Appendix PDF

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas produksi : 12.000 ton/tahun
Waktu produksi : 330 hari/tahun
Rate produksi : = 1.515,15 kg/jam
Yield produksi : 9,9505 % (dari perhitungan alur mundur)
Maka,
Bahan baku yang dibutuhkan : = 15.226,94 kg/jam (kulit kakao)
A.1 Ekstraktor (EX–210)
a. Neraca Massa Masuk
Alur 4
Kulit buah kakao mengandung (Riyadi, 2003) :
- Pektin : 12,67 %
- Air :5%
- Padatan : 82,33 %
Sehingga komposisi bahan masuk ekstraktor

- Pektin : 12,67 % × 15.226,94 kg/jam = 1.929,25 kg/jam
- Air : 5,00 % × 15.226,94 kg/jam = 761,35 kg/jam
- Padatan : 82,33 % × 15.226,94 kg/jam =12.536,34 kg/Jam
Penambahan HCl sebagai pelarut dengan perbandingan antara massa kulit

buah kakao terhadap massa HCl adalah sebesar 1 : 5. Sehingga jumlah larutan
yang masuk :
15.226,94 kg/ jam × 5 = 76.134,71 kg/jam.
Muhammad Ekki Chahyaditha : Pembuatan Pektin dari Kulit Buah Kakao

dengan Kapasitas Produksi 12.000 ton/tahun, 2011
Alur 5
Konsentrasi HCl dalam total pelarut adalah 0,73 %
Jumlah HCl :
76.134,71 kg/jam × 0,73 % = 555,78 kg/jam
Larutan HCl yang tersedia adalah HCl 37 %, sehingga jumlah HCl 37 % yang
diperlukan adalah = = 1.502,12 kg/jam
Air yang terkandung di dalam HCl 37 %,

= 0,63 × 1.502,12 kg/jam = 946,33 kg/jam
Alur 6
Maka, air yang perlu ditambahkan untuk pengenceran HCl 37 % menjadi
0,73 % adalah = 76.134,71 kg/jam – 946,33 kg/jam = 74.632,59 kg/jam
Alur 4 Alur 7
Pektin : 12,67 % Air
Air : 5,00 % HCl : 37 %
Cake Kulit Kakao : 82,33 %
Alur 8
Pektin*
Pektin terekstraksi
Air
Cake Kulit Kakao
HCl

Gambar A.1 Diagram Alir Ekstraktor (EX-210)
b. Neraca Massa Keluar
Alur 8
Komposisi pektin yang terekstraksi adalah :

80 % × 1.929,25 kg/jam = 1.543,40 kg/jam
Sedangkan pektin yang tidak terekstraksi (Pektin*) adalah :
= (1.929,25 – 1.543,40) kg/jam
= 385,85 kg/jam
Tabel A.1 Neraca Massa Total Ekstraktor (EX–210)

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Alur 4 Alur 7 Alur 8
Pektin* 1.929,25 0,00 385,85
Pektin terekstraksi 0,00 0,00 1.543,40
Air 761,35 75.578,93 76.340,27
Padatan 12.536,34 0,00 12.536,34
HCl 0,00 555,78 555,78
Jumlah 15.226,94 76.134,71 91.361,65
A.2 Rotary Drum Vacuum Filter 1 (RDVF–220)
Alur 7
Fasa Padat :
Pektin* = 385,85 kg/jam
Zat padat = 12.536,34 kg/jam
12.922,19 kg/jam

Fasa Cair :
Pektin = 1.543,40 kg/jam
HCl = 555,78 kg/jam
Air = 76.340,27 kg/jam
78.439,46 kg/jam
Alur 7
Pektin : 0,422 %
Pektin terekstraksi : 1,689 %
Air : 83,558 % Alur 8
Cake Kulit Kakao : 13,721 % Pektin
HCl : 0,608 % Pektin terekstraksi

Air
Cake Kulit Kakao
HCl
Alur 9
Pektin terekstraksi
Air
HCl
Gambar A.2 Diagram Alir Rotary Drum Vacuum Filter (RDVF-220)
b. Massa Neraca Keluar
Alur 8
Jika 10% dari komponen berfasa cair terikut ke fasa padat, maka total jumlah
larutan yang ikut padatan (X)
10% =
10% =
X = 1.435,80 kg/jam

Maka banyaknya larutan yang ikut padatan :
HCl =
= 10,17 kg/jam
Air =
= 1.397,37 kg/jam
Pektin =
= 28,25 kg/jam
Alur 9
Fasa Cair
Pektin =( – 28,25) kg/jam = 1.515,15 kg/jam
HCl = (555,78 – 10,17) kg/jam = 545,61 kg/jam
Air = (76.340,27 – 78.439,46) kg/jam = 74.942,90 kg/jam
Tabel A.2 Neraca Massa Total Rotary Drum Vacuum Filter 1 (RDVF–220)
Masuk (Kg/Jam) Keluar (Kg/Jam)
Komponen
Pektin* 385,85 385,85 0,00
Pektin terekstraksi 1.543,40 28,25 1.515,15
Air 76.340,27 1.397,37 74.942,90
Padatan 12.536,34 12.536,34 0,00
HCl 555,78 10,17 545,61
Jumlah 91.361,65 14.357,99 77.003,66

A.3 Vaporizer (V–310)
Alur 9

HCl = 545,61 kg/jam
Air = 74.942,90 kg/jam
77.003,66 kg/jam
Alur 10
Air
HCl
Alur 9
Pektin terekstraksi : 1,9676 %
Air : 97,3238 %
HCl : 0,7085 %
Alur 12
Pektin terekstraksi
Air
Gambar A.3 Diagram Alir Vaporizer (V-310)
Alur 10
Pektin dipekatkan dalam Vaporizer dengan menguapkan total pelarut

sebanyak 50 % (HCl diasumsikan teruapkan semuanya) sehingga jumlah air
yang menguap sebanyak :
= (50 % × (545,61 + 74.942,90)) kg/jam – 545,61 kg/jam

= 37.198,64 kg/jam
Sedangkan HCl yang menguap sebanyak = 545,61 kg/jam
Alur 12
Fasa Cair (Larutan Pektin Pekat) :

Air = 37.744,25 kg/jam
Tabel A.3 Neraca Massa Total Vaporizer (V–310)

Komponen
Pektin terekstraksi 1.515,15 0,00 1.515,15
Air 74.942,90 37.198,64 37.744,25
HCl 545,61 545,61 0,00
Jumlah 77.003,66 37.744,25 39.259,41
A.4 Mixer (M–320)

Alur 13
Air = 37.744,25 kg/jam
39.259,41 kg/jam
Alur 14
Pembentukan Endapan Pektin dilakukan dengan penambahan larutan
Isopropil alkohol dengan perbandingan Pektin dan Isopropil alkohol 1:2
sehingga jumlah Isopropil alkohol yang ditambahkan sebanyak 2 × 1.515,15
kg/jam = 3.030,30 kg/jam.

Alur 13 Alur 14
Pektin terekstraksi : 3,8863 % Isopropil Alkohol
Air : 99,1137 %
Alur 15
Endapan Pektin
Air
Isopropil Alkohol
Gambar A.4 Diagram Alir Mixer (M-320)
Pektin**

Alur 15
Terdapat 2 % Pektin yang tidak terendapkan, maka
Pektin tidak terendapkan (Pektin**) = 0,02 × 1.515,15 kg/jam
= 30,30 kg/jam
Endapan Pektin = 1.515,15 kg/jam – 30,30 kg/jam
= 1.484,85 kg/jam
Isopropil alkohol = 3.030,30 kg/jam
Air = 37.744,25 kg/jam
Tabel A.4 Neraca Massa Total Mixer (M–320)

Komponen
Pektin** 0,00 0,00 30,30
Endapan Pektin 1.515,15 0,00 1.484,85
Air 37.744,25 0,00 37.744,25

Isopropil Alkohol 0,00 3.030,30 3.030,30
Jumlah 39.259,41 3.030,30 42.289,71
A.5 Rotary Drum Vacuum Filter 2 (RDVF–330)
Alur 15
Fasa Padat :
– Endapan pektin = 1.484,85 kg/jam
Fasa Cair :
– Pektin ** = 30,30 kg/jam
– Isopropil alkohol = 3.030,30 kg/jam
– Air = 37.744,25 kg/jam
40.804,86 kg/jam
Alur 15
Endapan Pektin : 3,51 %
Air : 89,25 %
Isopropil Alkohol : 7,17 % Alur 16
Pektin** : 0,07 % Pektin Padatan
Air
Isopropil Alkohol
Alur 17
Air
Isopropil Alkohol
Pektin**
Gambar A.5 Diagram Alir Rotary Drum Vacuum Filter (RDVF-330)

Alur 16
Jika 10 % dari komponen berfasa cair terikut dengan endapan pektin, maka
banyaknya larutan yang terikut dengan endapan pektin (X)

10 % =
10 % =
X = 164,98 kg/jam
Larutan yang terkandung pada endapan pektin :
- Air =
= 152,61 kg/jam
- Isopropil alkohol =
= 12,25 kg/jam
Endapan Pektin = 1.484,85 kg/jam
Alur 17
Air = (37.744,25 – 152,61) kg/jam = 37.591,65 kg/jam
Isopropil alkohol = (3.030,30 – 12,25) kg/jam = 3.018,05 kg/jam
Pektin** = 30,30 kg/jam
Tabel A.5 Neraca Massa Total Rotary Drum Vacuum Filter 2 (RDVF–330)
Masuk (kg/jam) Keluar(kg/jam)
Komponen
Pektin** 30,30 0,00 30,30
Endapan Pektin 1.484,85 1.484,85 0,00
Air 37.744,25 152,61 37.591,65
Isopropil Alkohol 3.030,30 12,25 3.018,05
Jumlah 42.289,71 1.649,71 40.640,00

A. 6 Tangki Destilasi (TD–350)
Alur 17
Air = 37.591,65 kg/jam
Isopropil alkohol = 3.018,05 kg/jam
Pektin** = 30,30 kg/jam +
= 40.640,00 kg/jam
Alur 19
Air
Isopropil Alkohol
Alur 17
Pektin**
TD-350
Air : 92,50 %
Isopropil Alkohol : 7,43 %
Kondensat keluar, 100 oC Steam masuk, 150 oC
Alur 18
Pektin**
Air
Isopropil Alkohol
Gambar A.6 Diagram Alir Tangki Destilasi (TD-350)

Alur 18
Diinginkan hanya 2 % Air yang menguap dan hanya 2 % Isopropil Alkohol
yang tidak teruapkan. Dengan asumsi tidak ada Pektin yang terdapat pada
produk atas tangki destilasi, maka,

Air = (100 – 2) % × 37.591,65 kg/jam
= 36.839,81 kg/jam
Isopropil Alkohol = 2 % × 3.018,05 kg/jam
= 60,36 kg/jam
Pektin = 30,30 kg/jam
Alur 19
Air = (37.591,65 – 36.839,81) kg/jam
= 751,83 kg/jam
Isopropil Alkohol = (3.018,05 – 60,36) kg/jam
= 2.957,69 kg/jam
A.7 Rotary Dryer (RD–340)
Alur 21

Air = 152,61 kg/jam
Isopropil alkohol = 12,25 kg/jam
Alur 22
Air
Isopropil Alkohol
Alur 21
Endapan Pektin : 90,01 %
Air : 9,25 %
Isopropil Alkohol : 0,74 %
Alur 23
Endapan Pektin
Air

Gambar A.7 Diagram Alir Rotary Dryer (RD-340)
Alur 22
Diinginkan Isopropil Alkohol menguap 100 % dan kandungan air dalam
produk = 2 %. Maka,
2% = × 100 %
X = massa air yang menguap
2% = × 100 %
X = 122,31 kg/jam
Komposisi uap :
Air = 122,31 kg/jam
Isopropil alkohol = 12,25 kg/jam
Alur 19
Air = (152,61 – 122,31) kg/jam = 30,30 kg/jam
Tabel A.7 Neraca Massa Total Rotary Dryer (RD–340)

Komponen
Endapan Pektin 1.484,85 0,00 1.484,85
Air 152,61 122,31 30,30
Isopropil Alkohol 12,25 12,25 0,00

Jumlah 1.649,71 134,56 1.515,15
Total produk pektin = 1.515,15 kg/jam

= 1.515,15 kg/jam
= 12.000 ton/tahun
Keterangan :
Pektin* = Pektin yang tidak terekstraksi (masih berada di dalam cake kulit
kakao).
Pektin** = Pektin yang tidak terendapkan (masih berfasa cair).

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis perhitungan : 1 jam operasi

Satuan panas : kilokalori (kkal)
Suhu referensi : 25 oC
Tabel B.1 Harga Cp Setiap Komponen Proses pada Suhu 25 oC

Komponen Cp (kkal/kg.oC)
Pektin 0,431
Air 0,999
HCl 0,621
Isopropil Alkohol 0,662
Cake Kulit Kakao 1,783
(Wikipedia, 2010)
4.9 Neraca Panas Tangki Ekstraktor (EX–210)

Alur 5
Alur 4
Alur 6
Alur 7

Gambar B.1 Diagram Alir Tangki Ekstraktor (EX–210)
Panas Masuk
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas masuk (Q masuk) pada alur 4 adalah :
Tabel B.2 Neraca Panas Masuk pada Alur 4
m Cp Tmasuk Treferensi Q
Komponen
(kg/jam) (kkal/kg.oC) (oC) (oC) (kkal/jam)
Pektin 1.929,25 0,431 30 25 4.157,54
Air 761,35 0,999 30 25 3.802,93
Cake Kulit Kakao 12.536,34 1,783 30 25 111.761,48
Total 15.226,94 – – – 119.721,95

Komponen
Air 946,33 0,999 30 25 4.726,94
HCl 555,78 0,621 30 25 1.725,71
Total 1.502,12 – – – 6.452,64

Komponen o o o
(kg/jam) (kkal/kg. C) ( C) ( C) (kkal/jam)
Air 74.632,59 0,999 30 25 372.789,79
Total 74.632,59 – – – 372.789,79
Maka,

Total Panas Masuk Tangki Ekstraktor (EX–210) adalah,
Q masuk = (119.721,95 + 6.452,64 + 372.789,79) kkal/jam = 498.964,39 kkal/jam
Panas Keluar
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas keluar (Q keluar) Tangki Ekstraktor pada alur 7 adalah :
Tabel B.5 Neraca Panas Keluar Tangki Ekstraktor pada Alur 7
m Cp Tkeluar Treferensi Q
Komponen
Pektin 1.929,25 0,431 70 25 37.417,87
Air 76.340,27 0,999 70 25 3.431.876,94
Cake Kulit Kakao 12.536,34 1,783 70 25 1.005.853,33
HCl 555,78 0,621 70 25 15.531,37
Total 91.361,65 – – – 4.490.679,50
Untuk menghasilkan suhu 70 oC pada Tangki Ekstraktor (EX–210) diperlukan

pemanasan. Pemanas yang digunakan adalah superheated steam bersuhu 150 oC dan
bertekanan 1 atm. Sedangkan kondensat yang terbentuk berupa saturated steam
bersuhu 100 oC dan bertekanan 1 atm.
Panas yang dilepas steam (Qsteam) :

Qsteam = Qkeluar – Qmasuk
= (4.490.679,50 – 498.964,39) kkal/jam
Qsteam = 3.991.715,12 kkal/jam
Dari Tabel Steam Smith, 2004 diperoleh,

Hv (150 oC, 1 atm) = 664,01 kkal/kg
Hl (100 oC, 1 atm) = 100,15 kkal/kg
Maka banyaknya steam yang diperlukan (ms) adalah :

ms =
ms = = 7.079,36 kg/jam
4.10 Neraca Panas Vaporizer (V–310)
Alur 10
Alur 9
Alur 12
Gambar B.2 Diagram Alir Vaporizer (V–310)
Panas Masuk
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas masuk (Q masuk) Vaporizer (V–310) pada alur 9 adalah :
Tabel B.6 Neraca Panas Masuk Vaporizer (V–310) pada Alur 9
Komponen
Pektin 1.929,25 0,431 70 25 29.386,36
Air 74.942,90 0,999 70 25 3.369.057,97
HCl 545,61 0,621 70 25 15.247,07
Total 77.003,66 – – – 3.413.691,41

Panas Keluar
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas keluar (Q keluar) Vaporizer (V–310) pada alur 10 adalah :
Tabel B.7 Neraca Panas Keluar Vaporizer (V–310) pada alur 10
Komponen
Air 37.198,64 0,999 110 25 3.158.722,85
HCl 545,61 0,621 110 25 28.800,02
Total 37.744,25 – – – 3.187.522,87
Jumlah panas keluar (Q keluar) Vaporizer (V–310) pada alur 12 adalah :

Tabel B.8 Neraca Panas Keluar Vaporizer (V–310) pada Alur 12
Komponen
Pektin 1.515,15 0,431 110 25 55.507,58
Air 37.744,25 0,999 110 25 3.205.053,30
Total 39.259,41 – – – 3.260.560,89
Maka,
Total Panas Keluar Vaporizer (V–310) melalui alur 10 dan alur 12 adalah,
Q keluar = (3.187.522,87 + 3.260.560,89) kkal/jam = 6.448.083,77 kkal/jam
o
Untuk menghasilkan suhu 110 C pada Vaporizer (V–310) diperlukan

Untuk menghitung jumlah steam yang dibutuhkan digunakan rumus :
F.Cp.(TF–T1) + S.(Hs–hs) = L.hl + V.Hvl (Geankoplis, 1997)
Dimana,
F = Laju alir massa umpan (kg/jam)
Cp = Kapasitas panas umpan (kkal/kg.oC)
TF = Suhu umpan masuk (oC)
T1 = Suhu produk keluar (oC)
S = Jumlah steam yang dibutuhkan (kg/jam)
Hs = Entalpi superheated steam (kkal/kg)
hs = Entalpi kondensat (kkal/kg)
L = Laju alir produk bawah Vaporizer (kg/jam)
hl = Entalpi produk bawah (kkal/kg)
V = Laju alir produk atas Vaporizer (kg/jam)
Hvl = Panas laten produk atas Vaporizer (kkal/kg)
Cp umpan pada alur 9,

Cp = = 0,983 kkal/kg.oC
S.((664,01 – 100,15)kkal/kg) = [(39.259,41 kg/jam).(0)] +

[(37.744,25 kg/jam).(643.28 kkal/kg)] –
[(77.003,66 kg/jam).(0,983 kkal/kg.oC).(10–3 g/kg).
((70 –110)oC)]
Maka,
Banyaknya steam yang dibutuhkan adalah :
S = 48.442,9 kg/jam

4.11 Neraca Panas Kondensor (E–312)
Alur 10 Alur 11
Gambar B.3 Diagram Alir Kondensor (E–312)
Panas Masuk
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas masuk (Q masuk) Kondensor (E–312) pada alur 10 adalah :
Tabel B.9 Neraca Panas Masuk Kondensor (E–312) pada Alur 10
Komponen
Air 37.198,64 0,999 110 25 3.158.722,85
HCl 545,61 0,621 110 25 28.800,02
Total 37.744,25 – – – 3.187.522,87
Panas Keluar
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas keluar (Q keluar) Kondensor (E–312) pada alur 11 adalah:
Tabel B.10 Neraca Panas Keluar Kondensor (E–312) pada Alur 11
Komponen m Cp Tkeluar Treferensi Q

Air 37.198,64 0,999 30 25 185.807,23
HCl 545,61 0,621 30 25 1.694,12
Total 37.744,25 – – – 187.501,35
Untuk menurunkan suhu fluida panas dari 110 oC hingga menjadi 30 oC
sekaligus mengubah fasanya dari uap manjadi cairan, pada Kondensor (E–312)
diperlukan kondensasi dengan bantuan air pendingin. Air pendingin yang digunakan
adalah air bersuhu 28 oC dan bertekanan 1 atm. Sedangkan air pendingin bekas yang
terbentuk berupa air bersuhu 50 oC dan bertekanan 1 atm.
Panas yang diserap air pendingin (Qw) :

Qw = Qkeluar – Qmasuk
= (187.501,35 – 3.187.522,87) kkal/jam
Qw = – 3.000.021,53 kkal/jam
Maka banyaknya air pendingin yang diperlukan (mw) adalah :
mw =
mw = = 136.364,62 kg/jam
4.12 Neraca Panas Cooler (E–316)
Alur 12 Alur 13

Gambar B.4 Diagram Alir Cooler (E–316)
Panas Masuk
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas masuk (Q masuk) Cooler (E–316) pada alur 12 adalah :
Tabel B.11 Neraca Panas Masuk Cooler (E–316) pada Alur 12
Komponen
Pektin 1.515,15 0,431 110 25 3.205.053,32
Air 37.744,25 0,999 110 25 55.507,58
Total 39.259,41 – – – 3.260.560,90
Panas Keluar
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas keluar (Q keluar) Cooler (E–316) pada alur 13 adalah:
Tabel B.12 Neraca Panas Keluar Cooler (E–316) pada Alur 13
Komponen
Pektin 1.515,15 0,431 30 25 188.532,55
Air 37.744,25 0,999 30 25 3.265,15
Total 39.259,41 – – – 191.797,70
Untuk menurunkan suhu fluida panas dari 110 oC hingga menjadi 30 oC, pada
Cooler (E–316) diperlukan kondensasi dengan bantuan air pendingin. Air pendingin
yang digunakan adalah air bersuhu 28 oC dan bertekanan 1 atm. Sedangkan air
pendingin bekas yang terbentuk berupa air bersuhu 70 oC dan bertekanan 1 atm.

