CONTROLE
ADOTADO EM
14 DE AGOSTO DE 1997
A1
ÍNDICE
RESUMO EXECUTIVO.............................................................................................................4
DEFINIÇÕES..............................................................................................................................6
PRINCÍPIOS DO APPCC..........................................................................................................8
Introdução..........................................................................................................................9
Programas de Pré-Requisitos............................................................................................9
Instruções e Treinamento..................................................................................................10
Verificar o fluxograma..............................................................................................12
A2
ÍNDICE (Continuação)
A3
RESUMO EXECUTIVO
O Conselho Consultivo Nacional de Critérios Microbiológicos para Alimentos (Comitê)
reconvocou, em 1995, um Grupo de Trabalho de Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle (APPCC). Seu principal objetivo era revisar o documento de APPCC publicado pelo
Comitê em novembro de 1992 e compará-lo às instruções de APPCC atuais elaboradas pelo
Comitê do Codex sobre Higiene Alimentar. Com base nessa revisão, o Comitê tornou os
princípios de APPCC mais concisos; revisou e acrescentou definições; incluiu seções nos
programas de pré-requisitos, instrução e treinamento, implementação e manutenção do plano
APPCC; revisou e forneceu uma explicação mais detalhada sobre a aplicação dos princípios
do APPCC; e forneceu uma árvore decisória adicional para identificar pontos críticos de
controle (PCCs).
O Comitê mais uma vez endossa o APPCC como um meio eficiente e racional para assegurar
a segurança alimentar desde a colheita até o consumo. Prevenir a ocorrência de problemas é o
principal objetivo de qualquer sistema APPCC. Empregam-se sete princípios básicos no
desenvolvimento de planos APPCC a fim de cumprir o objetivo proposto. Esses princípios
incluem análise do risco, identificação dos PCCs, estabelecimento de limites críticos,
procedimentos de monitoramento, ações corretivas, procedimentos de verificação, registros e
documentação. Nesses sistemas, se ocorrer um desvio indicando uma perda de controle, o
desvio é detectado e são tomadas medidas apropriadas para restabelecer o controle, dentro de
um período de tempo razoável, de modo a assegurar que produtos potencialmente nocivos não
cheguem ao consumidor.
O Comitê acredita que os princípios de APPCC devem ser padronizados para fins de
uniformidade no treinamento e aplicação dos sistemas APPCC, tanto pela indústria como pelo
governo. A Academia Nacional de Ciências (National Academy of Sciences) recomenda que
cada estabelecimento de produtos alimentícios desenvolva seu próprio sistema APPCC e o
adapte ao seu produto, processamento e condições de distribuição.
Para que um programa de APPCC seja implementado com sucesso, a diretoria da empresa precisa
assumir um compromisso com uma abordagem do APPCC. Um compromisso da gerência indicará
uma conscientização sobre os benefícios e custos do APPCC e incluirá a instrução e o treinamento
dos funcionários. Os benefícios obtidos, além da maior segurança alimentar, incluem a melhor
utilização dos recursos e uma reação aos problemas num período de tempo razoável.
O Comitê criou este documento para orientar o setor alimentício e aconselhar suas agências
patrocinadoras na implementação dos sistemas APPCC.
A4
DEFINIÇÕES
Árvore Decisória de PCC: Uma seqüência de perguntas que ajudam a determinar se um
ponto de controle é um PCC.
Controle: (a) Controlar as condições de uma operação a fim de manter a conformidade com
os critérios estabelecidos. (b) Uma condição em que os procedimentos corretos estão sendo
executados e os critérios estão sendo cumpridos.
Medida de Controle: Qualquer ação ou atividade que possa ser utilizada para prevenir,
eliminar ou reduzir um risco significativo.
Ponto de Controle: Qualquer etapa na qual os fatores físicos, químicos ou biológicos podem
ser controlados.
Ponto Crítico de Controle: Uma etapa onde o controle pode ser aplicado, sendo essencial
prevenir ou eliminar um risco de segurança alimentar ou reduzi-lo a um nível aceitável.
Limite Crítico: Um valor máximo e/ou mínimo em relação ao qual um parâmetro físico,
químico ou biológico deve ser controlado em um PCC a fim de prevenir, eliminar ou reduzir a
um nível aceitável a ocorrência de risco à segurança alimentar.
Plano APPCC: O documento escrito baseado nos princípios do APPCC, que traça os
procedimentos a serem seguidos.
Risco: Um agente físico, químico ou biológico com razoável probabilidade de causar doenças
ou danos na ausência de controle.
Análise de Riscos: O processo de coleta e avaliação das informações sobre os riscos associados
ao alimento em consideração a fim de decidir quais são significativos e quais devem ser
abordados no plano APPCC.
