UNIDAD V

“TAREAS TÍPICAS DE MANTENIMIENTO”

1. TAREAS DE MANTENIMIENTO

Como se podría prever, todos los equipos

van a requerir las cuatro tareas básicas de
MP: limpieza, lubricación, inspección y
ajuste. Fijemos algunas pautas que debemos
tener en cuenta en cada una de ellas.

Tal como puede verse en la Figura N° 1, las

tareas de mantenimiento se subdividen en
tres:
Inspección.
Conservación.
Reparación.

Para explicar estos conceptos recurrimos a los siguientes conceptos

auxiliares:
Estado real.
Estado teórico.

Por estado real se entiende el estado en que realmente se encuentran, en un

momento determinado, las instalaciones, los equipos de producción y demás
instrumentos técnicos de trabajo.

Por estado teórico se entiende el estado en que, según se ha establecido y

exigido, tienen que estar los instrumentos de trabajo en un caso
determinado.

44 Planificación y Programación del Mantenimiento

 INSPECCIÓN CONSERVACIÓN REPARACIÓN
Averiguar el Conservar el Restaurar el
estado real estado teórico estado teórico

¿Coincide Sí
estado real con
estado teórico?

No

Figura N° 1: Relación entre las diferentes tareas de Mantenimiento.

La inspección sirve para averiguar y evaluar el estado real. Con los trabajos
de conservación se pretende preservar el estado teórico. La función de los
trabajos de reparación es restaurar el estado teórico.

Entre estas tres actividades, la de inspección tiene una importancia

particular. En efecto, si en una inspección se constata que el estado real
corresponde al estado teórico, lo que hay que hacer es mantener ese estado
efectuando trabajos de conservación. Si, en cambio, en una inspección se
constata que el estado real diverge del estado teórico, el paso siguiente
consistirá en efectuar trabajos de reparación para restaurar el estado teórico.

El conjunto total de las actividades de mantenimiento abarca, además:

Medidas preventivas para impedir fallas.

Medidas provocadas por las fallas.

Entre las medidas preventivas se encuentran las actividades de inspección y

de conservación.

Los trabajos de reparación, en cambio, se llevan a cabo como resultado de

una inspección cuando es de esperarse que haya una falla o cuando ésta ya
se ha producido.

1.1 La inspección de los equipos

Forman parte de la inspección todas las medidas que sirven para

averiguar y evaluar el estado real de edificios y equipos de
producción, tales como: máquinas, instalaciones e instrumentos
técnicos de trabajo. La inspección consiste en examinar si esos
equipos están en buen estado y funcionan correctamente. Cuanto más
importante es el equipo (mayor criticidad), más y mejor se le debe
inspeccionar.

Planificación y Programación del Mantenimiento 45

 La inspección es una de las medidas preventivas propias del
mantenimiento. Su carácter preventivo se manifiesta en el hecho que
ellas se realizan a intervalos prefijados. El intervalo entre dos
inspecciones se puede determinar con diversas unidades de medida.
Por ejemplo, se puede repetir una inspección después de dos semanas
o después de una determinada cantidad de días (en ambos casos se
trata de unidades de tiempo). Pero también se puede fijar el intervalo
según la cantidad de horas de funcionamiento de la máquina, o bien
se puede poner como intervalo una determinada cantidad de
unidades de productos fabricados.

En toda inspección hay que tener en cuenta tres criterios relacionados

con las instalaciones:
La capacidad de funcionamiento de las mismas.
Su seguridad.
El mantenimiento de su valor.

Por capacidad de funcionamiento se entiende generalmente el hecho

de que el estado real corresponda al estado teórico. En muy contados
casos se puede mantener la capacidad de funcionamiento aunque el
estado real difiera del estado teórico. Esto puede suceder, por
ejemplo, con un eje que siga funcionando a pesar que su cojinete ya
tenga mucho juego.

Hay que conocer, o dado el caso estipular, el estado teórico de las

instalaciones de la empresa. Se puede pre-establecer sobre la base de
datos que se tengan acerca del rendimiento o basándose en otros
documentos escritos, tales como documentaciones técnicas o
manuales de instrucciones. A menudo, el mismo operador tiene que
fijar el estado real.