= (191.797,70 – 3.260.560,90) kkal/jam

Qw = – 3.068.763,20 kkal/jam
mw =
mw = = 139.489,24 kg/jam
4.13 Neraca Panas Tangki Destilasi (TD–350)
Alur 19
Alur 17
Alur 18
Gambar B.5 Diagram Alir Tangki Destilasi (TD–350)
Panas Masuk
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas masuk (Q masuk) Tangki Destilasi (TD–350) pada alur 17 adalah :
Tabel B.13 Neraca Panas Masuk Tangki Destilasi (TD–350) pada Alur 17
Komponen
Pektin 30,30 0,431 30 25 65,30
Air 37.591,65 0,999 30 25 187.770,27
Isopropil Alkohol 3.018,05 0,662 30 25 9.989,75
Total 40.640,00 – – – 197.825,32

Panas Keluar
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas keluar (Q keluar) Tangki Destilasi (TD–350) pada alur 18 adalah :
Tabel B.14 Neraca Panas Keluar Tangki Destilasi (TD–350) pada alur 18
Komponen
Pektin 30,30 0,431 85 25 783,64
Air 36.839,81 0,999 85 25 2.208.178,36
Isopropil Alkohol 60,36 0,662 85 25 2.397,54
Total 329,82 – – – 2.211.359,54
Jumlah panas keluar (Q keluar) Tangki Destilasi (TD–350) pada alur 19 adalah :
Tabel B.15 Neraca Panas Keluar Tangki Destilasi (TD–350) pada Alur 19
Komponen o o o
Air 751,83 0,999 85 25 45.064,86
Total 3.709,52 – – – 162.544,30
Maka,
Total Panas Keluar Tangki Destilasi (TD–350) melalui alur 18 dan alur 19 adalah,
Q keluar = (2.211.359,54 + 162.544,30) kkal/jam = 2.373.903,84 kkal/jam
Untuk menghasilkan suhu 85 oC pada Tangki Destilasi (TD–350) diperlukan


Untuk menghitung jumlah steam yang dibutuhkan digunakan rumus :
F.Cp.(TF–T1) + S.(Hs–hs) = L.hl + V.Hvl (Geankoplis, 1997)
Dimana,
F = Laju alir massa umpan (kg/jam)
Cp = Kapasitas panas umpan (kkal/kg.oC)
TF = Suhu umpan masuk (oC)
T1 = Suhu produk keluar (oC)
S = Jumlah steam yang dibutuhkan (kg/jam)
Hs = Entalpi superheated steam (kkal/kg)
hs = Entalpi kondensat (kkal/kg)
L = Laju alir produk bawah Tangki Destilasi (kg/jam)
hl = Entalpi produk bawah (kkal/kg)
V = Laju alir produk atas Tangki Destilasi (kg/jam)
Hvl = Panas laten produk atas Tangki Destilasi (kkal/kg)

Cp = = 0,970 kkal/kg.oC
S.((664,01 – 100,15)kkal/kg) = [(36.930,48 kg/jam).(0)] +

[(3.709,52 kg/jam).(585,27 kkal/kg)] –
[(40.640,00 kg/jam).(0,970 kkal/kg.oC).
(10–3 g/kg).((30–110)oC)]
Maka,
Banyaknya steam yang dibutuhkan adalah :
S = 7.709,75 kg/jam

Alur 19 Alur 20
Panas Masuk
Q = m . Cp . dT
Komponen
Air 751,83 0,999 85 25 45.064,86
Total 3.709,52 – – – 162.544,30
Panas Keluar
Q = m . Cp . dT
Komponen
Air 751,83 0,999 30 25 3.755,41

Total 3.709,52 – – – 13.545,36


= (13.545,36 – 162.544,30) kkal/jam
Qw = – 148.998,95 kkal/jam
mw =
mw = = 6.772,68 kg/jam
4.15 Neraca Panas Rotary Dryer (RD–340)
Alur 22
Alur 21
Alur 24

Gambar B.7 Diagram Alir Rotary Dryer (RD–340)
Panas Masuk
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas masuk (Q masuk) Rotary Dryer (RD–340) pada Alur 21 adalah :
Tabel B.18 Neraca Panas Masuk pada Rotary Dryer (RD–340) melalui Alur 21
Komponen
Pektin 1.484,85 0,431 30 25 3.199,85
Air 152,61 0,999 30 25 763,04
Isopropil Alkohol 12,25 0,662 30 25 40,55
Total 1.649,71 – – – 4.003,45
Panas Keluar
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas keluar (Q keluar) Rotary Dryer (RD–340) pada alur 22 adalah :
Tabel B.19 Neraca Panas Keluar Rotary Dryer (RD–340) pada Alur 22
Komponen
Air 122,31 0,999 60 25 4.280,69
Total 134,56 – – – 4.564,57
Jumlah panas keluar (Q keluar) Rotary Dryer (RD–340) pada alur 24 adalah :
Tabel B.20 Neraca Panas Keluar Rotary Dryer (RD–340) pada alur 24
Komponen
Pektin 1.484,85 0,431 50 25 37.121,21
Air 30,30 0,999 50 25 757,58
Total 1.515,15 – – – 37.878,79

Maka,
Total Panas Keluar pada Rotary Dryer (RD–340) melalui alur 22 dan alur 24 adalah,
Q keluar = (4.564,57 + 37.878,79) kkal/jam = 42.443,36 kkal/jam
Produk Pektin yang diinginkan adalah Pektin Padatan dengan kandungan air 2
%. Untuk mengurangi kadar air pada Produk, maka dilakukan pengeringan pada
Rotary Dryer ini. Pengeringan pada Rotary Dryer memerlukan udara panas sebagai
media pengeringnya. Dimana dalam hal ini, panas pada udara panas berasal dari
superheated steam bersuhu 150 oC bertekanan 1 atm yang mengalir melewati Blower
(JB–342) yang merupakan alat yang berfungsi untuk menghembuskan udara panas
menuju Rotary Dryer (RD–340).
Untuk menghitung jumlah udara yang dibutuhkan Rotary Dryer (RD–340)
digunakan rumus :
G.H2 + LS1.X1 = G.H1 + LS2.X2 (Geankoplis, 1997)
Dimana,
G = Laju alir massa udara (kg/jam)
H2 = Kelembapan udara masuk (kg H2O/kg udara)
LS1 = Laju alir massa padatan basah (kg/jam)
X1 = Kandungan cairan pada padatan masuk (kg cairan/ kg padatan)
H1 = Kelembapan udara keluar (kg H2O/kg udara)
LS2 = Laju alir massa padatan kering (kg/jam)
X2 = Kandungan cairan pada padatan keluar (kg cairan/kg padatan)
Asumsi udara masuk adalah udara kering (tidak mengandung H2O), maka H2 =
0 kg H2O/kg udara. Maka,
G.H1 = G.H2 + LS1.X1 – LS2.X2 (Geankoplis, 1997)
= G.(0) + [(1.649,71 kg/jam).(0,111 kg cairan/kg padatan)] –
[(1.515,15 kg/jam).(0,0888 kg cairan/kg padatan)]
G.H1 = 48,61 kg/jam
Untuk perhitungan selanjutnya digunakan data :

Treferensi = 0 oC
Hvl Isopropil Alkohol = 663,67 kJ/kg

Hvl Air = 2.489,76 kJ/kg
CSi = (1.005 + (1,88 . Hi))
H’Gi = CSi . (TGi – Treferensi) + Hi . Hvl i(Geankoplis, 1997)
Maka,
H’G2 = CS2 . (TG2 – Treferensi) + H2 . Hvl air
= [(( 1.005 + (1,88 . (0))).((150 – 0) oC))] + [(0) . (2.489,76 kJ/kg)]
H’G2 = 150,75 kJ/kg
H’G1 = CS1 . (TG1 – Treferensi) + H1 . Hvl Isopropil Alkohol

= (1.005 + (1,88 . H1)) . ((60 – 0) oC) + (H1 . (663,67 kJ/kg))
H’G1 = 60,3 + 776,47 . H1

CpS1 =
= 0,485 kkal/kg.oC
CpS1 = 2,021 kJ/g.oC
Cp fasa gas pada alur 22,

CpS2 =
o
= 0,965 kkal/kg. C
CpS2 = 4,021 kJ/g.oC
H’S2 = CpS1 . (TS2 – Treferensi) + X2 . CpS2 . (TS2 – Treferensi)

= [(2,021 kJ/g.oC).((50 – 0) oC))] + [(0,089).(4,021 kJ/g.oC).(50 – 0) oC)]
H’S2 = 118,92 kJ/g
H’S1 = CpS1 . (TS2 – Treferensi) + X2 . CpS2 . (TS2 – Treferensi)

= [(2,021 kJ/g.oC).((30 – 0) oC))] + [(0,111).(4,021 kJ/g.oC).(30 – 0) oC)]
H’S1 = 74,03 kJ/g
Untuk perhitungan selanjutnya, digunakan rumus :

G.H'G2 + LS1.H'S1 = G.H'G1 + LS2.H'S2 + Q (Geankoplis, 1997)
Diasumsikan tidak ada panas yang hilang di dalam Rotary Dryer, Q = 0.
Maka,
G =
G = 388,71 kg/jam
Jumlah udara yang dibutuhkan Rotary Dryer (RD–340) adalah sebanyak

388,71 kg udara/jam. Untuk menghasilkan udara panas dengan suhu 60 oC,
diperlukan steam untuk memanaskan udara.
Panas yang dilepas steam (Qsteam) :

Qsteam = Qkeluar – Qmasuk
= (42.443,3 – 4.003,45) kkal/jam
Qsteam = 38.439,92 kkal/jam
Dari Tabel Steam Smith, 2004 diperoleh,

Hv (150 oC, 1 atm) = 664,01 kkal/kg
Hl (100 oC, 1 atm) = 100,15 kkal/kg
Maka banyaknya steam yang diperlukan (ms) adalah :
ms =
ms = = 64,35 kg/jam

Alur 22 Alur 23
Panas Masuk
Q = m . Cp . dT
Komponen o o o
Air 122,31 0,999 60 25 7.330,99
Total 134,56 – – – 7.817,64
Panas Keluar
Q = m . Cp . dT
Komponen

Air 122,31 0,999 30 25 610,92
Total 134,56 – – – 651,47

= (651,47 – 7.817,64) kkal/jam
Qw = – 7.166,17 kkal/jam
mw =
mw = = 325,74 kg/jam
Total kebutuhan steam yang diperlukan pada Pabrik Pektin dari Kulit Kakao
ditabulasikan pada Tabel B.23 berikut ini.
Tabel B.23 Total Kebutuhan Steam yang diperlukan pada Pabrik Pektin dari
Kulit Kakao
Unit Kebutuhan Steam (kg/jam)
Tangki Ekstraksi (EX–210) 7.079,36
Vaporizer (V–310) 48.442,90
Tangki Destilasi (TD–350) 7.709,75
Rotary Dryer (RD–340) 64,35
Total 63.296,36

Total kebutuhan air pendingin yang diperlukan pada Pabrik Pektin dari Kulit
Kakao ditabulasikan pada Tabel B.23 berikut ini.
Tabel B.24 Total Kebutuhan air pendingin yang diperlukan pada Pabrik Pektin
dari Kulit Kakao
Unit Kebutuhan Air Pendingin (kg/jam)
Kondensor (E–312) 136.364,60
Cooler (E–316) 139.489,24
Kondensor (E–352) 6.772,68
Kondensor (E–345) 325,74
Total 282.804,20

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
C.1 Gudang (G – 111)

Fungsi : Sebagai tempat penyimpanan sementara bahan baku
(kulit kakao),
Bentuk : Prisma segi empat beraturan,
Bahan konstruksi : Beton,
Kondisi Operasi : 30 oC; 1 atm
Kebutuhan kulit kakao per jam = kg. Gudang didisain agar bisa
menyimpan persediaan bahan baku untuk kebutuhan 2 (dua) minggu

produksi.
Kebutuhan kulit kakao =
= 5.116.252,41
Densitas (ρ) kulit kakao = 1.322,5 kg/m3
Volume kulit kakao = 3.868,62
Volume gudang
Gudang dirancang agar terdiri dari 2 bangunan berbentuk prisma segi empat
beraturan.
Volume kulit kakao tiap gudang = 1.934,31
Setiap gudang dirancang agar memiliki ruang kosong 20 %, maka volume

total tiap gudang,
Volume total tiap gudang = 2.321,17

Dimensi gudang
Tinggi gudang (T) = 5 meter
Lebar gudang (L) =L
Panjang gudang (P) = (Perbandingan P : L = 1:2)
Volume gudang =
2.321,17 m3 =
L2 =
L = 15,24
P = 30,47
Dengan demikian,
Tiap gudang didisain berkonstruksi beton dan berdinding seng dengan
berdimensi :
Panjang (P) = 30,47 m
Lebar (L) = 15,24 m
Tinggi (T) =5m
C.2 Belt Conveyor (BC – 112)

Fungsi : Sebagai alat untuk memindahkan kulit kakao dari
gudang ke crusher.
Jenis : Flat Belt on Continous Flow
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Kondisi Operasi : 30 oC ; 1 atm
Laju alir bahan baku : 15.226,94 kg/jam
Jumlah alat : 1 (satu) unit
Faktor kelonggaran : 20 %

Kapasitas alat = 18.272,33
Dari Tabel 21 – 7 Perry, 1997, untuk kapasitas 18.272,33 kg/jam diperoleh :

– Kecepatan Belt = 200 ft/menit
– Tinggi Belt = 14 inchi
– Daya motor = 2 hp
C.3 Crusher (SR – 110)

Fungsi : Sebagai alat untuk memotong atau memperkecil
ukuran kulit kakao.
Jenis : Rotary knife cutter
Kondisi operasi : 30 oC ; 1 atm
Dari halaman 829 Perry, 1997, dipilih tipe rotary knife cutter dengan
spesifikasi :
Panjang pisau = 21 cm
Jumlah pisau = 5 unit
Bahan konstruksi = Stainless steel
Kecepatan putaran = 920 rpm
Power = 5 Hp
C.4 Screw Conveyor 1 (SC – 113)

Fungsi : Sebagai alat pengangkut potongan kulit kakao dari
rotary cutter menuju tangki ekstraktor.
Jenis : Rotary Vane Feeder


– Diameter pipa = 2,5 inchi
– Diameter shaft = 3 inchi
– Diameter pengumpan = 12 inchi
– Panjang maksimum = 75 ft
– Pusat gantungan = 12 ft
– Kecepatan motor = 55 rpm
– Daya motor = 15,6 hp
C.5 Tangki HCl (TT – 211)

Fungsi : Sebagai wadah penyimpanan larutan HCl
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless Steel A – 283 – 54 grade C
Basis perhitungan : 30 hari masa penyimpanan larutan HCl
Massa HCl (mHCl) = 1.502,12
= 1.081.524,40 kg
Densitas HCl (ρHCl) = 1184 kg/m3 = 73,9147 lb/ft3
Volume HCl (VHCl) = m3
Penentuan ukuran tangki

Faktor kelonggaran = 20 %
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) × 913,45 m3 = 1.096,14 m3
Diameter dan tinggi silinder :

Direncanakan : - Tinggi silinder = Diameter (Hs : D) =5:4
- Tinggi head = Diameter (Hh : D) =1:4
 Volume silinder, Vs :
(Brownell and Young, 1958)
 Volume tutup, Vh :
Dimana :
Hsr = Tinggi silinder
D = Diameter tangki
VT = Vs + Vh
3
1.096,14 m = +
3
1.096,14 m =
D=
D = 9,95 m
r = 4,98 = 195,91 in
Sehingga disain tangki :

 Diameter silinder, D = 9,95 m
 Tinggi silinder, Hsr = = 12,44 m
 Tinggi tutup, Hh = = 2,49 m
 Tinggi total tangki, HT = Hsr + Hh = 14,93 m = 48,98 ft

 Tinggi cairan, Hc = =
= 12,44 m = 40,81 ft
Tebal shell dan tutup tangki

Tebal shell, (Tabel 9 McCetta and Cunningham,
1993)
- Allowable working stress (S) = 12.650 psia
- Efisiensi sambungan (E) = 0,8
- Faktor korosi (C) = 0,13 – 0,5 mm/tahun
yang digunakan = 0,01 in/tahun
- Umur alat (N) = 15 tahun
- Tekanan Operasi = 1 atm = 14,696 psia
- Tekanan Hidrostatik (Ph) =
Ph = 20,44 psia
- Tekanan Operasi (P)
P = Po + Ph
P = (14,696 + 20,44) psia = 35,13 psia
- Tekanan disain (Pd)
Pd = (1 + fk) × P
= (1 + 0,2) × 35,13 psia
Pd = 42,16 psia
Maka tebal shell :
t = 0,97 in
digunakan shell standar dengan tebal 1 .
Tebal tutup dianggap sama dengan tebal shell karena terbuat dari bahan
yang sama, yaitu setebal 1 .
C.6 Pompa HCl (J – 212)

Fungsi : Sebagai tempat untuk memompakan HCl dari tangki
penyimpanan HCl ke tangki ekstraksi

Bentuk : Pompa Sentrifugal
Bahan konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 2 (dua) unit
Laju massa HCl, FHCl = 1.502,12 kg/jam = 0,92 lbm/detik
Densitas HCl, ρHCl = 1.184 kg/m3 = 73,91 lbm/ft3
Viskositas HCl, µHCl = 0,8871 cP = 0,00067 lbm/ft.jam
Maka, laju alir volumetrik HCl,
QHCl = = 0,0124 ft3/detik
Perencanaan pompa
Diameter pipa ekonomis, De :
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peters dkk, 1990)
3 0,45 3 0,13
= 3,9 . (0,0124 ft /detik) . (73,91 lb/ft )
= 0,95 in
Dari App. 5, Perry, 1997 dipilih :
- Jenis pipa = Carbon steel, sch.40
- Diameter nominal = 1 in = 0,0833 ft
- Diameter dalam (ID) = 1,049 in = 0,0874 ft
- Diameter luar (OD) = 1,315 in = 0,1096 ft
- Luas penampang (Ai) = 0,0060 ft2
Kecepatan rata – rata fluida,
V = = 2,07 ft/detik
Bilangan reynold,
NRe =
NRe = 22.483,13 (Turbulen)
= = 0,0017
Dari App. C – 3, Foust, 1980, untuk nilai NRe = 16145,59 dan
0,002894 diperoleh : f = 0,009.