A5
Monitorar: Conduzir uma seqüência planejada de observações ou medições a fim de
determinar se um PCC está sob controle e produzir um registro exato para uso em futuras
verificações.
A6
PRINCÍPIOS DE APPCC
A7
DIRETRIZES DE APLICAÇÃO DOS PRINCÍPIOS DE APPCC
Introdução
O APPCC é um sistema de controle que aborda a segurança alimentar através da análise e controle
dos riscos físicos, químicos e biológicos, desde a produção da matéria-prima, suprimento e
manuseio, fabricação, distribuição e consumo do produto acabado. Para que a implementação de um
plano APPCC tenha sucesso, a diretoria da empresa deve estar fortemente compromissada com o
conceito de APPCC. O forte compromisso da alta diretoria da empresa com o APPCC propicia aos
funcionários um senso da importância de produzir de alimentos seguros.
Programas de Pré-Requisitos
A produção de alimentos seguros requer um sistema APPCC construído sobre uma base sólida de
programas de pré-requisitos. Os exemplos de programas de pré-requisitos comuns estão descritos
no Apêndice A. Cada segmento do setor alimentício deve proporcionar as condições necessárias
para proteger o alimento sob seu controle. Tradicionalmente, isso tem sido realizado com a
aplicação de cGMPs (Boas Práticas de Fabricação atuais). Essas condições e práticas agora são
consideradas pré-requisitos para o desenvolvimento e a implementação de planos APPCC
eficientes. Os programas de pré-requisitos fornecem as condições operacionais e ambientais básicas
necessárias à fabricação de alimentos seguros e saudáveis. Muitas das condições e práticas são
especificadas em regulamentações e diretrizes federais, estaduais e municipais (ex.: cGMPs e
Código Alimentar). Os Princípios Gerais de Higiene Alimentar do Codex Alimentarius descrevem
as condições e práticas básicas previstas para alimentos destinados ao comércio internacional. Além
dos requisitos especificados nas regulamentações, o setor costuma adotar políticas e procedimentos
específicos para suas operações. Muitos deles são exclusivos. Embora os programas de pré-
requisitos possam impactar a segurança de um alimento, eles também se preocupam em assegurar
alimentos nutritivos e adequados ao consumo (Apêndice A). O escopo dos planos APPCC é mais
restrito, limitando-se a garantir um alimento seguro para o consumo.
A8
A existência e eficácia dos programas de pré-requisitos deve ser avaliada durante o projeto e a
implementação de cada plano APPCC. Todos os programas de pré-requisitos devem ser
documentados e regularmente auditados. Os programas de pré-requisitos são estabelecidos e
controlados separadamente do plano APPCC. No entanto, determinados aspectos de um programa
de pré-requisitos podem ser incorporados ao plano APPCC. Por exemplo, muitos estabelecimentos
adotam procedimentos de manutenção preventiva dos equipamentos de processamento a fim de
evitar falhas inesperadas e perda de produção. Durante o desenvolvimento de um plano APPCC, a
equipe de APPCC pode decidir incluir a rotina de manutenção e calibragem de um forno nas
atividades de verificação. Isso proporciona uma garantia extra de que os alimentos levados ao forno
serão cozidos à temperatura interna mínima necessária à sua segurança.
Instruções e Treinamento
Para que um sistema APPCC tenha sucesso, é preciso que tanto a diretoria como os funcionários
recebam instruções e treinamento sobre a importância do papel que desempenham na produção de
alimentos seguros. Isso deve incluir também informações sobre o controle dos riscos de origem
alimentar relacionados a todos os estágios da cadeia alimentar. É importante reconhecer que os
funcionários devem primeiramente compreender o que é um APPCC para depois aprender as
habilidades necessárias para fazê-lo funcionar corretamente. As atividades de treinamento
específicas devem incluir instruções e procedimentos de trabalho descrevendo as tarefas dos
funcionários que monitoram cada PCC.
O formato dos planos APPCC varia. Em muitos casos, os planos serão específicos para
determinados produtos e processos. No entanto, alguns planos podem utilizar uma abordagem de
operações unitárias. Os planos APPCC genéricos podem ser úteis como referência no
desenvolvimento de planos APPCC de processos e produtos, mas é fundamental considerar as
condições únicas de cada fábrica durante o desenvolvimento de todos os componentes do plano
APPCC.
O desenvolvimento de um plano APPCC prevê a realização de cinco tarefas preliminares antes que
os princípios de APPCC sejam aplicados a um produto e processo específico. As cinco tarefas
preliminares estão descritas na Figura 1.