Comparando el estado teórico con el estado real constatado en la

inspección, se puede calcular si una instalación de la empresa todavía
está plenamente en condiciones de funcionar o no. Según cuál sea el
tipo y el alcance de la divergencia entre el estado teórico y el real,
habrá que tomar las medidas adecuadas de reparación para restaurar
el estado teórico. Cuando el estado real coincide con el estado teórico,
hay que llevar a cabo trabajos de conservación para mantenerlo. Si
por el contrario, la capacidad de funcionamiento no fuera óptima,
habrá que restablecerla con trabajos de reparación. En la inspección
se efectúan también controles de seguridad. Todas las instalaciones
de la empresa tienen que cumplir las normas vigentes de seguridad.
Ni el personal ni los bienes materiales tienen que correr peligro.

Además de lo dicho, la inspección es un medio para mantener el

valor de las instalaciones de la empresa. El estado real constatado en
la inspección proporciona información acerca de hasta qué punto se
mantiene el valor de un recurso físico. Además puede verse lo que

46 Planificación y Programación del Mantenimiento

 hay que hacer (medidas de conservación o inspección) para mantener
el valor.

Existen dos tipos básicos de inspección:

Sensorial, mediante el uso de los sentidos.

Instrumental, se puede medir mediante el empleo de instrumentos
y herramientas.

1.1.1 Sensorial
Un ejemplo de inspección sensorial consiste en controlar con
el oído el ruido que hace una máquina en funcionamiento (ver
Fig. 5.2). Observando la máquina se pueden extraer a menudo
conclusiones sobre su estado. Lo mismo puede hacerse
palpándola para ver qué temperatura tiene. La percepción de
un olor extraño que expide una máquina también puede
tenerse en cuenta para detectar el estado real. Cada sentido
nos ayudará a detectar fallas, por ejemplo:

Figura N° 2

1.2 Inspección sensorial

Con la Vista se puede detectar: Suciedad, herrumbre, falta de

lubricación, bajo nivel de aceite, piezas rotas, faltantes o gastadas,
piezas y sujetadores sueltos, mala alineación, ítems de seguridad rotos,
inservibles o faltantes (como por ejemplo, protectores), pérdidas
hidráulicas, cables, correas o tendido eléctrico deshilachados,
acumulación de virutas o fibras metálicas, indicadores o medidores
descompuestos, lectura anormal de indicadores o medidores, lámparas
indicadoras faltantes o rotas, acumulación de restos de piezas o
productos en el equipo, piso resbaladizo u otros peligros para los
operadores, problemas en la calidad del producto y muchas otras cosas
más.

Planificación y Programación del Mantenimiento 47

 Con el Oído se puede detectar: Exceso de ruido, chirridos y golpeteos,
pérdidas neumáticas (aire), sonidos extraños, sonidos adicionales
(que indican que algo cambió), funcionamiento lento (tiempo de ciclo,
rpm) y muchas otras cosas más.
Con el Olfato se puede detectar: Fricción (componentes funcionado en
seco), excesivo calor (lubricación, aislamiento eléctrico), rotura de
productos (líquidos) y otros.
Con el Tacto se puede detectar: Exceso de vibración (en cojinetes,
motores, fajas en V, ventiladores, cajas de engranajes, componentes
giratorios, etcétera), piezas sueltas o rotas no visibles, calor excesivo,
acabado superficial y más.

Todas estas inspecciones pueden ser efectuadas, y generalmente lo

son, por los operadores, pero de forma reactiva y no proactiva
(planificada y programada).

Incluya estas inspecciones en forma de listas de verificación en su

programación de MP.

1.2.1 Instrumental
En una inspección instrumental, es decir, efectuada con
aparatos de medición, se sopesan y calculan las distintas
magnitudes para poder formarse una opinión. Por lo general,
mantenimiento no utiliza muchas herramientas e
instrumentos en las tareas de inspección en el MP (a diferencia
del MPd).

Como ejemplo de inspección instrumental, mencionaremos la

medición del juego del cojinete de una máquina herramienta
(Fig. 5.3). El juego del cojinete no debe sobrepasar una
determinada divergencia, con respecto al estado teórico.
Cuando esa divergencia se vuelve demasiado grande hay que
cambiar el cojinete

Figura N° 3

48 Planificación y Programación del Mantenimiento

 1.3 Inspección instrumental

Otros ejemplos de inspección instrumental pueden ser: verificación

del alineamiento, medida del desgaste de componentes, prueba de los
circuitos eléctricos y electrónicos, mida la temperatura, chequee la
tensión de los sujetadores (llave de torsión), efectúe una prueba
diagnóstica general, etcétera.