Penentuan panjang total pipa, ΣL
Kelengkapan pipa (App. C – 2a, Foust, 1980):
- Panjang pipa lurus, L1 = 50 ft
- 1 unit gate valve fully open (L/D = 13)
L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
- 2 unit elbow standar 90 oC (L/D = 30)
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
- 1 unit sharp edge entrance (K = 0,5 ; L/D = 30)
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
- 1 unit sharp edge exit (K = 1 ; L/D = 60)
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
Penentuan friksi, ΣF
ΣF = (pers. 2.10 – 6 Geankoplis, 1983)
ΣF = = 2,605 ft.lbf/lbm
Kerja yang diperlukan, –Wf
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 16,95 ft,
V1 = 0 ft/detik,
V2 = 2,07 ft/detik,
P2 – P1 = 0,
g = 9,8 m/detik2 = 32,152 ft/detik2
gc = 32,174 lbm.ft/lbf.detik2,
α = 1,0 (aliran turbulen)

Maka,
Wf = – 19,61 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Wp
Wp =
Wp = = 0,03 hp
Efisiensi pompa 75 % (pers. 2.7 – 30 Geankoplis, 1983)
Daya aktual motor =
Digunakan pompa yang berdaya = 1 hp
C.7 Tangki Ekstraktor (EX – 210)

Fungsi : Sebagai tempat ekstraksi kulit kakao
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas berbentuk ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainlees steel
Jumlah : 1 (satu) unit
Basis perhitungan : 1 jam
Massa Campuran (m) = 91.361,65
= 91.361,65 kg
Densitas (ρ) = 1.076,307 kg/m3 = 67,19164 lb/ft3
Volume (VC) = 84,88 m3

Volume tangki, VT = (1 + 0,2) × 84,88 m3 = 101,86 m3

Direncanakan : – Tinggi silinder = Diameter (Hs : D) =5:4
- Tinggi head = Diameter (Hh : D) = 1 : 4
(Brownell and Young,
1958)
1958)
Dimana :
D = Diameter tangki
VT = Vs + Vh
101,86 m3 = +
101,86 m3 =
D =
D = 4,51 m
r = = 88,73 in

 Diameter silinder, D = 4,51 m = 14,79 ft
 Tinggi cairan, Hc = =
= 5,17 m = 16,94 ft

Tebal shell, (Tabel 9 McCetta and
Cunningham, 1993)

Ph = 7,44 psia
P = Po + Ph
P = (14,696 + 7,44) psia = 22,14 psia
Pd = (1 + fk) × P
= (1 + 0,2) × 22,14 psia
Pd = 26,56 psia
Maka tebal shell :
t = 0,383 in
digunakan shell standar dengan tebal 0,5 .
yang sama, yaitu setebal 0,5 .
Penentuan pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 unit
Untuk turbin standar (McCabe, 1993), diperoleh
Da/Dt = ; Da = × 14,79 ft = 4,93 ft
E/Da =1 ; E = 4,93 ft

L/Da = ;L= × 4,93 ft = 1,23 ft
W/Da = ;W= × 4,93 ft = 0,99 ft
J/Dt = ;J= × 14,79 ft = 1,23 ft
Dimana :
Dt = Diameter tangki
Da = Diameter impeller
E = Tinggi turbin dari dasar tangki
L = Panjang blade pada turbin
W = Lebar blade pada turbin
J = Lebar blade
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik
Bilangan Reynold, NRe =
= 48.986.742,38
NRe > 10000, maka perhitungan pengadukan menggunakan rumus :
P =
KT = 6,3
P = ×
P = 69,64 hp
Efisiensi motor penggerak 80 %
Daya motor penggerak = 87,06 hp ≈ 87 hp
Penentuan jaket pemanas

- Jumlah steam (100 oC) = 5.961,49 kg/jam (Lampiran B)
- Panas yang dibutuhkan (Q) = 3.361.400,92 Kkal/jam (Lampiran B)

= 13.339.116,91 Btu/jam
- Temperatur awal (To) = 30 oC = 86 oF
- Temperatur steam (Ts) = 150 oF = 302 oF
- Densitas steam (ρ) = 943,37 kg/m3 = 58,8928 lbm/ft3
- Tinggi jaket (HJ) = Tinggi cairan (HC) = 5,17 m = 16,94 ft
– Koef. Perpindahan Panas (UD) = 200 btu/jam.ft2.oF
– Luas Permukaan Perpindahan Panas (A)
A =
A = 308,77 ft2
– Volume Steam (VSteam)
VSteam = = = 6,501 m3
– Diameter Luar Jaket (D2)

VSteam =
6,501 m3 =
D2 = 4,68 m
– Tebal Jaket Pemanas (TJ)
TJ = D2 – DTangki = 4,68 m – 4,51 m = 0,17 m
TJ = 6,87 in
Dipilih jaket pemanas dengan tebal 7 in.
C.8 Pompa Ekstraktor (J – 221)

Fungsi : Sebagai tempat memompakan bubur kulit kakao dari
tangki ekstraksi ke unit filtrasi I

Kondisi operasi : 90 0C ; 1 atm
- Laju massa Campuran, FC = 91.361,65 kg/jam = 55,95 lbm/detik
- Densitas Campuran, ρC = 1.076,307 kg/m3 = 67,19164 lbm/ft3
- Viskositas Campuran, µC = 0,446449 cP = 0,0003 lbm/ft.jam
Maka, laju alir volumetrik campuran,
QC = = 0,832 ft3/detik
Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
3 0,45 3 0,13
= 3,9 . (0,832 ft /detik) . (67,19164 lb/ft )
= 6,206 in
- Diameter nominal = 6 in = 0,5 ft
V = = 4,15 ft/detik
Bilangan reynold,
NRe =
= = 0,000297
Dari App. C – 3, Foust, 1980, untuk nilai NRe = 469.886,59 dan
0,000297 diperoleh : f = 0,0045.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft

L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
ΣF = (pers. 2.10 – 6 Geankoplis, 1983)
=
ΣF = 1,269756 ft.lbf/lbm
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 12 ft,
V1 = V2 = 0 ft/detik,
P2 – P1 = 0,
Maka,
Daya pompa, Wp
Wp =
Wp = = 1,34 hp

Daya aktual motor =
C.9 Rotary Drier Vacuum Filter 1 (RDVF – 220)

Fungsi : Sebagai alat untuk memisahkan filtrat pektin dengan
cake kulit kakao
Jenis : Pompa Sentrifugal
Kandungan Filtrat
Padatan = 12.922,19 kg/jam = 28.488,56 lb/jam
Larutan = 78.439,46 kg/jam = 172.929,4 lb/jam
3
ρcamp = 1.076,307 kg/m = 67,19164 lb/ft3
Direncanakan menggunakan 1 unit RDVF
Laju alir volume filtrat, (V)

V = (172.929,4 lb/jam)/(67,191647 lb/ft3) = 2.573,67 ft3/jam
= 320,87 gal/menit
Dari tabel 19 – 13 Perry, ed. 6 dipilih :
Slow filtering
Konsentrasi solid < 5%
Laju alir filtrat ideal 0,01 – 2 gal/menit.ft2
Dari tabel 11 – 12 Stanly M. Wallas diperoleh dimensi rotary drier vacuum
filter :
Panjang drum : 16 ft
Diameter drum : 12 ft
Luas permukaan : 608 ft2
Maka :
Laju alir filtrat = (320,87 gal/menit)/(608 ft2)

= 0,528 gal/menit.ft2
Karena hasil perhitungan terhadap laju alir filtrat berada diantara 0,01 – 2
gal/menit.ft2 maka dianggap telah memenuhi syarat (layak).
Dari tabel 6. Perry ed. 3 Hal 990 untuk solid karakteristik larutan
Kapasitas = 200 – 2.500 lb/ft2.hari
Tahanan RDVF = 6 – 20 in.
Kapasitas filtrat (Qf)
Qf = ((172.929,4 lb/jam × 24 jam/hari))/(608 ft2)
= 3.096,29 lb/ft3/hari
Penentuan power RDVF, (PRDVF)

PRDVF’ = 0,005 hp/ft2 × 608 ft2 = 3,04 hp
Jika efisiensi motor 80% maka :
PRDFV = (3,04 hp)/0,8 = 3,8 hp ≈ 4 hp
C.10 Bak Penampung Cake (BP – 222)

Fungsi = Untuk menampung refinat dari RDVF – 220
Type = Bak persegi empat terbuat dari beton
Laju refinat = 14.357,9 kg/jam
Waktu tinggal = 1 hari
Jumlah refinat = × × 1 hari = 344.589,6 kg
Densitas refinat = 1.076,3 kg/m3

Volume refinat =
= 320,16 m3
Tinggi bak penampung =3m
Panjang bak = P (perbandingan P dan L adalah 2:1)
Volume =P×L×T
3
320,16 m = 2L2 × 3
L2 = 53,36 m2
L = 7,3 m

P = 2 × L = 14,61 m
C.11 Pompa Filtrat (J – 311)

Fungsi : Sebagai tempat memompakan bubur kulit kakao dari
tangki ekstraksi ke Evaporator
- Laju massa Filtrat, FF = 77,003.66 kg/jam = 47,16 lbm/detik
- Densitas Filtrat, ρF = 1.011,653 kg/m3 = 63,15546 lbm/ft3
- Viskositas Filtrat, µC = 0,557241 cP = 0,000374 lbm/ft.jam
Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
= 3,9 . (0,746 ft3/detik)0,45 . (63,15546 lb/ft3)0,13
= 5,816 in
- Diameter nominal = 6 in
- Diameter luar (OD) = 6,625 in
V = = 3,72 ft/detik
Bilangan reynold,

NRe =
= = 0,000297
0,000297 diperoleh : f = 0,006.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
ΣF = (pers. 2.10 – 6 Geankoplis,
1983)

Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 15,37254 ft,
P2 – P1 = 0,
Maka,
Daya pompa, Wp
Wp =
Wp = = 1,77 hp
Efisiensi pompa 75 % (pers. 2.7 – 30 Geankoplis,

1983)
Daya aktual motor = ≈ 2,5 hp
Digunakan pompa yang berdaya = 2,5 hp
C.12 Vaporizer (V – 310)

Fungsi : Menguapkan HCl dan sebagian air yang terkandung dalam filtrat
pektin.
Jenis : Single vaporizer, falling film
Bahan : Stainless Steel type 316
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Media pemanas : Superheated steam

Tekanan : 1 atm
Suhu umpan : 90 oC = 194 oF
Suhu operasi : 110 oC = 230 oF
Suhu steam : 150 oC = 302 oF
Suhu kondensat : 100 oC = 212 oF
Media Pemanas
Koef. perp. panas menyeluruh, U = 250 btu/ft2.jam.oF (McCabe,
1976)
Panas yang diserap, Q = 9.042.179 kJ/jam = 8.570.332 btu/jam
Luas permukaan pemanasan, (A) = =
A = 272,074 ft2
Digunakan pipa 16 ft dengan OD 1 in BWG 16 1,25 in triangular pitch,
dengan luas permukaan per linier (a”t) = 0,2618 ft2/ft. (Kern, 1965)
Jumlah tube = 64,95 ≈ 65 unit
C.13 Kondensor (E – 312)

Fungsi : Menurunkan suhu dan mengubah fasa produk atas
Vaporizer dari fasa uap ke fasa cair.
Jenis : 1 – 2 Shell and Tube
Jumlah : 1 Unit
Fluida Panas : Larutan HCl
Fluida Dingin : Air Pendingin
Fluida Panas
Laju alir masuk = 37.744,25 kg/jam = 83.211,84 lbm/jam
Panas yang dilepas = 3.000.021,53 kkal/jam = 11.905.047,58 btu/jam
Tawal = 110 oC = 230 oF
Takhir = 30 oC = 86 oF
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 136.364,62 kg/jam = 300.632,52 lbm/jam

Tawal = 28 oC = 82,4 oF
Tabel LC – 1 Data Temperatur pada E–312
Temperatur Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
Tinggi T1 = 230 oF t2 = 122 o
F 108 o
F
Rendah T2 = 86 oF t1 = 82,4 oF 3,6 oF
LMTD = = = 30,729 oF
R=
S=
Dari Gambar 19 Kern, 1965, diperoleh nilai FT = 0,95

Maka,
∆t LMTD = FT × LMTD = 0,995 × 30,729 oF = 29,16 oF
Rd ≥ 0,001
∆P ≤ 10 psi
TC = 158 oF
tC = 102,2 oF
1. Luas permukaan (A)

Dari Tabel 8 Kern, 1965, untuk aqueous solution diambil UD = 150
btu/jam.ft2.oF
A= = 2.721,74 ft2
2. Jumlah tubes (Nt)

Digunakan 0,75 in OD tubes BWG 18, L = 20 ft. Dari Tabel 10 Kern, 1965,
diperoleh :
Luas permukaan luar (a”) = 0,2618 ft2/ft

Maka, jumlah tubes :
Nt =
Dari Tabel 9 Kern, 1965, dengan square pitch 2–P diperoleh jumlah tubes
terdekat, Nt = 718 pada shell = 33 in.
3. Koreksi UD
A = L × Nt × (a”)
= 20 ft × 718 unit × 0,1963 ft2/ft
= 2.818,9 ft2
UD = =
= 144,8 btu/jam.ft2.oF
4. Flow area (a)

a. Tube side
Dari Tabel 10 Kern, 1965, untuk 0,75 in OD tube square pitch diperoleh
at’ = 0,334 ft2. Maka Flow area tube side (at) :
at = ft2
b. Shell side
Dari Tabel 10 Kern, 1965, untuk 1 in OD tube square pitch diperoleh :
Diameter (ID) = 33 in
Jarak baffle max (B) = 4 in
Clearance (C’) = 0,25 in
Maka Flow area shell side (as) :
as = = 0,229 ft2
5. Laju alir massa (G)

a. Tube side
Gt = lbm/jam.ft2
ρfluida panas = 63,15 lb/ft3

V= 0,439 ft/s
b. Shell side
Gs = 1.311.850,97 lbm/jam.ft2
G” = = 818,03 lb/jam.lin.ft
6. Koefisien perpindahan panas (h)

a. Tube side
Untuk V = 0,439 ft/s
Pada 102,2 oF diperoleh µ = 2,37 lb/ft.jam (Fig. 15 Kern, 1965)
D= = 0,0543 ft (Tabel 10 Kern, 1965)
Ret = 2.290,3
hi = 550 btu/jam.ft2.oF (Fig 25 Kern, 1965)

hio = hi × 478,13 btu/jam.ft2.oF
b. Shell side
Asumsi awal ho = 200 btu/jam.ft2.oF
tw = tc +
= 102,2 oF +
tw = 113,86 oF
Pada tw = 113,86 oF diperoleh :
Kw = 0,367 btu/ft.jam.oF (Tabel 4 Kern, 1965)
Sw = 1 kg/ltr (Tabel 6 Kern, 1965)
µw = 0,45 cp (Fig 14 Kern, 1965)
ho = 650 btu/ft2.jam.oF (Fig 12–9 Kern,
1965)
De = = 0,0791 ft (Fig 28 Kern, 1965)

Res = 95.403,13
7. Koefisien perpindahan panas menyeluruh (UC)

UC = 275,48 btu/jam.ft2.oF
8. Faktor pengotor (Rd)

Rd = 0,00327
Syarat Rd ≥ 0,001
Maka rancangan Kondensor memenuhi persyaratan.
Penurunan Tekanan (∆P)

Tube Side
1. Pada :
Ret = 2.290,3
f = 0,00012 ft2/in2 (Fig 26 Kern, 1965)
s = 0,626
Gt = 99.932,48 lb/jam.ft2
= 0,003 (Fig 27 Kern, 1965)
∆Pt =
∆Pt = 0,269 psi
∆Pr =
= 0,0383 psi
2. ∆PT = ∆Pt + ∆Pr

= 0,269 psi + 0,0383 psi
∆PT = 0,0653 psi
Syarat ∆PT ≤ 10 psi
Shell Side

1. Pada :
Res = 95.403,13
f = 0,0015 ft2/in2 (Fig 29 Kern, 1965)
Ds = 2,75 ft
s = 1,0
N+1 = 12 × = 60
∆Ps =
∆Ps = 0,545 psi

Syarat ∆Ps ≤ 10 psia
C.14 Pompa Produk Atas Vaporizer (J – 313)

Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan produk atas
vaporizer ke tangki penyimpanan.
- Laju massa Larutan HCl, FHCl = kg/jam = 23,11 lbm/detik
- Densitas Larutan HCl, ρHCl = 1002,6414 kg/m3 = 62,953 lbm/ft3
- Viskositas larutan HCl, µHCl = 0,5532 cP = 0,00037 lbm/ft.jam
Maka, laju alir volumetrik larutan,
Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
= 3,9 . (0,369 ft3/detik)0,45 . (62,593 lb/ft3)0,13
= 4,265 in

V = 4,17 ft/detik
Bilangan reynold,
NRe =
NRe = 235.981 (Turbulen)

= 0,000447
Dari App. C – 3, Foust, 1980, untuk nilai NRe = 235.981 dan
0,000447 diperoleh : f = 0,006.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 = 94,622 ft

1983)
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 104,7639 ft,
P2 – P1 = 0,
Maka, Wf = – 117,8 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Wp
Wp = = 4,95 hp

1983)
Daya aktual motor = ≈ 7 hp
C.15 Tangki Produk Atas Vaporizer (TT – 314)

Fungsi : Sebagai wadah penyimpanan produk atas Vaporizer

Basis perhitungan : 30 hari masa penyimpanan larutan
Massa larutan (m) =
= 27.175.862,81 kg
Densitas larutan (ρ) = 1.002,641 kg/m3 = 62,593 lb/ft3
Volume larutan (Vl) = 27.103,77 m3

Volume tangki, VT = (1+0,2) × m3 = 32.524,53 m3

Dimana :
D = Diameter tangki
VT = Vs + Vh
32.524,53 m3 = +
32.524,53 m3 =
D =
D = 30,81 m
r = 15,4 in


 Tinggi total tangki, HT = Hsr + Hh = 42,36 m =138,9 ft
Tinggi cairan, Hc = = 35,5 m = 115,8 ft

Cunningham, 1993)
Ph = 49,9 psia
P = Po + Ph
P = (14,696 + 49,9) psia = 64,6 psia
Pd = (1 + fk) × P
= (1 + 0,2) × 64,6 psia
Pd = 77,52 psia
Maka tebal shell :
t = 4,6 in

digunakan shell standar dengan tebal .
yang sama, yaitu setebal .
C.16 Pompa Produk Bawah Vaporizer (J – 315)