A9
Figura 1. Tarefas Preliminares do Desenvolvimento do Plano APPCC
Dada a natureza técnica das informações exigidas para a análise de riscos, recomenda-se que os
especialistas com conhecimento do processo alimentar participem da análise do risco e do plano
APPCC ou verifiquem sua integridade. Esses profissionais devem possuir o conhecimento e a
experiência necessárias para (a) fazer uma análise de riscos, (b) identificar possíveis riscos, (c)
identificar os riscos que precisam ser controlados.
A10
Descrever o alimento e sua distribuição
A equipe de APPCC primeiramente descreve o alimento. Isso consiste de uma descrição geral do
alimento, dos ingredientes e métodos de processamento. O método de distribuição deve ser descrito
juntamente com informações sobre a distribuição do alimento, isto é, congelado, refrigerado ou em
temperatura ambiente.
Descreva o uso normal previsto para o alimento. Os consumidores-alvo podem ser o público em
geral ou um segmento da população em particular (ex.: crianças, indivíduos imunocomprometidos,
idosos, etc.)
Verificar o fluxograma
A equipe de APPCC deve realizar um exame no local da operação a fim de verificar a precisão e
integridade do fluxograma. O fluxograma deve ser modificado sempre que necessário e as
modificações devem ser documentadas.
Depois de concluídas essas cinco tarefas preliminares, são aplicados os sete princípios do APPCC
Depois de realizar as tarefas preliminares acima, a equipe de APPCC analisa o risco e identifica as
medidas de controle adequadas. A finalidade da análise do risco é criar uma lista dos riscos que
podem causar ferimentos ou doenças na ausência de um controle efetivo. Os riscos com pouca
probabilidade de ocorrência dispensam outras considerações num plano APPCC. Na análise do
risco, é importante considerar os ingredientes, a matéria-prima, cada etapa do processo, a
armazenagem e distribuição do produto, a preparação final e o uso pelo consumidor. Ao fazer
análise de risco, as questões de segurança devem ser diferenciadas das questões de qualidade. Um
risco pode ser definido como um agente físico, químico ou biológico com razoável probabilidade de
causar doenças ou danos na ausência de controle. Portanto, a palavra risco, conforme empregada
neste documento, limita-se à segurança.
A11
Uma análise de risco detalhada é fundamental no preparo de um plano APPCC eficaz. Se a análise
de risco não for elaborada corretamente e se os riscos que justificam o controle no sistema APPCC
não forem identificados, o plano será ineficiente, mesmo que seja bem executado.
A análise do risco e a identificação das medidas de controle associadas atingem três objetivos:
Identifica os riscos e as medidas de controle associadas. A análise pode identificar as modificações
necessárias em um processo ou produto, de modo a aumentar ou melhorar a segurança do produto.
A análise fornece uma base para identificar os PCCs no Princípio 2.
O processo de análise do risco envolve dois estágios. O primeiro, a identificação do risco, pode ser
considerado como uma sessão de brainstorming. Durante esse estágio, a equipe de APPCC
examina os ingredientes do produto, as atividades realizadas em cada etapa do processo, os
equipamentos utilizados, o produto final, seu método de armazenagem e distribuição; o uso
pretendido e os consumidores previstos para o produto. Com base nesse exame, a equipe prepara
uma lista dos possíveis riscos físicos, químicos ou biológicos que podem ser introduzidos,
aumentados ou controlados em cada etapa do processo de produção. O Apêndice C cita exemplos
de questões que podem ser úteis para identificar os riscos em potencial. A identificação do risco
focaliza o preparo de uma lista de possíveis riscos associados a cada etapa do processo sob controle
direto da operação alimentar. O conhecimento de qualquer evento adverso de saúde historicamente
associado ao produto terá valor nesse exercício.
Depois de listar os riscos potenciais, o risco é avaliado. Nesse segundo estágio da análise do risco,
a equipe de APPCC determina quais os riscos potenciais precisam ser abordados no plano APPCC.
Nesse estágio, cada risco potencial é avaliado conforme sua gravidade e possibilidade de
ocorrência. Por gravidade entende-se a seriedade das conseqüências da exposição ao risco. As
considerações sobre a gravidade (ex.: impacto das seqüelas, magnitude e duração da doença ou
ferimento) podem ser úteis para entender o impacto do risco na saúde pública. As considerações
sobre a possibilidade de ocorrência geralmente se baseiam numa combinação de experiência, dados
epidemiológicos e informações da literatura técnica. Ao avaliar o risco, é útil considerar a
possibilidade de exposição e a gravidade das possíveis conseqüências se o risco não for
corretamente controlado. Além disso, deve-se considerar também os efeitos de curto e longo prazo
da exposição ao risco potencial. Essas considerações não incluem escolhas dietéticas comuns fora
do âmbito do APPCC. Na avaliação de cada risco potencial, o alimento, seu método de preparo,
fatores como transporte, armazenagem e possíveis consumidores do produto devem ser
considerados para determinar como cada fator pode influenciar a probabilidade de ocorrência e a
gravidade do risco que está sendo controlado. A equipe deve considerar a influência dos possíveis
procedimentos de preparo e armazenagem do alimento e se os consumidores-alvo são suscetíveis ao
risco potencial. No entanto, mesmo entre os especialistas, pode haver divergências de opinião
quanto à probabilidade de ocorrência e à gravidade de um risco. A equipe de APPCC talvez tenha
de se basear na opinião dos especialistas que participam do desenvolvimento do plano APPCC.
