INSTITUTO DE TECNOLOGICO DE PIEDRAS NEGRAS

INGENIERIA EN MECATRÓNICA

Procesos de Fabricación

Temas y puntos relevantes vistos en las exposiciones.

Trabajos (todas las unidades)

EQUIPO (Todo el grupo)

Prof.: ING Pizarro

Piedras Negras, Coahuila a 30- noviembre del 2017

TEMA 5
PROCESOS DE SOLDADURA
5.1 Clasificación del proceso de soldadura

¿Qué es Soladura?
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un
material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la (fusión).

Fuentes de energía para soldar.

una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos
de fricción o ultrasonido.

Soldadura de Metal por Arco Eléctrico con Protección Gaseosa.

Es un proceso de soldadura por arco que incorpora la alimentación automática de un
electrodo consumible sólido continúo protegido por un gas suministrado externamente.

Soldadura por Arco Eléctrico con Núcleo Fundente.

es un proceso de soldadura con arco eléctrico diseñado para el Acero al carbono, Acero
inoxidable y Acero de baja aleación.

Soldadura con arco de plasma.

El proceso de constricción aumenta enormemente la tensión del arco y la cantidad de
ionización que se produce plasma. El resultado general es una fuente de calor más
concentrada a una temperatura más alta que aumenta en gran medida la eficacia de la
transferencia de calor, lo que permite velocidades de recorrido más rápidas.

Soldadura por Rayo Láser.

Es un proceso automatizado que utiliza el calor de un haz concentrado de luz coherente para
unir dos materiales. El proceso se utiliza para soldar todos los metales comerciales, incluidos
Acero, Acero inoxidable, Aluminio, Titanio, Níquel y Cobre, y proporciona propiedades
mecánicas y velocidades de recorrido altas, con baja distorsión y sin escoria ni salpicaduras.

Soldadura manual.
La soldadura manual con electrodo revestido es la más antiguo y versátil de los distintos tipos
de soldadura por arco. El proceso que se utiliza principalmente es para aleaciones ferrosas,
para unir estructuras de acero.
TEMA 6
6.1 Clasificación de los procesos de tratamientos térmicos
Clasificación de los tratamientos térmicos

Tratamientos térmicos sin cambio de composición.

Son como ejemplo revenido, templado, normalizado, recocido.

Tratamientos térmicos con cambio de composición.

Como ejemplo, nitruración, cementación, cianuración.

6.2 técnicas de tratamientos térmicos.

Tratamientos termoquímicos.
son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del acero,
también se producen cambios en la composición química de la capa superficial, añadiendo
diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos
requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Cementación.
Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentración de
carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve
el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido
de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos,
una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Nitruración.
Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida,
incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el
acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C aproximadamente, dentro de una
corriente de gas amoníaco, más nitrógeno. Cianuración (C+N). Endurecimiento superficial de
pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se
aplican entre 750 ºC y 950 °C aproximadamente.

Carbonitruración.
Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero con
hidrocarburos como metano, etano o propano, amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO).
En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C aproximadamente, y es necesario
realizar un temple y un revenido posterior.

Sulfinización.
Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorpora al metal por
calentamiento, a la temperatura de 565 °C aproximadamente, en un baño de sales.
TEMA 7
PROCESOS EN POLIMEROS

7.1 Clasificación en los procesos de polímeros

Los polímeros.
Son macromoléculas, formadas por la unión de unidades repetitivas, denominadas
monómeros, que siguen un patrón determinado.

Clasificación de los polímeros.

Según su forma.
Los polímeros lineales se originan cuando el monómero que lo forma tiene dos puntos de
ataque, de modo que el polímero se forma unidireccionalmente, formando cadenas lineales.

Los polímeros ramificados se forman porque el monómero posee tres o más puntos de
ataque, de modo que la polimerización ocurre tridimensionalmente, es decir, en las tres
direcciones del espacio. En base a esto es que podemos encontrar variadas formas:

Según el tipo de sus monómeros.

Los homopolímeros son aquellos donde hay presente una sola clase de monómeros, Por
ejemplo: el polipropileno.
Los copolímeros son aquellos en donde hay presente dos o más clases de monómeros,
dispuestos al azar, alternadamente, en bloques o siendo injertados en una cadena principal
como ejemplo. Poliuretanos.

Según su origen:
los naturales o biopolímeros, que son aquellos que se encuentran en la naturaleza, formando
parte de los seres vivos como la celulosa, el almidón, el caucho, el colágeno, la seda, etc.;

los sintéticos que son aquellos fabricados en laboratorios o en procesos de producción en

industrias como el nylon, la baquelita, el PVC y el teflón.