Fungsi : Sebagai tempat memompakan larutan pektin dari
Vaporizer ke Cooler
- Laju alir massa larutan, F = kg/jam = 24,04 lbm/detik
- Densitas larutan, ρ = 1020,4 kg/m3 = 63,7 lbm/ft3
- Viskositas larutan, µ = 0,561 cP = 0,00038 lbm/ft.jam
Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peters dkk, 1990)
= 3,9 . (0,377 ft3/detik)0,45 . (63,7 lb/ft3)0,13
= 4,3 in

V = 4,27 ft/detik
Bilangan reynold,
NRe =
= = 0,0004471
0,0004471 diperoleh : f = 0,0056.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
1983)

Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 15 ft,
P2 – P1 = 0,
Maka,
Daya pompa, Wp
Wp =
Wp = 0,745 hp
1983)
Daya aktual motor = ≈ 1 hp
C.17 Cooler (E – 316)

Fungsi : Menurunkan suhu produk bawah Vaporizer.
Jumlah : 1 Unit
Fluida Panas : Larutan Pektin
Fluida Panas

Panas yang dilepas = 3.068.763,20 kkal/jam = 12.177.836,57 btu/jam
o o
Tawal = 110 C = 230 F
Fluida dingin
Tawal = 28 oC = 82,4 oF

Tinggi T1 = 230 oF t2 = 122 o
F 108 o
F
Rendah T2 = 86oF t1 = 82,4 oF 3,6 oF
LMTD = = = 30,729 oF
R=
S=

Maka,
Rd ≥ 0,001
∆P ≤ 10 psi
TC = 176 oF
tC = 102,2 oF

Dari Tabel 8 Kern, 1965, untuk aqueous solution, diambil UD = 150
btu/jam.ft2.oF
A= = 2784,1 ft2

Digunakan 0,75 in. OD tubes BWG 18, L = 20 ft. Dari Tabel 10 Kern, 1965,
diperoleh luas permukaan luar (a”) = 0,1963 ft2/ft
Nt’ =
3. Koreksi UD
A = L × Nt × (a”)
= 2.818,8 ft2
UD =
4. Flow area (a)

a. Tube side
Dari Tabel 10 Kern, 1965, untuk 0,75 in. OD tube square pitch diperoleh
at = ft2
b. Shell side
Dari Tabel 10 Kern, 1965, untuk 0,75 in. OD tube square pitch diperoleh :
as = = 0,229 ft2

a. Tube side
Gt = 103.944,03 lbm/jam.ft2
ρ Fluida Panas = 1020,3 kg/m3 = 63,69 lb/ft3

V= 0,453 ft/s
b. Shell side
Gs = 1.341.910,37 lbm/jam.ft2
G” = = 836,78 lbm/jam.lin.ft

a. Tube side
Untuk V = ft/s
D = 0,0543 ft (Tabel 10 Kern, 1965)
Ret =

b. Shell side
tw = tc +
= 102,2 oF +
tw = 118,5 oF
kw = 0,367 btu/ft.jam.oF (Tabel 4 Kern, 1965)
Sw = 1,0 kg/ltr (Tabel 6 Kern, 1965)
µw = 0,45 cp (Fig 14 Kern, 1965)

ho = 645 btu/ft2.jam.oF (Fig 12–9 Kern,
1965)
De = 0,0792 ft (Fig 28 Kern, 1965)
Res = 97.589,2


Rd = 0,00312
Syarat Rd ≥ 0,001
Maka rancangan Cooler memenuhi persyaratan.
Tube Side
1. Pada :
Ret =
f = 0,00016 ft2/in2 (Fig 26 Kern, 1965)
s = 0,824
Gt = 103.944,03 lbm/jam.ft2
= 0,003 (Fig 27 Kern, 1965)
∆Pt =
∆Pt = 0,0295 psi
∆Ps =
= 0,0291 psi
2. ∆PT = ∆Pt + ∆Pr

= 0,0295 psi + 0,0291 psi
∆PT = 0,0587 psi

Shell Side
1. Pada :
Res = 97.589,2
f = 0,0015 ft2/in2 (Fig 29 Kern, 1965)
Ds = 2,75 ft
s = 1,05
N+1 = 12 × = 60
∆Ps =
∆Ps = 0,57 psi

C.18 Pompa Keluaran Cooler (J – 321)

Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan larutan pektin yang
telah didinginkan menuju ke mixer
- Laju alir massa larutan, F = 39.259,4 kg/jam = 24,04 lbm/detik
- Densitas larutan, ρ = 1020,3 kg/m3 = 63,69 lbm/ft3
- Viskositas larutan, µ = 0,561 cP = 0,00038 lbm/ft.jam
QC = 0,377 ft3/detik
Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peters dkk, 1990)
= 3,9 . (0,377 ft3/detik)0,45 . (63,7 lb/ft3)0,13 = 2,93 in

V = 4,27 ft/detik
Bilangan reynold,
NRe =

= 0,000447
0,000447 diperoleh : f = 0,006.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft

1983)
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 15 ft,
P2 – P1 = 0,
Maka,
Daya pompa, Wp
Wp =
Wp = 1,08 hp
1983)
Daya aktual motor = ≈ 1,5 hp
Digunakan pompa yang berdaya = 1,5 hp
C.19 Tangki Isopropil Alkohol (TT – 354)

Fungsi : Sebagai wadah larutan Isopropil Alkohol

Basis perhitungan : 30 hari masa penyimpanan larutan Isopropil Alkohol
Massa I.P.Alkohol (m) =
= 2.181.818,2 kg
Densitas I.P.Alkohol (ρ) = 786 kg/m3 = 49,068 lb/ft3
Volume I.P.Alkohol (V) = 2.775,85 m3

Volume tangki, VT = (1 + 0,2) × 2.775,85 m3 = 3.331,02 m3
Dimana :
D = Diameter tangki
VT = Vs + Vh
3.331,02 m3 = +
3.331,02 m3 =
D =
D = 14,41 m
r = 7,2 m = 283,8 in.


 Tinggi cairan, Hc = = 16,52 m = 54,2 ft

Cunningham, 1993)
- Allowable working stress (S) = 12650 psia
Ph = 18,12 psia
P = Po + Ph
P = (14,696 + 18,12) psia = 32,82 psia
Pd = (1 + fk) × P
= (1 + 0,2) × 32,82 psia
Pd = 39,38 psia
Maka tebal shell :

t = 1,25 in
digunakan shell standar dengan tebal .
yang sama, yaitu setebal .
C.20 Pompa Isopropil Alkohol (J – 322)

Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan Isopropil Alkohol
menuju mixer
- Laju massa I.P.Alkohol, F = 3.030,3 kg/jam = 1,85 lbm/detik
3
- Densitas I.P.Alkohol, ρ = 786 kg/m = 49,068 lbm/ft3
- Viskositas I.P.Alkohol, µ = 2,43 cP = 0,0016 lbm/ft.jam
Q= 0,0378 ft3/detik
Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
= 3,9 . (0,0378 ft3/detik)0,45 . ( lb/ft3)0,13
= 1,48 in
- Diameter nominal = 1,5 in.
- Diameter dalam (ID) = 1,61 in. = 0,134 ft
- Diameter luar (OD) = 1,9 in.

V = 2,67 ft/detik
Bilangan reynold,
NRe =

= 0,001118
0,001118 diperoleh : f = 0,009

.
L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
1983)

Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 32,98 ft,
P2 – P1 = 0,
Maka,
Daya pompa, Wp
Wp =
Wp = 0,08 hp
1983)
Daya aktual motor =
C.21 Mixer (M – 320)

Fungsi : Sebagai tempat mencampur larutan pektin dengan
larutan pengendap (Isopropil Alkohol)
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless Steel
Waktu tinggal : 2 jam
Laju alir massa campuran = 42.289,71 kg/jam

Densitas campuran = 1003,5 kg/m3
Volume campuran = = 84,28 m3
Penentuan ukuran mixer

Volume Tangki, VT = (1 + 0,2) × 84,28 m3 = 101,14 m3
Direncanakan Ds : Hs =2:3
Volume Tangki, VT = Volume Silinder + (2 × Volume Tutup)
101,14 m3 = 1,4931 Ds3

Diameter silinder,Ds = 4,13 m = 13,55 ft
Tinggi silinder, Hs =
Tinggi tutup, Hd = = 1,03 m
Tinggi tangki, HT = Hs + 2Hd = 8,25 m
Tinggi cairan dalam tangki = = 22,57 ft

Cunningham, 1993)

Ph = 9,38 psia
P = Po + Ph
P = (14,696 + 9,38) psia = 24,08 psia
Pd = (1 + fk) × P
= (1 + 0,2) × 24,08 psia
Pd = 28,9 psia
Maka tebal shell :
t = 0,154 in
digunakan shell standar dengan tebal 0,25 in.
Tebal tutup dianggap sama dengan tebal shell karena terbuat dari bahan yang
sama, yaitu setebal 0,25 in.
Penentuan pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 unit
Untuk turbin standar (McCabe, 1993), diperoleh
Da/Dt = ; Da = × 13,55 ft = 4,51 ft
E/Da =1 ; E = 4,51 ft
L/Da = ;L= × 4,51 ft = 1,12 ft
W/Da = ;W= × 4,51 ft = 0,902 ft
J/Dt = ;J= × 13,55 ft = 0,376 ft
Dimana :
Dt = Diameter tangki
Da = Diameter impeller
E = Tinggi turbin dari dasar tangki
L = Panjang blade pada turbin

W = Lebar blade pada turbin
J = Lebar blade
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik
Bilangan Reynold, NRe =
= 46.095.866,83
NRe > 10000, maka perhitungan pengadukan menggunakan rumus :
P =
KT = 6,3
P = ×
P = 41,76 hp
Efisiensi motor penggerak 80 %
Daya motor penggerak =
C.22 Pompa (J – 331)

Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan campuran dari
mixer menuju unit filtrasi RDVF–330.
- Laju massa campuran, Fc = 42.289,71 kg/jam = 25,89 lbm/detik
3
- Densitas campuran, ρc = 1003,534 kg/m = 62,6487 lbm/ft3
- Viskositas campuran, µc = 0,5517 cP = 0,000371 lbm/ft.jam
Perencanaan pompa

De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
3 0,45 3 0,13
= 3,9 . (0,413 ft /detik) . (62,6487 lb/ft )
= 4,4 in
V = 4,69 ft/detik
Bilangan reynold,
NRe =
NRe = 265.727 (Turbulen)

= 0,000447
Dari App. C – 3, Foust, 1980, untuk nilai NRe = 265.727 dan
0,000447 diperoleh : f = 0,005.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5

ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
1983)
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 15,37254 ft,
P2 – P1 = 0,
Maka,
Daya pompa, Wp
Wp =
Wp = 0,79 hp
1983)
Daya aktual motor =

C.23 Rotary Drum Vacuum Filter 2 (RDVF – 330)
Fungsi : Sebagai alat untuk memisahkan endapan Pektin
dengan larutan pengendap dan air
Jenis : Pompa Sentrifugal

Kandungan Filtrat
Padatan = 1.484,85 kg/jam = 3.273,53 lb/jam
Larutan = 40.804,86 kg/jam = 89.959,32 lb/jam
ρcamp = 1003,534 kg/m3 = 62,65 lb/ft3
Laju alir volume filtrat, (V)

V = (89.959,32 lb/jam)/(62,65 lb/ft3) = 1.435,97 ft3/jam
= 179,03 gal/menit
Dari tabel 19 – 13 Perry, ed. 6 dipilih :
Slow filtering
Konsentrasi solid < 5%
Laju filtrat 0,01 – 2 gal/menit.ft2
Dari tabel 11 – 12 Stanly M. Wallas diperoleh dimensi rotary
Panjang drum : 16 ft
Diameter drum : 12 ft
Luas permukaan : 608 ft2
Maka :
Laju alir filtrat = (179,03 gal/menit)/(608ft2)
= 0,294 gal/menit.ft2
Karena hasil perhitungan terhadap laju alir filtrat berada diantara 0,01 – 2
gal/menit.ft2 maka dianggap telah memenuhi syarat.
Dari tabel 6. Perry ed. 3 Hal 990 untuk solid karakteristik larutan
Kapasitas = 200 – 2500 lb/ft2.hari
Tahanan RDVF = 6 – 20 inchi
Kapasitas filtrat (Qf)
Qf =
= 3.680,44 lb/ft2.hari

Penentuan power RDVF, (PRDVF)
PRDVF = 0,005 hp/ft2 × 608 ft2
= 3,04 hp
Jika efisiensi motor 80% maka :
PRDFV = (3,04 Hp)/0,8
= 3,8 hp ≈ 4 hp

Fungsi : Sebagai alat pengangkut potongan kulit kakao dari
rotary cutter menuju tangki ekstraktor.
Kapasitas alat =

– Diameter pipa = 2,5 in
– Diameter shaft = 2 in
– Diameter pengumpan = 9 in
C.25 Rotary Dryer (RD – 340)

Fungsi : Untuk mengurangi kadar air pada produk pektin.
Jenis : Counter current rotary dryer
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 283 grade C

Kondisi operasi :
- Temperatur udara masuk, TG1 = 100 oC = 212 oF
- Laju umpan masuk, = 1.649,71 kg/jam = 3.636,98 lb/jam
- Densitas campuran, ρcamp = 1003,5 kg/m3 = 62,65 lb/ft3
- Temperatur umpan masuk, TS1 = 30 oC = 86 oF
- Laju alir produk, SS = 1.515,15 kg/jam = 3.340,3 lb/jam
- Temperatur produk keluar, TS2 = 60 oC = 140 oF
Tipe = Direct head rotary dryer
Udara pengering yang dibutuhkan, (dari Lampiran B)
Gs = 388,71 kg/jam = 856,9 lb/jam
Diameter Dryer
Dari Perry edisi 6 hal 3–382 dijelaskan kecepatan udara pengering masuk
dryer untuk tiap luas permukaan dryer yang optimum.
G = 200 – 1000 lb/jam ft2 (diambil G = 200 lb/jam.ft2)
A =
= = 4,28 ft2
A = π/4 D2
D = = 2,34 ft
Panjang Dryer
Range panjang silinder dryer = 4D – 10 D
Digunakan :
LRD = 4D
LRD = 4 × 2,34 ft = 9,34 ft
Volume dryer, VRD =
VRD = 40,04 ft3

Luas permukaan dryer, ARD = π D LRD
ARD = 29,34 ft2
Putaran Dryer
N=
Dimana range v, kecepatan putaran linier = 30 – 150 ft/menit

Digunakan v = 100 ft/menit
N= = 13,63 rpm
Range N × D = 25 – 35 rpm.ft
N × D = 13,63 rpm × 2,34 ft = 31,847 rpm.ft (memenuhi range)
Waktu Lewatan
Range hold–up = 3 – 12 % volume total
Digunakan hold–up =7%
Hold–up = 7 % × VRD
Hold–up = 2,8 ft3
Waktu lewatan, θ =
= = 0,0526 jam = 3,15 menit
Daya Dryer
Range daya dryer, P = 0,5D2 – D2
Digunakan P = 0,5D2
P = 0,5 × (2,34)2
P = 2,72 hp ≈ 3 hp
Kemiringan Dryer
θ =

Dimana :
θ = Time passage (waktu lewatan), menit
B = Konstanta diameter partikel, 5(DP)–0,5, diambil DP 150 mesh =
0,4082
S = Slope (kemiringan), Range standar S = 0 – 0,8
= Kecepatan massa udara = 1,12 kg/m.detik = 2709,7105 lb/ft.jam
F = = 123,9 lb/ft2.jam
Maka,
θ =
S = 0,001647 (memenuhi range)
C.26 Blower (JB – 342)

Fungsi = Menghembuskan udara ke rotary dryer
Jenis = Blower sentrifugal
Konstruksi = Carbon steel
Laju alir udara = 856,9 lb/jam = 0,108 kg/detik
Densitas udara = 0,071 lb/ft3
Kerja yang dilakukan blower, WS (J/kg)
– WS =
Dimana :
R = Konstanta gas = 8314,3 J/kgmol.K
T = Temperatur Operasi, K
M = Berat molekul = 28,97 kg/mol
P1 = Tekanan awal = 1 atm
P2 = Tekanan akhir = 1,4 atm
Maka,

– WS = = 29.248,7 J/kg
Brake horse power, BHP

BHP =
Dimana :
WS = Kerja yang dilakukan blower, J/kg
m = Laju bahan, kg/detik
η = Efisiensi blower = 80 %
Maka,
BHP = = 3,95 hp
Dengan demikian digunakan blower dengan daya 4 hp.

Fungsi : Sebagai alat pengangkut padatan pektin dari rotary
drier menuju ke tangki penampungan produk.
Laju alir bahan : 1.515,15 kg/jam
Kapasitas alat =

– Diameter pipa = 2,5 inchi
– Diameter shaft = 2 inchi
– Diameter pengumpan = 9 inchi

C.28 Tangki Penampung Produk (TT – 344)
Fungsi = Sebagai tempat untuk menampung produk akhir.
Tipe = Silinder tegak dengan tutup atas dished head dan
tutup bawah konis
Jumlah = 1 unit
Laju bahan masuk = 1.515,15 kg/jam
Lama penyimpanan = 7 hari
Jumlah produk = 1.515,15 kg/jam = 254.545,2 kg
Densitas produk = 1.343 kg/m3
Volume produk = = 189,53 m3
Volume tangki = (1 + 0,2) 189,53 m3 = 236,92 m3
Volume tangki = Volume silinder + Volume konis
Dimana :
Tinggi silinder, Hs = 1,5 D
Tinggi konis, Hk = ; dengan α = 45o
Maka,
Volume tangki =
236,92 m3 = 1,0467 D3
D = 6,09 m
Hs = 1,5 6,09 m = 9,14 m
Tinggi bahan dalam silinder = × 9,14 m = 7,31 m
Luas penampang silinder

A =

A = 29,16 m2
Tebal silinder
Ts =
Dimana :
Pd = Tekanan disain (N/m2)
Ri = Jari – jari silinder = 0,5 D = 0,5 ( = 1,82 m
E = Efisiensi sambungan = 0,8

F = Stress yang diizinkan (N/m2) = 80.668.692 N/m2
C = Faktor korosi (0,003 m/tahun)
N = Umur alat (15 tahun)
Pd = Ph + Pop
Ph = ρ Hs g
= 1.343 kg/m3 × 5,46 m × 9,8 m/s2
Ph = 57.437,48 N/m2
Pop = 101.325 N/m2
Pd = 57.437,48 N/m2 + 101.325 N/m2 = 158.762,5 N/m2
Maka,
Ts =
Ts = 0,0543 m = 2,13 in ≈ 2 in
Tebal dished head

Th =
Dimana :
Ro = Do
Do = D + 2Ts
Do = 6,2 m
Maka,

Th = +(
Th = 0,0618 m = 2,43 in ≈ 2 in
Tinggi dished head

Dari tabel Brownell and Young, diperoleh :
- Grown radius (r) = 90 in = 2,286 m
- Knuckle radius (icr) = 5,5 in = 0,139 m
- Straight flange (Sf) = 2 in = 0,051 m
Maka,
AB =
AB = 2,91 m
BC = r – icr
BC = 2,15 m
AC =
AC = 1,96 m
b = r – AC
b = 0,324 m
Dengan demikian tinggi dished head (OA) :
OA = Th + b + Sf
OA = 0,437 m
Tebal konis
Tk = + (C N)
Dimana :
Dk = D – 2Ts
Dk = 5,98 m
Maka,
Tk = 0,0624 m