Os riscos identificados numa determinada operação ou fábrica talvez não tenham valor numa outra
operação que produza um produto igual ou similar. Por exemplo, devido a diferenças de
equipamentos e/ou de um programa de manutenção eficaz, a probabilidade de contaminação por
metal poder ser significativa em uma determinada fábrica, mas não em outra. Deve-se manter um
resumo das deliberações e dos motivos que a equipe de APPCC elaborou durante a análise do risco
para futura referência. Essas informações serão úteis em futuras revisões e atualizações da análise
de risco e do plano APPCC.
O Apêndice D cita três exemplos de uso de seqüência lógica na realização de uma análise de risco.
Embora esses exemplos se relacionem a riscos biológicos, é igualmente importante considerar
A12
também os riscos físicos e químicos. O Apêndice D tem fins ilustrativos e explica melhor os
estágios da análise para identificação dos riscos. A identificação e a avaliação do risco, conforme
descritas no Apêndice D, podem eventualmente utilizar as avaliações do risco biológico, à medida
que estiverem disponíveis. Embora o processo e o resultado de uma avaliação de risco (NACMCF,
1997) sejam substancialmente diferentes de uma análise de risco, as informações geradas na
avaliação do risco podem facilitar a identificação e a avaliação dos riscos preocupantes. Portanto, à
medida em que as avaliações abordando riscos específicos ou fatores de controle se tornarem
disponíveis, a equipe de APPCC deve levá-los em consideração.
Após a conclusão da a análise de risco, os riscos associados a cada etapa de produção do alimento
devem ser listados juntamente com as medidas utilizadas para controlá-los. O termo "medida de
controle" é utilizado porque nem todos os riscos podem ser prevenidos, mas praticamente todos
podem ser controlados. Um determinado risco pode exigir mais de uma medida de controle. Por
outro lado, uma medida de controle específica pode controlar mais de um risco (ex., pasteurização
do leite).
Por exemplo, se uma equipe de APPCC tivesse de fazer uma análise de risco para a produção de
hambúrgueres bovinos cozidos e congelados (Apêndices B e D), os patógenos entéricos
(Salmonella e Escherichia coli produtora de verotoxina) na carne crua seriam identificados como
riscos. O cozimento é uma medida de controle que pode ser utilizada para eliminar esses riscos.
Segue abaixo um exemplo extraído de uma tabela contendo um resumo de análise de risco para esse
produto.
O resumo da análise de risco pode ser apresentado de diversas maneiras. Uma delas é em forma de
tabela, conforme a indicada acima. Outra maneira poderia ser uma narração resumida das
considerações de análise de risco feitas pela equipe de APPCC e uma tabela resumida relacionando
somente os riscos e as medidas de controle associadas.
A13
Identificar os Pontos Críticos de Controle (PCCs) (Princípio 2)
Um ponto crítico de controle é definido como uma etapa em que se pode aplicar um controle. Ele é
essencial para prevenir ou eliminar um risco de segurança alimentar ou reduzi-lo a um nível
aceitável. Ao determinar os PCCs, é preciso abordar os riscos potenciais com razoável
probabilidade de causar doenças ou danos se não forem controlados.
A identificação completa e precisa dos PCCs é fundamental para controlar os riscos à segurança
alimentar. As informações desenvolvidas durante a análise de risco são essenciais para que a equipe
de APPCC possa identificar as etapas do processo que constituem PCCs. Uma estratégia que
facilita a identificação de cada PCC consiste em utilizar uma árvore decisória de PCC (veja
exemplos de árvores decisórias nos Apêndices E e F). Embora a aplicação da árvore decisória de
PCC possa ser útil para determinar se uma etapa específica é um PCC para um risco previamente
identificado, ela é apenas uma ferramenta e não um elemento obrigatório do APPCC. Uma árvore
decisória de PCC não substitui o conhecimento especializado.
