8

menggunakan proses Kellog dan 1725 ton urea/hari atau 570.000 ton
urea/tahun dengan proses Mitsui Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved.
Pembangunan pabrik PUSRI III ini dikerjakan oleh Kellog Overseas Corp dan
Toyo Engineering Corporation (TEC).
Pada tanggal 7 Agustus 1975, tepat satu tahun setelah penandatanganan
kontrak pembangunan PUSRI III, pemerintah kembali merencanakan
pembangunan pabrik PUSRI IV. Pembangunan pabrik ini dimulai pada tanggal 25
Oktober 1975 dengan kapasitas produksi dan proses yang sama dengan PUSRI
III.Pabrik PUSRI IV selesai dibangun dan mulai beroperasi pada tanggal 15
September 1977, tidak lama setelah PUSRI III mulai beroperasi.
Pada tahun 1985, operasi pabrik PUSRI I dihentikan karena usia dan dinilai
tidak efisien lagi. Pada tahun 1990, pabrik PUSRI I dibangun pabrik PUSRI IB
oleh PT. Rekayasa Industri dengan menggunakan teknologi Advanced Cost and
Energi Savings (ACES). PUSRI IB diresmikan pada tanggal 22 Desember 1994
oleh Presiden Soeharto. PUSRI IB menggunakan sistem kendali komputer
Disributed Control System. Pabrik PUSRI IB ini dibangun dengan kapasitas
terpasang 570.000 ton urea per tahun.
Berikut ini adalah data pembangunan dan spesifikasi pabrik PUSRI I, PUSRI
II, PUSRI III, PUSRI IV, PUSRI IB dan PUSRI IIB

PUSRI I
- Studi Kelayakan Ekonomi : Gass dan Bell
- Pelaksana Konstruksi : Marrison Knudsen of Asia, Inc.
- Penandatangan Kontrak : 1 Maret 1961
- Mulai Konstruksi : Oktober 1961
- Selesai Konstruksi : Agustus 1963
- Produksi Perdana : 16 Oktober 1963
- Biaya : US $ 33 Juta
- Sumber Dana : Bank Exim RI
- Jenis Prosek : Turn Key + Cost Plus
- Kapasitas Terpasang : - Urea 300 ton/hari

- Proses Pembuatan
- Kebutuhan Gas Alam
- Kapasitas Gudang
- Fasilitas Angkut Pupuk
- Sumber Gas Alam
Secara Umum spesifikasi kualitas Urea yang dihasilkan oleh PUSRI I sebagai
berikut:
- Kadar Nitrogen
- Kadar Biuret maks
- Kadar Air maks
- Kadar Abu maks
- Besar Butir
PUSRI II
- Studi Kelayakan Ekonomi
- Pelaksana Konstruksi
- Penandatangan Kontrak
- Mulai Konstruksi
- Selesai Konstruksi
- Produksi Perdana
- Biaya
- Sumber Dana
- Jenis Proyek
- Kapasitas Terpasang
- Proses Pembuatan
9
- Amonia 180 ton/hari
: - Amonia-Gidler
- Mitsu ToatsuProcess (Urea)
: 12.50 MMCR/MBTU
: 25.000 MT
: Pupuk dalam kantong ke kapal
dengan ban berjalan (belt conveyor) truk.
: Stanvac
: 46 % (Berat)
: 0,5 %
: 0,3 % (Berat)
: 15 ppm
: 6-8 mesh minimum 95 %
Lolos 25 US mesh maks 2% berat
: Jhon Vander Valk
: Kellog Overseas Corp. (AS)
Toyo Engineering Corp. (JP)
: 1 Agustus 1972
: 7 Desember 1972
: 6 Agustus 1974
: 6 Agustus 1974
: US $ 86 Juta
: USAID, OECF, IDA BANK Asia, RI
: Cost Plus Fixed Fee
: - Urea 1150 ton/hari
- Amonia 660 ton/hari
: - Amonia Kellog
- Urea-MTC (Total Recycle C-Improved)
 10

- Kebutuhan Gas Alam : 40.000 MMCR/MBTU

- Kapasitas Gudang : 15.000 MT
- Fasilitas Angkut Pupuk : Pupuk curah dari gudang ke kapal dengan
ban berjalan (Belt Conveyor)
- Sumber Gas Alam : Pertamina / Stanvac
PUSRI II terdiri dari dua pabrik utama, disamping fasilitas pembantu lainnya,
yaitu:
- Amonia dengan kapasitas 660 MT, setelah Ammonia Optimalization Project
(OAP) menjadi 1100 MT dengan menggunakan M. W Kellog Corp (USA)
- Pabrik Urea yang mempunyai kapasitas 1150 MT, setelah Urea
Optimalization Project (UOP) menjadi 1750 MT, dengan menggunakan
Mitsui Toatsu Total Recycle C-Improved, milik Mitsui Toatsu Chemical Inc.
(Jepang).
Fasilitas pembantu yang dibangun untuk pabri PUSRI II ini adalah:
- Pembangkit tenaga listrik/generator dengan penggerak gas turbin dengan
kapasitas 15 MW
- Pembangkit listrik cadangan berupa dua generator cadangan dan generator
darurat
- Pembangit steam bertekanan 1500 psig dan 625 psig
- Unit Water Treatment yang menyediakan air untuk kebutuhan proses dan air
pendingin
- Cadangan penyimpanan pupuk curah berkapasitas 15.000 MT.
PUSRI III
- Tahun Pendirian : 21 Mei 1975
- Pelaksanaan Kontruksi : Kellog Overseas Cor. (AS)Toyo
Engineering Corp. (JP)
- Produksi Perdana : Desember 1976
- Biaya : US $ 192 Juta
- Sumber Dana : Bank Dunia, RI
- Kapasitas Terpasang : - Urea 1725 ton/hari
- Amonia 1000 ton/hari
 11

- Proses Pembuatan : - Amonia-Kellog

- Urea-MTC (Total Recycle C-Improved)

- Kebutuhan Gas Alam : 40.000 MMCR/MBTU

- Kapasitas Gudang : 15.000 MT
- Fasilitas Angkut : Pupuk Curah dari gudang ke kapal dengan
ban berjalan (Belt Conveyor)
- Sumber Gas Alam : Pertamina / Stanvac
PUSRI IV
- Tahun Pendirian : 25 Oktober 1975
- Pelaksanaan Kontruksi : Kellog Overseas Cor. (AS)
Toyo Engineering Corp. (JP)
- Produksi Perdana : Desember 1977
- Biaya : US $ 186 Juta
- Sumber Dana : Dana Pembangunan Saudi Arabia, RI
- Jenis Proyek : Cost Plus Fixed Fee
- Kapasitas Terpasang : - Urea 1725 ton/hari
- Amonia 1000 ton/hari
- Proses Pembuatan : - Amonia-Kellog
-Urea-MTC (Total Recycle C-Improved)
- Sumber Gas Alam : Pertamina / Stanvac
Berdasarkan pertimbangan teknis, maka PUSRI III dan PUSRI IV
dibangun secara berdampingan dengan menggunakan proses dan desain yang
sama dengan masing-masing terdiri dari dua pabrik, yaitu:
1. Pabrik Urea dengan kapasitas produksi 1725 MTD
2. Pabrik Amonia dengan kapasitas produksi 1000 MTD.
Fasilitas pembantu tambahan yang dibangun dalam rangka proyek
PUSRI III dan PUSRI IV adalah:
1. Unit steam generator masing-masing terdiri dari Waste Heat Boiler (Kapasitas
rangka proyek PUSRI III dan PUSRI IV),
2. Dua unit turbin generator (Hitachi) dengan apasitas 15 MW,
 12

3. Faslilitas tempat pengantongan dan gudang penyimpanan pupuk dengan

kapasitas 1000 MT,
4. Pembangunan pabrik Oksigen dan Nitrogen cair dengan kapasitas masing-
masing 500 MT.