Sin α =
Sin 45o =
L = 3,64 m
Tinggi konis
Hk = L . Cos α
= 3,64 m × Cos 45o
Hk = 1,91 m
Tinggi total tangki

Htotal = Hs + OA + Hk
Htotal = 11,49 m
C.29 Pompa Filtrat (J – 351)

Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan filtrat RDVF–330
menuju ke tangki destilasi
- Laju massa campuran, Fc = 40.639,92kg/jam = 24,89 lbm/detik
3
Perencanaan pompa

De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
3 0,45 3 0,13
= 3,9 . (0,405 ft /detik) . (61,454 lb/ft )
= 4,43 in
- Diameter nominal = 4 in.
V = = 4,58 ft/detik
Bilangan reynold,
NRe =

= 0,000447
0,000447 diperoleh : f = 0,0055.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5

ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
1983)
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 36,84882 ft,
P2 – P1 = 0,
Maka,
Daya pompa, Wp
Wp =
Wp = 2,32 hp

1983)
Daya aktual motor = 3,09 hp

C.30 Tangki destilasi (TD – 350)
Fungsi : Sebagai alat untuk memisahkan Isopropil alkohol dari
campuran filtrat RDVF–330
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas berbentuk ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainlees steel
Basis perhitungan : 1 jam
Massa Campuran (m) = 40.640
= 40.640 kg
Densitas (ρ) = 984,4 kg/m3 = 61,45 lb/ft3
Volume (VC) = 41,27 m3

1958)
1958)
Dimana :
D = Diameter tangki

VT = Vs + Vh
49,53 m3 = +
49,53 m3 =
D =
D = 3,54 m
r = = 69,78 in


 Tinggi cairan, Hc =
= 4,06 m = 13,32 ft

Cunningham, 1993)

Ph = 5,26 psia
P = Po + Ph
P = (14,696 + 5,26) psia = 19,96 psia
Pd = (1 + fk) × P
= (1 + 0,2) × 19,96 psia
Pd = 23,94 psia
Maka tebal shell :
t = 0,315 in
digunakan shell standar dengan tebal 0,5 .
yang sama, yaitu setebal 0,5 .
Penentuan jaket pemanas

- Jumlah steam (100 oC) = 2.369,7655 kg/jam (Lampiran B)
- Kebutuhan panas (Q) = 1.329.255,5 Kkal/jam (Lampiran B)
= 5.274.912 Btu/jam
- Temperatur awal (To) = 30 oC = 86 oF
- Temperatur steam (Ts) = 150 oF = 302 oF
- Densitas steam (ρ) = 943,37 kg/m3 = 58,8928 lbm/ft3
- Tinggi jaket (HJ) = Tinggi cairan (HC) = 3,03 m = 9,94 ft
– Koef. Perpindahan Panas (UD) = 200 btu/jam.ft2.oF
– Luas Permukaan Perpindahan Panas (A)
A=
A = 162,8 ft2

– Volume Steam (VSteam)
VSteam = = = 2,512 m3
– Diameter Luar Jacket (D2)

VSteam =
2,512 m3 =
D2 = 2,838 m
– Tebal Jaket Pemanas (TJ)
TJ = D2 – DTangki = 2,838 m – 2,645 m = 0,192 m
TJ = 7,579 in
Dipilih jaket pemanas dengan tebal 7,5 in.

Fungsi : Menurunkan suhu dan mengubah fasa produk atas
tangki destilasi
Jumlah : 1 Unit
Fluida Panas : Larutan Isopropil alkohol
Fluida Panas
Panas yang dilepas = 148.998,95 kkal/jam = 591.275,60 btu/jam
o o
Tawal = 85 C = 185 F
Fluida dingin
Tawal = 28 oC = 82,4 oF


Tinggi T1 = 185oF t2 = 122 o
F 108 o
F
Rendah T2 = 86 oF t1 = 82,4 oF 3,6 oF
LMTD = = = 20,75 oF
R=
S=

Maka,
Rd ≥ 0,001
∆P ≤ 10 psi
TC = 135,5 oF
tC = 102,2oF

Dari Tabel 8 Kern, 1965, untuk aqueous solution, diambil UD = 150
btu/jam.ft2.oF
A= 237,4 ft2

Digunakan 0,75 in. OD tubes BWG 18, L = 20 ft. Dari Tabel 10 Kern, 1965,
diperoleh luas permukaan luar (a”) = 0,1963 ft2/ft
Nt’ =

3. Koreksi UD
A = L × Nt × (a”)
= 266,9 ft2
UD =
4. Flow area (a)

a. Tube side
Dari Tabel 10 Kern, 1965, untuk 0,75 in. OD tube square pitch diperoleh
at = ft2
b. Shell side
Dari Tabel 10 Kern, 1965, untuk 0,75 in. OD tube square pitch diperoleh :
as = = 0,229 ft2

a. Tube side
Gt = 207.405,09 lbm/jam.ft2
ρ Fluida Panas = 63,15 lb/ft3
V= 0,912 ft/s
b. Shell side
Gs = 65.154,3 lbm/jam.ft2
G” = = 195,5 lbm/jam.lin.ft

a. Tube side
Untuk V = ft/s
D = 0,0543 ft (Tabel 10 Kern, 1965)
Ret = 4.753,4

b. Shell side
tw = tc +
= 102,2 oF +
tw = 113,5 oF
kw = 0,367 btu/ft.jam.oF (Tabel 4 Kern, 1965)
Sw = 1,0 kg/ltr (Tabel 6 Kern, 1965)
µw = 0,45 cp (Fig 14 Kern, 1965)
2 o
ho = 520 btu/ft .jam. F (Fig 12–9 Kern,
1965)
De = 0,0792 ft (Fig 28 Kern, 1965)
Res = 4.738,3


Rd = 0,003005
Syarat Rd ≥ 0,001


Tube Side
1. Pada :
Ret = 4.753,4
f = 0,00012 ft2/in2 (Fig 26 Kern, 1965)
s = 0,626
Gt = 207.405,09 lbm/jam.ft2
= 0,003 (Fig 27 Kern, 1965)
∆Pt =
∆Pt = 0,232 psi
∆Ps =
= 0,0767 psi
2. ∆PT = ∆Pt + ∆Pr

= 0,232 psi + 0,0767 psi
∆PT = 0,309 psi
Shell Side
1. Pada :
Res = 4.738,3
f = 0,0026 ft2/in2 (Fig 29 Kern, 1965)
Ds = 2,75 ft
s = 1,0
N+1 = 12 × = 60
∆Ps =

∆Ps = 0,00233 psi
C.32 Pompa (J – 353)

Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan kondensat dari
E–352 menuju ke tangki TT–354
- Laju massa campuran, Fc = 3.709,5 kg/jam = 2,27 lbm/detik
- Densitas campuran, ρc = 829,1 kg/m3 = 51,76 lbm/ft3
Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
= 3,9 . (0,043 ft3/detik)0,45 . (51,76 lb/ft3)0,13
= 1,59 in
- Diameter nominal = 1,5 in
V = 3,1 ft/detik
Bilangan reynold,

NRe =

= 0,001118
0,001118 diperoleh : f = 0,0025.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
1983)
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 40,781 ft,

P2 – P1 = 0,
Maka,
Daya pompa, Wp
Wp =
Wp = 0,23 hp
Daya aktual motor =

Fungsi : Menurunkan suhu dan mengubah fasa uap buangan
rotary dryer.
Jenis : DPHE
Jumlah : 1 Unit
Fluida Panas : Larutan Isopropil alkohol
Fluida Panas
Laju alir masuk = 134,56 kg/jam = 296,65 lbm/jam
Panas yang dilepas = 3.908,8 kkal/jam = 15.511,46 btu/jam
Tawal = 60 oC = 140 oF
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 177,7 kg/jam = 391,7 lbm/jam
Tawal = 28 oC = 82,4 oF

Tabel LC – 4 Data Temperatur pada E – 345
Tinggi T1 = 140 oF t2 = 122 o
F 72 o
F
Rendah T2 = 86 oF t1 = 82,4 oF 3,6 oF
LMTD = = = 8,95 oF
TC = 113 oF
tC = 102,2 oF
R=
S=

Maka, ∆t LMTD = FT × LMTD = 0,8 × 8,95 oF = 7,16 oF
Digunakan DPHE ukuran 2 by IPS (Tabel 6.2 Kern,1965)
Bagian pipa dalam :

1. Penampang aliran, ap = π.D2 / 4 ft2
= 0,115 ft
2. GP = W/ap = 28.574,4 lbm/ft2.jam

3. Pada Tc = 113 oF ; = 0,4602 cp = 1,1137 lbm/ft.jam
Re = 266,48
4. Jh = 60 (fig 24 Kern, 1965)

5. Pada Tc = 113 oF ; c = 0,39 btu/lbm. oF (fig 24 Kern, 1965)
k = 0,083 btu/jam. ft2 (oF/A)

6. hi = jH
o
= 100,6 F
7. Koreksi hi
Hio = hi (ID/OD) = btu/jam. ft2.oF
Bagian annulus :
1. D2 = 2,38/12 = 0,198 ft
Dt = 2,067/12 = 0,172 ft
Aa = π (D22 – D12)/4 = 0,0075 ft2
De = (D22 – D12)/ Dt = 0,056 ft
2. Ga = W/aa =
3. Pada tc = 102,2 oF ; µ = 0,54 cp = 1,3068 lbm/ft.jam
Re = 2.216,7
4. jH = 55 (fig 24 Kern, 1965)

5. Pada tc = 94,1 oF ; c = 1,1 btu/lbm. oF (fig 2 Kern, 1965)
k = 0,396 btu/lbm.ft2 (oF/A)
1,54
6. ho = jH
o
= F
7. Uc = . oF
8. 1/UD = 1/Uc + RD
RD = 2 × 0,002 = 0,004 (tabel 12 Kern 1965)
1/UD = (1/ ) + 0,004
UD = 42,54 btu/jam.ft2. oF
9. Luas permukaan yang diperlukan :

Dari tabel 11 Kern, 1965. Untuk pipa nominal 1,25 in, luas permukaan
perpindahan panas 0,622 ft2/ft = A’. sehingga panjang pipa yang dibutuhkan
adalah : = 58,92 ft
Bila dilakukan 1 hairpin 16 ft maka panjang DPHE 32 ft, sehingga

dibutuhkan 2 hairpin. Luas permukaan sebenarnya adalah 2 × 32 × 0,622 =
39,808 ft2.
Maka : UD = 54,44 btu/jam.ft2.oF
Rd = 0,00545
Syarat Rd ≥ 0,003 ; Maka disain kondensor memenuhi persyaratan.

Pipe Side
1. Pada :
Rep = 266,48
f = 0,00012 ft2/in2 (Fig 26 Kern, 1965)
s = 0,626
Gt = 28.574,40 lbm/jam.ft2
= 0,003 (Fig 27 Kern, 1965)
∆Pp =
∆Pp = 0,66 psi
∆Pr =
= 0,006 psi
2. ∆PP = ∆Pp + ∆Pr
= 0,66 psi + 0,006 psi
∆PT = 0,672 psi
Anulus Side
1. Pada :

Rea = 2.216,7
f = 0,0026 ft2/in2 (Fig 29 Kern, 1965)
Ds = 2,75 ft
s = 1,0
N+1 = 12 × = 60
∆Ps =
∆Ps = 0,00316 psi

∆Pa <10 psi disain kondensor memenuhi persyaratan.
C.34 Pompa (J – 346)

Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan kondensat dari
E–345 menuju ke tangki TT–347
- Laju massa campuran, Fc = 134,6 kg/jam = 0,08 lbm/detik
3

Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
= 3,9 . (0,0531 ft3/detik)0,45 . (51,76 lb/ft3)0,13
= 0,34 in
- Diameter nominal = 0,5 in
V = 0,0531 ft/detik
Bilangan reynold,
NRe =

= 0,001118
0,001118 diperoleh : f = 0,0025.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft

L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
1983)
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 40,781 ft,
P2 – P1 = 0,
Maka,
Daya pompa, Wp
Wp =
Wp = 0,028 hp

1983)

Daya aktual motor =
C.35 Tangki Buangan Rotary Dryer (TT – 347)

Fungsi : sebagai wadah penampungan kondensat buangan dari
rotary dryer selama 30 hari.
Basis perhitungan : 30 hari masa penyimpanan larutan Isopropil Alkohol
Massa kondensat (m) =
= 96.881,5 kg
Densitas kondensat (ρ) = 786 kg/m3 = 49,068 lb/ft3
Volume kondensat (V) = 123,2 m3

Dimana :

D = Diameter tangki
VT = Vs + Vh
147,9 m3 = +
147,9 m3 =
D =
D = 5,1 m
r = 2,55 m = 100,5 in.


 Tinggi cairan, Hc = = 5,85 m = 19,2 ft

Cunningham, 1993)
Ph = 6,2 psia

P = Po + Ph
P = (14,696 + 6,2) psia = 20,9 psia
Pd = (1 + fk) × P
= (1 + 0,2) × 20,9 psia
Pd = 25,07 psia
Maka tebal shell :
t = 0,39 in
digunakan shell standar dengan tebal 0,5 in.
yang sama, yaitu setebal 0,5 in.
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN UTILITAS
D.1 Screening (SC–01)

Fungsi : Menyaring partikel–partikel padat yang besar
Jenis : Bar Screening

Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Stainless Steel
Lebar bar : 5 mm
Tebal bar : 20 mm
Kondisi operasi : 28 oC, 1 atm
Laju alir massa (m) = 215.621,90 kg/jam
Densitas air (ρ) = 997,08 kg/m3 = 62,244 lbm/ft3
Viskositas (µ) = 0,894 cP = 2,163 lbm/ft.jam
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,06 m3/detik
Direncanakan ukuran screening :

Panjang =2m
Lebar =2m
Misalkan jumlah bar = x,
Maka,
20 x + 20 (x + 1) = 2000
40 x = 1980
x = 49,5 ≈ 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20.(50+1).(2000) = 2,04 m2
Asumsi : Cd = 0,6 dan 30 % screen tersumbat
Head loss (∆h) = = 0,000251 m dari permukaan air.
D.2 Pompa Screening

Fungsi : Memompakan air dari sungai ke bak penampung
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : 25 oC, 1 atm

Diameter ekonomis pipa, De = 3,9 × (Q)0,45 × (ρ)0,13

De = 9,36 in.
Digunakan pipa dengan spesifikasi :
- Schedule = 40
- Luas penampang pipa dalam (Ai) = 0,547 ft2
Kecepatan linier, v = = 3,87 ft/s
Bilangan Reynold, NRe = = 336.134,84
Untuk Cast iron dengan diameter in. dari Appendix C–1 Foust, 1980,
diperoleh :
= 0,0015
f = 0,04
Dari Appendix C–3 Foust, 1980, diperoleh instalasi perpipaan sebagai berikut :
- Panjang pipa vertikal = 5,5 m = 18,044 ft
- Panjang pipa horizontal =5m = 16,404 ft
- 2 buah gate valve fully opened (L/D = 13) = 1,069 ft
- 3 buah elbow 90 o (L/D = 30) = 3,699 ft
- 1 buah sharp edge entrance (L/D = 24) = 1,151 ft

- 1 buah sharp edge exit (L/D = 50) = 2,384 ft
ΣL = 45,751 ft
Faktor gesekan (Σ F) = = 0,765 ft.lbf/lbm
Tinggi pemompaan = 0,6 ft

Static head : ∆Zg/gc = 0,6 ft.lbf/lbm
Velocity : ∆v2/2gc = 2,33 ft.lbf/lbm
Pressure head : ∆P/ρ =0
Dari persamaan neraca energi :

Wf = ∆Zg/gc + ∆v2/2gc + ∆P/ρ + Σ F
Wf = 1,61 ft.lbf/lbm
Ws = (1,61 ft.lbf/lbm).(2,12 ft3/detik). (62,44 lbm/ft3)
Ws = 212,9 ft.lbf/detik = 0,387 hp
Efisiensi pompa = 80 %
Daya pompa = = 0,485 hp
Digunakan pompa dengan daya 1 hp
D.3 Bak Penampung

Fungsi = Untuk menampung air yang dipompakan dari sungai.
Tipe = Bak persegi empat terbuat dari beton.
Laju air sungai = 215.621,9 kg/jam
Waktu tinggal = 2 jam
Jumlah air sungai = × 2 jam
= 431.243,81 kg
Densitas air sungai = 997,08 kg/m3
Volume air sungai =
= 432,5 m3
Volume bak = (1 + 0,2) × 432,5 m3 = 519 m3

Tinggi bak =2m
Volume =P×L×T
519 m3 = L2 × 2
L = 16,1 m
P = 16,1 m
D.4 Pompa Bak Penampung

Fungsi : Memompakan air sungai yang telah melewati
screening ke bak penampung
Jumlah : 1 unit

Laju alir volumetrik (Q) = = 2,12 ft3/detik

De = 9,36 in.
- Schedule = 40

diperoleh :
= 0,0015
f = 0,04
- 3 buah elbow 90 o (L/D = 30) = 3,699 ft
ΣL = 45,751 ft


Wf = ∆Zg/gc + ∆v2/2gc + ∆P/ρ + Σ F
D.5 Tangki Pelarutan Aluminium Sulfat

Fungsi : Tempat untuk melarutkan aluminium sulfat
Jenis : Silinder tegak dengan tutup dan alas datar dengan pengaduk

Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Commercial Steel SA–283 Grade C
Jumlah air yang diolah = 215.621,90 kg/jam
Jumlah Alum = 6,47 kg/jam
Lama penampungan = 7 hari
Jumlah alum yang dilarutkan = 6,47 kg/jam × 24 jam/hari × 7 hari
= 1.086,7 kg
a. Jenis dan Sifat Bahan
Bahan yang digunakan adalah Al2(SO4)3 dengan kadar 30 % berat, dengan
sifat–sifat sebagai berikut :
Densitas (ρ) = 1.194,5 kg/m3 = 74,57 lbm/ft3
Viskositas (µ) = 1 cP = 2,42 lbm/ft.jam
b. Ukuran Tangki
Volume alum =
= 3,03 m3
Faktor kelonggaran 20 %
Volume tangki = (1 + 0,2) × 3,03 m3
Direncanakan perbandingan diameter dan tinggi silinder, D : H = 2 : 3
V =
3,03 m3 = 1,1775 (Dt)3

Dt = 1,46 m
r = 0,73 m = 28,67 in.
Ht = (3/2) Dt = 2,18 m
c. Tebal Shell dan Tutup Tangki

Tinggi cairan dalam tangki =
Hc = 1,82 m = 5,97 ft

Tebal shell
t =
Dimana,
S = Allowable working stress = 12.650 psia
C = Faktor korosi = 0,02 in./tahun
N = Umur alat = 15 tahun
P = Tekanan disain = (Po + Ph) psia
Po = 1 atm = 14,696 psia
Ph = = 17,27 psia
P = 20,72 psia
Maka tebal shell,
t = 0,35 in.
Digunakan tebal tangki standar = 0,5 in.
Shell dan tutup tangki menggunakan bahan konstruksi yang sama, sehingga
juga digunakan tebal yang sama yaitu 0,5 in.
d. Daya Pengaduk
Tipe pengaduk : Marine Propeller 3 daun
Jarak pitch : 2 Da
Baffle :4
Da/Dt : 0,4
C : (1/3) Dt
Diameter propeller, Da = 0,4 × Dt = 0,582 m = 1,911 ft
Panjang pengaduk, Ha = Ht – C
= 2,18 m – (0,486 m)
= 1,69 m
Kecepatan Pengaduk = 1 rps
NRe = = 3.782.608,26
Karena NRe > 10.000, maka KT = 0,32

P = = 0,034 hp
Efisiensi motor penggerak = 80 %

Daya aktual motor = = 0,043 hp
Daya motor standar yang dipilih = 1 hp
D.6 Pompa Larutan Alum

Jumlah : 1 unit
Laju alir massa (m) = 6,47 kg/jam

Densitas air (ρ) = 1.194,5 kg/m3 = 74,57 lbm/ft3
Viskositas (µ) = 1 cP = 2,42 lbm/ft.jam
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,53 . 10–4 ft3/detik
Diameter ekonomis pipa, De = 3,9 × (0,53 . 10–4)0,45 × (74,57)0,13

De = 0,08 in.