Os pontos críticos de controle se encontram em qualquer etapa onde se pode prevenir, eliminar ou
reduzir riscos a níveis aceitáveis. Exemplos de PCCs podem incluir: processamento térmico,
resfriamento, teste dos ingredientes para detectar resíduos químicos, controle da formulação do
produto, e teste do produto para detectar contaminantes metálicos. Os PCCs devem ser
cuidadosamente desenvolvidos e documentados. Além disso, devem ser utilizados apenas para fins
de segurança do produto. Por exemplo, um processo térmico especificado, sob determinadas
condições de tempo e temperatura destinadas a destruir um patógeno microbiológico específico,
pode ser um PCC. Da mesma forma, também podem ser considerados PCCs a refrigeração de
alimentos pré-cozidos para prevenir a proliferação de microorganismos nocivos, ou o ajuste de um
alimento a um pH necessário para impedir a formação de toxinas. Diferentes fabricantes, que
preparam alimentos similares, podem diferir nos riscos identificados e nas etapas que são PCCs.
Isso pode ocorrer porque cada estabelecimento pode ter diferentes layouts de equipamentos, seleção
de ingredientes, processos empregados, etc.
Um limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo com base no qual um parâmetro biológico,
químico ou físico deve ser controlado em um PCC a fim de prevenir, eliminar ou reduzir a
ocorrência de um risco de segurança alimentar a um nível aceitável. Um limite crítico é utilizado
para distinguir condições operacionais seguras de condições operacionais inseguras num PCC. Os
limites críticos não devem ser confundidos com limites operacionais, os quais são estabelecidos por
motivos diferentes da segurança alimentar.
Cada PCC terá uma ou mais medidas de controle para assegurar que os riscos identificados sejam
prevenidos, eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis. Cada medida de controle possui um ou
mais limites críticos associados a ela. Os limites críticos podem ser baseados em fatores como:
temperatura, tempo, dimensões físicas, umidade do ar, teor de umidade, atividade da água (a w), pH,
acidez titulável, concentração de sal, cloro disponível, viscosidade, conservantes ou informações
sensoriais como aroma e aparência visual. Os limites críticos devem ter base científica. Para cada
PCC, existe pelo menos um critério de segurança alimentar a ser cumprido. Um exemplo de critério
é uma letalidade específica de um processo de cozimento, como uma redução de 5 log de
Salmonella, por exemplo. Os limites críticos e os critérios de segurança alimentar podem ser
obtidos em fontes como normas e diretrizes regulamentares, pesquisas na literatura, resultados
experimentais e especialistas.
A14
Um exemplo é o cozimento de hambúrgueres de carne bovina (Apêndice B). O processo deve ser
projetado para garantir a produção de produtos seguros. A análise de risco para hambúrgueres de
carne cozida identificou patógenos entéricos (ex., E.coli verotoxigênico, como o E. coli 015:H7, e
Salmonellae) como riscos biológicos significativos. Além disso, o cozimento é a etapa do processo
em que se pode aplicar o controle para reduzir os patógenos entéricos a um nível aceitável. Para
garantir que se obtenha um nível aceitável consistentemente, é preciso ter informações precisas
sobre o número provável de patógenos presentes em hambúrgueres crus, sua resistência ao calor, os
fatores que influenciam seu aquecimento e a área do hambúrguer onde o aquecimento é mais lento.
Coletivamente, essas informações formam a base científica para os limites críticos a serem
estabelecidos. Alguns dos fatores que podem afetar a destruição térmica dos patógenos entéricos
estão relacionados na tabela abaixo. Neste exemplo, a equipe de APPCC concluiu que seria
necessário um processo térmico equivalente a 68º C (155ºF) durante 16 segundos para garantir a
segurança desse produto. Para garantir esse período de tempo e essa temperatura, a equipe de
APPCC de um estabelecimento determinou que seria necessário estabelecer limites críticos para a
temperatura e umidade do forno, velocidade da esteira (tempo no forno), espessura e
composição do hambúrguer (ex., todos os beet-beef (carne de gado alimentado com
beterraba) e outros ingredientes). O controle desses fatores permite que o estabelecimento
produza uma grande variedade de hambúrgueres cozidos, todos processados a uma temperatura
interna mínima de 68º C (155oF) durante 16 segundos. Em outro estabelecimento, a equipe de
APPCC pode concluir que a melhor abordagem é usar como limite crítico a temperatura interna do
hambúrguer de 68ºC (155ºF) e aguardar 16 segundos. Nesse segundo estabelecimento, a
temperatura interna e o tempo de espera dos hambúrgueres são monitorados com uma freqüência
que assegura que os limites críticos sejam atingidos quando o produto sai do forno. Os exemplos
abaixo se aplicam ao primeiro estabelecimento.
