..................................................... 38
4.3 Resultados Fase 3: Revisión de Normas ...................................................................... 41
4.4 Resultados Fase 4: Elaboración de Especificación Técnica.......................................... 57
4.5 Resultados Fase 5: Elaboración de Procedimiento de Selección .................................. 58
4.6 Actividades en la empresa ........................................................................................... 73
CONCLUSIONES .................................................................................................................... 75
RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 77
REFERENCIAS ....................................................................................................................... 78
APÉNDICE A........................................................................................................................... 80
APÉNDICE B ..........................................................................................................................103
APÉNDICE C ..........................................................................................................................110
APÉNDICE D..........................................................................................................................117
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1: Unidades de Altura Politrópica ................................................................................. 14

Tabla 2.2: Unidades de Potencia ............................................................................................... 15
Tabla 4.1: Cuadro Comparativo Norma API 6ta y 7ma Edición, Sección Diseño Básico. .......... 42
Tabla 4.2: Criterios de Diseño y Especificaciones del Sistema de Agua de Refrigeración, Ed. 6ta
................................................................................................................................................. 45
Tabla 4.3: Criterios de Diseño y Especificaciones del Sistema de Agua de Refrigeración, Ed. 7ma
................................................................................................................................................. 45
Tabla 4.4: Cuadro Comparativo API 617, Ed 6ta y 7ma, Inspección y Datos del Vendedor ....... 46
Tabla 4.5: Cuadro Comparativo norma PDVSA Y API 617, sección Diseño Básico .................. 48
Tabla 4.6: Cuadro Comparativo PDVSA y API617, sección Accesorios ................................... 52
Tabla 4.7: Cuadro Comparativo PDVSA y API617, sección Inspección y Datos Requeridos ..... 53
Tabla 4.8: Cuadro Comparativo entre ExxonMobil y PDVSA ................................................... 54
Tabla 4.9: Límites de Temperatura de Descarga ........................................................................ 65
Tabla 4.10: Unidades para la Altura Politrópica ........................................................................ 66
Tabla 4.11: Unidades de la Potencia .......................................................................................... 66
Tabla 4.12: Coeficientes de pérdidas estimados en sellos y cojinetes. ........................................ 67
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1: Logotipo de PENTECH............................................................................................. 4

Figura 1.2: Estructura Organizacional de PENTECH .................................................................. 5
Figura 2.1: Clasificación de los Compresores ............................................................................ 17
Figura 2.2: Compresor Reciprocante de 3 etapas de Actuación Simple ...................................... 18
Figura 2.3: Proceso de un Compresor Rotativo tipo Lóbulo ....................................................... 19
Figura 2.4: Tipos de Compresores Dinámicos ........................................................................... 19
Figura 2.5: Curva Característica de un Compresor Centrífugo ................................................... 27
Figura 3.1: Fase del Proyecto de Pasantía .................................................................................. 31
Figura 3.2: Actividades de la Fase 1 .......................................................................................... 32
Figura 3.6: Actividad de la Fase 5 ............................................................................................. 36
Figura 4.1: Estructura Desagregada de Trabajo ......................................................................... 38
Figura 4.2: Campo de Selección de los Compresores................................................................. 40
Figura 4.3: Comparación para Selección de Compresores ......................................................... 40
Figura 4.4: Procedimiento de Selección para Compresores Centrífugos ..................................... 60
Figura 4.5: Ejemplo de un Plano de Fabricante. ......................................................................... 72
xi
LISTA DE SÍMBOLOS
∆hp Calor politrópico por rodete [m] [ft]

∆Ppur Caída de presión por depuración
∆Tactual Variación de temperatura por cada etapa de compresión
BHP Potencia al freno total [HP] [Kw]
BL Pérdidas mecánicas en los cojinetes [HP] [Kw]
Cp Calor específico a presión constante
Cv Calor específico a volumen constante
d Diámetro del impulsor
g Fuerza de gravedad
GHP Potencia del gas [kW] [HP]
Hisen Altura isentrópico [m] [KJ/Kg] [BTU/lbm] [ft-lbf/lbm]
Hp Altura politrópica [m] [KJ/Kg] [BTU/lbm] [ft-lbf/lbm]
k Relación entre calores específicos
Mw Peso molecular
N Velocidad de giro
Nimpulsores Número de impulsores por etapa del proceso de compresión
P Presión [Pa] [psi]
Pcr Presión crítica del gas
Pr Presión reducida
Q Flujo volumétrico
Qg Flujo volumétrico del gas
R Constante universal de los gases
Rc Relación de compresión global
Rcetapa Relación de compresión por etapa
SL Pérdidas mecánicas en los sellos [HP] [Kw]
T Temperatura [K] [°C] [°F] [R]
Tcr Temperatura crítica del gas
Td Temperatura de descarga
Tr Temperatura reducida
Ts Temperatura de succión
xii
u Velocidad de punta del impulsor
V Volumen
Vs Volumen específico [m3/Kg] [ft3/lb]
w Flujo másico
Zave Promedio entre los factores de compresibilidad en la succión y entrada
Zd Factor de compresibilidad en la descarga
Zs Factor de compresibilidad en la succión
ηisen Eficiencia isentrópica
ηp Eficiencia politrópica
μ Coeficiente de calor
ρ Desnsidad del fluido
xiii
LISTA DE ABREVIATURA
ACFM Actual cubic feet per minute

(Actuales pies cúbicos por minuto)
ACMH Actual cubic meter per hour
(Actuales metros cúbicos por hora)
AF Amplification Factor
(Factor de amplificación)
ANSI American National Standards Institute
(Instituto Nacional Americano de Estándares)
API American Petroleum Institute
(Instituto Americano de Petróleo)
ASME American Society of Mechanical Engineers
(Sociedad Americano de Ingenieros Mecánicos)
DN Diámetro nominal de tuberías
FCE Factor de conversión de energía
ICFM Inlet cubic feet per minute
(Succión pies cúbicos por minuto)
IPC Ingeniería, procura y construcción
ISO International Organization for Standardization
(Organización Internacional para la Estandarización)
MMSCFD Millions standart cubic feet per day
(Millones estándar pie cúbicos por día)
NPS Nominal Pipe Size
(Medida de tubería nominal)
SCFM Standart cubic feet per minute
(Estándar pies cúbicos por minuto)
SF Service Factor
(Factor de Servicio)
SM Separation Margins
(Márgenes de Separación)
US Unidades americanas
xiv
1
INTRODUCCIÓN
La industria de petróleo, química y gas está constituida por procesos en donde se realizan
diferentes tratamientos para la obtención de sus derivados, algunos de estos procesos son la
exploración, producción, transporte, almacenamiento, refinamientos y distribución, entre otras.
Para realizar estos procesos es necesaria la participación de distintas disciplinas para dividir el
complejo trabajo.
Para obtener los resultados buscados se crean empresas destinadas a la ingeniería, procura y
construcción (IPC) con el objetivo de ofrecer soluciones para la realización de proyectos en la
industria. Estas empresas tienen la responsabilidad de proveer un diseño adaptado a los
requerimientos del cliente, además se encargan de la adquisición de los equipos diseñados y la
instalación de los mismos.
Pentech C.A. es una empresa IPC, la cual colabora en diferentes proyectos en Venezuela. Esta
empresa cuanta con todos los departamentos necesarios para la realización de proyectos IPC.
Algunos de los departamentos son procesos, tuberías, civil, mecánica de equipos y mecánica de
tuberías, entre otras.
El presente trabajo se elabora un procedimiento de diseño, selección y evaluación de

compresores centrífugos para el uso dentro de la compañía, el cual constituye una ayuda en la
selección de equipos rotativos del departamento de mecánica de equipos.
El informe está constituido por 4 capítulos. El primer capítulo desarrolla una breve descripción
de la empresa Pentech C.A. con el fin de conocer su misión, valores y cómo está constituida. El
segundo capítulo desarrolla los términos necesarios para la comprensión de este informe. En el
tercer capítulo, se explica el método de investigación que se empleó para lograr la realización del
trabajo; y para el último capítulo, se exponen los resultados obtenidos.
Antecedentes
En el departamento de mecánica de equipos se divide en 2 ramas: los equipos estáticos y los

equipos rotativos. Los equipos estáticos son los encargados de diseñar diferentes dispositivos
bajo los requerimientos del proyecto y el cliente, algunos de los estos equipos son los recipientes
2
a presión o los inter-enfriadores. Para los equipos rotativos se selecciona los dispositivos de
bombeo o compresión que mejor se adapten a la situación planteada.
Ambas ramas cumplen con toda la elaboración de hojas de datos, especificaciones,

requisiciones y evaluaciones técnicas de cada uno de los dispositivos diseñados o seleccionados,
las cuales son necesarias para la culminación de los objetivos principales del departamento.
La elaboración de estos documentos, además del proceso de diseño y selección, deben regirse
por las principales normas actuales, para que la compañía esté en vanguardia con los últimos
cambios realizados. Con este fin, se debe realizar una actualización cada cierto tiempo, de las
referencias en cuanto al diseño y selección de los equipos.
Justificación e importancia
La empresa busca lograr la excelencia en todos sus proyectos, por lo cual “Pentech ha
implantado un Sistema de Gestión de Calidad de acuerdo a la norma ISO 9001:2008 para la
ejecución de sus proyectos de IPC, certificada por BUREAU VERITAS ® (…) lo que manifiesta
el compromiso total con las exigencias establecidas por nuestros clientes y los requerimientos
contractuales.” (PENTECH, 2015)
“Pentech cumple con un proceso de mejora continua que incluye la aplicación de acciones
correctivas y preventivas, estableciendo indicadores y controles que permitan prevenir no
conformidades” (PENTECH, 2015). Es por esto que el presente trabajo es importante para el
desarrollo continuo de la empresa, como también la revisión y actualización de las normas
referente a los equipos, con el objetivo de cumplir los requerimientos del cliente y estar al día con
las novedades en el área de ingeniería.
Planteamiento del Problema
Debido a la poca información que se tiene sobre los compresores centrífugos, este informe
cumple con unificar los datos sobre los mismos y elaborar un proceso de selección elaborado
desde el punto de vista de una compañía IPC, en donde se cuenta con la participación de otras
disciplinas y los fabricantes de los equipos.
3
Los documentos que se evalúan son principalmente las especificaciones, las cuales están
actualizadas a la última norma API 617 pero de igual forma, debe ser revisada. La especificación
actual será base para realizar una revisión sobre los puntos referentes a la norma, y la inclusión de
aquellos factores que se crean necesarios para mejorar dicho documento.
Por otro lado, se elabora un procedimiento donde se resume los pasos a seguir por el
seleccionador, en el proceso de diseñar y seleccionar el mejor arreglo para un proyecto donde sea
requerido un compresor centrífugo. Además del diseño, la selección debe ser basada en los
últimos cambios realizados en la norma API 617, los cuales deben estar presentes en el momento
de analizar las propuestas de los fabricantes.
Objetivo General
El objetivo general de esta pasantía es elaborar un procedimiento de diseño, selección y

evaluación de compresores centrífugos aplicando la norma API 617.
Objetivos Específicos
 Inducir a los procedimientos de la empresa.

 Revisar los usos y aplicaciones principales de los compresores centrífugos.
 Revisar las distintas normas.
 Elaborar especificación técnicas para compresores centrífugos.
 Elaborar procedimiento de selección de compresores centrífugos.
CAPÍTULO 1
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
El siguiente capítulo hace una breve descripción sobre la empresa Pentech Ingenieros 05 C.A.
(de ahora en adelante llamado Pentech), donde fue realizado el presente proyecto de pasantías
(Ver figura 1.1). Se desarrollará la historia, la estructura organizativa, se especificará la estructura
del departamento de Mecánica de Equipos, además de sus responsabilidades dentro de la empresa
y por último, la visión, misión y valores fundamentales de la empresa con el objetivo de
proyectar el entorno laboral que se experimenta durante este período.
Figura 1.1: Logotipo de Pentech

Fuente: Pentech, 2015.
1.1 Historia de la Empresa
Pentech es una empresa de clase mundial en la prestación de servicios Ingeniería, Procura y

Construcción (IPC), cuya base principal de operaciones es Venezuela y está constituida por un
equipo gerencial con amplio conocimiento y experiencia en el manejo de proyectos
multidisciplinarios junto a grandes empresas multinacionales de la ingeniería y construcción, un
talentoso equipo de profesionales altamente calificados y reconocidos por haber completado con
éxito proyectos de poca a alta complejidad para los sectores energético, industrial y de
infraestructura y también la integran técnicos y personal de apoyo administrativo que tienen todas
las condiciones para desempeñarse en equipo apoyándose en herramientas tecnológicas de
última generación. La experiencia media del personal de Pentech supera los 20 años
5
de continua prestación de servicios de Ingeniería, Procura, Construcción, Comisionamiento

y Arranque con soluciones "llave en mano" de una importante diversidad de instalaciones
(PENTECH, 2015).
1.1.1 Estructura Organizacional
La empresa Pentech “está fundamentada en la necesidad de optimizar nuestros niveles de

productividad, eficiencia y eficacia; mediante la gestión de las diferentes Unidades
Operativas que participan en la cadena de valor de la organización” (PENTECH, 2015). Para
desarrollar la estructura organizativa, se han definido 6 roles principales, este inicia con la
presidencia en el rol cero (0); continuando con los siguientes 5 roles, de los cuales se derivan
otros cargos; en la figura 1.2 puede observarse un organigrama de la empresa enfocado al área de
interés, la gerencia de ingeniería.
Procesos
Ambiente y Seguridad
en el Diseño
Finanzas Civil
Comercial Ingeniería Electricidad
Presidencia Proyectos Procura Instrumentación
Técnico Construcción Mecánica de Equipos
Comisionamiento y
Soporte Mecánica de Tuberías
Arranque
Control de Calidad
Figura 1.2: Estructura Organizacional de Pentech

6
1.1.2 Departamento de Mecánica de Equipos
El departamento de Mecánica de Equipos tiene como actividades “todo lo relacionado con

diseño, selección, evaluación, requisición e ingeniería de fabricación de equipos estáticos,
térmicos, de calentamiento, tanques de almacenamiento, rotativos, unidades paquete y
misceláneos” (PENTECH, 2013).
El departamento tiene la responsabilidad de aplicar las bases y criterios de diseño basados en

las últimas ediciones de la norma aplicable, elaborar especificaciones de los equipos diseñados,
completar hojas de datos mecánicas, requisiciones y posteriormente, realizar evaluaciones
técnicas y revisar documentos y/o planos de las ofertas de los fabricantes.
1.2 Visión, Misión y Valores Fundamentales
A continuación se expondrán la visión, la misión y valores fundamentales de la empresa

Pentech:
1.2.1 Visión
“Ser una empresa multinacional de ingeniería, procura y construcción con operaciones

consolidadas en América Latina, Medio Oriente y África.
Objetivos:
 Prestar servicios de alta calidad en los diferentes países para ser considerados como factor
clave del éxito de nuestros Clientes y Aliados.
 Responder a las necesidades del mercado manteniendo e innovando en nuestros sistemas
productivos.
 Asegurar una alta motivación de nuestro recurso humano para lograr su
crecimiento personal y profesional.
 Ser factor de desarrollo en las áreas donde se ejecutarán nuestros proyectos”. (PENTECH,
2015)
7
1.2.2 Misión
Ejecutar proyectos de Ingeniería, Procura, Construcción y Servicios asociados en forma exitosa

para los sectores energético, industrial e infraestructura cumpliendo las expectativas de nuestros
clientes, empleados y socios (PENTECH, 2015).
1.2.3 Valores Fundamentales

Mantenemos valores fundamentales que guían nuestras políticas, operaciones y decisiones en
cualquier actividad que realizamos, los cuales son compartidos por todos y cada uno de
los integrantes de la organización:
 “Integridad: somos congruentes con los valores y acuerdos que asumimos.

 Desempeño superior: insistimos con determinación para hacerlo siempre mejor.
 Entusiasmo por el servicio: nos esmeramos para satisfacer a nuestros Clientes según lo
convenido.
 Unidad en la diversidad: alcanzamos objetivos comunes integrando nuestras diferencias.
 Compromiso con nuestra gente la seguridad y el entorno: nuestra gente, la seguridad y el
entorno son prioridad para la empresa”. (PENTECH, 2015)
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
En el siguiente capítulo se conocerán de manera concisa todo lo referente a los compresores,

enfocando principalmente a los compresores centrífugos, las partes y clasificación. Además se
definirán los principales términos relacionados al diseño y selección necesarios para la
comprensión de los compresores y su funcionamiento, como también un breve resumen de la
norma API 617 sobre compresores centrífugos y demás normas utilizadas en el informe.
2.1 Conceptos Fundamentales
A continuación se definen los términos indispensables para comprender el funcionamiento y

diseño de los compresores
2.1.1 Temperatura
La temperatura (T) se define como “la magnitud escalar relacionada con la energía interna de
un sistema termodinámico, definida por el principio cero de la termodinámica” (Temperatura,
2015). “La ley cero de termodinámica establece que si dos cuerpos están en equilibrio térmico,
ambas tienen la misma temperatura incluso si no están en contacto” (Cengel, 2009). La
temperatura puede estar unidades de Kelvin (K), grados Centígrados (°C), grados Fahrenheit (°F)
o Rankine (R).
2.1.2 Presión
La presión (P) se define como “una fuerza normal que ejerce un fluido por unidad de área. Se
habla sólo cuando se trata de gas o líquido” (Cengel, 2009); tiene como unidad el pascal (Pa),
este representa las unidades newtons por metro cuadrado (N/m2). También tiene como unidades
de presión de uso extendido el bar (bar), atmósfera estándar (atm) y kilogramo fuerza por
centímetro cuadrado (kgf/cm2). En el sistema inglés, se emplea la libra fuerza por pulgada cuadra
(lbf/in2, o psi).
9
2.1.3 Peso Molecular
El peso molecular (Mw), (molecular weight de sus siglas en inglés) puede definirse
simplemente “como la masa de un (1) mol (también llamado un gramo-mol, abreviado gmol) de
una sustancia en gramos, o la masa de un (1) kmol (también llamado un kilogramo-mol,
abreviado kgmol) en kilogramos. En unidades inglesas, es una masa de un (1) lbmol en lbm.
Nótese que el peso molecular de una sustancia tiene el mismo valor numérico en ambos sistemas
de unidades debido a la forma en que está definido” (Cengel, 2009).
2.1.4 Factor de Compresibilidad
El factor de compresibilidad (Z) es un factor de corrección que se introdujo para definir la

desviación del comportamiento del gas ideal a una determinada temperatura y presión, se
representa como en la ecuación 2.1, donde P es la presión, Vs es el volumen específico, R la
constante universal y T es la Temperatura.
2.1
Para determinar el factor de compresibilidad se deben calcular los valores normalizados de

presión y temperatura, los cuales se comportan similarmente con respecto a sus temperaturas y
presión críticas. Por lo tanto, es necesario conocer las propiedades críticas del fluido del gas de
trabajo y los valores de presión y temperatura donde se quiera determinar el factor, empleando las
ecuaciones 2.2 y 2.3 para la presión y temperatura:
2.2
2.3
Donde Pr, Tr es la presión y temperatura reducida (normalizada), P,T es la presión y

temperatura donde se quiere calcular el factor y Pcr, Tcr es la presión y temperatura crítica del
gas.
10
Al ajustar la presión y temperatura, se procede a buscar el factor de compresibilidad en la carta

generalizada de compresibilidad (gráfica 2.1), la cual puede emplearse para todos los gases.
Gráfica 2.1: Carta generalizada de Compresibilidad

Fuente: Termodinámica, Cengel.
2.1.5 Calor Específico
El calor específico se define como la energía requerida para elevar en un grado la temperatura
de una unidad de masa de una sustancia. El calor específico se centra en dos clases: calor
específico a volumen constante (Cv) y el calor específico a presión constante (Cp).
2.1.6 Volumen Específico
El volumen específico se define como el volumen por unidad de masa, y es el valor recíproco
de la densidad (ecuación 2.4); donde V es el volumen, m es la masa y ρ es la densidad del fluido.
Sus unidades son (m3/kg) (ft3/lb) o su equivalente.
2.4
11
Para los compresores, el volumen específico se define como la ecuación 2.5
545 [ ]
×( 2.5
𝑔 ) × 44 × [𝑝𝑠𝑖𝑎]
𝑀 [ 𝑜𝑙]
Donde el Zs,d son los factores de compresibilidad del gas en la succión y descarga del
compresor, Mw el peso molecular, Ts y Ps la temperatura y presión en la succión,
respectivamente.
2.1.7 Flujo Másico y Volumétrico
El flujo másico (w) es “la cantidad de masa que fluye por una sección transversal por unidad de
tiempo; y se relaciona con el flujo volumétrico (Q), definido como el volumen de un fluido que
fluye por una sección transversal por unidad de tiempo” (Cengel, 2009), se representa por la
ecuación 2.6, donde ρ es la densidad del fluido, At el área de sección transversal del flujo y
Vprom es la velocidad de flujo promedio normal a At.
2.6
Las unidades para el flujo másico son (kg/s) (lb/min) o equivalente, en cuanto al flujo
volumétrico se tienen las unidades de (m3/h) o equivalente. Para los compresores se emplean
otras unidades para el flujo volumétrico debido a que utilizan mayores flujos, estos son los
siguientes:
 MMSCFD: Se traduce de sus siglas en inglés a millones (MM) estándar (S) pies cúbicos
(CF) por día (D).
 SCFM: estándar (S) pies cúbicos (CF) por minuto (M).
 ACFM: actuales (A) pies cúbicos (CF) por minuto (M).
 ICFM: succión (I) pies cúbicos (CF) por minuto.
 Nm3/h: normales metros cúbicos por hora.
12
El flujo volumétrico tiene 4 posibles condiciones: normal, estándar, actual y de succión. Estos
valores están definidos por la norma API617/Cap1/1.5.45 (7th edición) y API617/Cap1/1.4.1-
1.4.6 (6th edición):
 Condición Normal: el flujo está estimado con la norma ISO a 1 bar Absoluto y 0°C. Se
abrevia con la letra N.
 Condición Estándar: el flujo está estimado con la norma U.S. a 14,7 psia y 60°F. Se
abrevia con la letra S por su sigla en inglés.
 Condición de Succión: se refiere a la velocidad de flujo determinada en las condiciones de
presión, temperatura, compresión, y la composición del gas, incluyendo la humedad, en la
brida de entrada del compresor. Se abrevia con la letra I por su sigla en inglés.
 Condición Actual: se refiere al flujo volumétrico en condiciones de temperatura y presión
a cualquier localización. Las condiciones actuales y de succión no difieren mucho por lo
que suele tomarse como iguales. Se abrevia con la letra A.
La ecuación para el cálculo de flujo volumétrico (ecuación 2.7 ó 2.8) y másico (ecuación 2.9)
para los compresores se muestran a continuación
[ 𝑀] 𝑀×( )×(
[ ]
)×( ) 2.7
[ ]
𝑀
[ 𝑀] ×𝑀 × 2.8
78 7
2.9
2.1.8 Altura del Compresor
La altura o cabezal (H) desarrollado por el compresor se define como la cantidad de energía
suministrada a la masa de gas por unidad de gas. Por lo tanto, multiplicando el flujo de masa del
gas por el cabezal o altura del compresor, se puede calcular la energía total suministrada al gas.
(Menon, 2005)
La altura o cabezal del compresor puede ser isentrópico (Hisen) o politrópico (Hp). La altura
isentrópica es la cantidad de energía suministrada al fluido cuando no hay transferencia de calor
13
entre el gas y el entorno, además no hay fricción. En cambio, la altura politrópica es similar a la
isentrópica pero no hay ningún requisito de transferencia de calor. La ecuación 2.10 representa la
altura politrópica, esta ecuación es igual para la altura isentrópica sólo cambiando n=k.
× ×
*( ) + 2.10
( ) × (𝑀 )
Donde Zave (ecuación 2.11) es un promedio entre los factores de compresibilidad en la succión
y descarga del compresor y (n-1/n) es el coeficiente politrópico (ecuación 2.12), donde k es la
relación de calores específicos Cp/Cv y ηp es la eficiencia politrópica y se estima usando la
gráfica 2.1 para unidades US y la gráfica 2.2 para unidades métricas.
2.11
2.12
×
Gráfica 2.2: Estimación de Eficiencia Politrópica. Unidades US

Fuente: Compression Calculations. ExxonMobil
14
Gráfica 2.3: Estimación de la Eficiencia Politrópica. Unidades métricas.

