Anda di halaman 1dari 13

MANAGEMENT OF WELDING CONSTRUCTION

1. WELD QUALITY
2. WELDING PROCEDURE SPECIFICATION AND QUALIFICATION
3. WELDING PERFORMANCE QUALIFICATION
4. SELECTING WELDING CONSUMABLES
5. FITNESS FOR PURPOSE CONSIDERATION
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION & QUALIFICATION

Welding Procedure Specification ( WPS ) dibuat oleh


fabricator/kontraktor dengan tujuan :
Proses pengelasan yang diusulkan untuk mengelas suatu
konstruksi mampu memenuhi syarat dalam pemakaian
seperti yang sudah ditetapkan.

WPS yang dibuat oleh fabricator/kontraktor harus dikualifikasi untuk


membuktikan kebenarannya, yaitu dengan yang disebut Welding
Procedure Qualification.
Untuk melakukan kualifikasi prosedur las ini yang biasanya dilakukan
adalah :
1. Pembuatan kupon test las oleh juru las/operator las yang
berkualifikasi (mampu dan terampil)
2. Pengujian kupon test
- Non Destructive Test : Radiography
- Destructive Test : Tarik, Tekuk, Kekerasan, Impact
3. Hasil pengujian di dokumentasikan dalam Procedure Qualification
Record ( PQR )
Isi Welding Procedure Specification (WPS) mencakup :
1. Proses pengelasan
2. Backing material jika digunakan
3. Jenis material yang akan dilas
4. Sket sequence pengelasan
5. Batasan tebal dan diameter material yang akan dilas
6. Arah pengelasan
7. Posisi pengelasan
8. Nama, merek, spesifikasi, class dan diameter material las
9. Nama, merek, dan laju aliran gas jika digunakan
10. Nama, merek, spesifikasi dan flux jika digunakan (proses SAW)
11. Type arus listrik dan polaritas
12. Batasan arus, voltase, kecepatan pengelasan dan heat input
(jika digunakan)
13. Batasan suhu pemanasan awal dan interpass
14. PWHT jika dilakukan
15. Metode dan kedalaman back gouging jika dilakukan
WELDING PERFORMANCE QUALIFICATION

Welding Performance Qualification (welder qualification) dilakukan


oleh fabricator/kontraktor dengan tujuan :
- Untuk menentukan kemampuan seorang juru las untuk
membuat sambungan las yang bagus
- Untuk menentukan tingkat kemampuan operator las untuk
mengoperasikan mesin las otomatis

Untuk melakukan kualifikasi juru las/operator las ini yang biasanya


dilakukan adalah :
1. Pembuatan kupon test las oleh juru las/operator las
2. Pengujian kupon test
- Non Destructive Test : Radiography
- Destructive Test : Tekuk
3. Hasil pengujian di dokumentasikan dalam Welder/Operator
Qualification Record

Batasan kualifikasi juru las/operator las :


1. Proses pengelasan
2. Posisi pengelasan
3. Material yang akan dilas :
- jenis material (grup no. material)
- tebal material
- diameter material
4. Jenis electroda/kawat las (grup)

Kualifikasi juru las/operator las berakhir jika :


1. Tidak mengelas dengan suatu proses selama periode 6 bulan atau
lebih, maka kualifikasi untuk proses itu tidak berlaku lagi
2. Bila ada alasan khusus yang meragukan kemampuan seorang juru
las/operator las untuk membuat lasan yang memenuhi spesifikasi,
maka seluruh kualifikasi yang mendukung pengelasan yang
dikerjakan dinyatakan tidak berlaku lagi.
PEMILIHAN ELECTRODA/KAWAT LAS

Pemilihan elektroda/kawat las sebagai bahan pengisi dalam proses


las sangat menentukan mutu hasil pengelas. Begitu juga pemilihan
flux dan gas pelindung akan menentukan sifat mekanis logam las
yang dikehendaki.

Untuk itu perlu pemilihan yang tepat dan sangat berhubungan


dengan :
- jenis proses las
- jenis material yang akan dilas
- desain sambungan las
- perlakuan panas, preheat dan postheat
Apabila dalam pemilihan salah, maka akan menyebabkan kegagalan
hasil las.
ELECTRODA LAS

Electroda las adalah electroda tebungkus sebagai bahan pengisi


dalam proses pengelasan SMAW.