A15
Um alimento inseguro pode ser o resultado de um processo mal controlado ou de um desvio. Como
um desvio de um limite crítico pode ter conseqüências graves, os procedimentos de monitoramento
precisam ser eficientes. O ideal seria um monitoramento contínuo, o que é possível com muitos
tipos de métodos físicos e químicos. Por exemplo, a temperatura e o tempo programado para o
processo térmico de alimentos enlatados de baixa acidez são registrados continuamente em tabelas
de registro de temperatura. Se a temperatura cair abaixo do valor programado, ou se o tempo for
insuficiente, conforme registrado na tabela, o produto da retorta é retido e o descarte é determinado
conforme o Princípio 5. Da mesma forma, pode-se medir o pH continuamente em líquidos ou testar
cada lote antes do processamento. Existem muitas maneiras de monitorar limites críticos
continuamente, ou por lotes, e de registrar os dados em tabelas. Quando viável, o monitoramento
contínuo é sempre preferível. O equipamento de monitoramento deve ser cuidadosamente calibrado
para manter a precisão.
Todos os registros e documentos associados ao monitoramento dos PCCs devem ser datados,
assinados ou rubricados pela pessoa que fizer o monitoramento.
Quando não for possível monitorar um PCC de modo contínuo, é preciso definir uma freqüência de
monitoramento e um procedimento suficientemente confiável para indicar se o PCC continua sob
controle. Estatisticamente, os sistemas projetados para colher dados ou amostras atendem essa
finalidade.
Na maioria das vezes, os procedimentos de monitoramento precisam ser rápidos, pois estão
relacionados a processos on-line, em tempo real, não havendo tempo para testes analíticos
demorados. Os exemplos de atividades de monitoramento incluem: observações visuais e medições
de temperatura, tempo, pH e teor de umidade.
Os testes microbiológicos raramente são eficazes para fins de monitoramento, pois são demorados e
não garantem a detecção de contaminantes. Em geral, as medições físicas e químicas são preferíveis
porque são rápidas e normalmente mais eficazes para garantir o controle dos riscos microbiológicos.
Por exemplo, a segurança do leite pasteurizado baseia-se nas medições de tempo e temperatura de
aquecimento, e não nos testes do leite aquecido para verificar ausência de patógenos sobreviventes.
A16
Com certos alimentos, processos, ingredientes ou produtos importados, o teste microbiológico pode
ser a única alternativa. Mas é importante reconhecer que um protocolo de amostragem capaz de
detectar com segurança baixos níveis de patógenos raramente é possível, porque é necessário um
grande número de amostras. Essa limitação de amostragem pode criar uma falsa noção de
segurança nas pessoas que utilizam um protocolo de amostragem inadequado. Além do mais,
existem limitações técnicas em muitos procedimentos laboratoriais para detectar e quantificar
patógenos e/ou suas toxinas.
O sistema APPCC para o controle da segurança alimentar foi criado com o intuito de identificar os
riscos à saúde e estabelecer estratégias para prevenir, eliminar ou reduzir sua ocorrência.
Entretanto, circunstâncias ideais nem sempre prevalecem e pode haver desvios nos processos
estabelecidos. Um importante objetivo das ações corretivas é impedir que alimentos que podem ser
prejudiciais cheguem ao consumidor. Quando ocorre um desvio dos limites críticos estabelecidos, é
necessário adotar ações corretivas. Portanto, as ações corretivas devem incluir os seguintes
elementos: (a) determinar e corrigir a causa da não-conformidade; (b) determinar a destinação final
do produto não-conforme e (c) registrar as ações corretivas que foram executadas. Ações corretivas
específicas devem ser elaboradas com antecedência para cada PCC e incluídas no plano APPCC. O
plano APPCC deve especificar, no mínimo, o que se deve fazer quando um desvio ocorrer, a pessoa
responsável pela implementação das ações corretivas, e a criação e manutenção de um registro das
ações tomadas. A responsabilidade pela fiscalização das ações corretivas deve ser atribuída às
pessoas que têm profundo conhecimento do processo, do produto e do plano APPCC. Se for
conveniente, pode-se consultar especialistas para analisar as informações disponíveis e ajudar a
determinar a destinação final do produto não-conforme.
Verificação são as atividades, além do monitoramento, que determinam a validade do plano APPCC
e se o sistema está operando de acordo com o plano.
A Academia Nacional de Ciências (1985) salientou que a principal infusão de ciência num sistema
APPCC está centralizada na identificação correta dos riscos, pontos críticos de controle, limites
críticos, e estabelecimento de procedimentos de verificação adequados. Esses processos devem
ocorrer durante o desenvolvimento e a implementação do plano APPCC e na manutenção do
sistema APPCC. A Figura 2 mostra um exemplo de programa de verificação.
A17
Outro aspecto importante da verificação é a validação inicial do plano APPCC a fim de determinar
se o plano é científica e tecnicamente sólido, se todos os riscos foram identificados e que, se o plano
APPCC estiver sendo implementado corretamente, esses riscos serão controlados de maneira eficaz.