Fuente: Compression Calculations. ExxonMobil
Las unidades de la altura del compresor dependen de las unidades de los términos de la
ecuación, estos se resumen en la tabla 2.1
Tabla 2.1: Unidades de Altura Politrópica

Altura Politrópica, Hp Temperatura, T1 Constante Universal, R
kJ/kg K 8,314 kJ/kmol·K
m K 848 kg·m/kmol·K
ft-lbf/lbm °R 1545 ft-lbf/lb-mol-°R
Btu/lbm °R 1,99 Btu/lb-mol-°R
2.1.9 Potencia
La potencia representa la energía por unidad de tiempo y depende de la presión del gas y la tasa
de flujo. A medida que el flujo aumenta, la presión también aumenta y, por lo tanto, la potencia
necesaria también aumentará. Dado que la energía se define como el trabajo realizado por una
fuerza, podemos afirmar que la potencia necesaria puede determinarse en términos de flujo de gas
y la presión de descarga de la etapa de compresión. (Menon, 2005).
15
La potencia puede expresarse como la ecuación 2.13 donde w es el flujo másico del gas, H la
altura o cabezal politrópico del compresor y η la eficiencia del compresor.
× 2.13
𝑜 𝑖𝑎
Para los compresores con o sin enfriamiento interno, la ecuación 2.13 se modifica para
adaptarse a estos cambios, además de los factores de corrección que podrían existir cuando se
emplean diferentes unidades en los otros términos de la ecuación. A continuación se representa la
potencia cuando hay (ecuación 2.14) o no enfriamiento (ecuación 2.15):
× 5×
2.14
×
×
2.15
×
Las unidades de los términos de estas ecuaciones se representan en la gráfica 2.2
Tabla 2.2: Unidades de Potencia

Factor de
Potencia Flujo Másico, w Altura Politrópica Conversión de
energía, FCE
kW (Kg o kmol)/s kJ/Kg o kJ/kmol 1
kW (Kg o kmol)/h kJ/Kg o kJ/kmol 3600
kW (lbm o lb-mol)/h Btu/lb o Btu/lb-mol 3413
HP (lbm o lb-mol)/h Btu/lb o Btu/lb-mol 2545
HP lbm/min ft-lbf/lbm 33000
2.1.10 Eficiencia
“La eficiencia es uno de los términos más usados en termodinámica, e indica qué tan bien se
realiza un proceso de conversión o transferencia de energía. La eficiencia se expresa en términos
de la salida deseada y la entrada requerida” (Cengel, 2009).
Los compresores tienen dos tipos de eficiencia: la eficiencia isentrópica y la politrópica. “La
eficiencia politrópica es esencialmente independiente de la relación de compresión y la
16
composición del gas, además sólo puede determinarse por medio de pruebas al compresor”
(Campbell, 1992). Para estimar los valores de eficiencia politrópica para compresores
centrífugos, se puede ingresar en la gráfica 2.1 y 2.2; en cambio, se puede tomar “un valor entre
0,7 y 0,75 es adecuado para la eficiencia isentrópica” (Campbell, 1992).
2.1.11 Velocidad de Giro
“La energía impartida al gas en un compresor dinámico está relacionado al cambio de velocidad
a través del impulsor/difusor. Igual que las bombas centrífugas, esta energía cambia en función
de la velocidad de punta del impulsor y el flujo actual y es esencialmente independiente del gas
comprimido. La máxima velocidad de punta del impulsor es determinado por restricciones
mecánicas pero un valor entre 250-300 m/s [820-984 ft/sec] es típico para compresores
centrífugos en servicio suave” (Campbell, 1992).
La ecuación 2.16 se emplea para estimar un diámetro del impulsor, el cual es necesario para el
cálculo de la velocidad de giro del compresor (ecuación 2.17)
√ 2.16
×
6 × 2.17
×
Donde d es el diámetro del impulsor, Qg es el flujo volumétrico del gas (ecuación 2.7 o 2.8), u
la velocidad de punta del impulsor y N la velocidad de giro del compresor.
2.2 Compresores
Los compresores son máquinas construidas para aumentar la presión y desplazar fluidos
compresibles. “El fluido puede ser cualquier, bien sea gas o vapor, y puede tener una amplia
gama de peso molecular” (Browm, 1997). El proceso se realiza a través de “un intercambio de
energía entre la máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a
la sustancia convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética
impulsándola a fluir” (Starline, 2015).
17
2.2.1 Clasificación de los Compresores
Los compresores se pueden clasificar en dos grupos dependiendo del tipo de compresión: flujo
intermitente y flujo continuo. “El flujo intermitente es de naturaleza cíclica, en donde una
cantidad específica de gas es succionado por el compresor, actúa sobre él y luego descarga, antes
de que se repita el ciclo” (Browm, 1997); en cambio, cuando el flujo es continuo la compresión
no es interrumpida en ningún punto del proceso.
Los compresores con flujo intermitente se denominan como compresores de desplazamiento

positivos; por otro lado, los de flujo continuo se caracterizan por el tipo dinámico. En la figura
2.1 se muestra la clasificación de los compresores.
Compresores
Flujo Flujo Continuo

Intermitente
Desplazamiento Dinámicos
Positivo
Flujo Axial Flujo Mixto Flujo Radial
Reciprocantes Rotativos
Centrífugos
Pistón Paleta
Mecánico
Tornillo
Lóbulos
Pistón Líquido
Figura 2.1: Clasificación de los Compresores

Fuente: Compressor Selecting and Sizing, Royce Brown.
18
2.2.1.1 Desplazamiento Positivo
Los compresores de desplazamiento positivo se dividen en dos grupos, los compresores

reciprocantes y los rotativos.
Los compresores reciprocantes son más conocidos y ampliamente usados. Estos consisten en
“un arreglo mecánico en donde movimientos reciprocantes son transmitidos a un pistón, el cual
está libre de moverse dentro de un cilindro. Este desplazamiento del pistón, junto con la válvula
de entrada, produce una entrada de gas para el cilindro donde a su vez comprime y descarga el
fluido” (Browm, 1997).
“Estos compresores manejan bajos flujos pero particularmente, son muy apropiados para
servicios de presiones altas. El rango de flujo de entrada desde menos 100 cfm hasta
aproximadamente 10.000 cfm por cilindro y son los más eficientes cuando trabajan por encima de
aproximadamente 1,5-1 de relación de presión” (Browm, 1997). Ver figura 2.2
Figura 2.2: Compresor Reciprocante de 3 etapas de Actuación Simple

Los compresores rotativos se caracterizan por:
 “Entregar energía al fluido comprimido mediante un eje moviendo un elemento rotativo

simple o múltiple” (Ver figura 2.3).
 Realizar la compresión de modo intermitente.
19
 No emplean válvulas de entrada ni de salida.
Figura 2.3: Proceso de un Compresor Rotativo tipo Lóbulo

2.2.1.2 Dinámicos
Los compresores dinámicos transfieren la energía desde unos álabes en movimiento al gas. La
energía toma la forma de velocidad y presión en el elemento rotativo, luego se convierte en
presión en los elementos estacionarios. En este tipo de compresores, la densidad y el peso
molecular generan gran influencia en la cantidad de presión que el compresor puede generar. Los
compresores se dividen en 3 grupos basados en la dirección del flujo en la entrada de la máquina:
radial, axial y flujo mixto. Ver figura 2.4
Figura 2.4: Tipos de Compresores Dinámicos

Fuente: Trabajo de Grado, Daniel A. Jaramillo O. Medellín, 2014
20
2.3 Compresores Centrífugos
En los compresores centrífugos “se produce la presión al aumentar la velocidad del gas que
pasa por el impulsor y, luego, al recuperarla en forma controlada para producir flujo y presión
deseados. (…) Estos compresores suelen ser de una etapa, salvo que el flujo sea muy grande o las
necesidades del proceso exijan otra” (Greene, 1992)
Los compresores centrífugos “han sido aplicados en un rango de aproximadamente de 1.000

cfm hasta 150.000 cfm” (Browm, 1997). “Estos producen la mayor potencia por unidad de peso y
volumen, y son menos costosos por unidad de potencia de salida. Son ideales para flujos
nominales altos y para situaciones de baja a alta altura o cabezal. Para estas ventajas generales,
un compresor centrífugo no es siempre la mejor opción. La eficiencia general es más baja que
para un compresor reciprocante y el consumo de combustible es mayor” (Campbell, 1992).
2.3.1 Etapa de un Compresor Centrífugo
El significado de etapa para los compresores centrífugos y otros compresores dinámicos crea
una gran confusión. Desde el punto de vista del constructor, una etapa se refiere al par impulsor-
difusor. En cambio, para un ingeniero de procesos una etapa es el bloque del proceso que
equivale a una sección sin enfriamiento de uno o varios pares de impulsor-difusor.
En este informe, se le llama etapa del proceso a la sección donde no hay enfriamiento y puede
tener combinación de pares impulso-difusor y se llamará impulsores, el par o pares impulsor-
difusor que contiene una etapa del proceso. Por ejemplo, un proceso de compresión puede tener 2
etapas con 4 impulsores cada una.
2.3.2 Partes Principales
Los compresores centrífugos están configurados principalmente por el impulsor, difusor y la

carcasa, además de los cojinetes y sellos que contienen todas las máquinas para asegurar
movilidad y evitar fugas.
2.3.2.1 Impulsor
El impulsor es el encargado de suministrarle velocidad al fluido mediante un cambio de

dirección. Está compuesto por álabes móviles perpendicular al eje de rotación. Pueden ser de
21
diferentes tamaños (Imagen 2.1) y los álabes de distintos ángulos (Figura 2.2), además pueden ser
abiertos o cerrados (Imagen 2.1 y 2.2).
Imagen 2.1: Impulsor Cerrado

Fuente: Compresores SULZER.
Imagen 2.2: Impulsor Abierto

Fuente: Compresores Sulzer
2.3.2.2 Difusor
El difusor es el encargado de cambiar la velocidad del fluido a presión; también está compuesta
de álabes pero al contrario del impulsor, estas están fijas a la carcasa. Pueden ser de diferentes
tamaños o ángulos (Imagen 2.3)
22
Imagen 2.3: Impulsor y Difusor de un Compresor Centrífugo

Fuente: NASA, U.S Govt.
2.3.2.3 Carcasa
La carcasa es la parte externa del compresor y es la encargada de aislar el impulsor y difusor

del exterior (imagen 2.4)
Imagen 2.4: Compresor Centrífugo con Carcasa Horizontal

Fuente: Compresores SIEMENS
23
2.3.2.4 Cojinetes
Los cojinetes tienen la función de soportar las cargas que genera el proceso, además de
proporcionar estabilidad a la parte rotativa del compresor (Imagen 2.5). Se dividen en dos tipos:
cojinete radial y de empuje. El cojinete radial soporta las cargas que se generan perpendicular al
eje; en cambio, los cojinetes de empuje soportan las cargas paralelas el eje.
Imagen 2.5: Cojinetes de un Compresor Centrífugo

Fuente: Single Stage Centrifugal Compressor. ELLIOTT
2.3.2.5 Sellos
Los sellos son los encargados de evitar fugas o entrada de contaminantes al sistema, además de
contener presión. Son componentes fundamentales y críticos cuando hay altas presiones en las
etapas de compresión.
2.3.3 Clasificación de Compresores Centrífugos
Los compresores centrífugos se clasifican dependiendo del tipo de carcasa, pueden ser carcasa
partida axial u horizontalmente, las cuales son mayormente usadas cuando el compresor es
multietapas (Imagen 2.4) y carcasas partidas radial o verticalmente, estas se pueden utilizar
cuando el compresor es de una etapa (Imagen 2.6) o multietapas, esta última se le llamada
carcasa tipo barril (Imagen 2.7).
24
Imagen 2.6: Compresor Centrífugo Etapa Simple con Carcasa Vertical

Fuente: Single Stage Centrifugal Compressor. ELLIOTT
Imagen 2.7: Compresor Tipo Barril

25
Además de los tipos de carcasas mencionados, también existe un arreglo donde la fabricación
del compresor está configurado por medio de engranajes. “Se trata básicamente de una máquina
de estilo voladizo montado sobre una caja de engranajes y utiliza la extensión del eje del piñón
del engranaje para montar un impulsor” (Browm, 1997). Ver imagen 2.8
Imagen 2.8: Compresor Íntegramente Engranado

2.3.4 Estabilidad
El compresor tiene muchas limitaciones en cuanto se refiere a su funcionamiento,

principalmente cuando no se encuentra en su zona estable, estas son: el oleaje (surge),
estrangulamiento (choke), desprendimiento rotativo (rotating stall), mínima y máximo velocidad
de funcionamiento. En estas situaciones el compresor no puede funcionar correctamente, por lo
tanto baja su eficiencia.
El oleaje ocurre cuando el compresor tiene máxima altura o cabezal con bajo caudal
volumétrico, este fenómeno es una “inestabilidad que afecta a todo el sistema de compresión, se
caracteriza por una oscilación cíclica que resulta en grandes fluctuaciones de amplitud de la
presión y velocidad del flujo. (…) En otras palabras, el oleaje es una inestabilidad del sistema
unidimensional y sólo se produce en los sistemas de flujo compresibles” (Helvoirt, 2007).
El estrangulamiento es el “máximo caudal que admite la máquina a una cierta velocidad de

giro. El fenómeno se da cuando la sección de paso del gas alcanza la velocidad del sonido,
26
produciendo tantas pérdidas que se convierte en el punto máximo de caudal. Esta inestabilidad no
afecta la vida del compresor pero limita el campo de operación del mismo” (Asuaje)
El desprendimiento rotativo “es una inestabilidad aerodinámica confinada a las partes internas
del compresor que se caracterizan por una distorsión del patrón del flujo circunferencial. Una o
más regiones de flujo estancado, los llamadas flujo de desprendimiento, viajan alrededor de la
circunferencia del compresor. El flujo de desprendimiento hace reducir o bloquear
completamente el flujo, lo que resulta en grandes esfuerzos vibratorios y cargas térmicas en los
álabes del compresor” (Helvoirt, 2007).
Además de oleaje y estrangulamiento, el compresor no puede llegar a funcionar cuando la

velocidad de giro es máxima porque pierde estabilidad y puede afectar los componentes
giratorios del sistema, como son los sellos y cojinetes. Cuando la velocidad es mínima, es posible
que el sistema no llegue a comprimir correctamente a la presión deseada.
2.3.5 Curvas Características
El funcionamiento de un compresor centrífugo puede ser representado en una curva donde la

mayoría de las veces se representa la altura o cabezal (H) de compresor en el eje vertical o de las
ordenadas y el flujo volumétrico (Q) en el eje horizontal o de las abscisas. También puede
representarse una curva de funcionamiento donde en el eje vertical se encuentre la presión de
descarga o la potencia requerida.
Para este tipo de compresores es necesario representar los límites de operación como es el
oleaje (surge), estrangulamiento (stall), máxima y mínima velocidad de giro permitido. Además,
se representan las curvas características para las diferentes velocidades de giro en las que el
compresor puede funcionar (Figura 2.5)
27
Figura 2.5: Curva Característica de un Compresor Centrífugo

Fuente: Gas Conditioning & Proccessing Vol 2. Cambell
2.4 Normas sobre Compresores Centrífugos

2.4.1 Norma API 617
El Instituto Americano de Petróleo (API por sus siglas en inglés) es la única asociación
comercial nacional que representa todos los aspectos de la industria de petróleo y de gas natural
de Estados Unidos. Desde 1924, la API ha sido el líder en el desarrollo de equipos y normas de
funcionamiento para la industria de petróleo y gas natural. Cada año API trabaja con líderes en la
industria, expertos en la materia, para mantener un inventario de más de 600 estándares
y prácticas recomendadas (American Petroleum Institute, 2015)
La norma API 617 titulada “Compresores Axiales, Centrífugos y Expansores para Servicios de
la Industria de Petróleo, Química y Gas” es emitida por este instituto cada 7 años, dónde se
incluyen todas las actualizaciones que pudieran haber ocurrido en ese período. La norma vigente
es la del año 2002 pero reafirmada en el año 2009, por lo que se toma este último año como la
última edición, la 7ma edición.
Esta norma “cubre los requisitos mínimos de los compresores axiales, compresores centrífugos
de eje único y de proceso integral de engranajes, y compresor-expansor para uso en los servicios
de las industrias de petróleo, químicos, gas que manejen aire o gas” (American Petroleum
Institute, 2009).
28
Esta norma no se aplica a los ventiladores (cubiertos por API Std 673) o sopladores que se
desarrollan menos de 34 kPa (5 psi) en aumento de presión por encima de la presión atmosférica.
Esta norma también no se aplica a paquetes, plantas centrífugas engranados e instrumentos de
compresores de aire, que están cubiertas por la API Std 672. Expansores de gas caliente a más de
300 °C (570 ° F) no están cubiertos en esta norma. (American Petroleum Institute, 2009)
La norma está dividida en 4 capítulos, de la siguiente manera:
 Capítulo 1: Requerimientos Generales.

 Capítulo 2: Compresores Axiales y Centrífugos.
 Capítulo 3: Compresores integralmente engranados.
 Capítulo 4: Compresores-Expansores.
Este informe se enfoca en el capítulo 2, específicamente compresores centrífugos aunque en el

mismo se hacen referencias a secciones del capítulo 1 debido a que son aspectos generales para
todos los tipos de compresores que cubre esta norma. El capítulo 2 se divide en secciones que se
resumen a continuación:
 Alcance: define los parámetros de los equipos en los que están basados esta norma.
 Definición de Términos: incluye todos los términos básicos que se emplean en la norma y
con ello sitúa al lector sobre los temas básicos de los compresores.
 Diseño básico: cubre todos los requerimientos para el diseño de los compresores. Esta
sección se divide en las diferentes partes del equipo comenzando por el rendimiento del
mismo y abarcando aspectos como los materiales, carcasas, cojinetes, sellos y sistemas
auxiliares.
 Accesorios: describe los aspectos de todos los sistemas involucrados al compresor, como
son los conductores, las placas de montaje y el control e instrumentación del sistema.
 Inspección, pruebas y preparación de envíos: abarca todo los procedimientos que debe
pasar un compresor desde su construcción, pruebas y finalizando con el envío.
 Datos del vendedor: comprende toda la información que debe entregar el fabricante al
cliente, una vez que se haya concretado la construcción del equipo, esto incluye las curvas
características, dibujos, manuales, entre otros.
29
2.4.2 Norma PDVSA
La empresa PDVSA, abreviatura de Petróleos de Venezuela, Sociedad Anónima “es una

empresa estatal venezolana cuyas actividades son la explotación, producción, refinación,
mercadeo y transporte del petróleo venezolano. Fue creada por decreto gubernamental durante la
primera presidencia de Carlos Andrés Pérez luego de la nacionalización de la industria petrolera,
dando inicio a sus operaciones el 1 de enero de 1976” (PDVSA, 2015)
PDVSA emite normas referentes a las diferentes áreas que trabajan, la norma sobre
compresores centrífugos “cubre los requisitos mínimos que deben cumplir el Vendedor en el
diseño, fabricación, inspección y pruebas de los compresores centrífugos, su lubricación
relacionada y sistemas de sellado de aceite, control y equipos auxiliares. Requiere el
cumplimiento de todos los códigos de Venezuela, normas y reglamentos que sean de aplicación”
(PDVSA, 1998).
Esta norma está dividida similarmente a la norma API617, como se puede observar a
continuación:
 Capítulo 1: Alcance y regulaciones

 Capítulo 2: Referencias
 Capítulo 3: General
 Capítulo 4: Diseño básico
 Capítulo 5: Accesorios
 Capítulo 6: Inspección y pruebas
 Capítulo 7: Datos Requeridos
2.4.3 Exxon Mobil
ExxonMobil Corporation es una empresa petrolera estadounidense. “Fue fundada como

Standard Oil Company en 1870 por John D. Rockefeller. Sus actividades se extienden por más de
40 países de todo el mundo e incluyen, entre otras, la explotación, elaboración y comercialización
de productos petroleros y gas natural, así como la fabricación de productos químicos, plásticos y
fertilizantes” (ExxonMobil, 2015).
30
Exxon Mobil emite una norma donde cubre “los aspectos de compresores centrífugos
relacionados con el diseño de servicios de compresión. Se incluye material de referencia para dar
a conocer al diseñador de servicio de compresión con los fundamentos de compresores
centrífugos, y las consideraciones de diseño de detalle se proporcionan para ayudar con la
selección de las características específicas de diseño de compresores centrífugos y sistemas
auxiliares asociados” (Exxon Mobil, 1997).
CAPÍTULO 3
METODOLOGÍA
En el siguiente capítulo se describe toda la metodología empleada para la elaboración de la

pasantía en el Departamento de Equipos Mecánicos de la empresa PENTECH. Esta se divide en 5
fases donde se evalúan los diferentes aspectos para la elaboración de un procedimiento para
seleccionar un compresor centrífugo, basándose en la norma API 617, ver figura 3.1 para la
descripción de las fases. Además se colaboró con actividades internas de la empresa y se
participó en un curso sobre compresores centrífugos.
Fase 1: Inducción a Procedimientos de la Empresa
Fase 2: Uso y Aplicaciones Principales de Compresores