PUSRI IB
- Studi Kelayakan Ekonomi : PT PUSRI (April 1985 direvisi 1988)
- Mulai Konstruksi : Agustus 1990
- Produksi Perdana : Tahun 1994
- Pelaksana Konstruksi :PT. Rekayasa Industri yang bekerja
berdasarkan Process Engineering Design
Package(PEDP)
- Biaya : US $ 297 Juta
- Sumber Dana : USAID, OECF, IDA BANK Asia, RI
- Jenis Proyek : Cost Plus Fixed Fee
- Kapasitas Terpasang : Urea 1725 ton/hari
Amoiak 1350 ton/hari
- Proses Pembuatan : Ammonia-Kelog dan Urea-ACES
- Kebutuhan Gas Alat : 50 MMSCFD/MBTU
- Fasilitas Angkut Pupuk : Pupuk curah dari gudang ke kapal dengan
ban berjalan (Belt Conveyor)
- Sumber Gas Alam : Pertamina / Stanvac
Fasilitas pembantu yang dibangun untuk PUSRI IB adalah:
1. Dua unit turbin generator (Hitachi) dengan kapasitas 90.700 kg/jam steam
2. Dua unit water treatment untuk penyediaan demineralized dan kebutuhan air
pendingin
3. Dua unit steam generator, yang masing-masing terdiri dari:
a. Waste heat boiler dengan kapasitas 90.700 kg/jam steam
b. Package boiler berkapasitas 102.060 kg/jam steam
4. Fasilitas tempat pengantongan dan gudang penyimpanan pupuk dengan
kapasitas 1000 MT
 13

5. Memperpanjang dermaga dan fasilitas-fasilitas pengangkut pupuk yang

memakai ban berjalan (Belt Conveyor) untuk dimuat langsung ke kapal.
PT. Pupuk Sriwidjaja yang semula hanya memiliki satu pabrik dengan
kapasitas terpasang 100.000 ton per tahun, dalam periode 1972-2004 telah
menjadi 2.280.000 ton urea dengan rincian pada Tabel 1.

PUSRI IIB
- Studi Kelayakan Ekonomi : KBR Purifier Techology
- Mulai Konstruksi : 7 Februari 2013
- Produksi Perdana : Desember 2015
- Pelaksana Konstruksi : PT. Rekayasa Industri dan Toyo Engineering
Corporation
- Biaya : US $ 561 Juta
- Sumber Dana :BCA, BNI, BRI, Bank Mandiri, Bank BJB,
Bank Sumsel Babel, dan Bank UOIndonesia
- Kapasitas Terpasang : Urea 2750 ton/hari
Amonia 2000 ton/hari
- Proses Pembuatan : Amonia-KBR Purifier dan Urea-ACES
- Kebutuhan Gas alam : 31,49 MMBTU/Ton amonia
21,18 MMBTU/Ton urea
- Sumber Gas Alam : Pertamina / Stanvac
Pabrik Pusri II-B dengan teknologi baru, selain ramah lingkungan juga hemat
bahan baku gas yakni dengan rasio pemakaian gas per ton produk 31,49
MMBTU/Ton Amonia dan 21,18 MMBTU/Ton Urea. Jika dibandingkan dengan
Pabrik Pusri II (existing) yang memiliki rasio pemakaian gas per ton produk 49,24
MMBTU/Ton Amonia dan 36.05 MMBTU/Ton Urea maka akan dihemat
pemakaian gas sebesar 14,87 MMBTU per ton urea.
Dengan dibangunnya Pusri II-B ini, diharapkan PT Pusri dapat berkontribusi
lebih besar pada peningkatan produksi pangan dalam mendukung ketahanan
pangan nasional.
 14

Tabel 1. Data Kapasitas Pabrik

Tahun Licensor Kapasitas Pelaksana
Pabrik
operasi proses terpasang konstruksi
PUSRI II 1974 Kellog 218.000 ton/tahun Kellog overseas
Unit overseas corporation
ammonia corporation (Amerika
Unit urea Mitsui Toatsu 570.000 ton/tahun Serikat)
Chemicals, Inc.
PUSRI III 1976 Kellog 330.000 ton/tahun Kellog overseas
Unit overseas corporation
ammonia corporation (Amerika
Unit urea Mitsui Toatsu 570.000 ton/tahun Serikat)
Chemicals, Inc.
PUSRI IV 1977 Kellog 330.000 ton/tahun Kellog overseas
Unit overseas corporation
ammonia corporation (Amerika
Unit urea Mitsui Toatsu 570.000 ton/tahun Serikat)
Chemicals, Inc.
PUSRI IB 1995 Kellog 446.000 ton/tahun PT. Rekayasa
Unit overseas Industri
ammonia corporation (Indonesia)
Unit urea Toyo 570.000 ton/tahun
Engineering
corporation
PUSRI IIB 2015 KBR Purifier 457.500 ton/tahun PT. Rekayasa
Unit Technology Industri
ammonia Aces 21 Toyo (indonesia)
Unit urea Engineering
Sumber : PT. PUSRI, 2010
 15

Sistem Pengolahan Limbah di PT PUSRI Palembang juga mengalami

pengembangan. Sebagai upaya penanganan tehadap limbah gas, maka pada tahun
1981 atas usul Direksi PUSRI Bapak Edi Madnaijaya maka dibangunlah proyek
PGRU (Purge Gas Recovery Unit) di PUSRI IV. Pembangunan proyek ini
ditujukan untuk mengurangi polusi udara, mengambil kembali gas NH3 dan
memanfaatkan kembali gas H2 dari purge gas pada unit sintesa ammonia. Dalam
pengerjaanya dilakukan oleh kontraktor Inggris. Sebagai upaya pengembangan,
pada tahun 2012 dibangun proyek PGRU dengan sistem membran.
Pada tahun 1992 PT PUSRI Palembang melakukan proyek optimalisasi
proses yang diberi nama Ammonia Optimization Project (AOP) dan melakukan
kerjasama dengan Imperial Chemical Industry (ICI). Melalui proyek ini kapasitas
produksi dapat ditingkatkan dengan penghematan pemakaian gas alam sebesar
10%. Proses optimalisasi dan modifikasi proses telah membuat PT PUSRI
Palembang mampu memproduksi total 2.280.000 ton urea/tahun dan 1.149.000
ton amonia/tahun. Data perluasan pabrik PT PUSRI Palembang dapat dilihat pada
Tabel 1.
Pada tahun 1993 PT PUSRI membangun PET (PUSRI Effluent Treatment)
yang berlokasi di PUSRI IV untuk memisahkan limbah gas dan cair yang berasal
dari pabrik Urea IB, II, III, IV.
Sebagai upaya penanganan terhadap limbah cair, maka pada tahun 2005 PT
PUSRI membangun IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah) di PUSRI IV untuk
mengolah limbah cair hasil proses produksi yang berasal dari PUSRI IB, II,III dan
IV. Karena itu di setiap pabrik Urea dibangun MPAL (Minimalisasi Pengolahan
Air Limbah) untuk meminimalisasi limbah cair sebelum dikirim ke IPAL.
Pemerintah Indonesia pernah mengalihkan seluruh sahamnya yang
ditempatkan di Industri Pupuk Dalam Negeri dan di PT. Mega Eltra kepada PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang, melalui Peraturan Pemerintah (PP) nomor 28 tahun
1997 dan PP nomor 34 tahun 1998, maka PT. Pupuk Sriwidjaja Palembangyang
berkedudukan di Sumatera Selatan, pernah menjadi Induk Perusahaan (Operating
Holding) dengan membawahi 6 (enam) anak perusahaan termasuk 2 (dua) anak
 16