- Schedule = 40
Bilangan Reynold, NRe = = 330,4 (laminer)

Untuk Cast iron dengan diameter 0,125 in. :
f = 0,194
- 3 buah elbow 90 o (L/D = 30) = 3,699 ft
ΣL = 45,751 ft

2
Velocity : ∆v /2gc = 0,0002 ft.lbf/lbm

Wf = ∆Zg/gc + ∆v2/2gc + ∆P/ρ + Σ F
Wf = 4,8 ft.lbf/lbm
WP = (4,8 ft.lbf/lbm).( 0,53 . 10–4 ft3/detik). (74,57 lbm/ft3)
WP = 0,019 ft.lbf/detik = 0,0000346 hp
D.7 Tangki Pelarutan Na2CO3

Fungsi : Tempat melarutkan natrium karbonat (soda abu)
Jenis :Silinder tegak dengan tutup dan alas datar dengan pengaduk
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Commercial Steel SA – 283 Grade C
Jumlah air yang diolah : 215.621,90 kg/jam
Jumlah Soda Abu : 3,49 kg/jam
Lama penampungan : 7 hari
Jumlah alum yang dilarutkan : 3,49 kg/jam × 24 jam/hari × 7 hari

Bahan yang digunakan adalah Na2CO3 dengan kadar 30 % berat, dengan
Densitas (ρ) = 1.327 kg/m3 = 82,839 lbm/ft3
b. Ukuran Tangki
Volume soda abu =
= 1,474 m3
Volume tangki = (1 + 0,2) × 1,474 m3
V =
1,474m3 = 1,1775 (Dt)3

Dt = 1,146 m
r = 0,573 m = 22,54 in.
Ht = (3/2) Dt = 1,72 m

Hc = 1,43 m = 4,69 ft
Tebal shell
t =
Dimana,
Po = 1 atm = 14,696 psia
Ph = = 16,82 psia
P = 20,19 psia
Maka tebal shell,
t = 0,34 in.
d. Daya Pengaduk
Jarak pitch : 2 Da
Baffle :4
Da/Dt : 0,4
C : (1/3) Dt
Diameter propeller, Da = 0,4 × Dt = 0,46 m
= 1,72 m – (0,38 m)
= 1,34 m

NRe = = 1.744.830,22
P = = 0,011 hp

D.8 Pompa Larutan Na2CO3

Jumlah : 1 unit


De = in.
- Schedule = 40

diperoleh :
= 0,0015
f = 0,04
- 3 buah elbow 90 o (L/D = 30) = 3,699 ft
ΣL = 45,751 ft
Tinggi pemompaan = 10 ft
Static head : ∆Zg/gc = 10 ft.lbf/lbm
2
Velocity : ∆v /2gc = ft.lbf/lbm

Wf = ∆Zg/gc + ∆v2/2gc + ∆P/ρ + Σ F

D.9 Clarifier
Fungsi : Menghilangkan kekeruhan air dengan pembentukan endapan
melalui bantuan injeksi Na2CO3 dan Al2(SO4)3
Bentuk : Silinder tegak pada bagian atas dan kerucut terpancung pada
bagian dasar serta dilengkapi dengan pengaduk overflow weir
Bahan konstruksi : Beton dengan lapisan batu kedap air
Indikator perancangan dari tabel 3 – 4 Wilson, 1960 :
Laju alir overflow : 650 m3/hari
d1
I h1
II
h2
III h3
d3
d2
Gambar LD.1 Penampang Clarifier
Laju alir air masuk : 215.621,90 kg/jam

Densitas air : 997,08 kg/m3
Volume air masuk : 216,2 m3

Volume Clarifier, VCl = (1 + 0,2) × 216,2 m3 = 259,5 m3
VCl = VI + VII + VIII
Dari Voyagia, 2008, diperoleh rancangan Clarifier :
VCl = 0,122 (d1)3
259,5 m3= 0,122 (d1)3
d1 = 12,86 m
d2 = 0,15 d1 = 1,93 m = 6,33 ft
d3 = d2/3 = 0,64 m
h1 = d1/8 = 1,61 m
h2 = 0,075 d1 = 0,96 m
h3 = 0,087 d1 = 1,11 m
Laju alir overflow =
= 103,72 m3/hari < 650 m3/hari (disain diterima)
Ukuran Clarifier :
Diameter atas = 12,86 m
Diameter tengah = 1,93 m = 6,33 ft
Diameter bawah = 0,64 m
Tinggi total, ht = h1 + h2 + h3 = 3,69 m
Clarifier dilengkapi dengan pengaduk dari tipe arm and blade system
(doir–thickener). Data tentang hubungan antara diameter dengan daya
pengaduk yang tertera pada tabel berikut :
Tabel LD.1 Hubungan antara diameter dengan daya pengaduk
Diameter (ft) Daya (hp)
6 0,5
37,5 3
100 7,5
(Perry, 1997)
Dengan interpolasi linier, diperoleh :

Daya = 0,5 +
= 0,53 hp
Efisiensi motor = 70 %
Daya aktual = = 0,75 hp
D.10 Bak Pengendapan

Fungsi : Untuk menampung air yang dipompakan dari Clarifier.
Tipe : Bak persegi empat terbuat dari beton.
Laju air sungai : 215.621,9 kg/jam
Jumlah air sungai = × 2 jam
= 431.243,81 kg
Densitas air sungai = 997,08 kg/m3
Volume air sungai =
= 432,5 m3
Volume bak = (1 + 0,2) × 432,5 m3 = 519 m3
Tinggi bak =2m
Volume =P×L×T
519 m3 = L2 × 2
L = 16,1 m
P = 16,1 m
D.11 Pompa Bak Pengendapan

Jumlah : 1 unit


De = 9,36 in.
- Schedule = 40
diperoleh :
= 0,0015
f = 0,04
- 3 buah elbow 90 o (L/D = 30) = 3,699 ft
ΣL = 45,751 ft

2

Wf = ∆Zg/gc + ∆v2/2gc + ∆P/ρ + Σ F
D.12 Sand filter

Fungsi = Untuk menyaring partikel yang belum terendapkan
pada aliran overflow clarifier.
Tipe = Gravity sand filter
Jumlah tangki = 1 unit
Konstruksi = Stainless steel
Laju air sungai, Fw = 215.621,90 kg/jam = 3.593,7 kg/menit
Densitas, ρw = 997,08 kg/m3
Maka, laju alir volumetrik air,
Qw = 3,6 m3/menit
Digunakan kecepatan filtrasi, Qf = 0,5 m3/m2.menit

Maka luas penampang tangki sand filter, (A) :
A =
A = 7,21 m2

Dipilih tangki sand filter berbentuk persegi empat dengan tinggi lapisan pasir
halus, pasir kasar dan kerikil masing–masing sebesar 0,3 m.
Panjang sisi tangki (S) =
S = 2,68 m
D.13 Pompa Sand Filter

Jumlah : 1 unit


De = 9,36 in.
- Schedule = 40
diperoleh :

= 0,0015
f = 0,04
- 3 buah elbow 90 o (L/D = 30) = 3,699 ft
ΣL = 45,751 ft


Wf = ∆Zg/gc + ∆v2/2gc + ∆P/ρ + Σ F
D.14 Menara Air

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan sebagai air
proses dan air domestik.
Jenis : Silinder tegak dengan tutup dan alas datar
Jumlah : 1 unit

Lama penampungan = 2 jam
Jumlah air yang ditampung = 215.621,90 kg/jam × 2 jam = 431.243,8 kg
a. Ukuran Tangki
Volume air =
= 432,5 m3
Volume tangki = (1 + 0,2) × 432,5 m3
V =
432,5 m3 = 1,1775 (Dt)3

Dt = 7,6 m
r = 3,8 m = 149,8 in.
Ht = (3/2) Dt = 11,4 m
b. Tebal Shell dan Tutup Tangki

Tinggi air dalam tangki =
Hc = 9,51 m = 31,2 ft
Tebal shell,
t =
Dimana,

Po = 1 atm = 14,696 psia
Ph = = 27,7 psia
P = 33,3 psia
Maka tebal shell, t = 0,71 in.
Digunakan tebal tangki standar = 0,75 in. Shell dan tutup tangki
menggunakan bahan konstruksi yang sama, sehingga juga digunakan tebal
yang sama yaitu 0,75 in.
D.15 Menara Pendingin

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas
Jenis : Mechanical induced draft fan
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa = 226.243,36 kg/jam
Densitas (ρ) = 997,08 kg/m3
Suhu air pendingin masuk = 45 oC = 113 oF
Suhu air pendingin keluar = 28 oC = 84,4 oF
Dari gambar 12-14 Perry and Green, 1997 diperoleh :
Wet bulb temperatur udara = 80 oF
Konsentrasi air, Ka = 3,0 gpm/ft2
Laju alir air pendingin =
= 226,9 m3/jam ×
= 999,03 gpm
Faktor kelonggaran, fk = 20 %
Laju alir air pendingin = (1 + 0,2) × 999,03 = 1.198,8 gpm
Luas menara yang diperlukan =
Digunakan performance menara pendingin = 90 %

(Fig.12-15 Perry and Green, 1997)
Diperoleh tenaga kipas 0,03 hp/ft2

Daya yang diperlukan untuk menggerakkan kipas :
= 0,03 hp/ft2 × 399,6 = 12 hp
Asumsi lama penampungan = 6 jam

Volume air = 226,9 m3/jam × 6 jam = 1.361,4 m3
Maka, Volume menara = (1 + 0,2) × 1.361,4 = 1.633,7 m3
Diambil perbandingan : P = 4L dan T = 2L
Sehingga,
V = 4L × 2L × L
1.633,7 m3 = 8L3
Lebar = 5,89 m
Panjang = 23,56 m
Tinggi = 11,78 m
D.16 Pompa Menara Air Pendingin

Jumlah : 1 unit


De = 9,56 in.


- Schedule = 40
diperoleh :
= 0,0015
f = 0,04
o
- 3 buah elbow 90 (L/D = 30) = 3,699 ft
ΣL = 45,751 ft

Wf = ∆Zg/gc + ∆v2/2gc + ∆P/ρ + Σ F

WP = (10,82 ft.lbf/lbm).(4,07 ft3/detik). (62,44 lbm/ft3)
WP = 1.499 ft.lbf/detik = 2,73 hp
D.17 Tangki Pelarutan Kaporit

Fungsi : Tempat melarutkan kaporit
Jenis : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar dengan pengaduk
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Commercial Steel SA-238 Grade C
Jumlah kaporit = 0,29 kg/jam
Lama penampungan =180 hari
Jumlah kaporit yang dilarutkan = 0,29 kg/jam × 24 jam/hari × 180 hari
= 1.266,4 kg
Bahan yang digunakan adalah kaporit dengan kadar 30 % berat, dengan
Viskositas (µ) = 6,72 × 10 -4 lbm/ft.detik
b. Ukuran Tangki
Volume kaporit =
= 2,71 m3
Volume tangki = (1 + 0,2) × 2,71 m3 = 3,25 m3
V =

3,25 m3 = 1,1775 (Dt)3
Dt = 1,4 m
r = 0,7 m = 27,6 in.
Ht = (3/2) Dt = 2,1 m

Hc = 1,75 m = 5,75 ft
Tebal shell
t =
Dimana,
Po = 1 atm = 14,696 psia
Ph = = 17,9 psia
P = 21,5 psia
Maka tebal shell,
t = 0,35 in.
d. Daya Pengaduk
Jarak pitch : 2 Da
Baffle :4
Da/Dt : 0,4
C : (1/3) Dt

= 2,1 m – (0,47 m)
= 1,64 m
NRe = = 490.567,71
P = = 0,04 hp

D.18 Pompa Larutan Kaporit

Fungsi : Memompakan larutan kaporit ke tangki air domestik
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa (m) = 0,29 kg/jam = 0,179 lbm/detik

Densitas air (ρ) = 1.560 kg/m3 = 97,39 lbm/ft3

De = 0,18 in.

- Schedule = 40

Bilangan Reynold, NRe = = 94,2 (laminar)
Untuk Cast iron dengan diameter 0,125 in. aliran laminar :

f = 64/NRe = 0,68
- 3 buah elbow 90 o (L/D = 30) = 3,699 ft
ΣL = 45,751 ft

Wf = ∆Zg/gc + ∆v2/2gc + ∆P/ρ + Σ F
Wf = 50 ft.lbf/lbm
WP = (50 ft.lbf/lbm).( 0,0184 ft3/detik). (97,39 lbm/ft3)
WP = 1,632 ft.lbf/detik = 0,163 hp

D.19 Tangki Air Domestik

Fungsi : Tempat penampungan air yang digunakan untuk
keperluan domestik.
Jenis : Silinder tegak dengan tutup dan alas datar
Jumlah : 1 unit
Lama penampungan = 2 jam
Jumlah air yang ditampung = 43.972,21 kg/jam × 2 jam = 87.944,4 kg
a. Ukuran Tangki
Volume air =
= 88,2 m3
Volume tangki = (1 + 0,2) × 88,2 m3 = 105,8 m3
V =
105,8 m3 = 1,1775 (Dt)3

Dt = 4,47 m
r = 2,235 m = 88,17 in.
Ht = (3/2) Dt = 6,72 m

Tinggi air dalam tangki =
Hc = 5,59 m = 18,4 ft
Tebal shell,
t =
Dimana,
Po = 1 atm = 14,696 psia
Ph = = 27,2 psia
P = 26,6 psia
D.20 Pompa Air Domestik

Fungsi : Memompakan air domestik ke area domestik
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa (m) = 43.972,21 kg/jam = 26,9 lbm/detik


De = 4,57 in.
- Schedule = 40
Bilangan Reynold, NRe = = 172.340
Untuk Cast iron dengan diameter 4 in. dari Appendix C–1 Foust, 1980,
diperoleh :
= 0,0015
f = 0,04
- 3 buah elbow 90 o (L/D = 30) = 3,699 ft
ΣL = 45,751 ft

Wf = ∆Zg/gc + ∆v2/2gc + ∆P/ρ + Σ F
WP = 1.410,8 ft.lbf/detik = 2,567 hp

D.21 Tangki Pelarutan Asam Sulfat
Fungsi : Tempat melarutkan asam sulfat
Jumlah : 1 unit
Jumlah asam sulfat = 9,3 kg/jam
Lama penampungan = 7 hari
Jumlah asam yang dilarutkan = 9,3 kg/jam × 24 jam/hari × 7 hari
= 1.562,3 kg
Bahan yang digunakan adalah H2SO4 dengan kadar 33 % berat, dengan
Viskositas (µ) = 3,49.10-3 lbm/ft.detik
b. Ukuran Tangki
Volume asam =
= 2,84 m3
Volume tangki = (1 + 0,2) × 2,84 m3 = 3,41 m3

V =
3,41 m3 = 1,1775 (Dt)3

Dt = 1,42 m
r = 0,71 m = 28,05 in.
Ht = (3/2) Dt = 2,14 m

Hc = 1,78 m = 5,84 ft
Tebal shell
t =
Dimana,
Po = 1 atm = 14,696 psia
Ph = = 18,55 psia
P = 22,3 psia
Maka tebal shell,
t = 0,351 in.
d. Daya Pengaduk

Jarak pitch : 2 Da
Baffle :4
Da/Dt : 0,4
C : (1/3) Dt
= 2,14 m – (0,475 m)
= 1,66 m
NRe = = 114.675
P = = 0,05 hp
D.22 Pompa Pelarutan Asam Sulfat

Fungsi : Memompakan asam sulfat ke Cation Exchanger
Jumlah : 1 unit

Viskositas (µ) = 3,49.10-3 lbm/ft.detik
Laju alir volumetrik (Q) = = 4,9 . 10-5 m3/detik

De = 0,08 in.

- Schedule = 40
Bilangan Reynold, NRe = = 474,9
Untuk Cast iron dengan diameter 0,125 in. diperoleh :

f = 64/NRe = 0,134
- 3 buah elbow 90 o (L/D = 30) = 3,699 ft
ΣL = 45,751 ft

Wf = ∆Zg/gc + ∆v2/2gc + ∆P/ρ + Σ F
WP = (10 ft.lbf/lbm).( 4,9 . 10-5 ft3/detik). (114,5 lbm/ft3)
D.23 Cation Exchanger

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Jenis : Silinder tegak dengan tutup dan alas ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
a. Ukuran Tangki
Dari Tabel 12.4 Nalco, 1958, diperoleh ukuran tangki sebagai berikut :
- Diameter tangki = 8 ft
- Luas penampang = 50,3 ft3
- Jumlah penukar ion = 1 unit
- Total kesadahan air = 17.517,12 kgrain/hari
- Kapasitas resin = 984,11 ft3/hari
- Tinggi resin (h) = 19,56 ft
- Volume resin = 984,11 ft3
- Siklus regenerasi = 1 hari (24 jam)
Maka,
Tinggi silinder, Hs = 2 × h = 39,13 ft = 11,93 m
r = D/2 = 4 ft = 1,219 m = 47,9 in
Tinggi tutup, ht = D/6 = 1,33 ft

Tinggi tangki, HT = Hs + 2 ht = 41,79 ft = 12,74 m

Tebal shell,
t =
Dimana,
Po = 1 atm = 14,696 psia
Ph = = 22,7 psia
P = 27,3 psia
D.24 Pompa Cation Exchanger

Fungsi : Memompakan air dari Cation Exchanger ke Anion
Exchanger.
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Commercial Steel


De = 6,11 in.

- Schedule = 40
diperoleh :
= 0,0015
f = 0,04
- 3 buah elbow 90 o (L/D = 30) = 3,699 ft
ΣL = 45,751 ft


Wf = ∆Zg/gc + ∆v2/2gc + ∆P/ρ + Σ F
Digunakan pompa dengan daya 1,5 hp

D.25 Tangki Pelarutan NaOH
Fungsi : Tempat melarutkan Natrium Hidroksida
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Jumlah air yang diolah : 82.285,27 kg/jam
Jumlah NaOH : 7,21 kg/hari
Lama penampungan : 7 hari
Jumlah NaOH yang dilarutkan : 7,21 kg/hari × 7 hari = 50,44 kg
Bahan yang digunakan adalah NaOH dengan kadar 30 % berat, dengan
Viskositas (µ) = 4,32 . 10-4 lbm/ft.jam
b. Ukuran Tangki
Volume NaOH =
= 0,11 m3

Volume tangki = (1 + 0,2) × 0,11 m3 = 0,13 m3
V =
0,13 m3 = 1,1775 (Dt)3

Dt = 0,48 m
r = 0,24 m = 9,5 in.
Ht = (3/2) Dt = 0,72 m

Hc = 0,6 m = 1,98 ft
Tebal shell
t =
Dimana,
Po = 1 atm = 14,696 psia
Ph = = 15,34 psia
P = 18,41 psia
Maka tebal shell,
t = 0,31 in.
d. Daya Pengaduk

Jarak pitch : 2 Da
Baffle :4
Da/Dt : 0,4
C : (1/3) Dt
= 0,72 m – (0,16 m)
= 0,56 m
NRe = = 88.648
P = = 0,001 hp

D.26 Pompa Larutan NaOH

Jumlah : 1 unit

Viskositas (µ) = 0,00043 lbm/ft.detik
Laju alir volumetrik (Q) = = 1,97 . 10-6 ft3/detik

De = 0,02 in.