Centrífugos
Fase 3: Revisión de Normas
Fase 4: Elaboración de Especificación Técnica para

Compresores Centrífugos
Fase 5: Elaboración de Proyectos de Compresores Centrífugas
Figura 3.1: Fase del Proyecto de Pasantía

32
3.1 Fase 1: Inducción a los Procedimientos de la Empresa
En la primera fase se recibe la inducción de los procedimientos de trabajo que se emplean en el

empresa, en la figura 3.2 se describen las actividades realizadas en esta fase.
FASE 1
Inducción General:
Revisión de Procedimientos Generales
Revisión de Procedimientos aplicables a Equipos

Rotativos
Figura 3.2: Actividades de la Fase 1
La fase de inducción se basa primeramente en una introducción a la empresa donde explican la

visión, objetivos y valores de la organización, se explica el organigrama constitucional, los
diferentes departamentos (procesos, mecánica de equipos, mecánica de tuberías, civil,
electricidad, instrumentación y ambiente y riesgo) y sus funciones dentro de la empresa o de
algún proyecto en el cual se esté trabajando.
En el siguiente paso se conoce específicamente el departamento de Mecánica, en la división de

Equipos Rotativos, donde se empieza a introducir términos como hoja de datos, especificaciones
y requisiciones, también se crea una interacción con las demás disciplinas de la empresa,
principalmente con el departamento de procesos y tuberías, además de un constante contacto con
los fabricantes de los equipos para asesoramiento.
33
3.2 Fase 2: Uso y Aplicaciones Principales
Para la segunda fase, se empieza a revisar y estudiar los conceptos básicos de compresores, su
funcionamiento, limitaciones del proceso y bases de diseño de los compresores centrífugos. En la
figura 3.3 se describen las actividades realizadas en la fase 2.
FASE 2
Revisión Teórica:
Clasificación de Compresores
Uso y Aplicaciones:
Parámetros de Diseño y Evaluación
La primera actividad se basa en la investigación por medio de libros y cursos sobre los
compresores, donde se estudia su funcionamiento general, en donde se emplean en la industria,
los tipos de compresores, los mapas de operación de cada uno y por último, el estudio de los
fenómenos existentes cuando se pierde la estabilidad del sistema.
A continuación se profundiza sobre los compresores centrífugos, sus partes y tipos pero
principalmente se estudia las bases de diseño, el cual se divide en el cálculo de los flujos másicos
y volumétricos, caudales, alturas politrópicas, potencias y otros. Todos estos parámetros son muy
importantes para la selección de un compresor debido a que definen el equipo final requerido por
el cliente con el objetivo de cumplir los requerimientos del proceso y del proyecto.
3.3 Fase 3: Revisión de Normas.
En esta fase se leen las normas API 617 edición 2009 y 1995, enfocándose en los compresores
centrífugos, luego se leen las normas PDVSA y ExxonMobil, realizando cuadros comparativos
con respecto con la norma API617 vigente. Ver Figura 3.4 para las actividades de esta fase.
34
FASE 3
Revisión de Norma API 617
Revisión de Norma PDVSA
Revisión de Otras Normas
Estudio Comparativo de Diferentes Ediciones de Normas
Elaboración de Documento Final Comparativo
En la primera parte de esta fase, se enfoca en leer y seleccionar los puntos de la norma más
relevantes para el procedimiento de diseño y selección de los compresores centrífugos. El
enfoque se detalla en las condiciones favorables para el funcionamiento del compresor, como son
las presiones de succión o las temperaturas, como también los tipos de materiales permitidos. Por
otro lado, se busca conocer las exigencias de esta norma para la aprobación del equipo en cuanto
a revisiones y pruebas.
El análisis de las normas PDVSA y ExxonMobil, se enfoca en los puntos que difieren con la
norma API 617, principalmente en los aspectos referidos a las leyes y exigencias de cada país,
35
como la norma PDVSA en Venezuela, o la empresa como la norma ExxonMobil. Se elabora un

cuadro comparativo para representar de manera esquemática los aspectos relevantes entre ambas
normas.
Por último se elabora un cuadro comparativo donde se contrastan las dos últimas ediciones de
la norma API617, estas son del año 1995 y 2009. El objetivo es diferenciar los cambios
realizados en la norma en un período de 7 años (la 7ma edición del año 2009 es la norma
reafirmada del año 2002) donde se busca destacar aquellos nuevos aspectos incluidos por ser
modernos y la exclusión de otros por ser obsoletos para la realidad actual.
3.4 Fase 4: Elaboración de Especificación Técnica
En esta fase se evalúan las especificaciones de PENTECH y se buscan las actualizaciones que
puedan incluirse en la misma, con respecto a la norma API 617. La especificación contiene toda
la información que necesita una empresa para que un compresor sea diseñado, construido,
probado y enviado, además debe incluir todas las exigencias con respecto a los sistemas
auxiliares y las condiciones de operación del compresor.
Las especificaciones son realizadas para cada compresor que se necesite comprar; en él deben
estar expresados todos los requerimientos acordados previamente entre el Cliente y el Fabricante,
y debe especificar todas las condiciones y exigencias de ambas partes.
FASE 4
Revisión de otras especificaciones de Compresores

Centrífugos
Elaboración de Especificación Técnica de Compresores

Centrífugos con últimos cambios de la Norma 617

36
3.5 Fase 5: Elaboración de Procedimiento de Selección.
En la fase 5 se busca organizar un esquema donde se muestre los pasos a seguir para
seleccionar un compresor, además de elaborar un procedimiento con los cálculos necesarios para
este objetivo. En la figura 3.6 se muestra las actividades realizadas en esta fase.
FASE 5
Elaboración de Procedimientos de Selección de

Compresores Centrífugos para su uso en proyectos.
Figura 3.6: Actividad de la Fase 5
La última fase comprende una única actividad en donde se crea un procedimiento donde se
registran los pasos necesarios que debe seguir una compañía para seleccionar un compresor
centrífugo. Se establece un modelo esquemático para facilitar el proceso, enfocándose de manera
general, dependiendo del tipo de proceso que podría desempeñar un compresor centrífugo en la
industria de petróleo, química y gas, además del tipo de gas que emplea el sistema y
principalmente, las condiciones ambientales en la cual va a trabajar el equipo.
CAPÍTULO 4
RESULTADOS
En el presente capítulo se muestran los resultados de las fases: inducción, usos y aplicaciones
principales, revisión de normas, elaboración de especificación técnica y elaboración de
procedimiento de selección. Se expondrá todos los cuadros comparativos entre las diferentes
normas y el procedimiento de selección de compresores centrífugos.
4.1 Resultados Fase 1: Inducción a los Procedimientos de la Empresa
El objetivo de esta fase era conocer las actividades que realizan en la empresa. Se empieza con
una inducción en las oficinas administrativas de la compañía, donde resumen la misión, visión y
valores fundamentales de la empresa, los cuales se exponen en el Capítulo 1. Seguidamente se
inician las labores en el lugar de trabajo, donde se conocen los compañeros de trabajo y luego se
realiza una inducción sobre el Departamento de Mecánica y sus actividades dentro de la empresa:
Las actividades principales son:
 “Revisión de ingeniería suministrada.

 Bases y criterios de diseño de equipos.
 Levantamiento de información de equipos.
 Evaluación de equipos existentes.
 Para los diferentes tipos de equipos (estáticos, térmicos, tanques de almacenamiento,
rotativos, manejo de sólidos, unidades de paquete y misceláneos) se desarrollan las
siguientes actividades:
 Elaboración y/o revisión de especificaciones técnicas.
 Elaboración y/o revisión de hojas de datos” (PENTECH, 2013).
Además de las actividades, se explica la organización del trabajo en la empresa cuando se

realiza un proyecto interno. En Pentech establece la estructura desagregada de Trabajo (EDT),
donde se “divide el proyecto en diferentes niveles de trabajo que representa la totalidad de su
38
alcance y que permite definirlo y cuantificarlo, orientando los esfuerzos en forma coordinada
hacia la consecución de los objetivos planteados” (PENTECH, 2013). En la figura 4.1 se muestra
la Estructura Desagregada de Trabajo.
NOMBRE DEL PROYECTO
• Nivel 1: Proyecto
Tipo de Ingeniería: Ingeniería Conceptual / Básica / Detalle
• Nivel 2: Fase
Procesos / Mecánica Equipos / Mecánica Tuberías / Civil / Electricidad /

Instrumentación / Ambiente y Riesgo
• Nivel 3: Disciplina
Actividades y/o Documentos
• Nivel 4: Documentos
Figura 4.1: Estructura Desagregada de Trabajo

Fuente: Pentech
Como se puede ver en la Figura 4.1, el trabajo se organiza separadamente, donde cada
disciplina tiene que gestionar y emitir los documentos dependiendo del tipo de ingeniería que se
desarrolle por lo que existe mayor control en cuanto a los documentos y permite el seguimiento
de la ejecución del proyecto.
4.2 Resultados Fase 2: Uso y Aplicaciones Principales
En la fase 2 se tiene como objetivo la investigación sobre compresores centrífugos. La fase se

divide en 4 partes: curso básico, curso intermedio, curso avanzado y revisión de libros. Durante
todo el proceso se trata sobre los compresores, clasificación, aspectos fundamentales para el
diseño, el comportamiento en operación, estabilidad, cálculos para seleccionar compresores, entre
otras cosas. Cada curso profundiza estos temas para tener un conocimiento global de los
compresores centrífugos.
39
El curso básico se desarrolla con el objetivo de introducir al lector al tema de los compresores
como máquinas, los puntos principales tocados en este curso son:
 Definición e importancia.
 Clasificación
 Historia
 Tipos de compresores
 Aspectos fundamentales:
 Breve revisión de los conceptos termodinámicos: trabajo y calor, primera y
segunda ley termodinámica, mezcla de gases ideales, procesos de compresión,
entre otros términos principales.
 Campo de operación / Curvas Características.
 Análisis comparativos entre los tipos de compresores.
 Estabilidad
 Selección y Cálculos de Compresores.
Como podemos observar la primera parte del curso se refiere a los compresores de manera
general, donde abarca toda la gama de compresores existentes, el funcionamiento en la industria
y la importancia de los mismos. Gracias a esto podemos tener una base teórica sobre los
compresores con el objetivo de enfatizar los próximos cursos a compresores centrífugos.
Para los siguientes cursos (intermedio y avanzado) se profundiza en los compresores

centrífugos y todos los procesos que conllevan el diseño, selección y fabricación de los mismos.
En los cursos se introduce sobre procesos de compresión que puede pasar un compresor
centrífugo. Además se enfoca en la importancia de su elección para un proyecto en la industria,
con respecto a los demás compresores, como se puede observar en la figura 4.1
40
Figura 4.2: Campo de Selección de los Compresores

Fuente: Curso USB
Por último fueron consultados diferentes bibliografías para complementar el contenido sobre
los compresores. Estos libros están enfocados en la selección, uso y mantenimiento de los
compresores, en donde especifican para cada tipo de compresor, las ventajas y desventajas para
diferentes aplicaciones, o situaciones donde algún tipo de compresor es mejor que otro. En la
figura 4.3 se observa una comparación de los diferentes tipos de compresores, donde E:
excelente, G: bueno (good en inglés) F: razonable (fair en inglés) y P: pobre (poor en inglés).
Para más detalles sobre los conocimientos extraídos de los cursos y los libros, se puede consultar
el capítulo 2 del presente informe.
Figura 4.3: Comparación para Selección de Compresores

Fuente: Campbell
41
4.3 Resultados Fase 3: Revisión de Normas
Para la fase 3 se tiene como objetivo la revisión de la última edición (7ma) de la Norma
API617, la cual representa los requerimientos necesarios para el diseño, selección, uso y
mantenimiento de los compresores centrífugos, además de los compresores axiales, centrífugos
engranados y expansores. La revisión se enfoca en los puntos más importantes para una empresa,
en cuanto a la selección del compresor, debido a que esta norma también abarca el diseño desde
el punto de vista del fabricante.
Además se compara la edición pasada de la Norma API617, esta corresponde a la 6ta edición
emitida en el año 1995 con respecto a la norma vigente. Además se compara con otras normas
más específicas, estas son la norma PDVSA y la ExxonMobil. Estas normas se detallan en
profundidad en el capítulo 2.4 del presente informe.
En un principio se analiza la norma API617 7ma edición, donde se extraen los puntos más
importantes de las secciones de requerimientos generales, diseño básico, accesorios, inspección,
pruebas y datos del vendedor respecto a los compresores centrífugos. Después de realizar esta
selección, se crea un documento resumen con todos los puntos, donde se exponen los puntos
traducidos al español y su original en inglés. En el Apéndice A, se encuentra el documento
resumen con los aspectos más importantes de la norma.
En el documento resumen, se representan los puntos que se consideraron más importantes de

los dos primeros capítulos de la norma. En el capítulo 1 se extraen los principales términos
utilizados en la norma y las secciones comunes para todos los tipos de compresores que abarca la
norma incluyendo los centrífugos, como son las secciones de materiales, dinámica, parte de la
sección de accesorios y todo sobre los datos del vendedor.
Para el capítulo 2, se eligen los puntos relacionados a los compresores centrífugos debido a que
este capítulo abarca a dos tipos de compresores: los axiales y los centrífugos. Aunque no hay
muchas diferencias entre ambos compresores, la norma distingue los axiales de los centrífugos
por ejemplo, cuando se selecciona un sistema de control para cada tipo o cuando se especifican
los requerimientos para el diseño de álabes de los compresores axiales.
42
Consecutivamente, basándose en el documento resumen, se procede a realizar una segunda

selección de puntos importantes, siempre enfocándose en la selección de compresores
centrífugos, y con ellos, se crea una presentación en Microsoft Power Point donde se incluyen los
nuevos aspectos más importantes de la norma, acompañados con una aclaración, explicación o
ejemplo.
Al culminar los aspectos más importantes de la norma, se procede a comparar la nueva edición
de la norma (7ma, año 2009) con la pasada edición (6ta, año 1995) y se crea un cuadro
comparativo entre ellas.
Los factores más importantes que se encontraron fue el hecho de que la 6ta edición está basada
exclusivamente en compresores centrífugos. Además, se evidencia la poca evolución tecnológica
en cuanto a los sistemas de control y otros elementos. Para la 7ma edición, remite muchas
secciones a otras normas API, ASME o ANSIS, lo cual dificulta la comprensión de la norma.
A continuación se representa en la Tabla 4.1, un cuadro comparativo de las dos ediciones de la

norma API 617 con respecto a la sección de Diseño Básico, seguidamente se incluyen las Tabla
4.2 y 4.3 referentes a la diferencia de las temperaturas de los sistemas de agua de enfriamiento. Y
por último, la Tabla 4.4 donde se representan las diferencias en cuanto a la inspección y datos del
vendedor.
Tabla 4.1: Cuadro Comparativo Norma API 617 6ta y 7ma Edición, Sección Diseño Básico.
Fuente: Normas API 617, elaboración propia.
Diseño Básico
Criterio API617 Ed. 6ta 1995 API617 Ed. 7ma 2009
(1.1) Cubre los mínimos

(1.1) Cubre los requerimientos mínimos
requerimientos para compresores
para compresores axiales, centrífugos y
Alcance centrífugos usados en servicios
expansores para Servicios Industriales
industriales de petróleo, químico y gas
de Petróleo, Química y Gas
donde maneje aire o gas.
(2.1.1) El equipo (incluyendo los (2.1.2) El equipo (incluyendo los

auxiliares) deben ser diseñados y auxiliares) deben ser diseñados y
Vida Útil construidos para un mínimo de construidos para un mínimo de servicio
servicio de vida de 20 años y al menos de vida de 20 años y al menos 5 años de
3 años de operación ininterrumpida. operación ininterrumpida.
43
Diseño Básico
(2.1.5.1) Los criterios para el diseño del
(2.1.5) Los criterios para el diseño del sistema de agua de enfriamiento son los
Sistema de
sistema de agua de enfriamiento son que se encuentra en la Tabla 4.3 (final
Agua de
los que se encuentra en la Tabla 4.2 del cuadro).
Enfriamiento
(final del cuadro) Los rangos de valores son mayores que
para la norma 1995
Las carcasas deben ser de acero para
Las carcasas deben ser de acero para los
los casos en que se utilice un flujo de
casos en que se utilice un flujo
aire o gas no-inflamable (presión
inflamable o tóxico (Ver 2.2.7). Para los
máxima de trabajo permitido mayor a
fluidos de aire y gas no-inflamable se
2760kPa manométrica o a una
puede usar acero, hierro dúctil (ANSI
temperatura de descarga mayor a
B16.42 Clase 300) o hierro fundido
260°C), inflamable o tóxicos (Ver
(ANSI B16.1 Clase 250).
2.2.7).
(2.2.1.3) El comprador debe especificar
Carcasa cualquier agente corrosivo (incluyendo
El factor de corrosión debe ser al
cantidades mínimas) presentes en el
menos de 3,175 milímetros (1/8 pulg)
fluido de proceso, incluyendo
(Ver 2.2.1).
componentes que pueden causar
agrietamiento por corrosión bajo tensión
El diseño de la carcasa debe estar basado

El diseño de la carcasa debe estar
en el código ASME Recipientes a
basado en el código ASME, Sección
Presión, Sección VIII, División 2 (Ver
VIII, División 1 o 2 (Ver 2.2.1).
2.3.1.1.2).
(2.3.2.2.6) Conexiones y bridas que no

(2.4.2.3) Conexiones distintas de los
están en conformidad con ISO 7005-1 o
contemplados en ANSI B16.5, API
Conexiones 7005-2 (ANSI/ASME B16.1, B16.5,
Estándar 605 o MSS SP-44, requieren
B16.42 o ASME B16.47 Serie A o B)
aprobación del comprador.
requieren aprobación del comprador.
(2.3.2.3.2) Bridas deben ajustarse a las

(2.4.3.4) Bridas deben ajustarse a
normas ISO 7005-1 o 7005-2
ANSI B16.5.
(ANSI/ASME B16.1, B16.5, B16.42).
(2.3.2.1.3) Todas las aberturas o

Conexiones
boquillas para las conexiones de tuberías
Auxiliares
(2.4.1.3) Aberturas para NPS (nominal en carcasas a presión deben estar en
pipe size, tamaño nominal de tubería) conformidad con ISO 6708
de 1 ¼, 2 ½, 3 ½, 5, 7 y 9 no deben (ANSI/ASME B1.20.1). Tamaños DN
utilizarse. 32, DN 65, DN 90, DN 125, DN 175 Y
DN 225 (1 ¼, 2 ½, 3 ½, 5, 7 y 9 NP) no
deben utilizarse
44
Diseño Básico
Estructura de No hay información sobre los criterios La superficie de montaje deben seguir
Soporte para que deben tener las superficies de ciertos criterios para ser elaborados, ver
Carcasas montajes. 2.3.3.1
(2.9.2.5) El análisis de la respuesta de

(2.6.2.10) El análisis de la respuesta de
desbalance amortiguado indicará que
desbalance amortiguado debe indicar
la máquina, en la condición de
que la máquina cumplirá con ciertos
desequilibrio, debe cumplir con
márgenes de separación (SM)
criterios de aceptación.
(2.9.2.5) Estos criterios son los

márgenes de separación, los cuales (2.6.2.10) Estos márgenes de separación
dependen de un rango de valores del (SM) dependen de un rango de valores
factor de amplificación (AF): del factor de amplificación (AF) a una
a. Menor a 2.5 velocidad crítica particular:
b. Entre 2.5 y 3.55 a. Menor a 2.5
Dinámica: c. Mayor de 3.55 y el pico de b. Mayor de 2.5 y la velocidad crítica es
Márgenes de respuesta crítica es menor a la menor a la velocidad mínima y
Separación velocidad de operación mínima y c. Igual o mayor de 2.5 y la velocidad
(SM) d. Mayor de 3.55 y el pico de crítica es mayor que la velocidad
respuesta crítica es mayor que la continua máxima.
velocidad de disparo (trip speed)
Para el cálculo de los márgenes de Para el cálculo de los márgenes de
separación: separación:
c. b.
d. c.
Donde SM: márgenes de separación y Estas ecuaciones son diferentes que las
AF: factor de amplificación. de la norma pasada.
(2.7.1.3) Como criterio de diseño, la
temperatura del metal de los
rodamientos no debe exceder los 100°C
No hay información sobre la (212°F) a la condición de operación
temperatura del metal de los especificada con una temperatura
Rodamientos
rodamientos, ni la temperatura de máxima de entrada de aceite de 50°C
entrada del aceite. (120°F). El vendedor debe proporcionar
alarmas de temperatura en los
rodamientos y límites de apagado en la
hoja de datos.
45
Tabla 4.2: Criterios de Diseño y Especificaciones del Sistema de Agua de Refrigeración, Ed. 6ta
Fuente: Norma API 617 6ta. Edición Año 1995
Especificaciones
Criterio Métricos U.S.
Velocidad sobre superficies de
1,5 - 2,5 m/s 5 - 8 fps
intercambiadores de calor
API617 Ed. 6ta 1995

Presión máxima de trabajo permisible ≥520 kPa(ga) ≥75 psig
Presión de prueba ≥790 kPa(ga) ≥115 psig
Máxima caída de presión 100 kPa 15 psi
Máxima temperatura de succión 32 °C 90 °F
Máxima temperatura de descarga 49 °C 120 °F
Máximo aumento de temperatura 17 °C 30 °F
Mínimo aumento de temperatura 11 °C 20 °F
0,35
0,002 hr-ft²-°F/Btu
Factor de ensuciamiento en el lado de agua m²xK/kW
Tolerancia de Corrosión de la Carcasa 3,2 mm 0,125 in
Tabla 4.3: Criterios de Diseño y Especificaciones del Sistema de Agua de Refrigeración, Ed. 7ma
Fuente: Norma API 617 7ta. Edición Año 2009
Especificaciones
Criterio Métricos U.S.
Velocidad sobre superficies de
intercambiadores de calor 1,5 - 2,5 m/s 5 - 8 ft/s
API617 Ed. 7ma 2009

