UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Antonio Paulo Nascimento da Silva

Matheus Alves Dantas

FMEA DE UMA MORSA DE BANCADA

SÃO CRISTOVÃO/SE – 2018

 Antonio Paulo Nascimento da Silva

Matheus Alves Dantas

FMEA DE UMA MORSA DE BANCADA

Relatório da FMEA de uma morsa de bancada sob

orientação da Profª Dr. Ana Cristina Ribeiro Veloso
como forma de avaliação na disciplina de Manutenção
Industrial.

SÃO CRISTOVÃO/SE – 2018

 Sumário

1. INTRODUÇÃO.............................................................................................................................4
a. Morsa de bancada............................................................................................................................4
b. FMEA..............................................................................................................................................6
i. Severidade...................................................................................................................................7
ii. Ocorrência...................................................................................................................................7
iii. Detecção..................................................................................................................................7
2. OBJETIVO....................................................................................................................................9
3. METODOLOGIA.......................................................................................................................10
4. TABELA - FMEA........................................................................................................................10
5. CONCLUSÃO.............................................................................................................................21
6. REFERENCIAS..........................................................................................................................22
7. ANEXO 1 – DIAGRAMAS DE ISHIKAWA..............................................................................23
 1. INTRODUÇÃO

a. Morsa de bancada

Uma morsa de bancada é uma ferramenta muito utilizada para transformar materiais como
madeira e metais. Ao realizar movimentos giratórios destes materiais, a morsa de bancada
permite que os usuários cortem uniformemente as peças e moldem a superfície do objeto como
parte de um projeto de madeira ou de um processo metalúrgico. Estas ferramentas podem ser
utilizadas por amadores, artesãos de madeira, ou por profissionais localizados em indústrias ou
pequenas oficinas que trabalham com projetos de remodelação ou renovação de peças.

A morsa é um elemento de suporte e fixação de peças que serão manipuladas (ex. lixadas,
furadas, limadas, etc.) ou sofrerão outras formas de manuseio. Possui larga aplicação na indústria
mecânica e em todos os outros segmentos do setor como marcenaria e outros. É constituída por
14 elementos, onde os principais elementos são: um carro e um corpo, sendo um fixo e um
móvel, que são acionados através da rotação do parafuso de aperto. De acordo com o sentido de
rotação (horário ou anti-horário) é proporcionado a fixação ou liberação da peça. A figura abaixo
ilustra o equipamento.

Uma das principais vantagens associadas ao equipamento é o equilíbrio oferecido entre a

acessibilidade e a flexibilidade. Ao mesmo tempo, estas unidades de bancada são também
suficientemente pequenas para se ajustar sobre uma bancada de trabalho padrão, e apresentam
custo muito menor do que os modelos maiores e utilizados em um estabelecimento comercial
 A seguinte figura destrincha e enumera cada elemento componente da morsa de bancada,
onda cada um será analisado separadamente.

Figura 2 – Vista lateral da morsa de bancada

Peça Denominação Quantidade

1 Braço 2 2
2 Encosto 1 2
3 Corpo 1
4 Suporte 1
5 Placa 1
6 Parafuso 2
7 Arruela 2
8 Mola Seção Circular 1
9 Carro 1
10 Parafuso de Aperto 1
11 Mordente 2
12 Paafuso Cabeça Cilíndrica 4
13 Braço 1 1
14 Encosto 2 4
Tabela 1 - Denominação dos componentes da Figura 2.
 b. FMEA

O FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) é uma ferramenta utilizada para prevenir
falhas e analisar os riscos de um processo ou produto. Geralmente é feito um brainstorming para
expor os possíveis problemas para que em seguida, sejam identificados os efeitos e as causas
com o auxílio da ferramenta do diagrama de Ishikawa com o intuito de mensurar as possíveis
ações que visarão aumentar a confiabilidade de um certo produto ou processo durante a fase de
projeto ou processo. É a oportunidade do engenheiro de identificar no projeto as possíveis falhas
que talvez não tivesse sido considerada.

O FMEA do presente trabalho foi de produto e tem como principal objetivo avaliar as
possíveis falhas no projeto do produto antes da liberação para a manufatura. O FMEA é formado
por colunas que correspondem a: Referência, Item, Função, Modo de falha potencial, Efeito
potencial da falha, Severidade, Causa potencial, Ocorrência, Controle preventivo atual, Controle
de detecção atual, Detecção, NPR (número de prioridade de risco), Ações recomendadas, Ação
tomada.

a. Referência – corresponde ao número do componente a ser analisado da figura 2;

b. Item – nome da peça referida anteriormente;
c. Função – ação que a peça deve desenvolver;
d. Modo de falha – Maneira pela qual o item falha ao executar a ação;
e. Efeito potencial da falha – são efeitos percebidos pelos usuários, seja ele interno
ou final;
f. Severidade – avaliação da gravidade do efeito de modo de falha, se aplica
somente ao efeito.
g. Causa potencial – identificação da raiz do problema;
h. Ocorrência – índice que mostra a probabilidade das causas da falha ocorrer;
i. Controle preventivo atual – ação tomada para evitar a falha;
j. Controle de detecção atual – métodos utilizados para detectar as possíveis falhas;
k. Detecção – capacidade de detectar a falha antes que ela chegue ao usuário;
l. NPR (número de prioridade de risco) - medição do risco que permite priorizar as
ações de correção e melhoria;
m. Ação recomendada – dirigidas aos itens de maior NPR. Alterações no projeto
reduzem Severidade e Ocorrência.
n. Ação tomada - descrever brevemente as ações de correção/melhoria implantadas e
data de implantação.