perusahaan penyertaan langsung yaitu PT. Rekayasa Industri dan PT. Mega Eltra,
masing-masing perusahaan bergerak dalam bidang usaha, sebagai berikut:
1. PT. Petrokimia Gresik (berdiri 31 Mei 1975), yang berkedudukan di Gresik,
Jawa Timur. Memproduksi dan memasarkan pupuk urea, ZA, SP-36/SP-18,
Phonska, DAP, NPK, ZK, dan industri kimia lainnya serta Pupuk Organik
2. PT. Pupuk Kujang (berdiri 9 Juni 1975), yang berkedudukan di Cikampek,
Jawa Barat. Memproduksi dan memasarkan pupuk urea dan industri kimia
lainnya.
3. PT. Pupuk Kalimantan Timur (berdiri 7 Desember 1977), yang
berkedudukan di Bontang, Kalimantan Timur. Memproduksi dan
memasarkan pupuk urea dan industri kimia lainnya
4. PT. Pupuk Iskandar Muda (berdiri 24 Februari 1982), yang berkedudukan di
Lhokseumawe, Nangroe Aceh Darussalam. Memproduksi dan memasarkan
pupuk Urea dan industri kimia lainnya
5. PT. Rekayasa Industri (berdiri 11 Maret 1985), yang berkedudukan di
Jakarta, Bergerak dalam penyediaan Jasa Engineering, Procurement and
Construction (EPC) guna membangun industri gas & minyak bumi, pupuk,
kimia dan petrokimia, pertambangan, pembangkit listrik (panas bumi, batu
bara, micro-hydro, diesel)
6. PT. Mega Eltra (berdiri 1970), yang berkedudukan di Jakarta dengan bidang
usaha utamanya adalah Perdagangan Umum dan bergerak dalam bidang
layanan ekspor-impor, pemasok bahan kimia, distributor pupuk, serta
konstruksi.
Namun, pada tahun 2010, dilakukan Pemisahan (Spin Off) dari Perusahaan
Perseroan (Persero) PT. Pupuk Sriwidjaja disingkat PT PUSRI (Persero) kepada
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang serta telah terjadinya pengalihan hak dan
kewajiban PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) kepada PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang sebagaimana tertuang didalam RUPS-LB tanggal 24 Desember 2010
yang berlaku efektif 1 Januari 2011 sebagaimanatelah dituangkan dalam
Perubahan Anggaran Dasar pada PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui Akte
Notaris Fathiah Helmi, SH nomor 14 tanggal 12 November 2010 yang telah
 17

disahkan oleh Menteri Hukum dan HAM tanggal 13 Desember 2010 nomor
AHU-57993.AH.01 tahun 2010.

Gambar 1. Kedudukan PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

1. Visi dan Misi

Pada tahun 2012, PT PUSRI melakukan review terhadap Visi, Misi, Nilai dan
Budaya perusahaan. Review Visi, Misi, Tata Nilai dan Makna perusahaan
dibangun dengan dasar perubahan posisi perusahaan sebagai anak perusahaan dari
PT Pupuk Indonesia (Persero) dan lingkup lingkungan bisnis perusahaan pasca
spin off. Dasar pengesahan hasil review Visi, Misi, Tata Nilai dan Makna
perusaan adalah Surat Keputusan Direksi No. SK/DIR/207/2012 tanggal 11 Juni
2012.
 18

Visi:
"Menjadi perusahaan yang kuat dan tumbuh dalam industri pupuk di tingkat
Nasional maupun Regional"
Misi:
“Memproduksi, memasarkan pupuk dan produk agrobisnis dengan
memperhatikan aspek mutu secara menyeluruh”
2. Lambang Perusahaan
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang mengabadikan nama Sriwidjaja sebagai nama
perusahaan untuk mengenang kembali kejayaan kerajaan Indonesia pertama yang
telah termasyhur pada abad ke tujuh di segala penjuru dunia. Di samping itu,
penggunaan nama Sriwidjaja merupakan penghormatan bangsa Indonesia kepada
leluhurnya yang pernah membawa Nusantara ini ke puncak kegemilangan pada
sekitar abad ke tujuh yang silam. Sebagai lambang perusahaan, PT PUSRI
menggunakan logo seperti yang ditampilkan pada Gambar 2.

Gambar 2. Logo PT.Pupuk Sriwidjaja Palembang

Sumber: http://www.pusri.co.id/ina/perusahaan-makna-logo/
 19

Tabel 2.Makna Logo PT.Pupuk Sriwidjaja Palembang

Lambang PUSRI yang berbentuk huruf “U”

melambangkan singkatan ‘Urea’. Lambang ini telah
terdaftar di Ditjen HAKI Departemen Kehakiman &
HAM No. 021391.
Setangkai padi dengan jumlah butiran 24
melambangkan tanggal akte pendirian PT PUSRI.

Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah 12

melambangkan bulan Desember sebagai bulan pendirian
PT PUSRI.
Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya. Butir
kapas yang mekar berjumlah 5 buah kelopak yang pecah
berbentuk 9 retakan ini melambangkan angka 59
sebagai tahun pendirian PT PUSRI.

Perahu Kajang merupakan ciri khas kota Palembang

yang terletak di tepian sungai Musi.

Kuncup teratai yang akan mekar merupakan imajinasi

pencipta akan prospek perusahaan di masa yang akan
datang.

Komposisi warna lambang kuning dan biru benhur

dengan dibatasi garis-garis hitam tipis (untuk lebih
menjelaskan gambar) yang melambangkan keagungan,
kebebasan cita-cita, serta kesuburan, ketenangan, dan
ketabahan dalam mengejar dan mewujudkan cita-cita
itu.
Sumber:http://www.pusri.co.id/ina/perusahaan-makna-logo/
 20

3. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Sub bab ini menjelaskan tentang lokasi dan tata letak pabrik.