Se recomienda que durante la etapa de implantación de un sistema de

inspección instrumental considere el reemplazo de las herramientas o
los instrumentos por medidores u otros dispositivos que se puedan
leer u observar, la instalación de un termómetro permanente o
dispositivos térmicos (que indiquen el exceso de calor en un motor)
en lugar de medir la temperatura. Es necesario también desarrollar
listas de verificación de inspección y determinar las frecuencias para
realizar inspecciones de mantenimiento. Generalmente, esto puede
combinarse con tareas de MP global o con rutinas de mantenimiento
Predictivo (MPd).

Sí
¿Es una inspección requerida
por seguridad?
Inspeccionar

Sí
¿La falla causará
Inspeccionar
daños mayores?
Reparar cuando falle

NO

Sí
¿El Sistema tiene
reemplazo?

NO ¿La parada
interrumpirá la
producción? Inspeccionar

Sí

Determine el Factor de MP
(FMP)
Debajo del estándar MP Supera el estandar MP

Figura N° 4: Decidiendo qué inspeccionar.

Planificación y Programación del Mantenimiento 49

 Una de las consideraciones más importantes en un programa de MP
es el costo del programa vs. el costo del equipo. Sería una pérdida de
tiempo y dinero, gastar muchos cientos de dólares para inspeccionar
y conservar un repuesto que sólo cuesta U$ 25, equipo que además
no interrumpiría la producción en caso de falla.

Algunas empresas establecen límites en las inspecciones del equipo,

manteniéndolas en un cierto costo; por ejemplo, inspeccionar sobre el
costo de U$ 100, no inspeccionar debajo de U$ 100, para un equipo en
particular.

Algunas guías para decidir qué inspeccionar son las siguientes (ver la
Figura N° 4):

A. Inspeccionar cualquier ítem que cause una reparación mayor,

menor calidad del producto o un daño costoso a los componentes
relacionados u origine un riesgo peligroso a los operarios.
B. Inspeccionar accesorios de plantas, tales como luz, piso o techos
que interfieran con la producción de un producto de calidad o
produzcan condiciones desfavorables de trabajo.
C. Entre los ítems cuya inclusión en el programa de inspección de MP
puede ser cuestionada, podrían estar:
D. El equipo que tiene un repuesto o un sistema auxiliar. En caso de
una falla, el sistema secundario puede operarse mientras se repara
el sistema primario.
E. El equipo que no cuesta más reparar que realizar un MP. Si el
costo por sacar el equipo para repararlo es menor que o igual al
costo de remover un componente defectuoso encontrado en una
inspección, entonces es altamente cuestionable inspeccionarlo.
F. El equipo que no subsiste lo suficiente como para llegar al mínimo
de tiempo de vida requerida sin MP, no deberá ser incluido en el
programa de inspección.

FRECUENCIAS DE INSPECCIÓN

Después que se ha tomado la decisión de inspeccionar un

determinado equipo, hay que definir los intervalos de inspección.
Las frecuencias de mantenimiento caen dentro de tres clases: (ver
Figura N° 5).
Largas.
Cortas.
Correctas (lo cual es raro).

En el caso de intervalos de mantenimiento poco frecuentes (# 1 en la

figura), será evidente el número excesivo de fallas que ocurren. El
equipo falla antes de recibir el servicio apropiado. El otro extremo
son los intervalos de mantenimiento demasiado frecuentes (# 2 en la
figura); este es un desperdicio de mano de obra y de repuestos, los
cuales son cambiados antes de que se desgasten. Esto adiciona un

50 Planificación y Programación del Mantenimiento

 costo innecesario al programa de MP. La pregunta es: ¿cómo
determinar si se está realizando demasiado MP?

El programa debería evaluarse para observar cuando están

ocurriendo las fallas. Si no hay fallas, se supone que se está
realizando demasiado MP. Se podrían reducir costos alargando los
tiempos de servicio. Se espera que alrededor del 20% de los equipos
fallará antes del servicio si los tiempos del MP son establecidos
correctamente (# 3 en la figura).1 Si la razón de fallas es menor tratar
de alargar los tiempos para reducir los costos. Si la razón de fallas es
alta, tratar de reducir el tiempo entre servicios para prevenir las
paradas imprevistas. Para establecer apropiadamente la frecuencia de
programación de mantenimiento preventivo es necesario contar con
registros apropiados.

Figura N° 5: Frecuencias de Inspección.

Mientras este método es aplicado como una regla a dedo, hay

métodos más complicados disponibles de la ingeniería de
mantenimiento que emplean análisis estadísticos y modelos de
probabilidad que pueden dar cuadros de tiempos más exactos, los
cuales son necesarios. Algo que debemos tener en mente es que cada
extremo será costoso.