Presión máxima de trabajo permisible (MAWP) 7,0 bar(ga) 100 psig
Presión de prueba (1,5 MAWP) 10,5 bar(ga) 150 psig
Máxima caída de presión 1 bar 15 psi
Máxima temperatura de succión 30 °C 90 °F
Máxima temperatura de descarga 50 °C 120 °F
Máximo aumento de temperatura 20 K 30 °F
Mínimo aumento de temperatura 10 K 20 °F
Factor de ensuciamiento en el lado de agua 0,35 m²xK/kW 0,002 hr-ft²-°F/Btu
Tolerancia de Corrosión de la Carcasa 3 mm 1/8 in
46
Tabla 4.4: Cuadro Comparativo API 617, Ed 6ta y 7ma, Inspección y Datos del Vendedor
Fuente: Norma API 617 6ta. Y 7ma. Edición, elaboración propia
Criterio Norma API617 1995 Norma API617 2009

Inspección
(3.2.4) El comprador del acoplamiento
Por ser una edición antigua, no se debe proporcionar o incluir un
Acoplamientos
introducen mejoras en cuanto a simulador de momento, según es
y Resguardos
simuladores. necesario para la prueba de
funcionamiento mecánico.
Los sistemas de control para los
No hay información sobre los sistemas
compresores centrífugos accionados
Sistemas de de control para compresores accionados
por unidades de velocidad constante
Control por unidades de velocidad variable. Sólo
o variable son especificados en la
para unidades de velocidad constante.
norma. Ver 3.4.2.4 y 3.4.2.5
(3.4.3) En la norma especifica que
(3.4.3) Hace referencia a la norma API
Instrumentación deberían tener los paneles de
614: Lubricación, sellado de ejes,
y Paneles de control, como son los instrumentos
sistemas de control de aceites y
Control de medición del compresor y su
auxiliares para los detalles.
impulsor, entre otras cosas.
(3.4.4) Proporciona información (3.4.4) Hace referencia a la norma API
sobre los indicadores de 614: Lubricación, sellado de ejes,
temperatura, termopozos sistemas de control de aceites y
Instrumentación (thermowells), termocuplas y auxiliares para los detalles de
detectores de resistencia térmica, instrumentación y la norma API 670:
indicadores de presión y válvulas Sistema de protección de maquinarias
solenoides. para detalles para la instalación
(3.4.5) Posee información sobre los
switches de alarmas y sus
Alarmas y
características específicas, la
Apagados
remoción de los instrumentos y Hace referencia (3.4.5 y 3.4.6) a los
controladores. capítulos 1 y 2 de la norma API 614:
(3.4.6) Hace referencia sobre los Lubricación, sellado de ejes, sistemas de
sistemas eléctricos de la unidad en control de aceites y auxiliares
Sistemas
cuanto a la instalación, mejores
Eléctricos
facilidades de mantenimiento, entre
otras cosas.
(3.5.1.1) La norma API 614 debe (3.5.1.1) Tuberías auxiliares
aplicar para todas las tuberías proporcionado por el vendedor deben
auxiliares proporcionado por el estar de acuerdo con las tablas 1 y 2 del
vendedor. capítulo 1 de la norma API 614
Tuberías y (3.5.1.2) Los sistemas auxiliares son Además de especificar los sistemas
Dependencias definidos como sistemas de tuberías auxiliares (3.5.1.3), especifica cual
que suministran los servicios de: norma se debe seguir para cada sistema:
a. Instrumento y aire de control, (3.5.1.2) Los sistemas auxiliares deben
b. Aceite de lubricación, estar de acuerdo con API 614, Cap. 1 y
c. Aceite de control, 2 (Sistemas de aceite con propósito
d. Fluido de Sellado, especial), Cap. 1 y 3 (Sistemas de aceite
47
Criterio Norma API617 1995 Norma API617 2009

e. Agua de refrigeración, con propósito general) y Cap. 1 y 4
f. Gas de balance, (Sistemas modulares de sellado de gas
g. Gas de Referencia, seco).
h. Gas de amortiguación,
i. Drenajes y
j. Inyección de líquido.
Datos del Vendedor
(5.2.4.1 b y c) Las curvas para
compresores de velocidad variable
deben incluir: No requieren las curvas de flujo de
b. Flujo de Vapor para unidades vapor de la turbina de vapor y tampoco
impulsoras de turbina a vapor, el flujo de combustible de la turbina a
c. Flujo de combustible para gas, ver 5.2.4
Curvas unidades impulsoras de turbina a
Características gas.
(5.3.3.1.5) Cuando sea especificado, (5.3.2.1.5) Cuando sea especificado, el
el vendedor debe proporcionar una vendedor debe proporcionar las curvas
curva nomograma (curva de de la presión diferencial de la línea de
rendimiento cuadrática) para cada balance del pistón versus carga de
sección del compresor. empuje.
Seguidamente se realiza las comparaciones con las normas PDVSA Y ExxonMobil con
respecto a la última edición de la norma API617. Las principales diferencias entre ambas normas
y la API 617, son aquellos aspectos que especifican o particularizan al interés o la experiencia
que ha tenido cada compañía en la industria, por el cual, de manera general, las normas PDVSA y
ExxonMobil son más exigentes. Además, esta norma está basada en la norma API 617 6ta
edición, por lo cual no abarca las nuevas inclusiones que pudieron efectuarse en los últimos años.
La norma PDVSA está dividida en las mismas secciones que la norma API617, por lo que el
cuadro comparativo se divide en estos puntos. La Tabla 4.5 es un cuadro comparativo referente a
la sección de Diseño Básico, la Tabla 4.6 es sobre la sección de Accesorios y la Tabla 4.7 sobre
la sección de Inspección y datos requeridos.
48
Tabla 4.5: Cuadro Comparativo norma PDVSA Y API 617, sección Diseño Básico
Fuente: Norma PDVSA y Norma API617 7ma. Edición, elaboración propia
Diseño Básico
Aspecto PDVSA (GB-201-R) Norma API617
Última versión data del año 2002

Edición de la
Última versión data del año 1998 con la 7ma edición, pero fue
Norma
reafirmada en el año 2009
(1.1-1.2) Cubre los requerimientos

mínimos que debe cumplir el
(1.1) Cubre los requerimientos
Vendedor en cuanto a diseño,
mínimos para compresores axiales,
fabricación, inspección y pruebas de
compresores centrífugos,
compresores centrífugos, además de
engranados de eje único y de
Alcance los sistemas de lubricación y sellado,
compresores-expansores para uso
equipos de control y auxiliares. Este
en servicios industriales de petróleo,
requerimiento debe estar en
química y gas que manejen aire y
conformidad con los códigos,
gas.
estándares y regulaciones en
Venezuela
(3.3) El compresor centrífugo debe

cumplir con una relación de (2.1.2) El equipo debe ser diseñado
compresión mayor de 1,1 en y construido para una vida de
Requerimientos cualquier punto de operación servicio mínimo de 20 años y por lo
especificado y requiere un mínimo menos 5 años de operación
funcionamiento continuo de 24000 ininterrumpida.
hrs (aprox 2 años y 10 meses)
(3.1-3.2) El vendedor del compresor

debe asumir la responsabilidad de
ingeniería de toda la unidad del
compresor, incluyendo accionador y
engranajes seleccionados por el (2.1.3) El Vendedor debe asumir la
Responsabilidad de propietario. Las unidades de responsabilidad de todo el equipo y
Ingeniería compresores deben ser de todos los sistemas auxiliares
suministrados completamente con el incluidos en el alcance de la orden.
compresor, accionador, engranajes si
es necesario, acoplamientos, placa
de base, y todo el equipo auxiliar y
tubería necesaria.
49
Diseño Básico
(2.1.1.3) El compresor debe ser
(4.3.1.b) El cabezal desarrollado al
diseñado para entregar un cabezal
115% de la capacidad normal a la
normal a un flujo volumétrico de
Rendimiento / velocidad normal de operación no
entrada normal sin tolerancias
Curva debe ser menor de 70%
negativas. La potencia en el punto
Característica aproximadamente del cabezal
de operación normal no debe
desarrollado al punto de operación
exceder 104% de su valor
normal.
pronosticado.
(4.3.2) El vendedor debe suministrar

(2.1.7) Todo el equipo debe
cualquier herramienta especial la
Mantenimiento diseñarse para permitir un rápido y
cual son diseñadas específicamente
económico mantenimiento.
para el mantenimiento del equipo.
(2.1.8) El equipo (incluyendo los

auxiliares) deberá ser adecuado para
la operación en las condiciones
(4.3.3) El equipo y todos sus
ambientales especificadas por el
auxiliares deben ser apropiados para
comprador. Estas condiciones
Instalación en una instalación desprotegida en el
deben incluir si la instalación es el
Exteriores exterior, para encendido y operación
interior (con o sin calefacción) o al
a temperatura ambiente mínima y
aire libre (con o sin techo),
máxima.
temperaturas máximas y mínimas,
humedad inusual y condiciones
polvorientas o corrosivas.
(4.3.6) El vendedor debe confirmar

(2.1.1.4) Las propiedades del gas
la relación de calores específicos y el
Gas deben ser aprobadas mutuamente
factor de compresibilidad para el
entre el vendedor y el comprador.
análisis del gas especificado.
(2.1.15) Partes de repuesto para el

(4.3.8) Rotores de repuestos deben
equipo y todos los auxiliares
Repuestos ser suministrados por cada
suministrados deberán cumplir
compresor centrífugo adquirido.
todos los criterios de esta norma.
(2.3.2.1.6) Para carcasas divididas

axialmente (horizontalmente), el
(4.3.10) Carcasas dividas vendedor debe proveer conexiones
horizontalmente deben suministrarse para un drenaje completo para todos
con drenajes por cada etapa, los pasos de gas. Cuando se
Drenajes
bridadas, válvula individual, y especifique, los drenajes
conectada a una sola conexión de individuales por etapa deben ser
drenaje al borde de la placa base. provistos, incluyendo un drenaje
para el balance de la cavidad del
pistón
50
Diseño Básico
(2.3.2.2.2) Todas las conexiones
(4.3.12) Se permiten bridas cara tienen que ser bridadas o
saliente que cumplan con clase 150 y maquinadas y tachonadas. Las
Bridas 300 para temperaturas desde 101 °C bridas deben estar conformadas por
hasta 400 °C y deben seguir las la norma ANSI/ASME B16.1,
normas de ANSI B-16.5 B16.5, B16.42 o ASME B16.47
Serie A o Serie B.
(4.3.13) Los rodetes deben ser (2.5.10.1) Los rodetes pueden estar
diseñados para soportar el esfuerzo cerrados (cubo, álabes, y una
máximo a la velocidad máxima cubierta); o semi-abierta (cubo y los
Rodetes
continua, a un valor del 70% del álabes). Deberán ser soldados,
límite elástico del material. (4.3.15) blanqueado, electro erosionado o
Se prefieren los rodetes soldados. construcción por fundición.
(2.8.1.1) Los sellos del eje deben

estar provistos para restringir las
(4.3.16) Sellos del eje y sistemas de
fugas de gas del proceso a la
aceite de sellado deben ser
atmósfera o las fugas del fluido de
adecuados para la exposición a la
sellado en la corriente de gas del
presión máxima de trabajo y
proceso, en todo el rango de
temperatura.
condiciones de operación
especificadas.
(2.8.1.1) Los sellos del eje deberán
(4.3.16.b) Se debe mantener una estar diseñados para permitir la
presión de gas interna positiva en los presurización segura de la máquina
Sellos sellos bajo las condiciones de con el sistema de sellado en
operación de encendido. operación antes del proceso de
arranque
(2.8.1.3) Los sellos de eje pueden

(4.3.19) Los sellos de eje en servicio
ser de un tipo o una combinación de
de aire deben ser del tipo laberinto.
los siguientes: sello de espacio,
Para servicios de gas inflamable o
sellos de aceite o sello de gas seco
tóxico, se deben usar un inyector o
auto-actuador. El material de las
un sistema eductor o combinación de
partes de los componentes debe ser
ambas.
apropiado para el servicio.
(2.8.1.5) Se debe especificar si se

requiere inyección de gas tampón,
(4.3.18) Se debe especificar si el
Gas Tampón / si es así, se debe especificar la
compresor requerirá inyección de
Amortiguador composición del gas. Además, el
gas tampón para cualquier condición
(buffer gas) vendedor debe indicar si se requiere
especificada.
gas tampón en alguna condición de
operación específica.
51
Diseño Básico
(2.6.7.1) Para unidades accionadas

por motor, unidades que incluyan
(4.3.21-4.3.22) Para compresores
engranajes y aquellas unidades que
accionados por motor, turbina de gas
compriman tres o más máquinas
o vapor, el vendedor debe realizar un
Análisis Torsional acopladas, o cuando sea
análisis de velocidad crítica torsional
especificado, el vendedor tiene la
independiente a ambas unidades
responsabilidad de realizar un
(compresor mas accionador).
análisis de vibración torsional del
tren completo acoplado.
(2.2.1.1) Los materiales de

construcción deben ser estándar del
(4.3.28) El vendedor debe indicar la
fabricante para las condiciones de
metalurgia del metal, pasos de
operación especificada. La
Material soldadura en fabricación y todos los
metalurgia de todos los
tratamientos térmicos que deben ser
componentes debe estar claramente
realizados
expresado en la propuesta del
vendedor.
(2.3.1.1.2) El vendedor debe
expresar la fuente de las
(4.3.29) El material de las carcasas
propiedades del material, como
debe cumplir con la norma ASTM
ASTM, también como los factores
A488
de fundición aplicados en su
propuesta.
(4.3.30) Los procedimientos de

(2.3.1.10) El comprador debe
reparación de carcasas deben ser
notificar antes de realizar una
presentado al Propietario,
reparación mayor a alguna parte que
Carcasa coincidiendo con la aceptación de la
contenga presión.
orden de compra.
(2.3.1.12.2.1) Inspección con

radiografía debe estar de acuerdo
con ASME Sección VIII, División
(4.3.31) Uniones soldadas a carcasas
1, UW-51 (100%) y UW-52 (spot).
de presión deben tener 100%
Como mínimo, un spot de
radiografía
radiografía es necesario para cada
procedimiento de soldado y
soldadura para las uniones.
52
Tabla 4.6: Cuadro Comparativo PDVSA y API617, sección Accesorios

Fuente: Norma PDVSA y Norma API 617 7ma. Edición, elaboración propia
Accesorios
Aspecto Norma PDVSA Norma API617
(3.1.5) Los motores eléctricos
deben valorados con un SF (Ver
(5.1.3) Para el motor eléctrico, el Nota al final) 1.0. La potencia del
tren de compresores deberá ser motor debe ser de al menos el
capaz de soportar sobrecargas 110% de la potencia máxima
momentáneas de altos torques igual necesaria (incluidas las pérdidas de
o excediendo 4 veces la valoración transmisión mecánica y de
Conductores de la placa del motor. acoplamiento) para cualquiera de
las condiciones de operación
especificadas.
(5.1.4) Para motores o turbinas de (3.2.1) A menos que se especifique
vapor, el vendedor debe lo contrario, acoplamientos
proporcionar todos los flexibles y protectores entre los
acoplamientos y cerramientos o conductores y el compresor deben
protectores ser suministradas por el fabricante.
(3.3.2.1) Cuando una placa base es
(5.1.8.a) Compresores conducidos
especificada, el comprador debe
por turbina deben estar montados
indicar el equipo mayor que va a
en placas base comunes
hacer montando en él.
Placas de Montaje (5.1.8.b) Compresores y engranajes (3.3.3.1.1) Placa de asiento debe ser
conducidos por motor deben tener de placas de acero que sean lo
placas bases comunes. Los suficientemente grueso como para
conductores de motor deben estar transmitir las cargas esperadas en
montados sobre una placa de los pies de los equipos hacia la
asiento o solera. fundación.
(5.2.5) Alarma de temperatura del
No hay referencia de esto en la
gas de escape del compresor,
norma, sólo indica que los
proporcionado por el propietario,
Instrumentación y instrumentos y su instalación deben
debe estar calibrado para activarse
Control estar conformados por los
a los 28°C (82°F) por encima de la
requerimientos de la norma API Std
temperatura de descarga normal
614, capítulo 1
especificada por el vendedor.
Lubricación, Sellos y
(5.3) Se refiere directamente a la (2.10.3) Se refiere directamente a la
Sistemas de Control de
norma API Std 614 norma API Std 614
Aceite
Nota:
SF: Factor de Servicio (Service Factor) es un indicador de la cantidad de sobrecarga que un motor puede soportar cuando
se opera normalmente dentro de las tolerancias de voltaje correcto. Por ejemplo, el SF estándar para motores a prueba de
goteo abierto (ODP) es de 1,15. Esto significa que un motor de 10 caballos de fuerza (HP) con un 1,15 SF podría
proporcionar 11,5 hp cuando sea necesario para el uso a corto plazo. No es una buena práctica operar los motores
continuamente por encima de la carga nominal en el área de factor de servicio.
53
Tabla 4.7: Cuadro Comparativo PDVSA y API617, sección Inspección y Datos Requeridos
Fuente: Norma PDVSA y Norma API617 7ma. Edición, elaboración propia.
Inspección
Aspecto Norma PDVSA Norma API617
(4.3.2.1) Partes con esfuerzos
deben ser probados
(6.2) Todas las carcasas deben ser hidrostáticamente con fluido a un
Prueba Hidrostática probadas hidrostáticamente a 1 - mínimo de 1.5 veces la presión de
1/2 veces la presión de diseño. trabajo máxima permitida pero no
menor a 140kPa manométrico (20
psig).
(4.3.1.1.2) Viscosidad del aceite,

presiones, temperaturas y
(6.3) Se debe usar un aceite con
Prueba de filtraciones deben estar en los
grado de viscosidad equivalente al
Funcionamiento valores de rango de operación
especificado para el uso en el
Mecánico recomendados en el instructivo de
campo.
operación del vendedor para que la
unidad sea probada.
(4.3.3.1.1) El compresor debe ser

(6.6.b) Curvas de rendimiento
probado en concordancia con
para la capacidad, presión de
ASME PTC 10-1997, ISO 5389 u
Prueba de descarga y potencia de freno debe
otra estándar nacional aprovada.
Rendimiento ser desarrollado desde oleaje hasta
Un mínimo de 5 puntos,
al menos 115% de la capacidad
incluyendo oleaje y sobrecarga,
normal a 100% velocidad
deben tomarse a velocidad normal.
Datos Requeridos
(7.1) La propuesta del fabricante

debe incluir las curvas de (5.3.2.1.1) El vendedor debe
rendimiento para todas las proporcionar las curvas de
Curvas de
condiciones de operación rendimiento completas para
Rendimiento
especificadas, incluyendo flujos abarcar el mapa de operaciones,
alternativos como aire, nitrógeno, con las limitaciones indicadas.
etc.
Para la norma ExxonMobil, se compararon los factores referentes a la práctica de diseño de la

misma, debido a que está desarrollada de manera distinta a la norma pero aún se pudieron
encontrar aspectos comparativos entre ambas.
54
Como la norma ExxonMobil se basa sobre la práctica de diseño, existen aspectos donde la
norma API 617 no hace referencia, como son las temperaturas de descarga y otros factores en los
requerimientos para la selección del compresor y sus sistemas auxiliares. En la Tabla 4.8 se
representa en un cuadro comparativo, las diferencias entre ambas normas.
Tabla 4.8: Cuadro Comparativo entre ExxonMobil y PDVSA

Fuente Norma ExxonMobil y Norma API 617 7ma. Edición, elaboración propia.
Criterio ExxonMobil Norma API617
Esta sección presenta los aspectos de

compresores centrífugos relacionados
con el diseño de servicios de Cubre los requerimientos mínimos
compresión. (…) las consideraciones para compresores axiales, centrífugos
Alcance de diseño de detalle se proporcionan y expansores para Servicios
para ayudar con la selección de Industriales de Petróleo, Química y
características de diseño específicas Gas
de los compresores centrífugos y
asociados sistemas auxiliares.
El número de etapas del proceso de

compresión necesitado para cualquier
servicio, es una elección que es
influenciado por la temperatura de
descarga, la capacidad de generación
de cabezal y la necesidad de
No hace referencia a los factores que
conexiones de proceso en los niveles
dependen la determinación del
Etapas de de presión intermedios
número de etapas de compresión,
Compresión Los factores que limitan la
como tampoco a la temperatura de
temperatura de descarga admisible
descarga máxima permitida.
son las siguientes:
a. Ensuciamiento del gas: esto limita
la temperatura aproximadamente
250°F (120°C) en corrientes ricas de
acetileno, diolefinas y olefinas.
b. Limitaciones de materiales y
55
construcción: la máxima temperatura

de una etapa de compresión debería
estar limitado hasta 350°F (175°C).
La mayoría de los diseños limitan el

número de etapas de compresión en
una misma carcasa a 10 etapas, pero
para carcasas con etapas de No hay información del número
Capacidad del
compresión de procesos múltiples máximo o mínimo que debe tener el
Cabezal
(interenfriamiento o corrientes compresor por cada carcasa.
laterales), este número se debe reducir
en uno por cada boquilla de entrada o
salida adicional requerida.
La especificación de diseño debe (2.1.1.3) El compresor debe estar

indicar la capacidad de volumen de diseñado para entregar un cabezal
entrada del compresor requerida en el normal en el flujo volumétrico de
Rango de punto de oleaje como también el entrada normal, sin tolerancia
Estabilidad porcentaje especificado de la negativa. La potencia en el punto
capacidad normal en la velocidad normal de funcionamiento no podrá
normal y condiciones de entrada exceder del 104% del valor
normales (sin estrangulación). preestablecido.
Capacidad del cabezal de la máquina

Estrangulación al 115% del flujo normal no debe ser No hace referencia a los límites con
(Choke) inferior al 85% de la producida en estrangulación (choke)
flujo normal.
El punto 5.2.4 hace referencia a todas

Refiere a la norma API617, la cual
Curvas de las curvas que deben realizarse al
requiere que el vendedor proporcione
Rendimiento del compresor, cuando el compresor
las curvas características de la etapa
Fabricante tiene velocidad variable y cuando
del proceso de compresión.
tiene velocidad fija.
Orientación de La especificación de diseño debe La norma no hace referencia de la

las Conexiones al identificar la orientación de las ubicación donde deberían estar
56
Proceso Principal conexiones del proceso principal del situadas las conexiones, sólo
compresor. especifica las conexiones de drenajes
(2.3.2.1.6)
Los sellos del eje principal del

compresor puede ser una o una La norma especifica los siguientes
combinación de 5 tipos de sellos, los tipos de sellos: laberinto, anillo
cuales son laberintos, anillos restrictivo, sellos de aceite (sello
Sellos de Ejes
restrictivos, sellos de aceite de mecánico de contacto y sellos de
película líquida, sellos de aceite película líquida) y sellos de gas seco
mecánicos (contacto) y sellos de gas auto-actuantes.
auto-actuantes.
Requiere que los sellos estén