A. Lokasi Pabrik
PT.Pupuk Sriwidjaja Palembang terletak 7 km dari pusat kota Palembang,
Provinsi Sumatera Selatan berdasarkan rekomendasi dari Gas Bell & Associates
(Amerika Serikat).
Pemilihan lokasi ini berdasarkan pada pertimbangan-pertimbangan berikut ;
1. Lo kasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang ini berdekatan dengan wilayah
kilang gas dan minyak Pertamina Sumbagsel, sehingga penyaluran gas alam
sebagai bahan baku pembuatan pupuk dari Pertamina Sumbagsel ke PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang menjadi lebih mudah dan jumlah gas alam lebih
terjamin
2. Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang yang berdekatan dengan sungai
Musi ini menyebabkan kuantitas suplai air sebagai bahan baku pembuatan
steam dan keperluan utilitas lainnya terjamin sepanjang tahun. Sungai Musi
juga merupakan jalur sarana transportasi untuk pengangkutan bahan baku
maupun hasil pabrik yang baik
3. Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang ini memungkinkan untuk diadakan
perluasan pabrik
4. Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja ini kondusif dan nyaman sebagai kawasan
industri, karena tidak terletak di pusat kota namun jarak menuju pusat kota
masih terjangkau
5. Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja dekat dengan ibukota Provinsi mempermudah
perolehan sumber daya manusia pekerja dan kemudahan pengurusan
administrasi pemerintah.
 21

Untuk mengetahui lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja dapat dilihat pada Gambar 3.

Gambar 3. Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

B. Tata Letak Pabrik

Kompleks perindustrian PT PUSRI terletak tepat di tepi sungai Musi. Bagian
depan kompleks menghadap ke Jl. Mayor Zen.PT PUSRI memiliki luas area
dengan total 500 Ha. Bagian depan kompleks industri merupakan gedung Kantor
Pusat.Kantor Pusat merupakan kantor Staf Direksi dan Administrasi Umum PT
PUSRI. Di dalam kompleks tersebut juga terdapat kompleks perumahan karyawan
yang dilengkapi dengan berbagai fasilitas, seperti rumah sakit, fasilitas olah raga,
gedung pertemuan, perpustakaan umum, rumah makan, masjid, dan sebagainya.
Selain itu, terdapat juga penginapan yang diperuntukkan bagi tamu PT PUSRI.
Kompleks perumahan dan kompleks pabrik dibatasi oleh pagar dan terdapat dua
buah gerbang masuk kompleks pabrik yang dijaga oleh aparat keamanan. Empat
buah pabrik terletak berkelompok-kelompok mengelilingi daerah tangki
penyimpananamonia.
Dalam setiap pabrik terdapat rumah kompresor, dimana pada tempat tersebut
kompresor dan pompa diletakkan menjadi satu. Alasan pengelompokkan ini
adalah karena kompresor merupakan peralatan yang sangat berisik, sehingga
harus dikelompokkan agar suara bising tidak tersebar kemana-mana. Selain itu,
 22

kompresor yang dioperasikan PT PUSRI menggunakan tenaga steam. Jika

kompresor dikelompokkan menjadi satu, penanganan kondensat menjadi lebih
mudah. Hal yang sama juga dilakukan dengan boiler. Boiler dan GTG diletakkan
berdekatan agar kehilangan panas akibat transportasi yang panjang dapat
dihindari.
Daerah yang agak mengarah ke sungai Musi digunakan sebagai daerah
pengantongan dan gudang. Peletakan gudang dan daerah pengantongan ke arah
dermaga adalah supaya pengangkutan untuk bongkar muat di pelabuhan menjadi
lebih mudah dan memerlukan biaya yang lebih murah. Untuk keperluan bongkar
muat, PT PUSRI memiliki pelabuhan sendiri di tepi sungai Musi. Gambar 4
menunjukkan tata letak PT PUSRI.

Gambar 4. Tata Letak Kompleks PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

 23

Keterangan :
A. Pos satpam M. Dinas Kesehatan K3
B. Kantor utama N. Main Lab
C. Lapangan O. Ammoniastorage
D. Perumahan P. Kantor
E. Gedung serba guna Q. Wisma
F. Diklat R. Lapangan Olahraga
G. Sekolah S. Perluasan Pabrik
H. Kolam T. Gedung
I. Masjid U. Dermaga
J. Rumah makan V. PPU
K. Parkir W. Rumah Sakit
L. Teknik Produksi V. Wisma

1.Primary reformer 14. Seksi purifikasi

2. Secondaty reformer 15.Prilling Tower
3. Stripper 16. Seksi sintesis urea
4. Absorber 17. Pembangkit listrik
5. Metanator 18. Package boiler
6. HTSC dan LTSC 19. Waste heat boiler
7. ARU 20.Kantorpusat kontrol
8. HRU, PGRU 21. Cooling tower
9. Molecular sieve 22. GMS
10. Kompresor 23. Ion Exchanger
11. Refrigeration 24. Filter water
12.Reaktoramonia 25. Sandfilter
13.Seksi recovery 26.Tangki klarifikasi
27.Kantorinstrumentasi.
 24

4. Struktur Organisasi dan Sistem Manajemen Produksi PT PUSRI

A. Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang berbentuk Perseroan Terbatas (PT) dengan
sistem organisasi line and staff organization, dimana proses manajemen di PT
PUSRI dilakukan berdasarkan Total Quality Control Management (TQCM)
dengan melibatkan seluruh pimpinan dan karyawan dalam rangka peningkatan
mutu secara kontinyu. Tugas operasional, sesuai dengan SK/DIR/240/2011
tanggal 21 Oktober 2011, Pengoperasian PT PUSRI dipimpin oleh dewan direksi
yang terdiri dari direktur utama yang membawahi 4 orang direktur, yaitu:
1. Direktur Produksi
2. Direktur Keuangan dan Pemasaran
3. Direktur Tekbang
4. Direktur SDM dan Umum.
Struktur organisasi ditentukan oleh dewan direksi, yaitu:
1. Direktur
2. General Manager
3. Manager
4. Superintendent
5. Shift Supervisor
6. Foremen Senior
7. Karyawan/Operator.
 25

Direktur Utama

Direktur teknik Direktur SDM &

Direktur Produksi Direktur Komersil
& Pengembangan Umum

General manager General Manager

General Manager General Manager
jasa teknik & SDM
Operasi Keuangan
Perekayasaan

General manager
General Manager General Manager
perencanaan & General Manger
Pemeliharaan Pemasaran
pengembangan usaha Umum

General Manager
Perkapalan

Gambar 5. Bagan Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwijaya Palembang

5. Sistem Manajemen Produksi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Direktur produksi sebagai salah satu komponen penting dalam perusahaan
membawahi 3 Devisi, yaitu:
A. Devisi Operasi
Devisi Operasi, bertanggungjawab terhadap koordinasi jalannya produksi,
tugas-tugas utamanya, yakni:
- Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan mengusahakan waktu
operasi dan faktor produksi setinggi-tingginya, tetapi masih memperhatikan
keselamatan peralatan, personalia, dan lingkungan.
- Menjaga kualitas produksi, bahan baku, material, dan peralatan serta bahan-
bahan penunjang sehingga sasaran produksi tercapai dengan tolak ukur
kualitas, produktifitas, dan keamanan.
- Mengganti peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak ekonomis.
 26