- Schedule = 40
Bilangan Reynold, NRe = = 17,44 (laminer)
Untuk Cast iron dengan diameter 0,125 in. diperoleh :

f = 64/NRe = 4,17
o
- 3 buah elbow 90 (L/D = 30) = 3,699 ft
ΣL = 45,751 ft
Velocity : ∆v2/2gc = 0,00367ft.lbf/lbm

Wf = ∆Zg/gc + ∆v2/2gc + ∆P/ρ + Σ F

Wf = 50 ft.lbf/lbm
Ws = (50 ft.lbf/lbm).( 1,97 . 10-6 ft3/detik). (94,89 lbm/ft3)
Ws = 0,9195 ft.lbf/detik = 0,0167 hp
D.27 Anion Exchanger

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Jenis : Silinder tegak dengan tutup dan alas ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Ukuran Tangki
Dari Tabel 12.4 Nalco, 1958, diperoleh ukuran tangki sebagai berikut :
- Diameter tangki = 8 ft
- Luas penampang = 50,3 ft3
- Jumlah penukar ion = 1 unit
- Total kesadahan air = 5.957,78 kgrain/hari
- Kapasitas resin = 79,44 ft3/hari
- Tinggi resin (h) = 1,58 ft
- Volume resin = 79,44 ft3
- Siklus regenerasi = 1 hari (24 jam)
Maka,
Tinggi silinder, Hs = 2 × h = 3,15 ft = 0,96 m
r = D/2 = 4 ft = 1,219 m = 47,9 in
Tinggi tutup, ht = D/6 = 1,33 ft
Tinggi tangki, HT = Hs + 2 ht = 5,82 ft = 1,77 m

Tebal shell,

t =
Dimana,
Po = 1 atm = 14,696 psia
Ph = = 14,97 psia
P = 17,9 psia
D.28 Pompa Anion Exchanger
Fungsi : Memompakan air dari Anion Exchanger ke Deaerator
Jumlah : 1 unit


De = 6,11 in.


- Schedule = 40
diperoleh :
= 0,0015
f = 0,04
- 3 buah elbow 90 o (L/D = 30) = 3,699 ft
ΣL = 45,751 ft

Wf = ∆Zg/gc + ∆v2/2gc + ∆P/ρ + Σ F

D.29 Deaerator
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
Jenis : Silinder horizontal dengan kedua tutup berbentuk ellipsoidal
Laju alir masuk = 82.285,27 kg/jam
- Densitas air (ρ) = 997,08 kg/m2 (Tabel A-2.3 Geankoplis, 1983)
= 62,244 lbm/ft2
- Viscositas (µ) = 0,894 cp (Tabel A-2.3 Geankoplis, 1983)
= 2,163 lbm/ft.jam
- Temperatur masuk = 25 oC = 303 K
- Temperatur keluar = 90 oC = 363 K
- Cp air = 0,9989 kkal/kg.K
a. Menentukan ukuran tangki

Perancangan untuk kebutuhan 1 jam
Volume air =
Silinder berisi 75 % air
Volume tangki, Vt = = 112,3 m3
Direncanakan perbandingan diameter dan tinggi silinder, D : H = 1 : 2,

maka :
V =
112,3 m3 = 1,57 D3
D =
H =2×( ) = 8,3 m

Panas yang dibutuhkan,
Q = m.Cp.dT
= 82.285,27 kg/jam × 0,9989 kkal/kg.K × (363-303)K
= 4.931.685 kkal/jam
b. Kebutuhan steam
Steam yang digunakan adalah uap superheated pada temperatur 150 oC
λ = 2.778,2 kj/kg = 664,01 kkal/kg
maka, kebutuhan steam =
= 7.427,2 kg/jam
D.30 Pompa Deaerator

Fungsi : Memompakan air dari Deaerator ke Boiler
Jumlah : 1 unit


De = 6,11 in.

- Schedule = 40
diperoleh :
= 0,0015
f = 0,04
o
- 3 buah elbow 90 (L/D = 30) = 3,699 ft
ΣL = 45,751 ft

Wf = ∆Zg/gc + ∆v2/2gc + ∆P/ρ + Σ F

D.31 Boiler
Fungsi : Menghasilkan uap untuk keperluan proses
Jenis : Pipa api
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Aluminium untuk bejana dan stainlees steel untuk pipa
Uap yang dihasilkan = 82.285,27 kg/jam = 181.408 lbm/jam
a. Menentukan daya boiler

Daya ketel uap, W =
Dimana :
BHP = daya boiler, Hp
W = kebutuhan uap yang dihasilkan = 181.408 lbm/jam
H = entalpi superheated steam pada 150 oC, 101,33 Kpa
= 2.778,20 kj/kg = 1.194,4 btu/lbm
Maka,
BHP =
= 6.472,7 hp
b. Menentukan jumlah pipa boiler

A = BHP × 10
Dimana : A = Luas permukaan perpindahan panas
Maka, A = BHP × 10 ft2/hp
= 6.472,7 hp × 10 ft2/hp
= 64.727 ft2

Direncanakan menggunakan pipa dengan spesifikasi :
- Panjang pipa, L = 30 ft
- Diameter pipa 20 in.
- Luas permukaan pipa, a’ = 5,236 ft2/ft
Sehingga : Nt =
Maka jumlah pipa ketel yang digunakan 412 buah
D.32 Pompa Air Proses

Fungsi : Memompakan air ke area proses
Jumlah : 1 unit


De = 5,8 in.

- Schedule = 40

diperoleh :
= 0,0015
f = 0,04
- 3 buah elbow 90 o (L/D = 30) = 3,699 ft
ΣL = 45,751 ft
2

Wf = ∆Zg/gc + ∆v2/2gc + ∆P/ρ + Σ F
Wf = 51 ft.lbf/lbm
Ws = (51 ft.lbf/lbm).(0,75 ft3/detik). (62,44 lbm/ft3)
Ws = 2.330,9 ft.lbf/detik = 4,24 hp

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik pembuatan pektin dari kulit buah kakao
digunakan asumsi sebagai berikut :
1. Perusahaan beroperasi selama 330 hari dalam setahun
2. Kapasitas produksi maksimal adalah 12.000 ton/tahun
3. Perhitungan didasarkan pada harga peralatan terpasang (HPT)
4. Harga alat disesuaikan dengan basis Desember 2010, dimana nilai tukar
dollar terhadap rupiah adalah US$ 1=Rp 8.975,- (Harian kompas, 2010)
LE.1 Modal Investasi Tetap

LE.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
A. Biaya Tanah

Biaya tanah pada lokasi pabrik diperkirakan = Rp 250.000,-/m2
(Masyarakat Sei Alim asahan, 2010)
Harga tanah seluruhnya dari bab 8 = 11.625 m2 × Rp. 250.000,-/m2
= Rp. 2.906.250.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5 % dari harga tanah seluruhnya
Biaya perataan tanah = 0,05 × Rp 2.906.250.000,- (Peters dkk, 1990)
= Rp. 145.312.500,-
Total biaya tanah = Rp. 2.906.250.000,- + Rp. 145.312.500,-
= Rp. 3.051.562.500.-
B. Harga Bangunan
Perincian harga bangunan dapat dilihat pada tabel LE-1 berikut :
Tabel LE-1 Perincian harga bangunan
Luas
Nama Bangunan 2
Harga (Rp/m2) Jumlah (Rp)
(m )
Area Proses 3.500 3.000.000 10.500.000.000
Kantor 375 2.000.000 750.000.000
Parkir 625 600.000 375.000.000
Tempat ibadah 125 1.000.000 125.000.000
Kantin 100 500.000 50.000.000
Poliklinik 125 1.000.000 125.000.000
Bengkel 250 1.200.000 300.000.000
Pembangkit listrik 187,5 2.000.000 375.000.000
Pengolahan air 625 2.000.000 1.250.000.000

Pengolahan limbah 400 500.000 200.000.000
Ruang boiler 250 2.500.000 625.000.000
Daerah perluasan 1.556,25 1.000.000 1.556.250.000
Pos keamanan 62.5 1.000.000 62.500.000
Jalan 1250 2.000.000 2.500.000.000
Laboratorium 475 100.000 47.500.000
Area antar bangunan 468,75 2.500.000 1.171.875.000
Taman 625 500.000 312.500.000
Gudang bahan baku 625 600.000 375.000.000
Total 11.625 24.000.000 20.700.625.000
C. Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat dicari dengan menggunakan persamaan berikut :
Dimana : CX = Harga alat pada tahun pembelian (2010)

CY = Harga alat pada kapasitas yang tersedia
IX = Index harga pada tahun 2015
Iy = Index harga pada tahun yang tersedia
X1 = Kapasitas alat yang tersedia
X2 = Kapasitas alat yang diinginkan
m = Faktor eksponensial untuk jenis alat yang tersedia
Untuk menghitung semua harga peralatan pada pabrik, digunakan Metode
Marshall R Swift Equipment Cost Index. Index yang digunakan adalah
Chemical Engineering Plant Cost Index (Peters dkk,2004).
Tabel LE-2 Data Index Harga Chemical Engineering (CE)

Tahun
Index (Yi) n Xi2 Yi2 Xi . Yi
(Xi)
2001 394,3 1 1 155472,49 394,3
2002 395,6 2 4 156499,36 791,2
2003 402 3 9 161604 1206
2004 444,2 4 16 197313,64 1776,8
2005 468,2 5 25 219211,24 2341
2006 499,6 6 36 249600,16 2997,6
2007 592,4 7 49 280264,36 3705,8
2008 575,4 8 64 331085,16 4603,2
2009 600,24 9 81 360288,06 5402,16
2010 632,6 10 100 400182,76 6326
Total 4941,54 55 385 2511521.228 29544,06
Sumber : Peters dkk, 2004
Untuk mencari Index harga pada tahun 2015 digunakan Metode Regresi
Koefisien Korelasi, yaitu :
= 0,986
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terhadap
hubungan linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang
mendekati adalah persamaan Regresi Linier.
Persamaan umum Regresi Linier adalah Y= a + b X
Dengan : Y = Index harga pada tahun yang dicari (2015)
X = Variabel tahun ke n
a, b = Tetapan persamaan regresi

dimana a dan b dapat dicari dengan menggunakan rumus :
= 336,448
Sehingga persamaa regresi linier adalah :

Y = a + b.X
Y = 336,448 + 28,6738X
Dengan demikian harga index pada tahun 2015 (n = 15 tahun, maka X = 15)
adalah,
Y2015 = 336,448 + 28,6738 (15) = 766,555
Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponennya (m) dianggap 0,6 (Peters
dkk, 2004).
Contoh perhitungan estimasi harga peralatan :
Nama alat : Vaporizer (V – 310)
Jumlah : 1 unit
Luas permukaan (X2) : 272,074 ft2 (Lampiran C)
Untuk Vaporizer (V-310), luas permukaan yang disediakan
X1 = 272,04 ft2
Cy = US$ 50.000 (Peters dkk,2004)
IX2015 = 766,555 (Persamaan regresi)
Iy2010 = 632,6 (Dari tabel LE-2)
m = 0,54 (Peters dkk,2004)
Maka harga Vaporizer pada tahun 2010 :

No. Nama Alat Jumlah Harga Satuan Harga
= US$ 58.063,21
= Rp.521.117.267.13
Dengan cara yang sama perkirakan harga alat proses yang lainnya dapat
dilihat pada tabel LE.3, LE.4, LE.5 dan LE.6 untuk perkiraan harga peralatan
utilitas pada Pabrik Pembuatan Pektin dari Kulit Buah Kakao.
Tabel LE.3 Daftar Peralatan Proses Impor dan Perkiraan Harganya.

1 Belt Conveyor (BC-112) 1 173.000.450 173.000.450
2 Crusher (SR-110) 1 496.095.200 496.095.200
3 Screw Conveyor (SC) 3 123.576.587 370.729.761
4 Tangki Ekstraktor (EX-210) 1 1.273.224.983 1.273.224.983
5 Rotary Drum Vacuum Filter (RDVF) 6 130.057.729 780.346.374
6 Vaporizer (V-310) 1 521.117.267 521.117.267
7 Kondensor (E-312) 1 102.602.384 102.602.384
8 Mixer (M-320) 2 1.161.245.128 2.322.490.256
9 Rotary Dryer (RD-340) 1 495.261.311 495.261.311
10 Blower (B-342) 1 16.623.220 16.623.220
11 Cooler (E-316) 1 33.097.543 33.097.543
12 Kondensor (E-352) 1 126.023.842 126.023.842
13 Kondensor (E-345) 1 99.827.365 99.827.365
Total 21 4.751.753.009 6.810.439.956
(Sumber : Peters dkk, 2004)
Tabel LE.4 Daftar Peralatan Proses Non – Impor dan Perkiraan Harganya.
1 Tangki HCl (TT-211)
1 42.065.000 42.065.000
2 Penampung Cake Kulit (BP-222)
3 4.000.000 12.000.000
3 Pompa HCl ( J-212)
1 10.325.500 10.325.500
4 Pompa Ekstraktor (J-221)
1 10.325.500 10.325.500
5 Pompa Filtrat (J-311)
1 8.625.750 8.625.750
6 Pompa Produk Bawah Vaporizer (J-315)
1 12.540.250 12.540.250
7 Pompa Produk Atas Vaporizer (J-313)
1 10.185.900 10.185.900
8 Tangki Produk Atas Vaporizer (TT-314)
1 22.065.500 22.065.500
9 Pompa Keluaran Cooler (J-321)
1 12.540.250 12.540.250
10 Tangki Destilasi (TD-350)
1 165.362.300 165.362.300
11 Pompa (J-353)
1 10.185.900 10.185.900
12 Tangki penyimpan IPA (TT-354) 1 25.075.500 25.075.500
13 Pompa IPA (J-322) 1 10.185.900 10.185.900

14 Pompa (J-331) 1 12.540.250 12.540.250
15 Pompa Filtrat (J-351) 1 12.540.250 12.540.250
16 Tangki penampungan produk (TT-344) 2 206.502.800 413.005.600
Total 19 575.066.550 789.569.350
(Sumber : Alibaba.com, 2010)
Tabel LE.5 Daftar Peralatan Utilitas Impor dan Perkiraan Harganya.

1 Screening (S-01) 1 67.576.031 67.576.031
2 Sand Filter (SF-01) 1 97.060.619 97.060.619
3 Penukar Kation (CE-01) 1 38.544.266 38.544.266
4 Penukar Anion (AE-01) 1 38.544.266 38.544.266
5 Boiler (B-01) 1 287.350.676 287.350.676
6 Deaerator (D-01) 1 23.756.800 23.756.800
7 Clarifier (CL-01) 1 451.219.782 451.219.782
Total 7 1.004.052.440 1.004.052.440
(Sumber : Peters dkk, 2004)
Tabel LE.6 Daftar Peralatan Utilitas Non – Impor dan Perkiraan Harganya.
1 Bak Pengendapan (BP-01) 1 8.000.000 8.000.000
2 Tangki NaOH (TT-07) 1 2.573.250 2.573.250
3 Tangki asam sulfat (TT-05) 1 3.199.950 3.199.950
4 Tangki kaporit (TT-03) 1 1.725.300 1.725.300
5 Kolam Aerasi (C-01) 1 20.284.000 20.284.000
6 Pompa 1 (J-01) 1 5.450.000 5.450.000
7 Pompa 2 (J-02) 1 5.450.000 5.450.000
8 Pompa 3 (J-03) 1 5.450.000 5.450.000
9 Pompa 4 (J-04) 1 5.450.000 5.450.000
10 Pompa 5 (J-05) 1 5.450.000 5.450.000
11 Pompa 6 (J-06) 1 5.450.000 5.450.000

Total 11 68.482.500 68.482.500
(Sumber : Alibaba.com, 2010)
Harga peralatan tersebut masih merupakan perkiraan, untuk harga alat impor
sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut : (Peters dkk, 2004)
- Biaya transportasi =5%
- Biaya asuransi =1%
- Bea masuk = 15 %
- PPn = 10 %
- PPh = 10 %
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %
Sedangkan untuk alat non – impor, biaya tambahan yang dikenakan hanya
sebesar 21 % (yaitu biaya PPn 10%, PPh 10%, transportasi lokal 0,5 % dan biaya
tidak terduga 0,5 %) dari harga alat.
Maka, total harga peralatan sampai ke lokasi pabrik
= (1,43 × (Rp. 6.810.439.956 + Rp. 1.004.052.440)) +
(1,21 × ( Rp. 789.569.350 + Rp. 68.482.500))
= Rp. 48.429.670.779,-
Biaya pemasangan diperkirakan 10 % dari harga total peralatan
(Peters dkk, 2004)
Biaya pemasangan = 0,1 × Rp. 48.429.670.779 = Rp. 4.842.967.078,-
D. Harga peralatan terpasang (HPT)

HPT = Total harga peralatan + Biaya Pemasangan
= Rp. 48.429.670.779 + Rp. 4.842.967.078
= Rp. 53,272,637,857
E. Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 13 % dari HPT

(Peters dkk, 2004)
Biaya instrumentasi dan alat kontrol = 0,13 × Rp. 53,272,637,857
= Rp. 6,925,442,921
F. Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 80 % dari HPT (Peters dkk, 2004)
Biaya perpipaan = 0,8 × Rp. 53,272,637,857
= Rp. 42,618,110,285
G. Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya intalasi listrik 10 % dari HPT (Peters dkk, 2004)
Biaya instalasi listrik = 0,1 × Rp. 53,272,637,857
= Rp. 5,327,263,786
H. Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 8 % dari HPT (Peters dkk, 2004)
Biaya insulasi = 0,08 × Rp. 53,272,637,857
= Rp. 4,261,811,029
I. Biaya Investaris Kantor

Diperkirakan biaya investaris kantor 1 % dari HPT (Peters dkk, 2004)
Biaya investaris kantor = 0,01 × Rp. 53,272,637,857
= Rp. 532,726,379
J. Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 1 % dari HPT
(Peters dkk, 2004)
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan
= 0,01 × Rp. 53,272,637,857
= Rp. 532,726,379
K. Biaya Sarana Transportasi
Tabel LE-5 Biaya Sarana Transportasi

Harga/Unit Harga Total
No. Jenis Kendaraan Unit Jenis
(Rp) (Rp)
1. Mobil Dewan Komisaris 3 New Prius Hybrid A/T 396.666.667 1.190.000.000
2. Mobil Direktur 1 New Camry 2.4 G A/T 467.750.000 467.750.000
3. Mobil Manajer 5 Fortuner 2.5 G D. A/T 382.750.000 1.913.750.000
4. Mobil Kabag 11 Avanza 1.3 E M/T 124.727.273 1.372.000.000
5. Bus Karyawan 4 New Armada Evo M/T 300.000.000 600.000.000
5. Truk 4 Dyna 4 110 Ps ST M/T 199.150.000 796.600.000
Total 6.340.100.000
Sumber : BeliToyota.com, 2010
Total MITL =A+B+D+E+F+G+H+I+J+K
= Rp. 143.563.006.135,-
LE.1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