A seguir são apresentadas as tabelas de critérios Severidade, Ocorrência e Detecção com suas
respectivas pontuações.

i. Severidade
 Efeito Severidade do efeito Índice
Inutilização da ferramenta e pode pôr em risco
Muito alto 5
o operador
Inutilização da ferramenta, sem pôr em risco o
Alto 4
operador.
Moderado Pode danificar a peça a ser trabalhada 3
Ferramenta com nível de desempenho
Baixo 2
reduzido
Defeito com pouca relevância, não
Muito baixo 1
compromete o funcionamento da ferramenta.
Tabela 2 - Pontuação de severidade.

ii. Ocorrência

Probabilidade de falha Possíveis taxas de falhas Índice

Extremamente alta 1 em cada 2 10
Muito alta 1 em cada 10 9
Repetidas falhas 1 em cada 20 8
Alta 1 em cada 50 7
Moderadamente alta 1 em cada 100 6
Moderadamente alta 1 em cada 500 5
Relativamente baixa 1 em cada 1000 4
Baixa 1 em cada 10000 3
Remota 1 em cada 100000 2
Quase impossível 1 em cada 1000000 1
Tabela 3 - Pontuação de ocorrência.

iii. Detecção

Probabilidade de detecção da causa

Detecção Índice
de falha
Absolutamente A manutenção não detecta a causa da
10
incerta falha
Chance muito remota de se detectar a
Muito remota 9
causa da falha
Chance remota de se detectar a causa
Remota 8
da falha
Chance muito baixa de se detectar a
Muito baixa 7
causa da falha
Chance baixa de se detectar a causa
Baixa 6
da falha
Moderada Moderada chance de se detectar a 5
 causa da falha
Moderadamente alta a chance de se
Moderadamente alta 4
detectar a causa da falha
Alta Chance alta de se detectar a falha 3
Chance muito alta de se detectar a
Muito alta 2
falha
Certamente a manutenção vai detectar
Quase certa 1
a falha
Tabela 4 - Pontuação de detecção.

Conhecendo cada elemento e os critérios com suar respectivas pontuações é possível então
elaborar a FMEA.

2. OBJETIVO

O relatório em questão tem por objetivo determinar quais os componentes podem falhar ou
não atender as necessidades do consumidor e propor maneiras de evitar que essas falhas
aconteçam. Cada componente é analisado de maneira preliminar por meio do diagrama de
Ishikawa e resumidos com as sugestões de soluções na FMEA a ser apresentada.

3. METODOLOGIA

Inicialmente cada componente foi analisado e foi feito um diagrama de Ishikawa com o
intuito de determinar as causas potenciais da falha e o efeito potencial. Então foi discutido,
através de um brainstorming a severidade do efeito, a probabilidade de ocorrência de cada causa,
e também a probabilidade e a forma de controle de detecção do modo de falha.

Foi pesquisado os possíveis controles preventivos adotados pelo fabricante e determinado o

valor do NPR multiplicando o valor da severidade pela ocorrência e pela detecção. O valor do
NPR foi analisado e subdividido em 3 faixas:

Cor Faixa do NPR Criticidade

Verde 1-24 Baixa
Amarelo 25-49 Moderada
Vermelho >50 Alta
Tabela 5 – Faixas de NPR.

De acordo com cada classificação do NPR foram recomendadas ações a fim de diminuir o
nível de criticidade. Foi analisado também as ações que seriam adotadas pelo fabricante afim de
reduzir a criticidade e assim recalculado o valor da severidade, da ocorrência e da detecção,
gerando um novo NPR e reclassificando a falha.
4. TABELA - FMEA
 5. CONCLUSÃO

Analisando a tabela, é possível verificar que os valores do NPR não são extremamente
elevados, justamente por se tratar de um elemento robusto como uma morsa de bancada, onde as
chances de falhas são menores se comparados com equipamentos mais sensíveis.

Entretanto, a título de avaliação qualitativa a FMEA apresenta-se bastante confiável apesar de

excessos ou falhas cometidas. Fazendo se um apanhado geral verificou-se que os elementos com
valor de NPR maior são justamente os elementos mais frágeis, como parafusos, arruelas e molas,
como já era de se esperar.

De forma geral, o desenvolvimento da FMEA foi bastante satisfatório e completo, pois cada
elemento foi analisado individualmente e detectadas as possíveis falhas e também os modos de
correção.
 6. REFERENCIAS

Sayuri Tahara, FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Disponível em:
<http://www.portaldeconhecimentos.org.br/index.php/por/Conteudo/FMEA-Failure-Mode-and-
Effect-Analysis>.

PALADY, P.; FMEA - analise dos modos de falha e efeitos prevendo e prevenindo problemas
antes que ocorram. Editora Brochura. 3 ed. 2004
7. ANEXO 1 – DIAGRAMAS DE ISHIKAWA