Control todo o nada (ON-OFF)

En procesos en los que no se requiere un control muy preciso, el control

dos-posiciones on/off, puede ser el adecuado.

En este tipo de control, el elemento final de control se mueve

rápidamente entre una de dos posiciones fijas a la otra, para un valor
único de la variable controlada.

Un controlador on-off opera sobre la variable manipulada solo cuando la

temperatura cruza la temperatura deseada SP. La salida tiene solo dos
estados, completamente activado (on) y completamente desactivado (off).
Un estado es usado cuando la temperatura está en cualquier lugar sobre
el valor deseado y el otro estado es usado cuando la temperatura está en
cualquier punto debajo de la temperatura deseada SP.

Dado que la temperatura debe cruzar la temperatura deseada SP para

cambiar el estado de salida, la temperatura del proceso estará
continuamente oscilando.

Para evitar dañar los dispositivos de control finales un diferencial on-off

o histéresis es agregada a la función del controlador. Esta función
requiere que la temperatura exceda la temperatura deseada SP en una
cierta cantidad antes de que la salida se desconecte nuevamente. La
histéresis evitará vibraciones de la salida si el ruido de pico a pico es
menor que la histéresis. La cantidad de histéresis determina la variación
mínima de temperatura posible.
Una aplicación podría ser un horno eléctrico

La temperatura aumenta al activar las resistencias calentadoras mediante

un contactor, gobernado a su vez por un relé dentro del controlador.

Se activara el mando de calentamiento cuando la temperatura está por

debajo de la temperatura deseada SP y se desactiva cuando la
temperatura esté por arriba.

o Este control no es el más adecuado cuando se desea una

temperatura constante y uniforme

Los controladores «sí/no», también llamados de «encendido/apagado»

o «todo/nada», son los sistemas de control más básicos. Estos envían una
señal de activación («sí», «encendido» o «1») cuando la señal de entrada
es menor que un nivel de referencia (definido previamente), y desactivan
la señal de salida («no», «apagado» o «0») cuando la señal de entrada es
mayor que la señal de referencia.
Los controladores «sí/no» son utilizados en termostatos de aire
acondicionado. Estos activan el aire frío («sí») cuando la temperatura es
mayor que la de referencia (la de preferencia del usuario) y lo desactivan
(«no») cuando la temperatura ya es menor (o igual) que la de referencia.

SINTONIZACION DE CONTROLADORES

Sintonizar un sistema de control realimentado significa regular parámetros en el controlador para lograr
implementar un control robusto en el proceso. “Robusto” en este contexto es usualmente definido como
la estabilidad de las variables de procesos a pesar de los cambios de carga, una rápida respuesta ente los
cambios de setpoint, oscilaciones mínimas y un offset mínimo (error entre el setpoint y la variable de
proceso) en el tiempo.

“Control Robusto” es mucho más fácil de definir que te lograrlo. El control PID (Proporcional-Integral-
Derivativo) es el algoritmo de control realimentado más usado en la industria, es importante que el
ingeniero y/o técnico instrumentista entienda como se sintonizan estos controladores de manera efectiva
y con una mínima inversión de tiempo.

Diferentes tipos de procesos, que tienen diferentes comportamientos dinámicos (dependientes del
tiempo), requieren diferentes niveles de acción de control proporcional, integral y derivativo para lograr
una respuesta estable y robusta. Y por tanto alguien que intente o busque sintonizar un controlador PID
debe entender la naturaleza dinámica del proceso que está siendo controlado. Por esta razón, en este
curso exploraremos las principales características de procesos antes de hablar de las técnicas para
realizar una elección práctica de los valores de los parámetros P, I y D.
Podemos clasificar la respuesta de los procesos en tres grupos: auto-regulatorios (self-
regulating), integrativos (integrating) y los inestables (runaway). Casa uno de estos tipos de proceso
está definido por su respuesta ante un estimulo, impulso o escalón (cambio manual repentino sobre una
señal de salida que actúa sobre el proceso) por ejemplo la posición de una válvula de control o el estado
de algún elemento final de control). Un proceso “self-regulating” responde ante un escalón unitario o
variación de apertura de una válvula de control fijando un nuevo valor de su PV, un valor estable. Un
proceso “integrativo” responde variando su valor de PV constantemente (ramping) hacia arriba o hacia
abajo a una tasa proporcional (pendiente) a la magnitud de cambio o escalón producido con el elemento
final de control (válvula de control). Finalmente, un procesos “runaway” responde variando su PV hacia
arriba o hacia abajo a un tasa que se va incrementando con el tiempo, llevándolo a un completa
inestabilidad son forma alguna de corregirlo con la acción del controlador.

Los procesos self-regulating, integrativos y runaway tienen diferentes necesidades de control. Los
parámetros de sintonía PID que pueden trabajar bien para controlar un proceso self-regulating (auto-
regulatorio), por ejemplo, no trabajará bien para controlar un procesos integrativo o runaway (inestable),
a pesar de algún característica similar de estos procesos. Si primero identificamos la característica de un
proceso, podríamos tener una conclusión general de los valores necesarios de P, I y D para controlarlo
bien.
Posiblemente el mejor método para testear un proceso para determinar su característica natural es poner
el controlador en MODO manual y realizar un step-change (escalón de salida) en la señal de salida del
controlador. Es criticamente importante que el controlador este en modo manual en el momento que las
características del proceso estén siendo exploradas. Si el controlador es dejado en MODO automático, la
respuesta que miraremos del proceso a un setpoint dado o cambio de carga será parcialmente la
característica natural del proceso mismo y parcialmente la acción correctiva del controlador. La acción
correctiva del controlador por tanto interferiría con nuestra meta de explorar las características de
nuestro proceso. Por el contrario, poniendo el controlador en modo MANUAL inhabilitamos la acción
correctiva (removemos efectivamente su influencia rompiendo el lazo realimentado entre el proceso y el
controlador, controlador y proceso). En modo manual, la respuesta que vemos del proceso para un salida
(variable manipulada) o cambio de carga es PURAMENTE una función de la naturaleza dinámica del
proceso, la cual es precisamente lo que deseamos reconocer.

El testeo o exploración de la característica de un proceso con el controlador en modo manual es

frecuentemente llamado open-loop test o “prueba a lazo abierto”, porque el lazo realimentado es
“abierto” y ya no es más un lazo completo. Esta prueba es un técnica de diagnostico fundamental que
aplicaremos en las siguientes artículos.