Cualquiera sea la acción necesaria para ejecutar el programa de

menor costo, se deberá considerar el esquema apropiado de
actividades de MP. Si el método simplificado sirve para el propósito,
entonces usarlo. De lo contrario, se puede consultar a una firma de
ingeniería que trata con mantenimiento para establecer la frecuencia
correcta.

1
Información extraída de Preventive Maintenance de Terry Wireman. 1984 – pág. 14.

Planificación y Programación del Mantenimiento 51

 Cualquiera sea el método empleado deberá dar el resultado
considerado necesario: bajo costo de mantenimiento.

Después que la información ha sido reunida en un período de

tiempo, se debe hacer un chequeo. Una manera es evaluar el
promedio del diagrama de los tiempos que toma en realizar el
trabajo. Esto no debe hacerse hasta que el trabajo haya sido realizado
numerosas veces y se disponga de una buena idea de los tiempos.
Esto puede ser hasta 100 veces, y no debe ser menor que 50 veces
para un análisis adecuado. Luego, el promedio debe compararse con
el tiempo estimado. Si la diferencia está dentro de un rango de ± 20%
el tiempo estimado es lo suficientemente adecuado para la mayoría
de las aplicaciones. Si está fuera de este rango, se necesitan hacer
algunos ajustes en el tiempo estimado para corregir la diferencia. Este
método permitirá la utilización óptima de todo el personal
involucrado.

Listas de verificación

Las listas de verificación (Checklist) es el documento que indica los

puntos que se deben inspeccionar periódicamente en cada máquina
antes y durante su operación y normalmente es realizada por el
operador. Necesita incluir muchos datos. El primero es la frecuencia
de inspección. ¿Cuán frecuente debe ser inspeccionado el equipo:
diaria, semanal o mensualmente? Esto no puede establecerse sin dar
consideraciones serias al equipo y sus requerimientos individuales de
servicio. Algunas fuentes a las que se puede consultar incluyen:

Recomendaciones de servicio del fabricante.

Recomendaciones de la instalación de los equipos.
Recomendaciones de los operarios de mantenimiento.

Una vez que la frecuencia ha sido definida, se debe hacer el formato

indicando los puntos a inspeccionar. Las listas de verificación deben
ser claras y concisas, fáciles de leer, amplias y específicas (ver Fig.
5.6). Se deben usar marcas de chequeo tales como: ( ) o (X), para
simplificar el proceso de inspección. Recuerde que esta actividad
debe tomar pocos minutos.

Inspecciones realizadas por el operador

Muchas compañías piden a sus operadores que realicen algún tipo de

inspección, pero éstos no logran resultados significativos por tres
razones ya conocidas:

Se exige inspección, pero no se estimula a los trabajadores para

que prevengan el deterioro de los equipos (falta motivación por
falta de dirección).

52 Planificación y Programación del Mantenimiento

 Se exige inspección, pero no se conoce el tiempo suficiente para
llevarla a cabo (falta de oportunidad).
Se exige inspección, pero no se realiza el adiestramiento necesario
(falta de habilidad).

Existen inevitablemente, hay problemas con la inspección cuando los

ingenieros de mantenimiento preparan las listas de verificación (hojas
de chequeo) y simplemente las entregan a los operadores. Los
ingenieros desean siempre que se inspeccionen demasiados
elementos y tienden a considerar que su trabajo ha terminado cuando
han preparado las listas de verificación. No indican qué elementos a
chequear son los más importantes y cuánto tiempo se necesita;
tampoco toman en consideración que los procedimientos de
inspección podrían hacerse más fluidos o que los operadores quizás
necesiten aprender ciertas destrezas para realizar la inspección.

Planificación y Programación del Mantenimiento 53

 Figura N° 6: Formato para Inspección.

54 Planificación y Programación del Mantenimiento

 1.4 Conservación

La conservación abarca todas las actividades que contribuyen a

mantener el estado teórico de los recursos físicos. Los objetivos de los
trabajos de conservación son:

Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones

evitando que sufran fallas.
Disminuir la frecuencia de las fallas, aminorando el desgaste.

Las medidas de conservación tienen un carácter preventivo. Al igual

que los trabajos de inspección hay que realizarlas a intervalos
regulares. También aquí los intervalos entre dos trabajos de
conservación se pueden calcular de acuerdo con el tiempo, a la
cantidad de horas de funcionamiento, a la cantidad de piezas o
unidades elaboradas, etcétera.