As informações necessárias para validar o plano APPCC costumam incluir: (1) parecer do
especialista e estudos científicos, e (2) observações, medições e avaliações realizadas na fábrica.
Por exemplo, a validação do processo de cozimento dos hambúrgueres de carne bovina deve incluir
a justificação científica do tempo de aquecimento e das temperaturas necessárias para destruir
adequadamente os microorganismos patogênicos (i.e., patógenos entéricos), além de estudos
confirmando se as condições de cozimento garantem o tempo e a temperatura exigidos para cada
hambúrguer.
Além disso, uma verificação periódica e completa do sistema APPCC deve ser feita por uma
autoridade independente imparcial. Essas autoridades podem ser internas ou externas à operação do
alimento. Isso deve incluir uma avaliação técnica da análise do risco e de cada elemento do plano
APPCC, bem como um exame no local de todos os fluxogramas e dos registros das operações do
plano. Uma verificação completa não depende de outros procedimentos de verificação e deve ser
executada a fim de verificar se o plano APPCC está controlando devidamente os riscos. Se os
resultados da verificação completa identificarem deficiências, a equipe de APPCC deverá modificar
o plano APPCC, conforme necessário.
A18
Figura 2
A19
Estabelecer os procedimentos de registro e documentação (Princípio 7)
Em geral, os registros mantidos para o Sistema APPCC devem incluir os seguintes itens:
Um fluxograma verificado.
A20
IMPLEMENTAÇÃO E MANUTENÇÃO DO PLANO APPCC
A manutenção de um sistema APPCC eficaz depende, em grande parte, da verificação regular das
atividades programadas. O plano APPCC deve ser atualizado e revisado sempre que necessário. Um
aspecto importante da manutenção do sistema APPCC é verificar se todas as pessoas envolvidas
receberam treinamento adequado para que compreendam sua função e possam desempenhar suas
responsabilidades com eficiência.
1
Comitê Consultivo Nacional sobre Critérios Microbiológicos para Alimentos. 1997. Os princípios de avaliação de risco
para doenças causadas por agentes biológicos de origem alimentar. Adotados em 4 de abril de 1997.
2
Uma Avaliação do Papel dos Critérios Microbiológicos para Alimentos e Ingredientes Alimentícios, 1985. Academia
Nacional de Ciências, National Academy Press, Washington, DC [An Evaluation of the Role of Microbiological Criteria
for Foods and Food Ingredients, 1985. National Academy of Sciences, National Academy Press, Washington, DC].
3
Comitê Consultivo Nacional sobre Critérios Microbiológicos para Alimentos. 1994. O papel das agências reguladoras e
da indústria no APPCC. Int. J. Food Microbiol. 21:187-195.
A21
APÊNDICE A
A produção de alimentos seguros requer um sistema APPCC construído sobre uma base sólida de
programas de pré-requisitos. Cada segmento do setor alimentício deve proporcionar as condições
necessárias para proteger o alimento sob seu controle. Tradicionalmente, isso tem sido realizado
com a aplicação de cGMPs (Boas Práticas de Fabricação atuais). Essas condições e práticas agora
são consideradas pré-requisitos para o desenvolvimento e a implementação de planos APPCC
eficientes. Os programas de pré-requisitos fornecem as condições operacionais e ambientais básicas
necessárias à fabricação de alimentos seguros e saudáveis. Os programas comuns de pré-requisitos
podem incluir os itens abaixo, mas não se limitam a eles:
Instalações:
Controle do Fornecedor:
Cada fábrica deve garantir que seus fornecedores tenham BPFs eficazes e programas de
segurança alimentar. Esses podem ser objeto de contínua garantia do fornecedor e
verificação do sistema APPCC do fornecedor.
Especificações:
Equipamento de Produção:
Limpeza e Higienização:
Higiene Pessoal:
A22
Treinamento:
Controle Químico:
Toda a matéria-prima e todos os produtos devem conter um código de lote. Além disso,
um sistema de recolhimento deve estar implantado para possibilitar o rápido e completo
rastreamento e recolhimento do produto, quando necessário.
Controle de Pragas:
A23
APÊNDICE B
1. Recebimento (Carne)
2. Moagem
3. Mistura
4. Modelação
5. Cozimento
6. Congelamento
7. Embalagem
8. Distribuição
9. Reaquecimento
10. Servir
A24
APÊNDICE C
A análise de risco abrange uma série de perguntas pertinentes ao processo considerado. Essas
questões têm como finalidade ajudar a identificar riscos em potencial.
A. Ingredientes
1. Que riscos que podem ocorrer se a composição do alimento não for controlada?
4. Existem outros produtos similares no mercado? Qual foi o registro de segurança desses
produtos? Quais riscos foram associados aos produtos?