Electroda las terdiri dari :


1. Kawat inti :
Kawat inti dari bahan low carbon steel/mild steel, dengan ukuran
diameter 1.5 – 8 mm, dengan panjang 250 – 450 mm.
Komposisi kimia sangat berpengaruh terhadap sifat mekanik
logam las, tetapi dalam Electroda ini yang sangat berpengaruh
terhadap sifat mekanik logam las adalah pembungkusnya/flux.
2. Pembungkus/flux
Dalam proses pengelasan flux akan terbakar membentuk gas yang
berfungsi sebagai pelindung dari pengaruh udara sekitar dan
membentuk terak cair kemudian membeku dan melindungi logam
las yang sedang dalam proses pembekuan.
Flux sebagai sumber unsur-unsur logam paduan akan sangat
berpengaruh terhadap sifat mekanik logam las yaitu tegangan
luluh, tegangan tarik dan kekerasan.
Bahan-bahan flux antara lain:
Oksida logam karbonat, silikat, fluorida logam paduan, serbuk besi
dan zat-zat organik.

Klasifikasi Electroda (AWS)

Electroda
Kekuatan tarik minimal x 1000 psi

E XX X X
Jenis flux, arus, polaritas
Posisi pengelasan : 1 = semua posisi
2 = flat dan horizontal
Contoh :

E 7018

E = Electroda
70 = Kekuatan tarik , 70 x 1000 psi = 70.000 psi
1 = Semua posisi las
8 = - Flux : Basic low hidrogen + 30% Iron powder
- Arus : AC/DC
- Polaritas : EP
KAWAT LAS

Digunakan dalam proses pengelasan GMAW, GTAW, FCAW dan SAW.

Kualifikasi kawat las (AWS)

1. GMAW/ GTAW

Contoh : ER 70S – 4

E = Electrode
R = Rod
70 = Kuat tarik minimum 70 x 1000 psi = 70.000 psi
S = Solid
4 = Komposisi kimia

2. FCAW

Contoh : E 71T – 1

E = Electrode
7 = Kuat tarik minimum 7 x 10.000 psi = 70.000 psi
1 = Posisi pengelasan  semua posisi ( 0 = flat, horizontal )
T = Tubular ( spray )
1 = Komposisi kimia

3. SAW

Contoh : F 7A6 – EM 12 K

F = Flux
7 = Kuat tarik minimum 7 x 10.000 psi = 70.000 psi
A = Kondisi perlakuan panas  As welded ( P = PWHT )
6 = Suhu pengujian impact = -60F
E = Electrode
12K = Kelas electrode/spesifikasi
FITNESS FOR PURPOSE CONSIDERATION

1. PERALATAN LAS

Untuk menyakinkan bahwa hasil pengelasan akan bagus maka mesin


las, clamp, bevelling machine, cutting torch, tool, alat pendukung dan
semua peralatan yang digunakan untuk mendukung pekerjaan
pengelasan harus dijaga dalam kondisi bagus. Peralatan harus di
periksa secara reguler.

2. PREHEAT & INTERPASS TEMPERATURE

Temperature pada preheat dan interpass pada proses pengelasan


harus ditunjukkan dalam WPS.
Preheat dilakukan dengan oxy-fuel, pemanas induksi atau resistance
electrik.
Preheat harus dilakukan pada tack – weld jika ditunjukkan dalam
WPS.
Daerah yang dipreheat sekitar 3 inchi dari sambungan las dan diukur
dengan termocouple atau temperature stick.
Interpass temperature tidak boleh melebihi dari temperature yang
ditunjukkan dalam WPS.

3. WORKMANSHIP

- Permukaan logam yang akan dilas dan sekitar 2 inchi dari


sambungan las harus bebas dari kotoran atau material yang
akan berkontaminasi dengan lasan sehingga akan
berpengaruh terhadap kekuatan las.
- Plat Run on – Run off yang akan digunakan pada sambungan
memanjang, plat tersebut tebal, spec, grade dan sudut bevel
harus sama dengan plate yang akan dilas. Panjang plat Run on
– Run off minimum 200 mm.
- Pengelasan harus dilakukan dengan meminimalkan residual
stress atau distorsi.
- Welding arc hanya boleh digoreskan pada sambungan yang
akan dilas atau pada logam las yang sudah ada. Arc strike
diluar sambungan las harus dihilangkan, cara menghilangkan
harus sesuai dengan prosedure
- Pada proses pengelasan SMAW jika pengelasan lebih dari satu
pass, setiap pass harus dibersihkan dengan chipping hammer,
sikat kawat atau gerinda sebelum melanjutkan ke pass
berikutnya.
- Pada saat mengelas tidak boleh berhenti sebelum setengah
lasan. Jika berhenti setelah pengelasan maka minimum
preheat harus dicheck.
- Lasan tidak boleh di quench, pendinginan harus terlindungi
dari hujan, angin atau udara lembab.
- Pengelasan terakhir harus bersih dari slag untuk inspeksi.
- Setelah selesai pengelasan, lasan harus dimarking dengan
welder stamp untuk dokumentasi.