Devisi Operasi dikepalai oleh seorang General Manager (GM) dan

membawahi beberapa Manajer yang ditempatkan di setiap pabrik, yaitu:
1. Departemen Operasi PUSRI-IB
2. Departemen Operasi PUSRI-II
3. Departemen Operasi PUSRI-III
4. Departemen Operasi PUSRI-IV
5. Departemen P & A.
Masing-masing manajer operasi yang bertanggung jawab terhadap
operasional pabrik secara keseluruhan dibantu oleh 3 kepala bagian, yakni:
a. Superintendent operasi amonia
b. Superintendent operasi urea
c. Superintendent operasi utilitas.
Masing-masing Superintendent membawahi seorang shiftsupervisor yang
bertugas sebagai pengkoordinir kegiatan di lapangan antara unit kerja pabrik dan
shift, mengawasi kerja operator untuk setiap shift, dan sekaligus sebagai
penanggung jawab operasional pabrik pada jam kerja diluar dayshift.
Operator yang mengoperasikan pabrik terdiri dari operator senior, yang
bertugas di control panel room dan operator lapangan. Operator-operator tersebut
bekerja sesuai shift yang telah dijadwalkan dan diketuai oleh seorang kepala seksi
shift, dengan pembagian kerja sebagai berikut:
 Day shift : 07.00 – 15.00
 Swing shift : 15.00 – 23.00
 Night shift : 23.00 – 07.00
Dalam satu siklus kerja operator (pegawai shift) terdapat 4 regu yang mana 3
regu bertugas dan 1 regu libur secara bergantian.Selain operator dan karyawan
lapangan, terdapat pula karyawan nonshift (pegawai administrasi) dan jabatan
setingkat kepala bagian ke atas dengan jadwal kerja:
 Hari Senin - Kamis, 07.30-16.30 diselingi istirahat pukul 12.00-13.00.
 Hari Jumat, 07.30-17.00 diselingi istirahat pukul 11.30-13.00.
 Hari Sabtu dan Minggu libur
 27

B. Devisi Pemeliharaan
Devisi Pemeliharaan, bertanggung jawab untuk memelihara dan merawatalat-
alat pabrik serta kendaraan yang berhubungan dengan operasional pabrik.
Departemen ini dikepalai oleh seorang Kepala Departemen yang membawahi
beberapa dinas, yaitu:
- Dinas Pemeliharaan Lapangan I, dibagi menjadi 3 bagian masing-masing,
yaitu Bagian Pemeliharaan lapangan (Pemlap) PPU (Pengantongan Pupuk
Urea), Bagian Pemlap PUSRI IB, dan bagian Pemlap PUSRI II
- Dinas Pemeliharaan Lapangan II, terdiri dari Bagian Pemlap PUSRIIII dan
Pemlap PUSRIIV
- Dinas Pemeliharaan Listrik dan Instrumen, terdiri dari Bagian Pemeliharaan
Listrik I dan II, Bagian Pemeliharaan Instrument I dan II, dan Bagian
Pemeliharaan Telekomunikasi dan Elektronik
- Kelompok Teknik Kehandalan, bertugas memelihara alat-alat spesifik yang
memerlukan kehandalan khusus dalam perawatannya.
C. Devisi Teknologi
Devisi Teknologi dipimpin oleh seorang General Manager (GM) dan
membawahi empat Departemen, yaitu:
1. Departemen Rendal Produksi
Departemen ini dikepalai oleh seorang kepala Departemen Manajer. Untuk
kelancaran pekerjaan, maka dibawah Departemen Rendal Produksi dibagi
menjadi dua kelompok, yaitu:
a. Kelompok Teknik Proses, bertugas untuk mengevaluasi efisiensi dan
performa pabrik serta mengendalikan kualitas produk ini mempunyai dua
bidang, yaitu:
1. Koordinator I mengepalai kelompok teknik proses I (proses ammonia)
2. Koordinator II mengepalai kelompok teknik proses II (proses urea dan
utilitas).
Masing-masing bidang tersebut diatas dipimpin oleh seorang Senior
Engineer danberanggotakan Process Engineer, sesuai dengan bagiannya
 28

masing-masing, yang bertanggung jawab terhadap proses yang ditanganinya.

Lebih rinci lagi, dinas teknik proses mempunyai beberapa tugas utama, yaitu:
a. Memonitor dan mengevaluasi kondisi operasi pabrik sehingga dapat
dioperasikan pada kondisi yang optimum.
b. Mengendalikan dan mengevaluasi kualitas dan kuantitas hasil-hasil
produksi.
c. Memberikan bantuan yang besifat teknis pada unit-unit terkait.
d. Merencanakan modifikasi peralatan produksi serta tambahan unit
produksi dalam rangka peningkatan efisiensi dan produktifitas.
e. Memberikan rekomendasi pergantian katalis, resin, dan bahan-bahan
sejenis.
b. Kelompok Perencanaan & Material, bertanggungjawab terhadap
perencanaan produksi, pelaporan produksi, pengendalian bahan pembantu
pabrik, dan lainnya.
 Bidang PPP (Perencanaan dan Pelaporan Produksi)
 Bidang PMP (Pengendalian Material Pabrik)
Masing-masing bidang tersebut diatas dipimpin oleh seorang Senior
Engineerberanggotakan Process Engineer. Rincian tugas pada bidang
PPP, yaitu:
a. Bersama dengan pihak-pihat terkait menyusun Rencana Kerja
Anggaran Perusahaan (RKAP) Parameter Produksi.
b. Mengkoordinir aktivitas stock opname amoniabulk, ureabulk, urea
bag dan pupuk organik.
c. Mengkoordinir kegiatan draught survey kapal urea curah,
perhitungan muatan kapal amonia serta melakukan uji petik kapal.
d. Mengkoordinir indentifkasi resiko dan tindak lanjut resiko.
e. Bertanggung jawab terhadap penerbitan laporan rutin, yaitu
Laporan Harian Produksi (Laharprod), Laporan Singkat Produksi,
Laporan Stock Opname Urea, Laporan Stock Opname Amonia,
Laporan Stock Opname Urea Kantong, Laporan Stock Opname
Pupuk Organik, Laporan Kinerja Pabrik, Laporan Angka B/L, LKU
 29

(Laporan Manajemen), Laporan Singkat Holding, Laporan Komite

Audit, Pokok Kinerja Produksi, Risalah Kinerja Produksi, Laporan
Nominasi Gas, Laporan Valuta, Slide Kinerja Produksi, dan
Laporan IFA (International Fertilizer Association) setiap 3 (tiga)
bulan.
f. Bertanggung jawab terhadap penyusunan data ketersediaan pupuk
yang dapat dikeluarkan pada saat Rapat Koordinasi Pengadaan
Pupuk Bulanan.
g. Bertanggung jawab terhadap penyusunan data amonia yang dapat
dijual kepada Departemen Pemasaran & Distribusi.
Rincian tugas pada bidang PMP, yaitu:
1. Melakukan kegiatan perencanaan, monitoring dan evaluasi
persediaan, dan pemakai bahan kimia dan bahan penolong (katalis,
resin, karbon aktif, dan lain-lain) guna kesinambungan dan
kelancaran operasional pabrik.
2. Melaksanakan pengujian kualitas (quality control) untuk seluruh
bahan kimia dan bahan penolong (material kelas-07) yang diperlukan
untuk kegiatan proses produksi pabrik.
3. Menerbitkan rekomendasi hasil quality control bahan kimia dan
bahan penolong yang dibutuhkan di pabrik dengan penanggungjawab
Manajer Rendal Produksi.
4. Melaksanakan kajian dan uji coba pemakaian bahan kimia dan bahan
penolong (material kelas-07) di pabrik, sebagai produk baru, guna
peningkatan efisiensi dan kehandalan pabrik.
5. Melaksanakan evaluasi dan pengembangan standar mutu bahan
kimia, resin dan katalis (SMBK PTPUSRI) untuk disesuaikan dengan
perkembangan teknologi dan kondisi proses produksi pabrik.
6. Memonitor dan mengevaluasi pemakaian bahan kimia anti caking
dan pewarna urea agar sesuai dengan yang telah ditetapkan.
7. Mengevaluasi permintaan presentasi pengenalan perusahaan dan
yang terkait dengan penawaranbahan kimia.
 30