A25
D. Conteúdo microbiano do alimento
detectores de metal
imãs
peneiras
filtros
telas
termômetros
aparelhos para remoção de ossos
detectores de corpos estranhos
A26
8. Até que ponto o desgaste normal do equipamento afeta a possibilidade de ocorrência de
risco físico (ex., metal) no produto?
G. Embalagem
2. A indicação "Manter Refrigerado" está clara no rótulo da embalagem, se isso for uma
exigência de segurança?
H. Higienização
A27
J. Condições de armazenagem entre o processo de embalagem e o usuário final
K. Uso pretendido
1. O alimento destina-se a ser aquecido pelo consumidor?
L. Consumidor pretendido
1. O alimento destina-se ao público em geral?
2. O alimento destina-se a ser consumido por uma população mais suscetível a doenças
(ex.: bebês, idosos, enfermos, pessoas imunocomprometidas)?
A28
APÊNDICE D
Exemplos de Utilização das Etapas de Análise de Risco para Identificar e Avaliar os Riscos*
Estágio da Análise de Riscos Hambúrgueres de carne bovina cozida e Produtos contendo ovos preparados para Frango desossado, pré-cozido e congelado
congelada produzidos numa fábrica foodservice (alimentação fora do lar) para uso comercial e futuro processamento
Estágio 1 Identificação de
Riscos Patógenos entéricos (i.e., E. coli 0157:H7 e Salmonella no produto acabado. Staphylococcus aureus no produto acabado
Salmonella)
Determine os riscos
potenciais do produto
Estágio 2 Avaliação de Risco A evidência epidemiológica indica que esses A salmonelose é uma infecção de origem alimentar Certas cepas de S. aureus produzem uma
patógenos causaram graves efeitos à saúde, que provoca doenças de moderadas a graves, enterotoxina que pode causar doenças moderadas
Avalie a gravidade das inclusive morte, entre crianças e idosos. causadas pela ingestão de apenas algumas células de origem alimentar.
conseqüências, se um risco Hambúrgueres de carne bovina mal cozida têm de Salmonella.
em potencial não for sido vinculados a doenças causadas por esses
devidamente controlado. patógenos.
_________________________________ _____________________________________ ________________________________
O E. coli 0157:H7 apresenta uma O produto é preparado com ovos líquidos, os quais O produto pode estar contaminado com S. aureus
Determine a probabilidade probabilidade muito baixa e as salmonelas foram associados a surtos de salmonelose no devido ao manuseio humano durante a desossa
de ocorrência de risco em apresentam uma probabilidade moderada na passado. Os problemas recentes com Salmonella em do frango cozido. A enterotoxina capaz de causar
potencial se não for carne crua. ovos crus não podem ser eliminados. doenças somente ocorre com a proliferação de S.
corretamente controlado aureus a cerca de 1.000.000/g. Os procedimentos
Se não houver controle eficaz, alguns consumidores operacionais durante a desossa e posterior
podem ficar expostos à Salmonella contida nesse congelamento previnem o crescimento do S.
alimento. aureus e, portanto, o potencial de formação de
enterotoxina é muito baixo.
_____________________________________ ___________________________________
_________________________________ A equipe de APPCC determina que, se o risco em A equipe de APPCC decide se o potencial de
Utilizando as informações A equipe de APPCC decide quais patógenos potencial não for corretamente controlado, o formação de enterotoxina é muito baixo. No
acima, determine se esse entéricos constituem riscos nesse produto. consumo do produto pode resultar em um risco entanto, ainda é desejável manter baixo o número
risco em potencial deve ser inaceitável para a saúde. inicial de organismos S. aureus. As práticas
abordado no plano APPCC. empregadas pelos funcionários para minimizar a
contaminação, o congelamento rápido com
dióxido de carbono e as instruções de manuseio
têm sido adequadas para controlar esse risco
potencial.
Os riscos devem ser abordados no plano. O risco potencial não precisa ser abordado no
Os riscos devem ser abordados no plano. plano.
* Somente para fins ilustrativos. Os riscos potenciais identificados podem não ser os únicos riscos associados aos produtos listados.
As respostas podem ser diferentes para estabelecimentos diferentes.
A29
APÊNDICE E
Exemplos de uma Árvore Decisória de PCC
Considerações importantes ao se utilizar a árvore decisória
Q1. Essa etapa envolve um risco suficientemente nocivo e grave para justificar seu controle?
_____
SIM NÃO
SIM
O controle nessa etapa é necessário para a segurança?
Q3. O controle nessa etapa é necessário para prevenir, eliminar ou reduzir o risco do perigo
ao consumidor?
A30
APÊNDICE F
Exemplos de uma Árvore Decisória de PCC
Q1. Existem medidas de controle para o risco identificado?
SIM
NÃO
NÃO
A31
APÊNDICE G
A32
APÊNDICE H
A33