Gas de amortiguación debe ser un gas
provistos con facilidades para la
Gas de inerte como nitrógeno o un gas
inyección de gas de amortiguación
Amortiguación hidrocarburo dulce tomado desde una
pero no estipula que gas de
(Buffer Gas) ubicación adecuada dentro de la
amortiguación debe ser usado
unidad del proceso.
(2.8.1.5 hasta 2.8.1.7).
Los sistemas de sellado pueden ser los

siguientes: sistemas de lubricación y
Sistema de (2.10.3) A menos que se especifique
sellado combinados o separados,
Aceite lo contrario, sistemas de aceite
Sistemas de Aceite comunes para
Lubricante, presurizados deben estar conformes
trenes de múltiples máquinas,
Aceite de Sellado con los requerimientos de la norma
conductores de la bomba del sistema
y Sellado de Gas API 614, Capítulo 1 y 2.
de aceite y el sistema de sellado de
gas.
El control e instrumentación se puede No hace referencia a categorías de

agrupar en 3 categorías: control e control pero exige al vendedor que
instrumentación asociado con proporcione suficientes datos de
Control e
maquinaria auxiliar y el sistema funcionamiento de la máquina para
Instrumentación
monitoreando la condición mecánica, que el comprador pueda diseñar
la instrumentación para el control del correctamente un sistema de control
rendimiento del compresor, y por para la operación de encendido, para
57
último, el control e instrumentación todas las condiciones especificadas y

para prevenir el oleaje del compresor. para la prevención del oleaje
(3.4.1.1).
Según la norma, el comprador debe

especificar el método de control, la
Los métodos de control son: variación
fuente de la señal de control, su
de la velocidad, estrangulando la
sensibilidad y rango, y el equipo de
succión, álabes guía de entrada
Control del va ser proporcionado por el vendedor
variables, estrangulación de la
Rendimiento (3.4.2.1 Cap 1). Menciona además, el
descarga, álabes en el difusor
uso de álabes guías en las entradas o
variable, control de reciclaje, control
válvulas de control en la tubería de
de purga de descarga.
entrada como señales de control
(3.4.2.2 y 3.4.2.3)
La norma especifica las siguientes

Cada compresor debe someterse a una pruebas: hidrostática, de exceso de
prueba de funcionamiento mecánico velocidad (impulsor),
Pruebas
sin carga y una prueba de rendimiento funcionamiento mecánico, de
Clase III de ASME PTC10 rendimiento, de helio, de nivel de
sonido, además de otras.
4.4 Resultados Fase 4: Elaboración de Especificación Técnica.
El objetivo de esta fase es crear una especificación técnica para la empresa Pentech, con el fin
de tener una guía, para un futuro, en el cual se necesite comprar un compresor centrífugo para
algún proyecto en la industria.
En Pentech se tiene una especificación técnica sobre compresores centrífugos, la cual está
basada en la norma vigente de API 617 7ma edición por lo que se procede a realizar una revisión
de todo el contenido y la inclusión de algunos aspectos que se consideren importantes; además, se
incluyeron las numeraciones de los puntos referentes a la norma para que sea más fácil encontrar
dentro de la norma.
58
Esta especificación técnica es, de manera general, una guía para la selección, uso y
mantenimiento de los compresores centrífugos y sus sistemas auxiliares, en donde también se
basan en otras normas aplicables para este tipo de compresores, por lo tanto aquellos puntos
donde no se haga referencia a la norma, también son válidos.
Aunque existen aspectos que no refieren a la norma API 617, se puede observar una clara
dependencia a ella debido a que la mayoría de los puntos incluidos en la especificación son
extraídos de la misma. En el Apéndice B, se encuentra un extracto de la especificación técnica de
Pentech, con los cambios realizados.
4.5 Resultados Fase 5: Elaboración de Procedimiento de Selección
El objetivo principal de esta última fase es crear un procedimiento para seleccionar un

compresor centrífugo para el uso en la industria, y desde el punto de vista de la empresa.
Además, ayuda a facilitar el tiempo de selección debido a que se elabora un esquema por pasos,
en cuanto a los cálculos necesarios y consideraciones teóricas que debe seguir el seleccionador.
Antes de continuar se deben tener presentes las siguientes consideraciones:
 Se le llamará etapa del proceso de compresión a la sección donde no hay enfriamiento y

puede tener combinación de pares impulso-difusor y se llamará impulsores, el par o pares
impulsor-difusor que contiene una etapa del proceso. Por ejemplo, un proceso de
compresión puede tener 2 etapas con 4 impulsores cada una.
 Los siguientes datos son los entregados por procesos y vienen reflejados en la hoja de
datos del compresor. Los subíndices s y d significan succión y descarga, respectivamente.
 Flujo volumétrico del gas (Qg).
 Factores de compresibilidad (Zs,d).
 Propiedades de la mezcla, como peso molecular. (Mw).
 Relación de calores específicos Cp/Cv (k).
 Eficiencia politrópica o isentrópica (ηp,isen).
 Temperatura de succión (Ts).
 Presión de succión y descarga (Ps,d).
 Caída de presión por depurador (∆Ppur).
59
Como se trata de un proceso de selección desde el punto de vista de una empresa IPC, los datos
del proceso de compresión son entregados por el departamento de procesos. Estos datos deben ser
corroborados en el departamento de mecánica de equipos para asegurar que se inicia con los
valores correctos y para evitar futuros cambios en la selección.
El plan de selección se puede dividir en 3 partes: el primer paso es verificar los valores
entregados por procesos, seguidamente se realizan los cálculos para el compresor completo y por
último, los cálculos cuando hay más de una etapa de compresión, en el caso que los haya. En la
Figura 4.4 se representa un flujograma con los pasos a seguir.
Cada uno de los pasos se irá desarrollando de manera consecutiva donde algunos de las
ecuaciones usadas ya han sido expresados en el capítulo 2.1 del presente informe. Igualmente
serán formuladas en este capítulo para no perder continuidad en el procedimiento.
Procedimiento de Selección:
Verificación de los datos entregados por el Departamento de Procesos:
1) Volumen Específico (Vs): con unidades de ft 3/lb. Ver ecuación 4.1 (2.5 del presente
informe)
[ ]
×( )× 4.1
[ ] × [ ]
Zs,d: factor de compresibilidad en la succión y descarga.

Mw: peso molecular del fluido.
Ts, Ps: temperatura y presión de succión, respectivamente.
Los factores de compresibilidad pueden verificarse conociendo las propiedades del fluido y
siguiendo los pasos en el capítulo 2.1.4, en el caso que no sean dados.
1) Estimado del Flujo Volumétrico de Entrada (Qg):
En la hoja de datos, el flujo volumétrico es dado en condiciones estándares, por lo tanto, deben
cambiarse a condiciones actuales para que sean compatibles con el resto de los cálculos. Ver el
capítulo 2.1.7 para mayor explicación con respecto a las condiciones de flujo volumétrico.
60
Figura 4.4: Procedimiento de Selección para Compresores Centrífugos

Para cambiar las unidades de millones estándar pie cúbicos por día (MMSCFD) a estándar pie
cúbicos por minuto (SCFM), se utiliza la ecuación 4.2:
𝑀𝑀 × 4.2
𝑀
4×6
61
Con el resultado anterior, se calcula el flujo volumétrico en condiciones actuales usando

cualquiera de las ecuaciones 4.3 o 4.4:
47 [ ] 4.3
[ 𝑀] 𝑀×( )×( )×( )
[𝑝𝑠𝑖𝑎] 5
𝑀 4.4
[ 𝑀] ×𝑀 ×
78 7
2) Flujo Másico: con unidades de lb/min. Ver Ecuación 4.5 (2.9 del presente informe)
𝑀 4.5
3) Estimación de la eficiencia politrópica:
Se utilizan gráficas correspondientes a compresores centrífugos sin enfriamiento, para

aproximar un valor para la eficiencia politrópica. Se ingresa con el flujo volumétrico en ACFM
(Gráfica 4.1) o ACMH (Gráfica 4.2):
Gráfica 4.1: Estimado de la Eficiencia Politrópica de Compresores Centrífugos sin enfriamiento

(ACFM).
Fuente: Compressors Calculations. ExxonMobil
62
Gráfica 4.2: Estimado de la Eficiencia Politrópica de Compresores Centrífugos sin enfriamiento

(ACMH)
Fuente: Compressors Calculations. ExxonMobil
Cálculo con respecto al compresor centrífugo completo:

4) Cálculo de Relación de Compresión Global (Rc): ver ecuación 4.6
( ) 4.6
Ps,d: presión de succión y descarga, respectivamente

∆Pdepur: caída de presión en el depurador, si lo hay.
5) Estimación del número de etapas del proceso de compresión:
Se emplea la gráfica 4.3 para estimar cuantas etapas de compresión debe contener el compresor
centrífugo, se ingresa con la relación de compresión global.
63
Gráfica 4.3: Estimación del número de etapas del proceso de compresión de un compresor
centrífugo
Fuente: Curso USB
6) Estimación de la relación de compresión por etapas (del proceso de compresión),

suponiendo todas iguales (Rcetapa): ver ecuación 4.7
√ 4.7
#Etapas: número de etapas del proceso de compresión obtenidas en el paso anterior.

Rc: relación de compresión global.
Cálculos para ser realizados por cada etapa:
7) Flujo volumétrico de entrada a la etapa: se realiza el paso 2) a cada etapa.
8) Eficiencia politrópica por etapa: se realiza el paso 4) a cada etapa.

64
9) Cálculo de la temperatura de descarga (Td):
Se pueden utilizar 2 ecuaciones para calcular la temperatura de descarga. Ver ecuación 4.8 y
4.9. Hay que tomar en cuenta que el resultado de la temperatura no puede superar un límite
dependiendo de tipo de servicio del compresor. Ver tabla 4.9.
4.8
× [( ) ]
4.9
∆Tactual: variación de temperatura por cada etapa.

Ts: temperatura de succión a la etapa
Ps,d: temperatura de succión y descarga a la etapa, respectivamente.
k: relación de calores específicos Cp/Cv.
ηisen: eficiencia isentrópica, el cual varía entre 0,7 y 0,75.
Además de la ecuación anterior, puede usarse la ecuación 4.10
×
4.10
( ) ( )
El término (n-1)/n se define como el coeficiente politrópico y viene dado por la ecuación 4.11:
4.11
×
ηp: eficiencia politrópica.

65
¿Está la temperatura de descarga en los rangos permitidos?
Empleamos la siguiente tabla de límites de temperatura para determinar si el número de etapas

es suficiente o no. Ver tabla 4.9
Tabla 4.9: Límites de Temperatura de Descarga

Límite de Temperatura Límite de Temperatura
Compresor y Descripción del Servicio
°F °C
Centrífugo, Gas de Proceso Sin Ensuciamiento 350 175
Centrífugo, Gas de Proceso Con Ensuciamiento 250 120
Centrífugo, Aire o Nitrógeno, Sellos Sin Aceite 400 205
 Si la temperatura de descarga supera el límite de temperatura, se deben aumentar el

número de etapas y calcular nuevamente la temperatura de descarga para corroborar los
límites.
 Si la temperatura de descarga es menor al límite de temperatura, se continúa con los
siguientes pasos.
Cálculos después de tener definido el número de etapas del proceso de compresión:
10) Altura politrópica (Hp): ver ecuación 4.12
× × 4.12
*( ) +
( ) × (𝑀 )
Ts: temperatura de succión del compresor.

Ps,d: presión de succión y descarga del compresor
R: la constante universal de los gases.
Mw: peso molecular del fluido.
(n-1)/n: coeficiente politrópico.
Zave: promedio entre los factores de compresibilidad en la succión y descarga: ver ecuación 4.13
4.13
66
Las unidades de la altura politrópica dependen de las unidades de la temperatura de succión

(Ts) y la constante universal de los gases (R). Ver tabla 4.10.
Tabla 4.10: Unidades para la Altura Politrópica

Altura Politrópica Temperatura Ts R, Constante Universal
kJ/kg K 8,314 kJ/kmol·K
m K 848 kg·m/kmol·K
ft-lbf/lbm °R 1545 ft-lbf/lb-mol-°R
Btu/lbm °R 1,99 Btu/lb-mol-°R
11) Potencia del gas:
La potencia del gas puede determinarse para dos situaciones: cuando hay enfriamiento o no,
ecuación 4.14 y 4.15, respectivamente. Ambas fórmulas contienen un factor de conversión de
energía (FCE), este depende de la unidad deseada para la potencia, ver tabla 4.11.
× 5× 4.14
×
× 4.15
×
Tabla 4.11: Unidades de la Potencia

Factor de Conversión de
Potencia Flujo Másico, w Altura Politrópica
energía, FCE
kW (Kg o kmol)/s kJ/Kg o kJ/kmol 1
kW (Kg o kmol)/h kJ/Kg o kJ/kmol 3600
kW (lbm o lb-mol)/h Btu/lb o Btu/lb-mol 3413
HP (lbm o lb-mol)/h Btu/lb o Btu/lb-mol 2545
HP lbm/min ft-lbf/lbm 33000
12) Velocidad de giro:
La ecuación 4.16 se emplea para estimar un diámetro del impulsor, el cual es necesario para el
cálculo de la velocidad de giro del compresor (ecuación 4.17)
√ 4.16
×
67
6 × 4.17
×
d: es el diámetro del impulsor [m o ft]

Qg: es el flujo volumétrico del gas (ecuación 4.3 o 4.3) [m3/s o ft3/s]
u: la velocidad de punta del impulsor (entre 250 – 300 m/s [820 – 984 ft/s]
N: la velocidad de giro del compresor [rpm]
13) Pérdidas Mecánicas
Las pérdidas mecánicas vienen dadas por aquellas ocurridas en los sellos y cojinetes. La
ecuación 4.18 y 4.19 representan las pérdidas de los sellos y cojinetes, respectivamente. La tabla
4.12 contiene los coeficientes de pérdidas estimadas para diferentes rangos de flujos
volumétricos, necesarios para la estimación de las pérdidas.
4.18
𝑠 ×( )
4.19
×( )
Tabla 4.12: Coeficientes de pérdidas estimados en sellos y cojinetes.

Fuente: Borsig Technical Book Berlín, 6ta. Edición
Capacidad [ACFM] Cojinetes bl Sellos sl

1250 - 4225 0,174 0,093
2100 - 6500 0,321 0,174
2750 - 8500 0,603 0,321
4250 - 12700 1,110 0,603
6350 - 21000 2,077 1,110
8500 - 31000 3,887 2,077
12700 - 42300 7,238 3,887
17000 - 53000 13,401 7,234
68
14) Potencia al freno total:
Es la potencia del gas incluyendo las pérdidas en los sellos y cojinetes, ecuación 4.20. El
término “Otros” se refiere a pérdidas que podrían presentarse en el equipo, como algún elemento
acoplado, por ejemplo un reductor.
[ ] 𝑜𝑠 4.20
BHP: potencia al freno total.

GHP: potencia del gas.
BL: pérdidas en los sellos
SL: pérdidas en los cojinetes
15) Cálculo de número de impulsores por etapa del proceso de compresión:
Para la estimación del número de impulsores por etapa se pueden utilizar 2 ecuaciones y se
toma el valor más crítico entre ambas, es decir, el mayor. Hay que considerar que el máximo
número de ruedas que se acostumbra son 8 impulsores por etapa, si es mayor, debe incluirse otra
etapa de compresión. Además, el número de ruedas debe ser par con el fin de anular las fuerzas
axiales que se generan en el eje del compresor centrífugo.
La ecuación 4.21 depende de la altura politrópica para estimar el número de impulsores.
4.21
9
Para el segundo método se estima una altura máxima isentrópica para cada impulsor,
empleando la ecuación 4.22.
× 4.22
×𝑔
Δhp: calor politrópico / rodete [m o ft]

μ: coeficiente de calor (0.8 a 1.10)
69
u: Velocidad de punta de rodete (250 - 300m/s velocidad típica en compresores centrífugos en

servicio) [820 – 984 ft/s]
g: fuerza de gravedad [9,81 m/s2 – 32,18 ft/s2].
Para la compresión del gas natural en múltiples etapas, el coeficiente de calor típico en diseño
es 1,0. Además, usando un valor bastante conservador de velocidad de punta de 250m/s [820
ft/s], el calor máximo que se puede entregar al gas a través de un rodete se representa en la
ecuación 4.23; este resultado es una estimación, donde puede variar dependiendo de los criterios
empleados por el diseñador.
[ 5 ] 4.23
A continuación, es necesario calcular la altura isentrópica de cada etapa de compresión,

empleando la ecuación 4.24. Observar que es la misma ecuación de altura politrópica pero
empleando la relación de calores específicos Cp/Cv (k).
× × 4.24
*( ) +
( ) × (𝑀 )
Por último, se divide la altura politrópica obtenida en la ecuación 4.24 entre la altura máxima
estimada (ecuación 4.23) para obtener el número de impulsores por cada etapa de compresión.
16) Llenado de hojas de datos
Las hojas de datos son documentos donde se representa toda la información necesaria de los
equipos, abarca desde los datos del sistema hasta la información del fabricante como es la
ubicación de los accesorios o las curvas de operación del equipo. La norma API 617 propone una
hoja de dato para los compresores centrífugos, esta puede verse con mayor detenimiento en el
Apéndice C.
La hoja de datos está compuesta por 7 hojas donde los datos del sistema, necesarios para la
selección del compresor, se encuentran en la primera hoja. Al inicio de la hoja se consiguen los
datos internos del compresor y dependen de cada cliente. En la hoja podemos localizar los
siguientes datos:
70
 Número de orden de compra.

 Revisión.
 Número de páginas.
 Etapa de compra del compresor:
 Propuesta: es la inicial, en esta etapa aún pueden realizarse cambios en los datos
del sistema.
 Compra: en esta etapa el compresor ha sido pagado pero aún no se ha fabricado,
deben realizarse los acuerdos entre el cliente y fabricante para los detalles del
compresor.
 Construido: es la última etapa, los detalles fueron acordados y el compresor está
fabricado. Esta hoja de dato es la definitiva.
 Datos del cliente.
 Ubicación del equipo.
 Tipo de Servicio.
 Nombre del fabricante.
 Tipo de conductor: principalmente se utiliza una turbina a gas, una turbina a vapor o un
motor eléctrico pero depende del cliente y los requerimientos del sistema para decidir el
tipo de conductor apropiado.
 Modelo del conductor: después de elegir el tipo de conductor para el compresor, se decide
cual será el modelo de fabricante para el mismo.
 Datos internos del cliente sobre el compresor y conductor.
 Indicación de quien debe llenar la tabla de datos en la primera hoja y en las hojas
siguientes: el cliente, el fabricante o un acuerdo entre ambos.
Después de los datos principales del cliente y fabricante, se consiguen las condiciones de
operación del compresor, iniciando con los datos del flujo de trabajo: las propiedades y el flujo
volumétrico. Las propiedades son detalladas en la segunda hoja, donde se desglosa el porcentaje
molar de cada componente del gas.
Seguidamente, se encuentran los datos de succión y descarga del sistema: la presión, la

temperatura, el peso molecular, la relación de calores específicos (k) y los factores de
71
compresibilidad para cada. A continuación se encuentran otros datos importantes: la velocidad de

giro, las distintas potencias, la altura politrópica y la eficiencia del compresor.
Para las siguientes hojas se detalla la siguiente información suministrada por el Cliente:
 Ubicación: información si el equipo se encontrará en el exterior o bajo techo, elevación

sobre el nivel del mar, presión atmosférica, rangos de temperatura ambiente.
 Especificaciones de Sonido.
 Revestimientos.
 Envío.
Para las siguientes hojas se detallan principalmente la información proporcionada por el

fabricante, entre algunos aspectos tenemos los siguientes:
 Especificación de las velocidades: lateral y torsional críticas.

 Datos de la carcasa
 Conexiones, álabes guías, impulsores, ejes.
 Sellos, cojinetes.
 Sistemas de control.
 Lubricación.
 Accesorios.
17) Especificaciones Técnicas
Las especificaciones técnicas son los documentos en los cuales se definen las normas,
exigencias y procedimientos a ser empleados y aplicados en toda la fabricación del equipo. Estas
son realizadas por cada empresa enfocándose en los detalles de ubicación del equipo.
18) Requisiciones
La requisición de compra es un documento que se elabora con el fin de notificar al

departamento de compras que se tiene una necesidad; en este documento van descritas por
renglones las necesidades de materiales y las especificaciones necesarias para la compra del
equipo. La requisición de compra es un documento de uso interno de la empresa.
72
19) Evaluaciones Técnicas
Permite indicar, valorar, establecer o calcular la importancia de las propuestas entregadas por
los fabricantes dependiendo de los requerimientos que solicite el Cliente o empresa.
20) Planos de Fabricantes
Los planos de fabricantes representan el diseño final del equipo, se detallan las dimensiones, el
número y nombres de todas las piezas que constituyen el compresor, la ubicación de las
conexiones, los accesorios y la lista de materiales. En la figura 4. se representa un ejemplo de un
plano de fabricante.
Figura 4.5: Ejemplo de un Plano de Fabricante.