2. Departemen Inspeksi Teknik

Departemen Inpeksi Teknik terdiri atas:
a. Bagian pemeriksaan teknik lapangan I
b. Bagian pemeriksaan teknik lapangan II
c. Kelompok jaminan teknik
d. Seksi pemeriksaan teknik bengkel.
3. Departemen K3LH (Kesehatan Keselamatan Kerja dan Lingkungan Hidup)
Departemen K3LH dibantu oleh beberapa bagian, yaitu:
a. Bagian pengendalian pencemaran
b. Bagian pengendalian lingkungan hidup
c. Bagian Kesehatan Kerja
d. Bagian K3.
4. Laboratorium
Laboratorium terdiri atas:
a. Superintendent Laboratorium Kimia Analisis, mencakup QC, Dokumen
ISO, produk dan lain-lain.
b. Superintendent Laboratorium Kontrol yang berada di masing-masing Unit
untuk analisa monitoring proses.
D. Devisi Pemeriksaan, Keselamatan, dan Lingkungan Hidup
Departemen ini dibantu oleh beberapa departemen yaitu:
a. Departemen pemeriksaan teknik
Terdiri atas :
1. Bagian pemeriksaan teknik lapangan I
2. Bagian pemeriksaan teknik lapangan II
3. Kelompok jaminan teknik
4. Seksi pemeriksaan teknik bengkel
b. Departemen lingkungan hidup
Terdiri atas:
1. Bagian pengendalian pencemaran
2. Bagian pengendalian lingkungan hidup
c. Departemen kebakaran dan keselamatan kerja
 31

Terdiri atas:
1. Bagian penanggulangan kebakaran dan kecelakaan kerja
2. Kelompok teknik keselamatan kerja
3. Bagian hygiene dan pemeriksaan kesehatan
d. Departemen administrasi umum dan keuangan produksi
Terdiri atas :
1. Bagian pengantongan pupuk urea (PPU)
2. Bagian Ekspedisi dan Dermaga Khusus (DerSus)
Selain operator dan karyawan lapangan yang dibutuhkan 24 jam
sehingga jadwal kerjanya dibagi per shift terdapat pula karyawan non shift
(pegawai administrasi) dan jabatan setingkat kepala bagian ke atas dengan
jadwal kerja:
 Hari senin-kamis : 07.30-16.30 diselingi istirahat pukul 12.00-13.00.
 Hari jumat : 07.30-17.00 diselingi istirahat pukul 11.30-13.00.
 Hari sabtu dan minggu libur

6. Pendistribusian dan Pemasaran

Pada tahun 1979, PT PUSRI ditunjuk sebagai penanggung jawab pengadaan
dan penyaluran seluruh jenis pupuk bersubsidi, baik yang berasal dari produksi
dalam negeri maupun luar negeri untuk memenuhi kebutuhan program
intensifikasi pertanian melalui Keputusan Menteri Perdagangan dan Koperasi
No.56/KP/II/1979.
Berdasarkan penunjukan tersebut, PT PUSRI bertanggung jawab dalam
memasarkan dan mendistribusikan berbagai jenis pupuk hingga sampai di tangan
petani (Pipe Line Distribution Pattern) dengan menekankan mekanisme distribusi
pada faktor biaya (Least Cost Distribution Pattern). Untuk dapat memenuhi
kewajibannya tersebut, PT. PUSRI memiliki sistem distribusi sebagaimana dapat
dilihat pada Gambar 6 dan 7.
 32

Gudang
Lini II
Produsen Pupuk
Gudang Koperasi/KUD
PT. PUSRI Lini III Penyalur
PT Pupuk Kujang
PT Pupuk Iskandar Muda
(PIM) UPP (Unit
PT Petrokimia Gresik Pengantongan Pengecer
PT Pupuk Kalimantan Pupuk)
Timur

Petani

PupukKantong
Pupuk curah

Gambar 6. Jalur pengadaan dan distribusi pupuk dalam negeri

(Rendal Produksi PT PUSRI , 2014)

Importir
pupuk yang Gudang Gudang KUD/Koperasi
Pengecer Petani
ditunjuk Lini II Lini III Penyalur
pemerintah

Gambar 7. Pengadaan dan distribusi pupuk impor (Rendal Produksi PT PUSRI,

2014)

Pada tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapus tata niaga pupuk,

baik produksi dalam negeri maupun impor. Keputusan pemerintah tersebut
membuat setia p pabrik pupuk berhak untuk memasarkan sendiri produknya di
Indonesia, meskipun begitu untuk mencegah persaingan yang tidak sehat
pemerintah menentukan daerah-daerah penyaluran untuk setiap pabrik pupuk
yang ada. Adanya keputusan pemerintah ini hanya berlaku pada tata niaga pupuk
nasional dan tidak mempengaruhi status PT PUSRI sebagai sebuah holding
company.
 33

Pada tahun 2001, tata niaga pupuk kembali diatur oleh pemerintah melalui
Keputusan Menteri Perindag RI No.93/MPP/Kep/3/2001, dimana unit niaga
PUSRI dan atau produsen melaksanakan penjualan pupuk di lini III (kabupaten)
sedangkan dari kabupaten sampai ke tangan petani dilaksanakan oleh distributor
(BUMN, swasta, dan koperasi).
Pada tahun 2003, dikeluarkan kebijakan tambahan mengenai tata niaga
pupuk, yaitu keputusan Menteri Perindag RI No.70/MPP/2003 tanggal 11
Februari 2003 yang menyatakan tentang tata niaga pupuk yang bersifat rayonisasi.
PT PUSRI tidak lagi bertanggung jawab untuk pengadaan dan penyediaan pupuk
secara nasional namun dibagi dalam beberapa rayon. Mulai Mei 2003, PT PUSRI
mengatur distribusi untuk delapan propinsi, yaitu Sumatera Barat, Jambi,
Bengkulu, Sumatera Selatan, Lampung, Bangka-Belitung, Jawa Tengah, dan
Banten.
Kemudian menyusul Surat Keputusan No. 306/MPP/Kep/4/2003 yang
mengatur tentang perubahan atas Keputusan Menteri Perindustrian dan
Perdagangan No. 70/MPP/Kep/2/2003 tentang Pengadaan dan Penyaluran Pupuk
Bersubsidi untuk Sektor Pertanian. SK ini mengatur tentang syarat-syarat bagi
importir, serta tatacara pengadaan pupuk bersubsidi dan nonsubsidi melalui
impor.
Terakhir, dalam rangka lebih meningkatkan kelancaran pengadaan dan
pendistribusian pupuk bersubsidi, maka Pemerintah menerbitkan Surat Keputusan
nomor:356/MPP/Kep/5/2004 tanggal 27 Mei 2004 yang menegaskan kembali
tanggung jawab masing-masing Produsen, Distributor, Pengecer, serta
pengawasan terhadap pelaksanaannya dilapangan.
Sarana distribusi dan pemasaran yang dimiliki PT PUSRI meliputi:
1. Satu buah kapal ammonia, yaitu MV Sultan Machmud Badaruddin II
2. Tujuh buah kapal pengangkut pupuk curah dan satu unit kapal sewa berdaya
muat masing-masing 66500 ton, yaitu MV PUSRI Indonesia, MV Abusamah,
MV Sumantri Brojonegoro, MV Mochtar Prabu mangku negara, MV Julianto
Mulio Diharjo, MV Ibrahim Zahier, dan MV Otong Kosasih
 34