4. WELD PROFILE

Jika ditunjukkan pada gambar konstruksi atau permintaan Code, weld


profile harus bisa menimprove fatique life.

5. TACK WELDING

Tack weld, seal weld dan pengelasan temporary attachment harus


dilakukan sesuai dengan WPS.

6. FIT – UP & ALIGHMENT

- Jika fit – up sambungan toleransinya melebihi batas yang


diijinkan, build-up pada permukaan sambungan boleh
dilakukan dengan buttering sesuai dengan prosedure
buttering.
- Excess root opening pada pengelasan mungkin bisa direpair
dengan las dari satu sisi saja dengan buid-up. Maksimum
deposit buttering adalah 10 mm.
7. TEMPORARY WELD

Temporary weld seperti untuk handling attachment dan lugs harus


diminimalkan. Jika temporary weld diperlukan pengelasan ini harus
dikerjakan sesuai dengan pengelassan pada pengelasan permanen.
Untuk melepas temporary weld boleh menggunakan oxy – acetylene
atau carbon gouging sekitar 3 mm dari permukaan plat.
Temporary weld ini tidak boleh dilepas dengan hammer.

8. INSPECTION & TESTING

Tahapan inspeksi :
- Inspeksi pada fit – up : check visual, dimensi, tack weld dan
preheat (jika dilakukan )
- Inspeksi pada saat root pass atau back gouging : check visual
- Inspeksi pada finish weld : visual, PT, MT, UT atau RT
- Untuk pengelasan pada High Strength Material, untuk
menghindari kemungkinan adanya hydrogen cracking, harus di
NDT tidak kurang dari 48 jam setelah pengelasan.
WELD QUALITY

Dalam pekerjaan pengelasan istilah “ kualitas las “ adalah relatif


dalam mengartikan tentang kualitas baik atau buruk. Pada umumnya
suatu pengelasan dikatakan baik jika sesuai dengan permintaan dan
akan berlangsung untuk melakukan fungsinya secara terus-menerus.
Tetapi suatu pengelasan akan bernilai sangat bagus, jika suatu
tingkat kualitas dilihat dari segi biaya.

Lima “ P “ dalam menjamin kualitas pengelasan

1. Process Selection ( pemilihan proses pengelasan )


Pemilihan proses pengelasan harus tepat untuk diaplikasikan

2. Preparation (persiapan sambungan las)


Bentuk sambungan harus tepat dan dapat diaplikasikan dengan
proses pengelasan yang akan diaplikasikan

3. Proceduress
Untuk menjamin keseragaman, prosedur harus dapat
diterjemahkan secara detail dan dapat diikuti selama pengelasan

4. Pretesting (pengujian awal)


Dengan pembuatan sample dan prosedur yang disetujui akan
memberikan standar kualitas yang diinginkan

5. Personnel
Hanya orang-orang yang berkualitas yang diijinkan melakukan
pekerjaan pengelasan
QUALITY VS ACCEPTABILITY

Dalam pekerjaan pengelasan mungkin saja bisa terjadi bahwa


pengelasan akan berkualitas buruk terhadap standar inspeksi dan
keputusan, tetapi masih dikatakan baik. Hal ini akan terjadi jika
faktor biaya merupakan standar tertinggi dalam pekerjaan
pengelasan. Tetapi hal ini bukanlah alasan yang logis, untuk
mendapatkan hasil yang berkualitas tinggi tanpa biaya yang
sebanding.
Sesuai dengan hal diatas adalah perhatian tentang konsep kualitas
dalam memenuhi pengontrolan biaya produksi dan harga ke pembeli
adalah seimbang.

Pemberian persetujuan bagaimanapun juga tidak berarti memberikan


toleransi terhadap pekerjaan yang jorok atau ceroboh. Meskipun hal
ini akan berarti memberikan nilai ekonomis pada kondisi seperti ini.

Untuk menentukan suatu hasil pengelasan baik atau buruk sesuai


dengan permintaan spesifikasi atau code sehingga bisa diambil
keputusan setuju atau tidak setuju adalah dengan cara :

1. Non – destructive test (pengujian tidak merusak)


- Visual
- Liquid Penetrant (Dye Penetrant)
- Magnetic Particle
- Radiographic
- Ultrasonic

2. Destructive test (pengujian merusak/mechanical test)


- Tensile
- Bending
- Hardness
- Impact