Fuente: Pentech
21) Manuales de operación
Contiene la información necesaria para llevar a cabo de manera precisa y secuencial, las
actividades operativas que son necesarias para el funcionamiento del equipo, de la misma forma,
73
determina la responsabilidad e identifica los mecanismos básicos para la instrumentación y los

demás sistemas involucrados en el proceso.
22) Mantenimiento
El mantenimiento es la conservación de la maquinaria y equipo con el fin de maximizar su

disponibilidad. Es muy importante en la estructura de una organización e inclusive es una de las
áreas primordiales para mantener y mejorar la productividad. El procedimiento para el
mantenimiento del equipo debe entregarse junto con el manual de operación.
4.6 Actividades en la empresa
Durante la realización del proyecto de pasantía, se participó en distintas actividades dentro de la

empresa para ayudar en proyectos actuales y para familiarizar al pasante en el trabajo diario
desarrollado en el departamento de mecánica de equipo.
Primeramente, se empieza a manejar las hojas de datos para la ingeniería básica de un proyecto
de ingeniería. Este trabajo consiste en corroborar los datos que suministra el departamento de
procesos y buscar las dimensiones y pesos preliminares para la selección del equipo, ingresando
en los catálogos de fabricantes vía web. Los resultados son esquematizados para su aprobación y
luego se envían al departamento de tuberías con el fin de proyectar los planos del proyecto.
Por otro lado, se trabajó con especificaciones técnicas de diferentes equipos referentes al mismo
proyecto. Estos documentos eran enviados al cliente con las especificaciones del equipo y este
regresaba sus comentarios y modificaciones. El documento era revisado constantemente hasta
que el cliente estuviera satisfecho con el mismo.
Además de estas actividades, se tuvo la oportunidad de participar en un curso en línea para

aprender sobre el programa HYSYS desarrollado por la empresa AspenTech, el cual se enfoca en
un simulador para comprobar la dinámica de un compresor.
En el curso se evaluaron las situaciones donde puede estar sometido un compresor centrífugo,
perturbando su estabilidad dinámica: cuando ocurren apagados de emergencia, cuando es
encendido o apagado. Principalmente se evaluó el fenómeno de oleaje y como emplear el
simulador dinámico HYSYS para analizar el uso de anti-oleaje en estos casos.
74
El curso empezó con una pequeña presentación sobre el funcionamiento del programa,
posteriormente se tuvo acceso al programa empleando un laboratorio virtual y se realizaron 4
ejercicios abarcando las 3 situaciones planteadas. En el programa, fue posible observar la curva
de operación del compresor cuando entraba en los límites de surge para cada situación, además
de la curva cuando eran empleados los sistemas anti-oleaje. En el Apéndice D, se encuentra un
informe detallado sobre el curso realizado.
75
CONCLUSIONES
En el presente trabajo se tuvo como objetivo general la elaboración de un procedimiento de
diseño, selección y evaluación de compresores centrífugos aplicando la norma API617. Además
de la revisión de las últimas normas y la elaboración de una especificación técnica. Las
conclusiones sobre este trabajo se exponen a continuación:
 Se realiza una revisión sobre la importancia de los compresores, los tipos de compresores,
los aspectos fundamentales de los compresores centrífugos, su funcionamiento, campo de
operación y los factores de estabilidad de los mismos.
 Se estudia la norma actual API617 y se extraen los principales puntos sobre compresores
centrífugos, enfocándose en los factores determinantes para el diseño y selección. Los
puntos extraídos están también referidos a compresores axiales; por lo que, en ocasiones,
la norma se tornó imprecisa con respecto a obtener un enfoque directo a los compresores
centrífugos.
 Se revisa la edición anterior de la norma API617 y se extraen los puntos modificados u

omitidos en la norma actual. La edición anterior tiene un alcance exclusivo a los
compresores centrífugos, en consecuencia, el contenido es más amplio y preciso.
 Se examina la norma PDVSA con el fin de extraer los requerimientos principales exigidos
por la compañía en la elaboración de sus proyectos. La norma PDVSA se encuentra
desactualizada, por lo tanto carece de nuevos cambios y novedades en los procedimientos
para la fabricación, diseño y selección de este tipo de compresores.
 Se examina la norma ExxonMobil y se obtienen condiciones o requisitos fundamentales

para la realización del procedimiento de diseño y selección de los compresores
centrífugos. Además, hace referencia a puntos en común relativos a la norma API617.
 Se revisan los últimos cambios realizados a la especificación técnica de compresores

centrífugos de la empresa. La especificación técnica de Pentech está elaborada con
respecto a la última edición de la norma API617; aun así, se identifica cada párrafo
idéntico a la norma, con el capítulo y número de referencia del párrafo de la norma.
76
Además, se incluyeron algunos puntos que se consideraron necesarios para completar la

especificación técnica.
 Se elabora un procedimiento de cálculo para el diseño y selección de compresores

centrífugos. Este procedimiento se elabora con el objetivo de ordenar los pasos a seguir
para la obtención de compresores centrífugos para proyectos, desde el punto de vista de
una empresa IPC.
 El procedimiento cuenta con una seria de pasos basados en la examinación de diferentes

bibliografías referentes al cálculo y diseño de compresores centrífugos, además de la
experiencia laboral obtenida en la empresa en la selección de este tipo de compresor.
 Los pasos a seguir dependen de otras disciplinas de la empresa, como es el departamento

de procesos para los datos iniciales del sistema de compresión, y el departamento de
procura para concretar la selección del compresor con los distintos fabricantes.
77
RECOMENDACIONES
A continuación se exponen las recomendaciones para la mejora del proyecto de pasantía sobre
el diseño, selección y evaluación de compresores centrífugos, según la norma API617:
 La elaboración del procedimiento de diseño, selección y evaluación de compresores

centrífugos de manera digital, para que los resultados se generen fácilmente y
rápidamente. Se recomienda utilizar el modelo de la hoja de datos del compresor para
sintetizar los resultados de manera precisa y concisa en un solo documento.
 La revisión periódica de las normas actuales para mantenerse al día con los cambios
realizados en estas normas y con el objetivo de preservar la calidad que identifica a la
empresa en sus proyectos.
 Implementar efectivamente el procedimiento elaborado sobre compresores centrífugos,

así como también la actualización de las especificaciones técnicas y las revisiones de la
norma API617, con sus puntos más importantes.
78
REFERENCIAS
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https://es.wikipedia.org/wiki/Temperatura
American Petroleum Institute. (2009). Axial and Centrifugal Compressors and Expander-
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Browm, R. (1997). Compressor Selecting and Sizing. Houston: Butterworth-Heinemann.
Campbell, J. M. (1992). Gas Conditioning and Processing. Vol 2: The Equipment Modules.
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Cengel, Y. (2009). Termodinámica. México: McGraw Hill.
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Greene, R. W. (1992). Compresores: Selección, Uso y Mantenimiento. México: McGraw-Hill.
Helvoirt, J. v. (2007). Centrifugal Compressor Surge: Modeling and Identification for Control.
Enschede: PrintPartners Ipskamp B. V.
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PDVSA. (1998, Octubre). Centrifugal Compressors. Venezuela.

79
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PENTECH. (2013). Charla Nivel I: Departamento Mecánica Equipos.
PENTECH. (2015). Manual de Gestión de Calidad.
Starline. (25 de Agosto de 2015). Starline Air Compressor. Obtenido de Starline Air Compressor:
http://www.starline.com.mx/site/?page_id=161
80
APÉNDICE A
Resumen de la norma API617, 7ma Edición

81
Resumen y Traducción de la Norma API-617

Capítulo 1: Requerimientos Generales (General Requirements)
Sección 1: General
1.1 Alcance
Esta norma cubre los requisitos mínimos de los compresores axiales, de eje único y el
proceso integral de engranajes, compresores centrífugos y compresor-expansor para su uso en los
servicios de las industrias de petróleo, químicos, gas y que manejen aire o gas.
Esta norma no se aplica a los ventiladores (cubiertos por API Std 673) o sopladores que se
desarrollan menos de 34 kPa (5 psi) en aumento de presión por encima de la presión atmosférica.
Esta norma también no se aplica a paquetes, plantas centrífugas engranados e instrumentos de
compresores de aire, que están cubiertas por la API Std 672. Expansores de gas caliente a más de
300 °C (570 ° F) no están cubiertos en esta norma.
1.2 Definición de Términos (Definition of Terms)

1.5.3 Punto nominal del compresor: es la intersección de la curva de 100% velocidad
correspondiente a la capacidad mayor a cualquier punto operacional específico.
1.5.16 Temperatura máxima permitida: temperatura continua máxima para la cual el

fabricante ha diseñado el equipo (o cualquier parte al cual esta norma se refiere).
1.5.17 Presión de trabajo máximo permitida: la presión máxima continua para la cual el
fabricante ha diseñado el equipo (o cualquier parte al cual esta norma se refiere) cuando maneje
un fluido específico a una temperatura máxima específica de operación.
1.5.18 Velocidad máxima continua: la velocidad de rotación más alta (revoluciones por min
[rpm]) a la cual la máquina, construida y probada, es capaz de funcionar continuamente. Para
compresores con conductores de velocidad variable, esta velocidad es de 105% de la velocidad
nominal. Para los compresores accionados por motores eléctricos de velocidad fijos, esta
velocidad se basa en la velocidad síncrona del motor
1.5.22 Velocidad mínima permitida: La velocidad más baja (en rpm) a la que el diseño del
fabricante permitirá el funcionamiento continuo.
82
1.5.25 Condición de operación normal: La condición en la que se espera una operación habitual
y se desea una óptima eficiencia. Esta condición suele ser el punto en el que el vendedor certifica
que el rendimiento está dentro de las tolerancias establecidas en la presente norma.
1.5.26 Velocidad Normal: la velocidad correspondiente a los requerimientos para la condición

normal de operación.
1.5.36 Velocidad Nominal (conocida también como 100% velocidad): La velocidad de

rotación más alta necesaria para cumplir con cualquiera de las condiciones de operación
especificados.
1.5.39 Presión Settling Out: la presión del sistema del compresor cuando el compresor está
apagado.
1.5.44 Desprendimiento (stall): la capacidad de flujo volumétrico por debajo del cual un
compresor axial se convierte aerodinámicamente inestable. Esto es causado por fricción en la
cuchilla debido a ángulos de incidencia no óptimas.
1.5.45 Flujo Volumétrico Standart: La tasa de flujo expresada en unidades de flujo volumétrico
a condiciones estándar de la siguiente manera:
CONDICIONES ISO STANDARD (NORMAL):
Flujo: Normal metros cúbicos por hora (Nm3/h)
Normal metros cúbico por minuto (Nm3/min.)
Presión: 1.013 bar absoluto
Temperatura: 0°C
CONDICIONES U.S. STANDARD
Flujo: Standard pie cúbico por minuto. (scfm)
Millones standard pie cúbico por día. (mmscfd)
Presión: 14.7 PSIA
Temperatura: 60°F
83
1.5.46 Oleaje (surge): la capacidad de flujo volumétrico por debajo del cual un compresor
centrífugo se convierte aerodinámicamente inestable.
1.5.50 La velocidad de viaje (en rpm): La velocidad a la que el dispositivo independiente de

emergencia de exceso de velocidad opera para cerrar un primer motor de velocidad variable. Para
el propósito de esta norma, la velocidad de viaje de motores eléctricos de corriente alterna,
excepto las unidades de frecuencia variable, es la velocidad (rpm) correspondiente a la velocidad
síncrona del motor a la frecuencia máxima de suministro
1.5.51 Apagado (Turndown): el porcentaje de cambio en la capacidad (referido a la capacidad

nominal) entre la capacidad nominal y la capacidad de punto de surge (oleaje) en el cabezal
nominal cuando la unidad está funcionando a temperatura nominal de succión y la composición
del gas.
Sección 2: Diseño Básico (Basic Design)

2.1 General
2.1.1 Desempeño (Performance)
2.1.1.3 El compresor debe estar diseñado para entregar un cabezal normal en el flujo volumétrico
de entrada normal, sin tolerancia negativa. La potencia en el punto normal de funcionamiento no
podrá exceder del 104% del valor preestablecido.
2.1.2 El equipo (incluyendo auxiliares) abarcado en esta norma deberá ser diseñado y construido
para una vida útil mínimo de 20 años y al menos 5 años de funcionamiento ininterrumpida.
2.1.7 Todo el equipo deberán ser diseñados para permitir un mantenimiento rápido y económico.
Las principales partes como los componentes de la carcasa y caja de cojinetes deberán ser
diseñadas y fabricados para asegurar una alineación precisa sobre el montaje. Esto se puede
lograr mediante el uso de hombros, espigas cilíndricas o chavetas.
2.1.8 El equipo, incluyendo los auxiliares deberá ser adecuado para la operación en las
condiciones ambientales especificadas por el comprador. Estas condiciones deben incluir si la
instalación es el interior (con o sin calefacción) o al aire libre (con o sin techo), temperaturas
máximas y mínimas, humedad inusual y condiciones polvorientas o corrosivas.
84
2.1.10 El comprador debe informar al vendedor en la investigación de los requisitos específicos

para la inyección de líquido.
2.1.11 El equipo debe ser diseñado para trabajar sin daños en la velocidad de disparo y la presión
de trabajo máxima permitida.
2.2 Materiales (Materials)

2.1.1 General
2.2.1.1 Los materiales de construcción deberán ser estándar del fabricante para las condiciones de
funcionamiento especificadas, excepto cuando sea requerido o esté prohibido por las hojas de
datos o por la presente norma (…) La metalurgia de todos los componentes principales deberá
indicarse claramente en la propuesta del vendedor.
2.2.1.5 Acero de bajo carbono pueden ser de entalladura sensible y susceptible a fractura frágil a
temperatura ambiente o inferior. Por lo tanto, solamente aceros muertos normalizados realizados
por la práctica de grano fino son aceptables para los componentes de la máquina. El uso de acero
hecho para un campo de prácticas de grano austenítico (por ejemplo, ASTM A-515) está
prohibido.
2.2.1.15 Baja Temperatura (Low Temperature)

2.2.1.15.2 Cuando se especifica, otros componentes del tren de maquinaria también deben ser
evaluados para la prevención de fracturas frágiles debido al cambio de los materiales desde una
zona dúctil a una zona de fractura fácil cuando se reduce la temperatura.
2.2.1.15.3 El comprador debe especificar la temperatura mínima de diseño del metal y la presión
concurrente utilizado para establecer la prueba de impacto y otros requerimientos del material.
2.2.1.15.4 Para evitar las fracturas fáciles, los materiales y la construcción para el servicio en
bajas temperaturas deberán ser adecuados para la temperatura mínima de diseño del metal y la
presión simultánea de acuerdo con los códigos y otros requisitos especificados. El comprador y el
vendedor se pondrán de acuerdo sobre cualquier precaución necesaria especial con respecto a las
85
condiciones que pueden ocurrir durante el funcionamiento, mantenimiento, transporte, montaje,

puesta en marcha y pruebas.
2.3 Carcasa (Casings)

2.3.1 Carcasas Contenedoras de Presión (Pressure-containing Casings)
2.3.1.1.1 El esfuerzo a tracción permisible usado en el diseño de la carcasa a presión (con
exclusión de los pernos) de cualquier tipo de material no debe exceder 0,25 veces la resistencia a
la tracción mínima para ese material a la temperatura máxima de operación especificada. Para
materiales de fundición, el esfuerzo de tracción admisible se multiplica por el factor de fundición
apropiada como se muestra en la Tabla 1.2-2
2.3.1.4 Tornillos niveladores (gato de tornillo), barras de guía, carcasas cilíndricas, clavijas de
alineación y/u otros dispositivos adecuados se deben proporcionar para facilitar el desmontaje y
montaje. Barras de guía deben ser de longitud suficiente para evitar daños en las partes internas o
pernos de la carcasa de la caja durante el desmontaje y montaje. Pernos de argolla o anillos de
elevación se deben proporcionar para levantar solamente la mitad superior de la carcasa dividida
axialmente. Cuando tornillos niveladores (gato de tornillo) se utilizan como un medio de separar
caras en contacto, una de las caras deberá quedar aliviado (escariados o empotrada) para prevenir
fugas de una articulación o un ajuste incorrecto causado por estropear de la cara
2.3.1.5 El uso de orificios roscados en partes a presión deben ser minimizados. Para evitar fugas
en las secciones de presión de las carcasas, el espesor del metal debe ser por lo menos igual a
12mm (1/2 pulg.). Además de la tolerancia por corrosión, se debe dejar alrededor y por debajo de
la parte inferior de los agujeros perforados y roscados. La profundidad de los agujeros roscados
deben ser al menos 1,5 veces el diámetro del perno.
86
2.3.2 Conexiones de Carcasas a Presión (Pressure Casing Connections).

2.3.2.1 General
2.3.2.1.1 Todas las conexiones deben ser bridadas o mecanizadas y tachonadas, excepto donde
las conexiones roscadas son permitidas por 2.3.2.3. Todas las conexiones de gas de proceso a la
carcasa deben ser adecuadas para la presión máxima permisible de trabajo en 1.5.17.
2.3.2.1 Todas las conexiones del vendedor deben ser accesibles para el desmontaje sin necesidad
de trasladar la máquina, o de cualquier parte importante de la misma.
2.6 Dinámica (Dynamics).

2.6.1 General
2.6.1.1 En el diseño de sistemas de soporte de rotor, se debe considerar todas las posibles fuentes
potenciales de fenómenos de fuerzas periódicas (excitación) que incluirán, pero no se limitan a,
las siguientes fuentes:
a. Desbalanceo en el sistema del rotor.
b. Inestabilidades en la capa de aceite (giro).
c. Fricciones internos.
d. Frecuencias de los álabes del rotor y estator, de boquillas, y pasos por difusor.
e. Acople engranajes-dientes y bandas laterales.
f. Desalineación del acoplamiento.
g. Componentes sueltos del sistema del rotor.
h. Histéresis y giro de fricción.
i. Separación del flujo de capa límite.
j. Fuerzas de acoplamiento-cruzado acústico y aerodinámico.
k. Giros asincrónicos.
l. Frecuencias de las bolas y pistas de los elementos del cojinete.
m. Frecuencia de línea eléctrica.
2.6.1.2 Para el propósito de esta norma, la condición de resonancia de preocupación, tal como
son las velocidades criticas laterales y de torsión, son aquellos con un factor de amplificación
(AF) igual o mayor a 2,5 (Ver Figura 1.2-1).
87
2.6.2 Análisis Lateral (Lateral Analysis)

2.6.2.1 Velocidades críticas y sus respectivos factores de amplificación (AF) se determinarán por
medio de un análisis de la respuesta del rotor desbalanceado amortiguado.
2.6.3 Pruebas de Verificación de la Respuesta de Desbalanceo del Rotor (Unbalanced Rotor

Response Verification Tests)
2.6.3.1 Una prueba de respuesta del rotor desbalanceado se realizará como parte de la prueba
mecánico (ver 4.3 del capítulo), y los resultados se utilizará para verificar el modelo analítico
(…).
2.6.3.4 A menos que se especifique lo contrario, se realizará la prueba de verificación del
desequilibrio del rotor sólo en el primer rotor a prueba, si se compran varios rotores idénticos.
2.6.7 Análisis Torsional (Torsional Analysis)

2.6.7.1 Para las unidades accionadas por motor, unidades incluyendo engranajes y unidades que
comprenden tres o más máquinas acopladas (con exclusión de cualquier engranaje), o cuando se
especifica, el proveedor que tiene responsabilidad de la unidad, se asegurará de que un análisis
de vibraciones de torsión del tren completo acoplado se lleve a cabo y será responsable de dirigir
las modificaciones necesarias para cumplir los requisitos de 2.6.7.2 a través 2.6.7.6.
88
2.6.8 Vibración y balanceo (Vibration and Balancing)

2.6.8.1 Las principales partes de los elemento giratorios, como el eje, torno de equilibrio e
impulsores, serán individualmente balanceados dinámicamente antes del montaje, bajo la norma
ISO 1940 con grado G1 o mejor (...).
2.8 Sellos de final de Ejes (Shafts End Seals)

2.8.1.1 Los sellos del eje será suministrados para restringir o impedir las fugas del proceso de gas
a la atmósfera o sellar las fugas de líquido en la corriente de gas de proceso en todo el rango de
condiciones de operación especificadas, incluyendo la puesta en marcha y parada. Los sellos
deberán ser adecuados para variaciones especificas en las condiciones de funcionamiento de
sellado que puedan estar vigentes durante el arranque, parada, o la sedimentación, y durante
cualquier otra operación especial especificada. La presión máxima de sellado deberá ser al
menos igual a la presión de sedimentación. Los sellos del eje y el sistema de sellado deberá ser
diseñado para permitir la presurización de seguro de la máquina con el sistema de sellado en
funcionamiento antes del proceso de arranque.
2.10 Lubricación y Sistemas de Sellado (Lubrications and Sealings Systems)

2.10.1 Si se requiere, sistema(s) de aceite presurizado deben equiparse para suministrar aceite a
una(s) presión(es) adecuada(s), aplicados a los siguientes:
a. Los cojinetes conductores y equipos de llevado (incluyendo cualquier engranaje)
b. Acoples continuamente lubricados.
c. Sistema de control y control de aceite.
d. Sistema de sellado de aceite del eje.
e. Sistema de control del comprador (si es hidráulico).
2.10.3 A menos que se especifique lo contrario, sistemas de aceite presurizado deben cumplir
con los requerimientos de la norma API Std 614, Capítulo 1 y 2.
Sección 3: Accesorios
3.1 Conductores (Drivers).
3.1.1 El conductor debe ser del tipo especificado, dimensionado para satisfacer las condiciones de
operación máximas especificadas, incluyendo pérdidas en engranajes y acoplamientos, y debe ser
89
en conformidad con las especificaciones aplicadas. Los conductores deben operar bajo las
condiciones de utilidad y del sitio especificadas por la investigación.
3.1.2 El conductor debe estar dimensionado para aceptar cualquier variación del proceso
especificado como cambios en la presión, temperatura, o las propiedades del fluido manejado y
las condiciones de puesta en marcha de la planta.
3.1.4 Conductores de turbinas de vapor deben estar ajustadas con la norma ISO 10437 (API Std
612). Conductores de turbinas de vapor deben estar dimensionadas para entregar continuamente
no menos del 110% de la potencia máxima requerida por el tren de la máquina, al operar en
cualquier condición de operación especificada, y condiciones de vapor normales específicos.
3.1.5 Conductores de motor deben estar ajustadas con las normas reconocidas internacionalmente
como es API Std 541 o API Std 546, según corresponda. (Motores que están por debajo del
alcance de potencia de la norma API Std 541 o API Std 546, deben estar en conformidad con
IEEE 841.) Conductores de motor eléctrico deben estar valorados con 1.0 S.F. La potencia del
motor debe ser al menos del 110% de la mayor potencia requerida (incluyendo pérdidas en
engranajes y acoplamientos) para cualquier condición de operación especificada.
3.1.7 Conductores de turbine a gas deben estar ajustadas a la norma PIA 616 y deben estar
dimensionadas bajo mutuo acuerdo entre el comprador y el vendedor, tomando en cuenta las
condiciones del sitio, particularmente las variaciones en la temperatura ambiente.
3.2 Acoplamientos y Resguardos (Couplings and Guards)

3.2.1 A menos que se especifique lo contrario, acoplamientos flexibles y resguardos entre los
equipos del conductor y conducido deben ser proporcionados por el fabricante del equipo
conductor.
3.2.2 Acoplamientos, acoplamientos de eje a coyunturas, y acoplamientos guardias deben estar

ajustados a la norma API Std 671. La marca, tipo, y arreglo del montaje de los acoplamientos
deben ser acordados por el comprador y el vendedor con responsabilidad de la unidad del equipo
conductor y conducido.
90
3.2.7 Acoplamientos guardias deben ser proporcionados en concordancia con la norma API Std
671, Apéndice E.
3.3 Montaje de Placas (Mounting Plates)

3.3.1.1 El equipo debe estar provisto de soleras o una placa base, como sea especificado.
3.3.1.2.1 Placas de montaje deben estar provistos con gatos de tornillos horizontales (axial y
lateral). Las orejas aguantando estos gatos de tornillos deben estar unidos a la placa de montaje
de tal manera que no interfieran con la instalación de los equipos, gatos de tornillos o cuñas.
3.3.1.2.4 Placas de montaje de maquinaria y soportes deben estar diseñados para tener suficiente
resistencia y rigidez para limitar el movimiento de los acoplamientos causados por la imposición
de fuerzas permitidas y momentos hasta 50 mm (0.002 pulg.)
3.3.1.2.8 Placas de montajes de lechada deben tener un tamaño suficiente para limitar la carga
estática de 100 psi en la lechada de cemento.
3.3.2 Placas de Base (Baseplates)