3. Empat unit pengantongan pupuk di Belawan, Cilacap, Surabaya, dan

Banyuwangi, serta 1 UPP (Unit Pengantongan Pupuk) sewa di Semarang
4. Gerbong kereta api sebanyak 595 buah
5. Gudang persediaan pupuk sebanyak 107 unit dan gudang sewa sebanyak 261
unit
6. Pemasaran PUSRI Daerah (PPD) sebanyak 25 unit di ibukota propinsi
7. Pemasaran PUSRI Kabupaten (PPK) sebanyak 180 kantor di ibukota
kabupaten
8. Empat unit Kantor Perwakilan PUSRI di produsen pupuk lain, yaitu:
- PT. Pupuk Kujang
- PT. Pupuk Iskandar Muda
- PT. Petrokimia Gresik
- PT. Pupuk Kalimantan Timur.

Dalam proses reforming, pada umumnya steam to carbon ratio di dalam gas
proses yang masuk keprimary reformer berkisar antara 3,2–3,4 tergantung pada
kondisi di primary reformer, karena pada rasio ini operasi akan memberikan
kinerja yang optimal dan paling ekonomis.

2.2 Unit Proses PUSRI III

PT. PUSRI (Pupuk Sriwidjaja Palembang) memilki empat pabrik, yaitu pabrik
PUSRI I-B, PUSRI II, PUSRI III, dan PUSRI IV namun disini akan dijelaskan
unit proses yang ada di pabrik PUSRI III secara umum. Pada masing-masing
pabrik terdapat unit-unit pembuatan urea dan ammonia. Unit-unit tersebut juga
dilengkapi dengan unit utilitas.
Padagambar di bawah ini menjelaskan bahwa masing masing dari unit utilitas,
urea, dan amonia saling berhubungan. Dan unit utilitas sangat berpengaruh
penting untuk unit urea dan amonia. Karna sebagian besar listrik dan suport air
berasal dari unit utilitas tersebut.
 35

Gambar 8. Skema aliran bahan baku dan pendukung (Rendal Produksi PT PUSRI,
2014)

2.2.1 Unit Amonia

Teknologi yang digunakan pada proses produksi ammonia pada PUSRI III
yaitu Kellog yang dirancang oleh Kellogg Overseas Corporation, USA dari M.W.
Kellogg Company. Desain pabrik berdasarkan metode katalitik steam reforming
bertekanan tinggi, dengan bahan utama berupa natural gas (terutama metana),
steam dan udara.
1. Tahap Pengolahan Gas Umpan (Feed Treatment)
Tahap ini bertujuan untuk memisahkan pengotor-pengotor pada gas alam yang
dapat mengganggu proses selanjutnya. Unsur-unsur yang terkandung di dalam gas
alam yang perlu dipisahkan di tahap feed treatment ini adalah :
a. Partikel padat seperti debu, batu-batu kecil, tanah, dan lain-lain.
b. Sulfur anorganik
c. Air
d. Hidrokarbon fraksi berat (Heavy Hidro Carbon)
 36

e. Karbon dioksida (CO2)

f. Sulfur Organik
2. Tahap Produksi Gas Sintesa
Pembuatan gas sintesis (syngas) ini berlangsung melalui reaksi kukus pada unit
primary dan secondary reformer.
3. Tahap Pemurnian Gas Sintesis
Proses pemurnian gas proses ini terdiri dari unit shift converter (HTS dan LTS)
yang berfungsi untuk mengubah CO menjadi CO2. HTS beroperasi pada suhu
tinggi dan LTS pada suhu rendah. CO2 yang terbentuk dipisahkan dengan
menggunakan benfield. Gas CO dan CO2 yang masih tersisa diubah kembali
menjadi metana (CH4) karena pada prinsipnya gas metana ini bersifat inert
sehingga tidak akan ikut bereaksi maupun merusak katalis.
4. Tahap Sintesis Ammonia
Dalam unit ini, gas sintesa yang dihasilkan dari unit pemurnian gas sintesa
diubah menjadi ammonia.
5. Tahap Pendinginan dan Pemurnian Produk
Proses pemisahan ammonia yang terbentuk dari gas-gas lain yang keluar dari
ammonia converter dilakukan dengan cara pendinginan secara bertahap.
Ammonia mempunyai titik embun yang lebih besar bila dibandingkan dengan
komponen (gas) yang lain. Dengan demikian ammonia akan mencair pertama kali
sehingga bisa dipisahkan dari komponen yang lain.
6. PGRU
PGRU merupakan unit yang berfungsi untuk mengolah purge gas dari unit
ammonia yang masih mengandung NH3, CH4 dan H2. Gas NH3, CH4 dan H2 ini
masih dapat dimanfaatkan kembali karena masih bernilai ekonomis untuk
meningkatkan kapasitas pabrik.
2.2.2 Unit Urea
Proses sintesa pada PUSRI III menggunakan ACES (Advance Cost Energy
Saving) yang dilinsesikan oleh Mitsui Toatsu Chemical, Inc dari Jepang. ACES
menggunakan energi sedikit dan mampu menghasilkan energi (steam) untuk
 37

proses lain. Alat – alat yang digunakan pada proses ACES ini adalah : reaktor,
stripper, kondensor, scrubber dan kompresor CO2.
1. Seksi Sintesa
Urea dihasilkan dengan reaksi yang sangat eksotermis dari NH3 dan CO2 yang
akan menghasilkan ammonium carbamate. Selanjutnya ammonium carbamate
secara dehidrasi endotermis berubah menjadi urea. Unit sintesa berfungsi selain
mereaksikan antara gas CO2 dengan amoniak cair juga mengembalikan campuran
gas terutama gas amoniak yang berlebih ke reaktor. Reaksi yang terjadi dalam
reaktor terdiri dari dua tahap yaitu :
a) Pembentukan Karbamat
2NH3 + CO2 NH2COONH4
b) Dehidrasi
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O
Reaksi ini adalah reaksi bolak – balik. Variabel yang mempengaruhi reaksi
adalah temperature, tekanan, komposisi bahan baku dan waktu tinggal.
2. Seksi Purifikasi
Unit ini terdiri dari HP decomposer, LP decomposer, tanki urea solution dan
pompa urea solution. Larutan urea syntesa yang diproduksi di unit sysntesa
dikirim ke unit purifikasi, dimana ammonium carbamate dan ekses ammonia yang
terkandung dalam larutan urea syntesa akan diuraikan dan dipisahkan sebagai gas
dari larutan aqueous urea dengan penurunan tekanan dan pemanasan HP
decomposer dan LP decomposer. Larutan urea dimurnikan menjadi konsentrasi
sekitar 71% berat dengan sisa ammonia sekitar 0,7% berat dan dikirim ke unit
konsentrasi.
3. Seksi Kristalisasi
Bagian ini terdiri dari crystallizer, prethickener, centrifuge, mother liquor tank,
circulation pump, slurry feed pump, mother liquor pump dan LP absorbent pump.
Pada unit ini, larutan urea yang sudah bebas dari kandungan carbamate di
kristalkan pada kondisi vacuum oleh crystallizer. Kristal ini dipisahkan di
prethickener dan centrifuge. Larutan urea yang datang dari urea solution tank
dipompakan dengan pompa urea solution ke bagian bawah crystallizer.
 38