A. Pra Investasi
Diperkirakan 7 % dari MITL = 0,07 × Rp. 143.563.006.135,-
= Rp. 10.049.410.429,-
B. Engineering dan Supervisi
= Rp. 11.485.040.491,-
C. Biaya Kontraktor
= Rp. 2.871.260.123,-
D. Biaya Tak Terduga
Diperkirakan 10 % dari MIT = 0,1 × Rp. 143.563.006.135,-
= Rp. 14.356.300.613,-
Total MITTL = A + B + C + D
= Rp. 38.762.011.656
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp. 143.563.006.135 + Rp. 38.762.011.656

= Rp. 182.325.017.791,-
LE.2 Modal Kerja

Modal kerja dihitung untuk pengoprasian pabrik selama 3 bulan (90 hari).
LE.2.1 Persediaan Bahan Baku

a. Persediaan Bahan Baku Proses
1. Kulit kakao kering
Kebutuhan = 15.226,94 kg/jam
Harga/kg = Rp. 3.000/kg (Kompas, 2010)
Harga total = 90 hari × 24 jam × 15.226,94 kg/jam × Rp. 3000/kg
= Rp. 98.670.582.239,-
2. Larutan HCl
Kebutuhan = 1.502,12 kg/jam
Yang bisa digunakan kembali = 545,61 kg/jam
Harga/kg = Rp. 1.750/kg (Icis Pricing, 2010)
Harga total = 90 hari × 24 jam × (1.502,12 – 545,61) kg/jam × Rp.
1.750/kg
= Rp. 3,615,597,273,-
3. Larutan Isopropil Alkohol
Kebutuhan = 3.030,30 liter/jam (A&K Petrochem, 2010)
Yang bisa digunakan kembali = 962,68 liter/jam
Harga/liter = Rp. 80.000/liter
Harga total
= 90 hari × 24 jam × (1288,4 – 962,68) liter/jam × Rp.80.000/liter
= Rp. 9.762.003.625,-
b. Persediaan Bahan Baku Utilitas

1. Natrium Hidroksida (NaOH)

Kebutuhan = 7,21 kg/jam
Harga = Rp. 2.500,-/kg (Icis Pricing, 2010)
Harga total = 90 hari × 7,21 kg/jam × 24 jam × Rp. 2.500/kg
= Rp. 38.914.585,-
2. Asam sulfat (H2SO4)
Harga = Rp. 1.400,-/kg (Icis Pricing, 2010)
Harga total = 90 hari × 223,19 kg/jam × 24 jam × Rp. 1.400,-/kg
= Rp. 674.932.283,-
3. Kaporit
Harga = Rp.18.000,-/kg (Iklanmax.com, 2010)
= Rp. 11.397.596,-
4. Solar
Kebutuhan = 46,74 liter/jam
Harga = Rp. 4.500,-/liter (PT. Pertamina, 2010)
Harga total = 90 hari × 46,74 liter/jam × 24 jam × Rp. 4.500,-/liter
= Rp. 454.354.236,-
5. Alum (Al2(SO4)3.18H2O)
Harga = Rp. 2.500,-/kg (PT. HSCM, 2010)
= Rp. 34.930.748,-
6. Natrium Karbonat (Na2CO3)
Harga = Rp. 3.500,-/kg (PT. HSCM, 2010)
= Rp. 26.407.646,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 (tiga) bulan adalah =
Rp. 113.289.120.231,-

Maka total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 (satu) tahun
adalah = Rp. 113.289.120.231,-/90 hari × 330 hari/90 hari = Rp. 415.393.440.847
LE.2.2 Kas
1. Gaji Pegawai
Tabel LE-6 Perincian Gaji Pegawai
Gaji/bulan Gaji Total
No Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
1 Dewan Komisaris 3 20.000.000 60.000.000
2 Direktur 1 25.000.000 25.000.000
2 Sekretaris 1 3.500.000 3.500.000
3 Manajer 5 12.000.000 60.000.000
4 Staff Ahli 1 10.000.000 10.000.000
5 Kepala Bagian 11 7.500.000 82.500.000
6 Kepala Seksi 13 5.000.000 65.000.000
7 Karyawan 92 3.500.000 322.000.000
8 Dokter 1 5.000.000 5.000.000
9 Perawat 4 3.000.000 12.000.000
10 Petugas Keamanan 14 2.500.000 35.000.000
11 Petugas Kebersihan 10 1.500.000 15.000.000
12 Supir 4 2.000.000 8.000.000
Total 160 Total 703.000.000
Total gaji pegawai selama 3 bulan : 3 × Rp. 703.000.000 = Rp.

2.109.000.000,-
2. Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 10 % dari gaji pegawai = 0,1 × Rp. 2.109.000.000,-
= Rp. 210.900.000,-
3. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 10 % dari gaji pegawai = 0,1 × Rp. 2.109.000.000,-

= Rp. 210.900.000,-
4. Pajak Bumi dan Bangunan
Menurut UU No.20 Tahun 2000 Jo UU No.21 Tahun 1997 :
NJOP (Rp)
2
Objek Pajak Luas (m )
Per m2 Jumlah
Bumi 11.625 100.000 1.162.500.000

Bangunan 7.600 300,000 2.280.000.000
Nilai jual Objek Pajak (NJOP) sebagai dasar pengenaan PBB

= Rp. 1.162.500.000,- + Rp. 2.280.000.000,- = Rp. 3.442.500.000,-
Bangunan yang tidak kena pajak ialah tempat ibadah yaitu sebesar 100 m2
NJOP Tidak Kena Pajak = 125 × Rp.300.000,- (Perda SUMUT)
= Rp. 37.500.000,-
NJOP untuk penghitung PBB = Rp. 3.442.500.000 - Rp. 37.500.000
= Rp. 3.405.000.000,-
Nilai Jual Kena Pajak = 20 % × Rp. 3.405.000.000,-
= Rp. 681.000.000,-
Pajak Bumi dan Bangunan yang terutang = 5 % × Rp. 681.000.000,-
= Rp. 34.050.000,-
Pajak Bumi dan Bangunan per 3 bulan = (3/12) × Rp. 34.050.000,-
= Rp. 8.512.500
Tabel LE-7 Perincian Biaya Kas per 3 Bulan

No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Pegawai 2.109.000.000
2 Administrasi 210.900.000
3 Pemasaran 210.900.000
4 Pajak Bumi dan Bangunan 8.512.500
Total 2.539.312.500
LE.2.3 Biaya Start-Up
Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (Peters dkk, 2004)

= 0,12 × Rp. 182.325.017.791 = Rp. 21.879.002.135,-
LE.2.4 Piutang Dagang
Dimana : PD = Piutang dagang

IP = Jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = Hasil penjualan tahunan
1. Penjualan Pektin
Produksi pektin kulit kakao = 12.000.000 kg/tahun
Harga jual pektin adalah = Rp. 55.625/kg (AUIC, 2010)
Hasil penjualan pektin per tahun (HPTP),
HPTP = 12.000.000 kg/tahun × Rp. 55.625/kg
= Rp. 667.500.000.000,-
2. Penjualan Cake Kulit Kakao

Produksi cake kulit kakao = 48.880.578 kg/tahun
Harga jual cake per kg adalah = Rp. 1.500/kg
Hasil penjualan cake per tahun (HPTC),
HPTC = 48.880.578 kg/tahun × Rp. 1.500/kg
= Rp. 73.320.867.483,-
3. Penjualan Larutan Pektin Encer

Produksi larutan pektin encer = 121.484.702 kg/tahun
Harga jual larutan per kg adalah = Rp. 3.000/kg
Hasil penjualan cake per tahun (HPTC),
HPTC = 121.484.702 kg/tahun × Rp. 3.000/kg
= Rp. 145.781.642.240,-
Total HPT = Rp. 886.602.509.723,-

Piutang dagang = × Rp. 886.602.509.723,-
= Rp. 221.650.627.431,-

Tabel LE-8 Perincian Modal Kerja
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Bahan baku proses dan utilitas 113.289.120.231
2 Kas 2.539.312.500
3 Start up 21.879.002.135
4 Piutang Dagang 221.650.627.431
Total 359.358.062.297
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp. 541.683.080.088,-
Modal ini berasal dari :

1. Modal Sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 × Rp. 541.683.080.088,-
= Rp. 325.009.848.053,-
2. Pinjaman dari Bank = 40 % dari total modal investasi
= 0,4 × Rp. 541.683.080.088,-
= Rp. 216.673.232.035,-
LE.3 Biaya Produksi Total

LE.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 3 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga
Gaji total = (12 + 3) × Rp. 703.000.000 = Rp. 10.545.000.000,-
B. Bunga Pinjaman Bank

Diperkirakan 13 % dari modal pinjaman bank

= 0,13 × Rp. 216.673.232.035,-
= Rp. 28.167.520.165,-
C. Despresiasi dan Amortiasi

Despresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
Dimana : D = Despresiasi per tahun

P = Harga awal peralatan
L = Harga akhir peralatan
n = Umur peralatan (tahun)
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami
penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap
tidak langsung (MITTL) juga mengalami penyusutan dan disebut
amortiasi.
Biaya amortiasi diperkirakan 20 % dari MITTL, sehingga
Amortiasi = 0,2 × Rp. 38.762.011.656,-
= Rp. 7.752.402.331,-
Tabel LE-9 Perkirakan Biaya Depresiasi

Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 20.700.625.000 30 690.020.833
Peralatan proses 30.655.273.117 10 3.065.527.312
Peralatan utilitas 3.211.629.526 10 321.162.953
Instrumentasi 6.925.442.921 10 692.544.292
Perpipaan 42.618.110.285 15 2.841.207.352
Instalasi listrik 5.327.263.786 20 266.363.189
Insulasi 4.261.811.029 15 284.120.735
Invertaris kantor 532.726.379 5 106.545.276
Perlengkapan 532.726.379 5 106.545.276
Sarana transportasi 6.340.100.000 10 634.010.000

Total 9.008.047.218
Sumber : Peters dkk, 2004
Total biaya depresiasi dan amortiasi

= Rp. 9.008.047.218 + Rp. 7.752.402.331= Rp. 16.760.449.549,-
D. Biaya Tetap Perawatan

-Perwatan mesin dan alat-alat proses
Diperkirakan 10 % dari HPT
= 0,1 × Rp. 53,272,637,857,- = Rp. 1.890.481.969,-
-Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 % dari harga bangunan
= 0,1 × Rp. 20.700.625.000,- = Rp. 1,634,800,000,-
-Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 % dari harga kendaraan
= 0,1 × Rp. 6.340.100.000,- = Rp. 634,010,000
-Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol
= 0,1 × Rp. 6.925.442.921,- = Rp. 692.544.292,-
-Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan
= 0,1 × Rp. 42.618.110.285,- = Rp. 4.261.811.029,-
-Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik
= 0,1 × Rp. 5.327.263.786,- = Rp. 532.726.379,-
-Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 % dari harga insulasi
= 0,1 × Rp. 4.261.811.029,- = Rp. 426.181.103,-
-Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 10 % dari harga inventaris kantor

= 0,1 × Rp. 532.726.379,- = Rp. 53.272.638,-
-Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10 % dari harga perlengkapan kebakaran
= 0,1 × Rp. 532.726.379,- = Rp. 53.272.638,-
Total biaya perawatan = Rp. 14.051.144.363,-
E. Biaya Tambahan (Plant Overhead Cost)

Diperkirakan 20 % dari modal investasi tetap
= 0,2 × Rp. 182.325.017.791,- = Rp. 36.465.003.558,-
F. Biaya Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan

Diperkirakan 10 % dari biaya tambahan
= 0,1 × Rp. 36.465.003.558,- = Rp. 3.646.500.356,-
G. Biaya Asuransi
-Asuransi pabrik diperkirakan 0,31 % dari modal investasi tetap
(AAJI, 2006)
= 0,0031 × Rp. 182.325.017.791,- = Rp. 565.207.555,-
-Asuransi karyawan
Premi asuransi = Rp. 351.000/tenaga kerja
(PT. Prudential L.A., 2006)
= 160 tenaga kerja × Rp. 351.000/tenaga kerja = Rp. 56.160.000,-
Total biaya asuransi = Rp. 621.367.555,-
H. Pajak Bumi dan Bangunan

PBB = Rp. 34.050.000,-
Total biaya tetap, FC =A+B+C+D+E+F+G+H

= Rp. 110.291.035.547,-
LE.3.2 Biaya Variabel

A. Biaya Variabel Bahan Proses dan Utilitas per tahun

= Rp. 415.393.440.847,-
B. Biaya Variabel Pemasaran

Diperkirakan 10 % dari biaya tetap pemasaran
= 0,1 × Rp. 210.900.000,- = Rp. 21.090.000,-
C. Biaya Variabel Perawatan

Diperkirakan 10 % dari biaya tetap perawatan
= 0,1 × Rp. 14.051.144.363,- = Rp. 1.405.114.436,-
D. Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5 % dari biaya tambahan
= 0,05 × Rp. 36.465.003.558,-
= Rp. 1.823.250.178,-
Total biaya variabel = Rp. 418.642.895.461,-

Total biaya produksi = Biaya tetap + Biaya variabel
= Rp. 110.291.035.547 + Rp. 418.642.895.461
= Rp. 528.933.931.008
LE.3.3 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

A. Laba Sebelum Pajak
Laba sebelum pajak = Total penjualan – Total biaya produksi
= Rp. 886.602.509.723 – Rp. 528.933.931.008
= Rp. 357.668.578.715,-
B. Pajak Penghasilan
Berdasarkan Keputusan Menkeu RI Tahun 2004, pasal 17, tentang Tarif
Pajak penghasilan adalah :
- Penghasilan sampai dengan Rp.50.000.000 dikenakan pajak sebesar 10 %
- Penghasilan Rp.50.000.000 sampai dengan Rp.100.000.000 dikenakan pajak
sebesar 15 %

- Penghasilan di atas Rp.100.000.000 dikenakan pajak sebesar 30 %
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah :
- 10 % × Rp.50.000.000 = Rp 5.000.000,-
- 15 % × Rp(100.000.000 - 50.000.000) = Rp 7.500.000,-
- 30 % × Rp.( 357.668.578.715 - 100.000.000)= Rp 107.270.573.615,-
Total PPh = Rp 107.283.073.615,-
Laba Setelah pajak
Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp. 357.668.578.715 – Rp. 107.283.073.615
= Rp. 250.385.505.101,-
LE.4 Analisa Aspek Ekonomi

A. Profit Margin (PM)
= 40 %
Profit Margin sebesar 40 % menunjukkan keuntungan perusahaan yang
diperoleh tiap tahunannya.
B. Break Even Point (BEP)
= 28,56 %
BEP merupakan titik keseimbangan penerimaan dan pengeluaran dari suatu
pabrik/unit dimana semakin kecil BEP maka perusahaan semakin baik. BEP
biasanya tidak lebih dari 50 %, maka dari hasil diatas diketahui pendapatan dan
pengeluaran sebanding.
Kapasitas produksi pektin kulit kakao pada titik BEP,

= 28,56 % × 12.000.000 kg/tahun
= 2.828.219 kg/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 28,56 % × Rp. 886.602.509.723,-
= Rp. 208.958.862.978,-
C. Return of Network (RON)
= 77,04 %
D. Return of Investment (ROI)
= 46,22 %
E. Pay Out Time (POT)
= 2,16 Tahun
POT selama 2,16 tahun merupakan jangka waktu pengembalian modal
dengan asumsi bahwa perusahaan beroperasi dengan kapasitas penuh tiap tahun.
F. Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahu yang disebut ‘’Cash Flow’’. Untuk memperoleh cash flow
diambil ketentuan sebagai berikut :
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Harga tanah diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol

- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke-10 Cash
flow = laba sesudah pajak + depresiasi


Appendix PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Appendix PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAMPIRAN A

PERHITUNGAN NERACA MASSA

Kapasitas produksi : 12.000 ton/tahun

Waktu produksi : 330 hari/tahun

Rate produksi : = 1.515,15 kg/jam

Yield produksi : 9,9505 % (dari perhitungan alur mundur)

Bahan baku yang dibutuhkan : = 15.226,94 kg/jam (kulit kakao)

A.1 Ekstraktor (EX–210)

a. Neraca Massa Masuk

Sehingga komposisi bahan masuk ekstraktor

Penambahan HCl sebagai pelarut dengan perbandingan antara massa kulit

Muhammad Ekki Chahyaditha : Pembuatan Pektin dari Kulit Buah Kakao

diperlukan adalah = = 1.502,12 kg/jam

Air yang terkandung di dalam HCl 37 %,

Muhammad Ekki Chahyaditha : Pembuatan Pektin dari Kulit Buah Kakao

b. Neraca Massa Keluar

Komposisi pektin yang terekstraksi adalah :

Tabel A.1 Neraca Massa Total Ekstraktor (EX–210)

Jumlah 15.226,94 76.134,71 91.361,65

A.2 Rotary Drum Vacuum Filter 1 (RDVF–220)

a. Neraca Massa Masuk

Muhammad Ekki Chahyaditha : Pembuatan Pektin dari Kulit Buah Kakao

HCl : 0,608 % Pektin terekstraksi

Gambar A.2 Diagram Alir Rotary Drum Vacuum Filter (RDVF-220)

b. Massa Neraca Keluar

Muhammad Ekki Chahyaditha : Pembuatan Pektin dari Kulit Buah Kakao

Jumlah 91.361,65 14.357,99 77.003,66

Muhammad Ekki Chahyaditha : Pembuatan Pektin dari Kulit Buah Kakao

a. Neraca Massa Masuk

Pektin = 1.515,15 kg/jam

Gambar A.3 Diagram Alir Vaporizer (V-310)

b. Neraca Massa Keluar

Pektin dipekatkan dalam Vaporizer dengan menguapkan total pelarut

Muhammad Ekki Chahyaditha : Pembuatan Pektin dari Kulit Buah Kakao

Fasa Cair (Larutan Pektin Pekat) :

Tabel A.3 Neraca Massa Total Vaporizer (V–310)

Jumlah 77.003,66 37.744,25 39.259,41

A.4 Mixer (M–320)

a. Neraca Massa Masuk

Muhammad Ekki Chahyaditha : Pembuatan Pektin dari Kulit Buah Kakao

b. Neraca Massa Keluar

Tabel A.4 Neraca Massa Total Mixer (M–320)

Muhammad Ekki Chahyaditha : Pembuatan Pektin dari Kulit Buah Kakao

Jumlah 39.259,41 3.030,30 42.289,71

A.5 Rotary Drum Vacuum Filter 2 (RDVF–330)

a. Neraca Massa Masuk

Gambar A.5 Diagram Alir Rotary Drum Vacuum Filter (RDVF-330)

b. Neraca Massa Keluar

Muhammad Ekki Chahyaditha : Pembuatan Pektin dari Kulit Buah Kakao

Endapan Pektin = 1.484,85 kg/jam

Jumlah 42.289,71 1.649,71 40.640,00

Muhammad Ekki Chahyaditha : Pembuatan Pektin dari Kulit Buah Kakao

a. Neraca Massa Masuk

Air = 37.591,65 kg/jam

Isopropil alkohol = 3.018,05 kg/jam

Pektin** = 30,30 kg/jam +

b. Neraca Massa Keluar

Muhammad Ekki Chahyaditha : Pembuatan Pektin dari Kulit Buah Kakao

A.7 Rotary Dryer (RD–340)

a. Neraca Massa Masuk

Endapan Pektin = 1.484,85 kg/jam

Muhammad Ekki Chahyaditha : Pembuatan Pektin dari Kulit Buah Kakao

b. Neraca Massa Keluar