3.3.2.1 Cuando una placa de base es especificada, el comprador debe indicar el equipo mayor que
va a hacer montado en ella. Una placa de base debe ser una unidad de acero fabricado sin
divisiones, a menos que el comprador y el vendedor estén de acuerdo mutuamente que se pueda
fabricar en múltiples secciones.
3.3.3 Soleras y Subsoleras (Soleplates and Subsoleplates)

3.3.3.2 Soleras deben ser lo suficientemente largas como para extenderse más allá de la base de
los equipos en todas las direcciones y debe estar diseñado de tal manera que los pernos de anclaje
no estén cubiertos por la base de la máquina.
3.4 Control e Instrumentación (Control and Instrumentation)

3.4.1 General
3.4.1.1 El vendedor debe proporcionar suficientes datos de funcionamiento de la máquina (de
acuerdo con la Sección 5) para permitir al comprador poder diseñar apropiadamente un sistema
de control para la operación de encendido, para las condiciones de operación especificadas, y
91
para la prevención de oleaje. Cuando se especifica, el vendedor debe revisar el sistema de control
general del comprador para la compatibilidad con el equipo de control suministrado por el
vendedor.
3.4.1.2 A menos que se especifique lo contrario, la instrumentación e instalación debe estar

ajustada a los requerimientos de la norma API Std 614, Capítulo 1.
3.4.2 Sistemas de Control (Control Systems)

3.4.2.1 El comprador debe especificar el método de control, la fuente de la señal de control, su
sensibilidad y rango, y el equipo por ser suministrado por el vendedor. Cuando se especifique, el
vendedor debe revisar el sistema de control del comprador.
3.4.2.2 Cuando se especifique, un Sistema anti-oleaje debe ser proporcionado.
3.4.3 Instrumentación y Paneles de Control (Instrument and Control Panels)

Referir a la norma API Std 614 para detalles sobre la instrumentación y paneles de control.
3.4.4 Instrumentación (Instrumentation)

Referir a la norma API Std 614 para detalles sobre la instrumentación, y la norma API Std 670
para detalles sobre la instalación.
3.4.5 Alarmas y Apagados (Alarms and Shutdowns)

Referir a los Capítulos 1 y 2 de la norma API Std 614.
3.4.6 Sistemas Electricos (Electrical Systems)

Referir a los Capítulos 1 y 2 de la norma API Std 614.
3.5 Tuberías y Dependencias (Piping and Appurtenances)

3.5.1.1 Las tuberías auxiliares proporcionadas por el vendedor debe estar sujetas a las Tablas 1 y
2 del capítulo 1 de la norma API Std 614.
92
3.5.1.3 Los sistemas auxiliares incluyen sistemas de tuberías que se encuentran en los siguientes
servicios:
a. Instrumentos y aire de control.
b. Aceite lubricante.
c. Aceite de control.
d. Fluido de sellado.
e. Agua de refrigeración.
f. Gas de equilibrio.
g. Gas de referencia.
h. Gas de amortiguación.
i. Drenajes y ventilación.
j. Inyección de líquido.
3.6 Herramientas Especiales (Special Tools)

3.6.1 Cuando herramientas especiales y accesorios son necesarios para desarmar, armar, o
mantener la unidad, ellos deben estar incluido en la cotización y proporcionado como parte inicial
de suministro del equipo.
Sección 4: Inspección, Pruebas y Preparación para Envío

4.1 General
4.1.1 Después de una notificación anticipada del vendedor por el comprador (ver 4.1.4), el
representante del comprador debe tener la entrada a todas las plantas de proveedores y sub-
vendedor donde fabricación, pruebas, o inspección de los equipos está en proceso.
4.2 Inspección (Inspection)

4.2.1 General
El vendedor debe mantener los siguientes datos disponibles para revisión por el comprador o su
representante a petición durante al menos 5 años:
a. Certificación necesaria de los materiales, tal como son los informes de las pruebas en fábrica.
b. Especificaciones de compra para todos los artículos en la lista de materiales.
c. Datos de prueba para verificar que todos los requerimientos de la especificación haya sido
cumplidos.
93
d. Los registros totalmente identificados de todos los tratamientos de calor, si se llevan a cabo en
el curso normal de fabricación o como parte del procedimiento de reparación.
e. Resultados de las pruebas de calidad de control e inspecciones.
f. Datos de la prueba de funcionamiento (ver 4.3.6).
g. Mantenimiento del ensamblaje final y el juego de funcionamiento.
4.2.1.1 Partes contenedoras de presión no deben ser pintadas antes de que la prueba hidrostática
especificada de las partes sean completadas. Cuando una prueba de fugas de helio es especificada
después de una prueba hidrostática pero antes del ensamblaje final, este requerimiento también
debe aplicar.
4.2.2 Inspección de Material (Material Inspection)

4.2.2.2 Inspecciones Radiográficas
Radiografía deben estar basada en los procedimientos de ASTM Práctica Estándar E94.
4.2.2.3 Inspección Ultrasónica

La inspección ultrasónica debe estar basada en los precedimientos de ASTM A609 (carcasa),
ASTM A 388 (forjaduras), o ASTM A578 (placa).
4.2.2.4 Inspección de Partículas Magnéticas

Para ambos métodos húmedo y seco de la inspección de partículas magnéticas deben estar
basados en los procedimientos de la norma ASTM Practica Estándar E 709.
4.2.2.5 Inspección de Líquido Penetrante

La inspección de líquido penetrante debe estar basado en los procedimientos de la norma ASTM
Práctica Estándar E 165.
4.3 Pruebas (Testing)

4.3.2 Prueba Hidrostática (Hydrostatic Test)
4.3.2.1 Partes contenedoras de presión deben ser probadas hidrostáticamente con líquido a un
mínimo de 1.5 veces la presión de trabajo máxima permisible pero no menor a 140kPa
manométricos (20psig).
94
4.3.2.2 Las pruebas deben mantenerse durante un período de tiempo suficiente para permitir un
examen completo de las partes bajo presión. La prueba hidrostática debe considerarse
satisfactoria cuando ninguna fuga o filtraciones se observe a través de la carcasa o las juntas de la
carcasa durante un mínimo de 30 min.
4.3.3 Prueba de Exceso de Velocidad (Overspeed Test)

4.3.3.1 Prueba de Exceso de Velocidad del Impulsor
Cada impulsor debe estar sujeto a una prueba de exceso de velocidad a no menos del 115% de la
velocidad máxima continua por una duración mínima de 1 min.
4.3.6 Prueba de Funcionamiento Mecánico (Mechanical Running Test)

4.3.6.1.1 Durante la prueba de funcionamiento mecánico, la operación mecánica de todos los
equipos a hacer probados y el funcionamiento de los instrumentos de la prueba deben ser
satisfactorios.
4.3.6.2.1 Todos los cojinetes hidrodinámicos deben ser retirados, inspeccionados, y re-
ensamblados después que la prueba de funcionamiento mecánico sea completado.
4.3.6.2.2 Cuando sea especificado, sellos en los terminales de ejes deben ser retirados para
inspección después que la prueba de funcionamiento mecánico sea exitosa.
4.3.8.2 Test de Helio

La carcasa del compresor debe ser sometida a pruebas de fugas de gas con helio a una presión de
trabajo máxima permitida. La prueba se debe llevar a cabo con la carcasa sumergida en agua. La
presión de trabajo máxima permitida debe mantenerse por un mínimo de 30 min, sin burbujas
permitidas.
4.4 Preparación para envío (Preparation of Shipment)

4.4.1 El equipo debe estar preparado para el tipo de envío especificado, incluyendo el bloqueo del
rotor cuando sea necesario (…) La preparación debe hacer el equipo adecuado para 6 meses de
almacenamiento al aire libre a partir del momento de envío, sin desmontaje requerido antes de la
operación, a excepción de la inspección de los rodamientos y sellos.
95
4.4.3.1 Las superficies exteriores, excepto las superficies de acero inoxidable o superficies
maquinadas, deben tener al menos una capa final estándar del fabricante. La pintura no debe
contener plomo o cromato.
4.4.3.2 Superficies maquinadas externas deben tener un recubrimiento adecuado para prevenir el
óxido.
4.4.3.4 Áreas con acero interno de las cajas de cojinetes y los equipos auxiliares de los sistemas
de aceite de acero al carbón como son los reservorios, recipientes, y tuberías deben tener un
recubrimiento adecuado soluble en aceite para la prevención del óxido.
4.4.3.10 Cuando un rotor de repuesto es comprador, el rotor debe estar preparado para un
almacenamiento interno sin calefacción durante un período de al menos 3 años.
4.4.6 Una copia de las instrucciones de instalación estándar del comprador debe estar embalado y
enviado con el equipo.
Sección 5: Datos del Vendedor

5.2 Propuestas
5.2.4 Curvas
5.2.4.1 Curvas para compresores de velocidad variable deben incluir el siguiente: presión de
descarga, potencia, altura politrópica; y eficiencia politrópica versus capacidad (caudal) de
entrada (desde el punto de oleaje predicho hasta el 105% de la capacidad nominal) a una
velocidad mínima de operación y a un 80%, 90%, 100% y 105% de velocidad, e indicando el
efecto de las presiones de entrada especificados, temperaturas, y pesos moleculares. Cualquier
puntos del operación especificadas deben estar anotadas en laenvolvente de la curva de
rendimiento previsto.
5.2.4.2 Curvas y datos para compresores de velocidad fija deberán incluir lo siguiente:
a. Presión de descarga, potencia, cabezal politrópico; y eficiencia politrópica versus la capacidad
(desde el punto de oleaje hasta el 115% de la capacidad nominal) a velocidad normal, indicando
96
el efecto de los pesos moleculares especificados, las presiones de succión, y temperaturas. Se

indicarán las condiciones de operación alternativos que requieran de estrangulamiento.
b. Velocidad versus el torque para superar la fricción y la resistencia al viento para la unidad de
compresor y de cambios, si los hay, para condiciones normales de encendido (estrangulando la
succión) y también con las condiciones de succión especificado para emergencias de encendido
(de succión abierta).
c. Torque del motor versus la velocidad al voltaje nominal y al 80% del voltaje nominal.
d. Corriente del motor versus la velocidad al voltaje nominal y al 80% del voltaje nominal.
e. WK2 del compresor, el engranaje, el motor, y el acoplamiento(s) se refiere a la velocidad del
motor.
f. Tiempos estimados para la aceleración a la velocidad nominal para succión de estrangulado y
de succión abierta en el 80% del voltaje identificado en la placa del motor a menos que se
especifique lo contrario.
5.3 Datos de Contrato

5.3.2.1.2 Todas las curvas presentadas antes de la prueba de rendimiento final (si es necesario)
deben ser marcados con “PREVISTO”. Cualquier conjunto de curvas resultantes de una prueba
deben ser marcadas con “APROBADO”.
5.3.5.1.1 El vendedor debe proporcionar suficientes instrucciones escritas y todos los dibujos
necesarios para permitir al comprador poder instalar rodos los equipos contemplados en la orden
de la compra.
Capítulo 2: Compresores Centrífugos y Axiales

Sección 2: Diseño Básico (Basic Design)
2.1 General
2.1.1 Desempeño (Performance)
2.1.1.1 La curva característica seccional de altura-capacidad deberá incrementar de forma
continua desde el punto nominal hasta el oleaje (surge) predeterminado. El compresor, sin el uso
de un bypass, deberá ser adecuado para una operación continua a cualquier capacidad, por lo
menos 10% mayor que el punto propuesto de oleaje (surge) predeterminado.
97
2.3 Carcasa (Casings)

2.3.1 Carcasas Contenedores de Presión (Pressure-containing Casings)
2.3.1.1 El comprador especificará el ajuste de la válvula de alivio. La presión de trabajo máxima
admisible de la carcasa debe ser al menos igual al ajuste de la válvula de alivio especificado.
2.3.1.1.1 Cuando el ajuste de la válvula de alivio no está especificada, la presión de trabajo

máxima admisible debe ser al menos 1,25 veces la presión de descarga máxima especificada
(manométrica). La protección del sistema debe ser equipado por el comprador.
2.3.1.3 A menos que se especifique lo contrario, la carcasa debe ser partida radialmente cuando la
presión parcial de hidrógeno (a la presión de trabajo máxima admisible) exceda los 1380 kPa
manométrica (200 psi manométrica). La presión parcial de hidrógeno se calculará multiplicando
el porcentaje máximo molar (volumen) especificado del hidrógeno por la presión de trabajo
máxima admisible.
2.3.1.4 Cada carcasa partida axialmente debe ser suficientemente rígida para permitir extracción
y reemplazo de la mitad superior de la misma sin perturbar la holgura de funcionamiento rotor-
carcasa y la alineación de los cojinetes.
2.3.1.5 Carcasas partidas axialmente deben utilizar juntas metal a metal (con un compuesto para
juntas adecuado) que estén estrechamente unidos por pernos adecuados. Las empaquetaduras
(incluyendo tipo string) no deben usarse en juntas axiales. Las juntas tóricas (o-ring) en ranuras
mecanizadas en la cara de la brida de una carcasa partida axialmente puede ser usado con la
aprobación del comprador.
2.3.1.6 Carcasa partida radialmente normalmente usa juntas tóricas (o-rings), empaquetaduras u
otros dispositivos sellante entre la cabeza final y el cilindro. Estos dispositivos estarán confinados
en ranuras mecanizadas, y deberán ser fabricados con materiales adecuados para todas las
condiciones de servicio especificadas.
2.3.2 Conexiones de Carcasas a presión (Pressure Casing Connections)

2.3.2.1 General
98
2.3.2.2.1 Las conexiones de succión y descarga para equipos partidas radialmente deben estar
ubicados en la carcasa exterior, no al final del cabezal. En equipos de diseños en voladizo
partidas radialmente, la conexión de succión de proceso puede ser al final del cabezal.
2.3.4 Fuerzas Externas y Momentos (External Forces and Moments)

2.3.4.1 El compresor deben estar diseñado para soportar fuerzas externas y momentos en cada
boquilla calculados por las ecuaciones 2.E-1a o 2.E-2b y 2.E-2 del Anexo 2E. El fabricante debe
entregar las fuerzas y momentos permitidos para cada boquilla en forma de tabla.
2.4 Álabes guías, Estatores, y Internos Estacionarios (Guide Vanes, Stators, and Stationary
Internals)
2.4.1 Cuando se especifica o requiere cumplir condiciones de operación especificadas, álabes
guías de entrada ajustables (AIGVs) en compresores centrífugos o estatores variables en
compresores axiales deben ser suministradas. Todas o algunas de las filas de aletas del estator
pueden ser ajustables.
2.4.4 Cuando es proporcionado, aletas ajustables o estatores y mecanismos de operación deben

ser adecuados para todas las condiciones de operación especificadas, también para el arranque,
apagado, desconectado, reposo, y oleaje (surge) momentáneo.
2.5 Elementos Rotativos (Rotating Elements)

2.5.3 Ejes (Shafts)
2.5.3.1 Ejes para rotor de pernos no pasantes deben ser fabricados de una pieza, de acero con
tratamientos térmicos que sea adecuado para el mecanizado. Ejes donde su diámetro final es
mayor a los 200 mm (8 pulg.) deben ser de acero forjado. Ejes donde su diámetro final es igual o
menor a 200 mm (8 pulg.) deben ser de acero forjado o barras laminadas en caliente, para que
estas barras cumplan con todas los criterios de calidad y de tratamientos térmicos establecidos
para los ejes forjados.
2.5.4 Cojinetes de Empuje (Thrust Balancing)

2.5.4.1 Un pistón balanceado, una línea de equilibrio, y portabilidad se facilitarán si es necesario,
para reducir cargas axiales en los cojinetes de empuje. Una conexión o conexiones para toma de
99
presión separada se proporcionarán para indicar la presión en la cámara de compensación, no en

la línea de equilibrio.
2.7 Rodamientos y Caja de Cojinetes (Bearing and Housing Bearings)

2.7.1 General
2.7.1.1 A menos se especifique lo contrario, cojinetes hidrodinámicos deben tener lubricación
por inmersión.
2.7.1.3 Como criterio de diseño, la temperatura del metal del cojinete no excederán los 100°C
(212 °F) a la condición de operación especificada con una máxima temperatura de entrada del
aceite de 50 °C (120 °F). Los proveedores deben proporcionar los límites de alarma de
temperatura de los cojinetes y de apagado en la hoja de datos.
2.7.2 Rodamientos Radiales Hidrodinámicos (Hydrodynamics Radial Bearings).

2.7.2.1 Cojinete de manguito o cojinete de almohadilla radial deben usarse y deben dividirse para
facilitar el montaje. (…) El diseño del cojinete no debe requerir la remoción del cubo de
acoplamiento para permitir el reemplazo de los cojinetes de línea, almohadillas, o conchas a
menos que sea aprobado por el comprador.
2.7.2.5 La remoción de la mitad superior de la carcasa dividida axialmente o el cabezal de la

unidad dividida radialmente no debe ser requerido para remplazar estos elementos.
2.7.3 Cojinetes de Empuje Hidrodinámicos (Hydrodynamics Thrust Bearings).

2.7.3.1 Cojinetes de empuje deben ser de acero con respaldo, diseñados con segmentos anti-
fricción para la misma capacidad de empuje en ambas direcciones axiales y dispuestas para una
lubricación presurizada continua a cada lado. Ambos lados deben ser de almohadillas
basculantes, incorporando una función de auto-nivelación, el cual asegura que cada panel o
segmento lleve una parte igual de la carga de empuje incluso con variaciones menores en el
grosor del panel o segmento.
100
2.7.4 Caja de Engranajes (Bearing Housings)

2.7.4.1 Partes del sistema de soporte del rotor (cojinetes, caja de cojinetes, cojinetes conductores,
y cojinetes de soporte) deberán separarse de la carcasa, axialmente dividida, no presurizado
(ventilado a la atmósfera), y amueblado con conexiones conectados para el aire seco o purga de
gas inerte a cualquier sellos de laberintos atmosféricas. Cajas de cojinetes divididos axialmente
deben tener una unión dividida metal a metal cuyas mitades se encuentran por medio de
pasadores cilíndricos (…).
2.8 Sellos para final de ejes (Shaft end Seals)

2.8.3 Sellos en los extremos del eje y, si se especifica, camisas del eje deben ser accesibles para
su inspección y para su reemplazo sin la remoción de la mitad superior de la carcasa para
cualquier compresor dividido axialmente o los cabezales de una unidad dividida radialmente.
2.10 Lubrication and Sealings

2.10.1 El comprador debe especificar si los sistemas de sellada de aceite y lubricación han de ser
separados o combinados. Si se especifica un sistema separado, los medios para prevenir el
intercambio de aceite entre los dos sistemas deben ser descritos en la propuesta del vendedor.
Sección 3: Accesorios
3.4.2 Sistemas de Control (Control Systems)
3.4.2.2 Para los compresores centrífugos de velocidad constante, la señal de control deberá
accionarse ya sea una válvula de control proporcionada por el comprador en la tubería de entrada
del compresor o los álabes guías ajustables a la entrada proporcionados por el vendedor como una
parte integral del compresor, como se especifica. En este último caso, el vendedor deberá también
proporcionar un posicionador de álabes guía compatible con el tipo de señal de control
especificado por el comprador.
3.4.7 Vibración, Posición, y Detectores de Temperatura de los Cojinetes

3.4.7.1 A menos que se especifique lo contrario, vibración axial del eje, los transductores
posicionados axialmente y los sensores de temperatura de los cojinetes deben ser suministrados,
instalados y calibrados en concordancia con la norma API 670.
101
3.5 Tubería y Accesorios

3.5.1.1 Cuando una placa base es especificada, el vendedor debe proporcionar todos los sistemas
de tuberías, incluyendo los accesorios montados, ubicadas dentro de sus confines. (…) El
comprador debe suministrar únicamente tuberías interconectadas entre las agrupaciones de
equipos y facilidades fuera de la base.
Sección 4: Inspección, Pruebas y Preparación para Envío

4.3 Pruebas
4.3.1 Prueba de Funcionamiento Mecánico
4.3.1.1.2 Viscosidad del aceite, presiones, temperaturas y filtraciones deben estar dentro del
rango de valores de operación recomendados en las instrucciones de operación del vendedor de la
unidad que está siendo probada. Los caudales de aceite de cada sello de aceite y la caja de
cojinetes deberán ser medidos.
4.3.1.2.1 El equipo debe ser operado en incrementos de velocidad de aproximadamente 10%

desde cero hasta la velocidad máxima continua y girar a una velocidad máxima continua hasta
que las temperaturas del metal del cojinete y las vibraciones del eje se hallan estabilizado.
4.3.1.2.2 La velocidad debe incrementarse hasta la velocidad de disparo y el equipo debe

funcionar por un mínimo de 15 min.
4.3.1.2.3 La velocidad debe reducirse a la velocidad máxima continuo, y el equipo debe funcionar
por 4 horas de operación continua.
4.3.1.3.1 Durante la prueba de funcionamiento mecánico, la operación mecánica de todos los

equipos que están siendo probados y la operación de la instrumentación de prueba deben ser
satisfactorios.
4.3.1.3.5 Cuando los rotores de repuesto están clasificados para permitir fabricación simultánea,
cada rotor de repuesto también se le debe realizar una prueba de funcionamiento mecánico de
acuerdo con los requisitos de esta norma.
102
4.3.3.1 Prueba de Rendimiento

4.3.3.1.2 Para máquinas de velocidad variable, el cabezal y la capacidad deben tener tolerancia
negativa cero en el punto de operación normal (u otro punto especificado), y la potencia a este
punto no debe exceder el 104% del valor de potencia del eje predicho por el vendedor. Esta
tolerancia debe ser incluyente de todas las tolerancias de la prueba.
4.3.3.1.3 Para compresores de velocidad variable, a una velocidad distinta a la velocidad normal
puede ser utilizada, si es necesario, para lograr el rendimiento especificado y las tolerancias de
rendimiento, siempre que esta velocidad ajustable cumpla con los criterios especificados en el
Capítulo 1, 2.6.
4.3.3.1.4 Para compresores de velocidad constante, la capacidad debe ser especificada como en
4.3.3.1.2. El cabezal debe estar dentro del rango de 100%-105% del cabezal normal.
103
APÉNDICE B
Extracto de la Especificación Técnica de Pentech