4. Seksi Prilling(Pembutiran)
Kristal urea dikeringkan sampai kandungan air kurang dari 0,2% dengan udara
panas di fluidizing dryer kemudian dipindahkan ke bagian atas prilling tower.
Kristal urea dilelekan di melter dan kemudian molten urea dialirkan melalui
distributor. Urea prill terbentuk dari tetesan molten urea dan membeku karena
pendinginan udara di prilling tower.
Urea molten dari head tank didistribusikan secara merata ke distributor dan
dari distributor turun kedalam prilling tower menjadi dingin dan membutir. Ketika
urea molten turun dari tower, menjadi dingin dan membutir karena adanya kontak
dengan udara yang menuju keatas dari blower for fluidizing cooler setelah melalui
air heater untuk fluidizing cooler dan bercampur dengan udara yang ada pada
prilling tower bagian bawah. Peralatan menangkap debu urea disediakan untuk
mengurangi polusi udara yang keluar dari prilling tower. Dust chamber digunakan
untuk menngurangi kecepatan aliran debu yang keluar dan menjadi partikel urea
yang bagus.
2.2.3 Unit Utilitas
Unit utilitas merupakan unit pendukung yang berfungsi untuk menyediakan
kebutuhan operasional pabrik yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan
bahan pendukung proses.
PUSRI juga memiliki unit pengelolaan limbah atau Pusri Effluent
Treatment (PET) yang dikelola oleh bagian utilitas PUSRI IV, unit Gas Metering
yang dikelola oleh utilitas PUSRI II bekerjasama dengan PERTAMINA serta unit
Air Separation dan CO2 plant yang dikelola oleh utilitas PUSRI II.
Sistem utilitas di unit operasi PUSRI III terdiri dari :
1. Unit Water Treatment
2. Demin Plant
3. Cooling Water system
4. Gas Turbine Generator ( GTG )
5. Steam System
6. Condensate Stripper
7. Plant Air dan Instument air
 39

1. Water Treatment
Water treatment adalah prose pengolahan pertama air dari sungai Musi
sebelum diproses lebih lanjut. Water treatment berfungsi untuk mendapatkan
filtered water, air minum, air cooling tower dan air demin plant dari bahan baku
air sungai Musi. Jumlah air Sungai Musi yang digunakan di unit utilitas ini
sebanyak 69 m3/jam. Fasilitas pengolahan air dirancang untuk kapasitas produksi
air terfiltrasi (filtered water) maksimum 1.000 m3/jam. Proses yang terjadi di
water treatment adalah filtrasi, flokulasi, sedimentasi dan koagulasi.
2. Demineralized Water Plant (Demin Plant)
Demin Plant sistem bertujuan menghasilkan air bebas mineral/kesadahan, baik
ion postif ataupun negatif untuk bahan baku pembuatan steam sebagai umpan
boiler untuk pembangkit tenaga uap bertekanan tinggi di ammonia plant, umpan
Waste Heat Boiler (WHB), dan package boiler di utilitas. Sehingga harus
menghindari terbentuknya kerak dan korosi akibat adanya unsur logam dan carry
over.
3. Cooling Water System
Sistem Cooling Water di Cooling Tower adalah system sirkulasi terbuka
dengan kapasitas sirkulasi desain 23060 m3/jam. Pemakaian utamanya adalah
untuk proses pendinginan di pabrik Ammonia dan Urea. Cooling Water dipakai
untuk pendingin proses, mesin, pendingin bearing di pabrik Ammonia, Urea,
Offsite dan pemakaian lainnya dalam jumlah yang kecil.
Cooling tower di unit PUSRI III bekerja secara counter current. Udara masuk
dari sisi bawah tower, berlawanan arah dengan aliran arah air dengan tujuan agar
air dapat terjadi kontak dengan udara. Air mengalir ke bawah menuju basin dan
udara mengalir ke atas dihisap oleh ID (Induce Draft) Fas pada masing – masing
cell. Air didistribusikan di dalam cell – cell cooling tower menggunakan
distributor dan untuk memperluas area kontak antara udara dengan air digunakan
packing yang dipasang dibawah distributor. Air yang telah digunakan sebagai
pendingin di pabrik Ammonia dan Urea akan dikembalikan lagi ke cooling tower
sehingga terjadi proses sirkulasi.
4. Gas Turbine Generator (GTG)
 40

Kebutuhan tenaga listrik untuk keperluan pabrik, perkantoran, dan perumahan

dipenuhi oleh Gas Turbin Generator (GTG) Hitachi dan terdapat di setiap unit
utilitas PT. PUSRI. Udara disaring dengan filter kemudian di umpankan ke
kompresor yang menimbulkan pembakaran di combustion chamber. Bahan bakar
yang dipakai berupa gas alam. Fluida panas diubah menjadi energi kinetik untuk
memutar turbin dengan putaran 5100 rpm. Gas sisa ekspansi turbin dengan suhu
300-510 oC dimanfaatkan di Waste Heat Boiler (WHB) untuk membuat steam.
Putaran Gas Turbin digunakan untuk menggerakan Kompressor.
Spesifikasi Pembangkit Gas Turbine Generator (GTG) :
Bahan bakar : Gas alam
Spesifikasi : 13.8 kV; 50 Hz; 3 phase
Kapasitas / Daya (desain) :
P-2 : 15 MW
P-3 : 15 MW
P-4 : 15 MW
P-1B : 22 MW
Total : 67 MW
5. Steam System (Pembangkit Steam / Boiler)
Steam dibuat di bagian Waste Heat Boiler dan Package Boiler. Perbedaan
kedua sistem burnernya. WHB dan Package boiler mampu memproduksi steam
80,30 ton/jam dan 79,65 ton/jam pada tekanan 42 kg/cm2 dan suhu steam 400oC.
6. Condensate stripper
Condensate stripper berfungsi untuk memisahkan air dari ammonia dan CO2.
Condensate stripper menggunakan dua jenis katalis yaitu stainless steel dibagian
atas dan karbon steel dibagian bawah. Umpan condensate stripper berasal dari
kondensat ammonia masuk ke top condensate stripper dengan flow 40 ton/jam.
Pemanasnya adalah low steam (200oC) yang berasal dari boiler atau medium
steam (400oC) yang dilet down menjadi low steam. Produk top kondensate
stripper berupa gas-gas buangan (uap air atau steam dan ammonia 0 ppm),
sedangkan produk bottomnya berupa air panas yang kemudian didinginkan
dengan cooler dimana media pendinginnya berasal dari cooling tower.
 41

7. Plant Air Dan Instrumen Air

Udara dalam penggunaannya di pabrik ini dapat dibagi menjadi dua jenis,
sebagai berikut :
1) Udara Pabrik (Plant Air/PAI)
2) Udara Instrumen