104
105
106
107
108
109
110
APÉNDICE C
Hojas de Datos según la norma API617

111
112
113
114
115
116
117
APÉNDICE D
Informe de HYSYS Dynamics de AspenTech
118
Curso Aspentech
Multi-Stage Compressors - Conducting Operational and Safety Studies using Dynamic.
Resumen
El siguiente informe abarca el taller cursado en las instalaciones de la empresa Pentech

Ingenieros 05, donde fue propuesto un curso de la compañía Aspen Technology sobre el análisis
dinámico de compresores centrífugos multi-etapas usando el programa HYSYS Dynamics. El
curso evaluaba la condición de oleaje cuando el compresor se encontraba en 2 situaciones:
apagado de emergencia y encendido; además tuvimos la posibilidad de diseñar un controlador
para este objetivo. El curso se dividió en 2 partes, la primera fue introductoria al tema en cuestión
y la segunda comprendía el uso del programa para realizar 4 tareas, donde fueron realizadas en el
laboratorio online. Las tareas fueron realizadas sin inconvenientes y los resultados obtenidos
fueron certeros y llegaron a explicar el funcionamiento del compresor en el proceso de oleaje.
Introducción
Aspentech Technology es una empresa encargada de ofrecer software y servicios para el

área industrial como es “petróleo y gas, química, ingeniería y construcción, productos
farmacéuticos, alimentos, bebidas y productos de consumo, entre otros.(…) Con el software, los
fabricantes de procesos pueden optimizar sus cadenas de ingeniería, fabricación y suministro,
aumentar la capacidad, reducir los costes, garantizar la seguridad, y la reducción de su huella de
carbono” (Aspen Technology, 2015).
El curso de compresores multi-etapas fue ofrecido por Aspentech a la empresa Pentech

con el objetivo de que probar sus servicios y aplicar el programa HYSYS Dynamics para los
sistemas anti-oleaje (anti-surge), el cual se encarga de evaluar el área de control del compresor en
diferentes situaciones dónde es necesario un controlador de anti-oleaje (anti-surge).
119
En el curso se evaluaron dos situaciones, cuando está en proceso de arranque y cuando

hay un apagado de emergencia, en dónde se pudieron observar las gráficas de resultados y el
recorrido del punto de operación del sistema por todo el proceso cuando hay o no controlador.
Se basó en un repaso básico de la teoría necesaria para comprender los problemas y ver de
forma general los resultados, y por último, la ventaja de poder usar el programa de manera online
y realizar 4 problemas para familiarizarse con el software.
El curso fue realizado el día 16 de Junio de 2015 en las instalaciones de Pentech, el cual
fue muy provechoso y ayudó a comprender el sistema de control para el anti-oleaje y lo referente
a la norma API617, en el aspecto dinámico.
Objetivos
 Aprender sobre el rendimiento del compresor multi-etapas y su análisis.
 Aprender cómo configurar los controladores de compresores en Aspen HYSYS
Dynamics.
 Sincronizar controladores anti-oleaje (anti-surge) para proporcionar una protección
adecuada al compresor.
 Explorar trayectorias de disparo de un compresor costa abajo y evaluar la necesidad de
mecanismos de protección adicionales.
 Desarrollar procedimientos de puesta en marcha de compresores utilizando el
Programador de eventos Aspen HYSYS Dynamics.
(Aspen Technology, 2014)
Marco Teórico
Compresores centrífugos:
Los compresores centrífugos son máquina que producen presión al aumentar la velocidad
del gas que pasa por el impulsor y, luego, al recuperarla en forma controlada para producir el
flujo y presión deseados.
Partes:
120
Ilustración 1: Compresor Centrífugo Unitario
Ilustración 2: Compresor Centrífugo Múltiple
Compresores de Gas Multi-etapas
Los compresores centrífugos multi-etapas son ampliamente usados en toda la industria,

pertenecen a una clase de compresores dinámicos o turbocompresores. Pueden tener muchas
etapas, depende la relación de presión que se necesite.
Los compresores centrífugos multi-etapas suelen pertenecer a dos categorías: entre

rodamientos y los engranados íntegramente; los primeros tienen los impulsores conectados en
serie con el mismo eje y giran a la misma velocidad, al contrario que los engranados que pueden
tener diferentes velocidades. Estos compresores usan inter-enfriadores para mantener una
temperatura adecuada del gas y minimizar el uso de potencia.
121
Ilustración 3: Compresor entre Rodamientos
Ilustración 4: Compresor Engranado

Riegos en Compresores centrífugos:
En este informe se evaluaron 2 estados de riesgos en donde el compresor puede caer en

oleaje (surge), cuando hay un apagado de emergencia y en el encendido.
Oleaje (surge):
El oleaje es el punto de operación del compresor donde entrega mayor cabezal a cualquier
velocidad, después de este punto el compresor no puede mantener un flujo en condición estable.
El oleaje lleva a recirculación y esto produce sobrecalentamiento y esfuerzos en los impulsores;
además, puede llegar a haber rotación inversa, lo que conlleva a daños mecánicos.
Para controlar el oleaje se tienen diferentes estrategias, se pueden instalar controladores

variables en dos áreas de operación: indicadores de presión y otro de acción rápido, también se
122
puede usar controladores derivativos. Además, se puede reposicionar las líneas de control de
oleaje basadas en violaciones de líneas de oleaje.
Las máquinas que mayormente le afecta el oleaje son las siguientes:
 Los compresores axiales son extremadamente peligrosos por la presencia de piezas muy
pequeñas, lo que los hace muy frágiles.
 A mayor potencia hay mayor probabilidad de caer en oleaje dañando el equipo y tuberías.
 Las máquinas con múltiples ruedas o líneas de impulsores son más propensas a caer en
oleaje que las máquinas de impulsor simple.
 Las que tienen mayor diámetro de rodete.
 Diseños de carcasas back-to-back son altamente afectados por el incremento de fugas
entre las etapas.
En el diseño de un sistema de control para minimizar el riesgo de oleaje, empleando un

programa como HYSYS Dynamics se deben considerar los siguientes factores:
 Minimizar la longitud de las tuberías en el circuito de reciclado.

 Estar seguro de que la válvula tenga mantenimiento regularmente y continua funcionando
en los punto de disparo de diseño nominal; las válvulas lineales son recomendables.
 Chequear la caída de presión desde la válvula de reciclado hasta el tambor aguas abajo a
un máximo flujo para observar si es posible incrementar la contrapresión en la válvula del
controlador anti-oleaje, con el objetivo de causar un fluido no sónico.
 Es importante que todos los instrumentos estén bien mantenidos, los elementos de flujo
necesitan tener muy buena repetitividad (más importante que tener exactitud).
Para prevenir el oleaje se pueden emplear diferentes opciones:
 Bypass de gas caliente (HGB): son muy efectivos pero hay que tener cuidado con las altas
temperaturas y las fugas; fallas abiertas son muy peligrosas en operación normal.
 Válvula de reciclado paralelo: es muy buena alternativa pero hay que cuidar el diseño de
las tuberías debido a que puede generar vibración.
 Aumentar la velocidad de respuesta de la válvula del controlador de anti-oleaje: tiene
buena aproximación pero tiene límites de aplicabilidad, además tiene implicaciones en
cuanto al mantenimiento.
 Aumentar el tamaño de la válvula de reciclado: hay que observar los problemas de control
en operaciones de apagado.
Apagado de Emergencia:
123
Durante el apagado de emergencia, el flujo en el compresor decrece rápidamente y el

potencial de riesgo del compresor en caer rápidamente en oleaje es muy alta.
Encendido:
Durante el encendido generalmente es necesario más potencia que el encendido en frío o

despresurizado. Este tipo de situaciones podría tener problemas si el equipo está operando en
paralelo con otras máquinas, además podría generar inestabilidades en la presión.
Desarrollo
El curso empezó con una breve introducción de los compresores centrífugos y una
explicación del sistema de compresión y los controladores que se emplearían durante toda la
lección, como se expresó en el marco teórico.
En primera instancia nos enseñan las ventanas en el programa para introducir los valores en la
hoja de cálculo necesarios para definir la potencia del compresor, los enlaces para crear el
controlador anti-oleaje y la relación entre la potencia y velocidad del compresor.
A continuación nos explican, de manera general, los problemas que pueden surgir cuando hay
un apagado de emergencia y cuando el compresor es encendido y cómo simularlo en el programa
HYSYS Dynamic, además de analizar los resultados.
El taller cubre el compresor centrífugo de 2 etapas accionado por una turbina a gas, este
compresor forma parte de una larga estación de compresores de gas para múltiples usos y es
transportado a los consumidores a través de líneas de tuberías. El objetivo del taller es realizar un
análisis dinámico del compresor para asegurar lo siguiente:
a) El compresor debe estar protegido adecuadamente en caso de apagado de emergencia.

b) El algoritmo anti-oleaje propuesto (entregado por terceras personas) asegura la protección
del compresor en caso de no haber flujo en la succión
c) El procedimiento estándar para el encendido por el fabricante es adecuado para las
facilidades donde el compresor va a hacer instalado.
124
Después de la explicación de aproximadamente 1 hora, nos permiten entrar al laboratorio

virtual para utilizar el programa con el objetivo de realizar cuatro tareas para poner en práctica lo
visto en la presentación. Las tareas fueron las siguientes:
1. Finalizar el modelado del compresor.

2. Verificar el rendimiento del controlador anti-oleaje (anti-surge).
3. Protección del compresor cuando hay un apagado de emergencia.
4. Validación de reinicio del compresor.
A continuación se desarrollan las tareas de manera simple y concreta para entender el

software HYSYS Dynamics:
Finalizar el modelado del compresor:
La primera tarea consistía en completar la versión del compresor modelo, agregando

elementos y luego probándolos. Había que incluir los controladores de oleaje a cada etapa del
compresor modelo. Luego, había que modelar la turbina de gas como accionador del compresor
haciendo una operación en la hoja de cálculo.
Por último, se agregaron 2 lazos de controladores adicionales al modelo: un controlador de

velocidad (el cual interactúa con la turbina de gas) y un controlador de presión en la succión. Se
resumen los pasos de la siguiente manera:
a) Se agrega la curva de Oleaje con datos suministrados.

b) Incluimos un controlador de oleaje e introducimos los parámetros para su correcto
funcionamiento. El programa ajusta automáticamente la línea de control de oleaje
basado en la curva ingresada antes.
c) Se realiza el paso anterior para el otro compresor y su respectivo controlador.
d) Se crea el modelo de la turbina de gas para los compresores, este se realiza empleando
información sobre el porcentaje de velocidad nominal del compresor y la potencia
asociada a cada porcentaje.
e) Para configurar el modelo de turbina de gas es necesario retroceder los datos de
potencia, y determinar la relación polinómica con el porcentaje de la velocidad
nominal, en nuestro caso usamos un ajuste cuadrático.
f) Por último se deben agregar dos controladores: un controlador de velocidad para
integrar el modelo de turbina de gas que se acaba de construir y un controlador de
presión para la succión del compresor.
125
Verificar el rendimiento del controlador anti-oleaje (anti-surge):
Para la segunda tarea se pedía verificar los controladores de oleaje y su rendimiento. En esta
tarea era necesario hacer algunos cambios a las configuraciones de las válvulas y chequear el
comportamiento de las etapas del compresor y de los controladores de oleaje. Los pasos se
resumen de la siguiente manera:
a) Abrimos las gráficas donde se muestran las curvas características de cada etapa del
compresor para poder observar el punto de operación (punto rojo Ilustración 5)
mientras el cálculo dinámico se ejecuta.
Ilustración 5: Curva Característica de una Etapa del Compresor

b) Hacemos que la válvula de entrada al compresor se cierre y ejecutamos el programa.
Ilustración 6: Resultado para el Cierre de Válvula de Succión

126
c) Realizamos otras modificaciones a los controladores de anti-oleaje para mantener los

puntos de operación alejados de la condición de oleaje.
Ilustración 7: Resultado después de Modificaciones

d) Se comparan ambos resultados. Se pueden variar los datos para observar cambios en
las curvas.
Con esto concluye la segunda tarea, las imágenes comparativas entre el primer y segundo
cambio en los controladores se podrán analizar en los resultados del informe.
Protección del compresor cuando hay un apagado de emergencia:
Para la tercera tarea teníamos como objetivo enfocarnos en la situación de apagado de

emergencia (ESD, de sus siglas en inglés emergency shutdown), cómo los controladores se
comportaban en dicha situación y si era necesario mejorar las tareas pasadas para este escenario.
Para la configuración de ESD se introdujo un nuevo elemento llamado HYSYS Dynamics

Event Scheduler, es decir, un programador de eventos donde permite modelar una secuencia de
eventos y sucesos que deseen recurrir en su modelo. Estos acontecimientos y sucesos tienen lugar
una vez que se obtiene un tipo de criterio dentro del modelo. Algunos usos pueden ser en
procedimientos de encendido/apagado, escenarios de emergencia y posibilidades de apagado.
Los pasos para realizar la tarea, se resumen de la siguiente manera:
a) Se selecciona el nuevo elemento HYSYS Dynamics Event Scheduler y se importa

una serie de secuencias para el ESD, entre los eventos se tiene controladores de
oleaje, válvulas anti-oleaje, valores de disparo para establecer la pérdida de potencia
al compresor, válvulas para aislar el sistema, entre otros.
b) Ejecutamos el programa.
127
c) Como el sistema llega a oleaje en un punto de la trayectoria de la etapa 1, es

necesario hacer cambios para proteger el compresor de ESD.
Ilustración 8: Resultado Etapa 1 con Apagado de Emergencia

d) Se puede instalar una válvula paralela a la válvula de anti-oleaje o poner un bypass de
gas caliente, el cual funcionará entre la descarga del compresor y el tambor de
succión del mismo.
e) Se creará un bypass de gas caliente, haciendo una separación en T después de la
descarga de la primera etapa del compresor y conectándola a la succión.
f) A continuación se realizará un bypass de gas caliente a la segunda etapa del
compresor.
g) Se ejecuta el programa.
Ilustración 9: Respuesta de ESD Etapa 1 después de bypass de gas caliente

Validación de reinicio del compresor:
Para la última tarea se quiere reiniciar el compresor después de haber instalado los dos
bypass de gas caliente, para esto es necesario eliminar el evento de apagado de emergencia e
128
introducir uno nuevo con los eventos para el encendido del compresor. Los pasos son los
siguientes:
a) Eliminar el Event Scheduler de ESD.
b) Importar el correspondiente para el encendido.
c) Ejecutar el programa.
Ilustración 10: Reinicio del Compresor con bypass de gas caliente
Análisis de Resultados
Después de realizar las 4 tareas, se puede analizar los resultados de cada una y cómo el
programa simuló las modificaciones realizadas. A continuación se desarrollan los resultados
obtenidos:
Finalizar el modelado del compresor:
Para la primera tarea no hubo grandes resultados ya que sólo se incorporaron algunos
elementos al sistema (controladores de anti-oleaje, entre otros) para terminar de modelar el
sistema pero a partir de aquí, pudimos realizar todas las siguientes tareas, por lo tanto de manera
general, tiene su importancia para la elaboración del taller; además de ayudar a comprender cómo
se construye un modelo de sistema para ser analizado posteriormente.
Verificar el rendimiento del controlador anti-oleaje (anti-surge):
Para la segunda tarea se quiso comprobar el funcionamiento del controlador de anti-oleaje

cuando es cerrada la válvula de succión del compresor. Se obtuvo la siguiente curva:
129
Ilustración 11: Curva de Operación a válvula de succión cerrada
Después de realizar las modificaciones a los controladores de anti-oleaje, se obtuvo la

siguiente curva de operación del compresor:
Ilustración 12: Curva de Operación a válvula cerrada, modificada

Con las modificaciones se puede observar un cambio favorable en la curva de operación,
debido a que es más limpia y pocos bruscos, es decir, el controlador fue más preciso en la acción
de evitar entrar en surge y como resultado, el compresor se ve menos afectado en cuanto a su
durabilidad y desempeño.
Protección del compresor cuando hay un apagado de emergencia:

En esta tarea fue necesario observar el comportamiento antes de los bypass de gas caliente
cuando ocurre un apagado de emergencia y se obtuvo las siguientes curvas para ambas etapas
130
Ilustración 13: Curva de Operación Etapa 1 en ESD
Ilustración 14: Curva de Operación Etapa 2 en ESD
Como podemos observar, la primera etapa del compresor llega a cruzar el límite de oleaje,
lo cual es contraproducente para el sistema. Por otro lado, la etapa 2 no llega a tocar el límite pero
está muy cerca de hacerlo por lo tanto es recomendable incluir un bypass de gas caliente a cada
etapa del compresor para solucionar los problemas. Los resultados son los siguientes:
131
Ilustración 15: Curva de Operación Etapa 1 con bypass
Ilustración 16: Curva de Operación Etapa 2 con bypass
Después de los bypass de gas caliente puede notarse una gran diferencia, ninguna de las
etapas llega a tocar la línea de surge, ni llegan al 10% donde se activan los controladores, por lo
tanto se puede considerar que los bypass fueron una gran elección para controlar el apagado y
mantener el compresor con buen rendimiento.
Validación de reinicio del compresor:
Para esta última tarea, sólo era necesario validar todos los cambios y controladores que se
incluyeron en las tareas pasadas para que el reinicio sea efectivo y seguro. El programa dio la
siguiente curva:
132
Ilustración 17: Reinicio del compresor

Como se observa en la ilustración 17, el reinicio o encendido del compresor fue perfecto,
la curva no pasa cerca del límite de oleaje o el 10% menos de este límite.
Conclusiones
 Se aprendió sobre los compresores multi-etapas y consecuencias cuando hay oleaje.

 Pudimos conocer el procedimiento para configurar los controladores de compresores en
Aspen HYSYS Dynamics.
 Se sincronizaron los controladores anti-oleaje (anti-surge) para proporcionar una
protección adecuada al compresor en los casos de apagado de emergencia y encendido.
 Se exploró las trayectorias de disparo de un compresor costa abajo y evaluar la necesidad
de mecanismos de protección adicionales.
 Se desarrollaron procedimientos de puesta en marcha de compresores utilizando el
Programador de eventos Aspen HYSYS Dynamics.
 El programa Aspen HYSYS Dynamics es completo, fácil de maniobrar y amigable.
 Las tareas propuestas fueron logradas en su totalidad con resultados acertados, sin ningún
inconveniente con el programa.
Referencias
Aspen Technology. (2014). Multi-Stage Compressors - Conductong Operational and Safety

Studies using Dynamic Analysis. Bedford, Massachusetts, USA.
Aspen Technology. (26 de June de 2015). Company: Aspen Technology. Obtenido de Aspen
Technology Web Site: https://www.aspentech.com/Company/About-AspenTech/

Procedimiento de Diseño, Seleccion y Evalucion de Compresores Centrifugos

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Procedimiento de Diseño, Seleccion y Evalucion de Compresores Centrifugos

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

PROCEDIMIENTO DE DISEÑO, SELECCIÓN Y EVALUACIÓN DE COMPRESORES

Sartenejas, Septiembre de 2015

PROCEDIMIENTO DE DISEÑO, SELECCIÓN Y EVALUACIÓN DE COMPRESORES

Realizado con la asesoría de:

Sartenejas, Septiembre de 2015

En las empresas de ingeniería es necesaria la selección de compresores centrífugos para los

A mis padres y a mi hermana, por su gran amor, cariño y apoyo incondicional.

ÍNDICE GENERAL ................................................................................................................. vii

ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................................ x

ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................................. xi

LISTA DE SÍMBOLOS ............................................................................................................ xii

LISTA DE ABREVIATURA ................................................................................................... xiv

Justificación e importancia ...................................................................................................... 2

Planteamiento del Problema .................................................................................................... 2

Objetivo General ..................................................................................................................... 3

Objetivos Específicos .............................................................................................................. 3

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ....................................................................................... 4

1.1 Historia de la Empresa .................................................................................................. 4

1.1.1 Estructura Organizacional ...................................................................................... 5

1.1.2 Departamento de Mecánica de Equipos .................................................................. 6

1.2 Visión, Misión y Valores Fundamentales ...................................................................... 6

1.2.1 Visión .................................................................................................................... 6

1.2.2 Misión ................................................................................................................... 7

1.2.3 Valores Fundamentales .......................................................................................... 7

MARCO TEÓRICO ................................................................................................................ 8

2.1.3 Peso Molecular ...................................................................................................... 9

2.1.4 Factor de Compresibilidad ..................................................................................... 9

2.1.5 Calor Específico .................................................................................................. 10

2.1.6 Volumen Específico ............................................................................................. 10

2.1.7 Flujo Másico y Volumétrico ................................................................................ 11

2.1.8 Altura del Compresor ........................................................................................... 12

2.1.9 Potencia ............................................................................................................... 14

2.1.11 Velocidad de Giro ................................................................................................ 16

2.2 Compresores ............................................................................................................... 16

2.2.1 Clasificación de los Compresores......................................................................... 17

2.2.1.1 Desplazamiento Positivo ............................................................................... 18

2.2.1.2 Dinámicos .................................................................................................... 19

2.3 Compresores Centrífugos ............................................................................................ 20

2.3.2 Partes Principales ................................................................................................. 20

2.3.2.1 Impulsor ....................................................................................................... 20

2.3.2.2 Difusor ......................................................................................................... 21

2.3.2.3 Carcasa ......................................................................................................... 22

2.3.2.5 Sellos ............................................................................................................ 23

2.3.3 Clasificación de Compresores Centrífugos ........................................................... 23

2.3.4 Estabilidad ........................................................................................................... 25

2.3.5 Curvas Características .......................................................................................... 26

2.4.1 Norma API 617 .................................................................................................... 27

2.4.2 Norma PDVSA .................................................................................................... 29

2.4.3 Exxon Mobil ........................................................................................................ 29

3.1 Fase 1: Inducción a los Procedimientos de la Empresa ................................................ 32

3.2 Fase 2: Uso y Aplicaciones Principales ....................................................................... 33

3.4 Fase 4: Elaboración de Especificación Técnica .......................................................... 35

3.5 Fase 5: Elaboración de Procedimiento de Selección. ................................................... 36

4.1 Resultados Fase 1: Inducción a los Procedimientos de la Empresa .............................. 37

4.2 Resultados Fase 2: Uso y Aplicaciones Principales ..................................................... 38

4.3 Resultados Fase 3: Revisión de Normas ...................................................................... 41

4.4 Resultados Fase 4: Elaboración de Especificación Técnica.......................................... 57

4.5 Resultados Fase 5: Elaboración de Procedimiento de Selección .................................. 58

4.6 Actividades en la empresa ........................................................................................... 73

Tabla 2.1: Unidades de Altura Politrópica ................................................................................. 14

Figura 1.1: Logotipo de PENTECH............................................................................................. 4

∆hp Calor politrópico por rodete [m] [ft]