Además de los encargados de mantenimiento y del personal del área

de producción, los operadores de los distintos equipos participan
también en los trabajos de conservación. Al cuidar los recursos
físicos, están ejecutando medidas decisivas de conservación. Es
necesario que esto se considere como trabajo normal del personal que
se ocupe de la conservación.

Las tareas de conservación básicas son:

Limpieza.
Lubricación.
Ajuste.

1.4.1 La limpieza de los equipos

Una de las actividades de conservación que debe efectuar el
operador está constituida por los trabajos de limpieza. Quizás
sea la actividad de MP más sencilla y económica, pero es
definitivamente la más efectiva.

Tal como nos sugiere la palabra, limpieza significa quitar

suciedad, polvo, residuos y otro tipo de materia extraña que
se adhiere a las máquinas, matrices, plantillas, materia prima,
piezas de trabajo, etcétera. Durante esta actividad los
operadores buscan también defectos ocultos en sus equipos y
toman medidas para remediarlos.

Los defectos en los equipos sucios están ocultos tanto por

razones físicas como psicológicas. Por ejemplo, el juego, el
desgaste, las deformaciones, las fugas y demás defectos
pueden ocultarse en el equipo sucio. Además, los operadores
pueden mostrar alguna resistencia psicológica a inspeccionar
cuidadosamente un equipo sucio.

Planificación y Programación del Mantenimiento 55

 La limpieza no consiste simplemente en que el equipo parezca
limpio, aunque tenga ese efecto. Limpieza significa también
tocar y mirar cada pieza para detectar defectos y anomalías
ocultas, tales como exceso de vibración, calor y ruido. De
hecho, si la limpieza no se realiza de esta manera pierde todo
significado.

Cuando los operadores limpian cuidadosamente una máquina

que ha estado funcionando sin atención durante largo tiempo,
pueden encontrar hasta 200 a 300 defectos, ocasionalmente
incluso defectos serios que son el presagio de una falla seria.

Los operadores toman parte en tres tipos de actividades que

promueven equipos más limpios:

Ganan mayor conocimiento y respeto por sus equipos al

llevar a cabo una limpieza concienzuda inicial.
Eliminan las fuentes de suciedad y contaminación y
consiguen que sea más fácil realizar la limpieza.
Desarrollan sus propios estándares de limpieza y
lubricación.

Algunas preguntas que surgen cuando se inicia un programa

de limpieza son:

¿Qué tipos de mal funcionamiento (calidad o equipo)

tendrán lugar si esta pieza está sucia o llena de polvo?
¿Qué ocasiona esta contaminación?. ¿Cómo se puede
prevenir?
¿No hay una forma más fácil de realizar la limpieza?
¿Hay pernos sueltos, piezas gastadas u otros defectos?
¿Cómo funciona esta pieza?
¿Si esta pieza se rompiera, se tardaría mucho en arreglarla?

Debe lograr el consentimiento de todos los que van a

participar (en especial los operadores) e imponga disciplina
para alcanzar las metas propuestas. Limpiar el equipo puede
ser una experiencia nueva para el operador.

Al principio los operadores quizás realicen el trabajo de mala

gana, pero posteriormente la propia limpieza en sí, les servirá
naturalmente de estímulo para mantener limpio el equipo,
aunque sólo sea por el trabajo que ha supuesto conseguirlo.
Debe determinar los requerimientos de capacitación para que
se puedan ejecutar las tareas adecuadamente. Planifíquelas y
llévelas a cabo.

56 Planificación y Programación del Mantenimiento

 Es importante determinar que hay que limpiar, con qué
frecuencia, qué materiales y herramientas se van a emplear y
quién lo hará.

Por lo general, la limpieza a intervalos más prolongados

(semanal/mensual) la realiza el personal de mantenimiento
como parte de un MP global de los equipos.

1.4.2 La lubricación de los equipos

Después de la limpieza, esta es la segunda actividad más fácil
de MP, pero con frecuencia no se le da la debida importancia.

Después de un determinado tiempo de funcionamiento,

generalmente hay que lubricar el cojinete de un eje, tal como
aparece representado en la Fig. 5.7. De esta manera se evita
que por falta de lubricación se dificulte el funcionamiento de
la pieza.

Figura N° 7: Lubricación de Cojinetes.

La lubricación previene el deterioro del equipo y preserva su

fiabilidad. Al igual que otros defectos ocultos, la lubricación
inadecuada a menudo no se tiene en cuenta porque no
siempre está directamente relacionada con las fallas y los
defectos de calidad del producto.

Las pérdidas causada por una lubricación inadecuada

incluyen no sólo aquellas que son el resultado de
obstrucciones, sino también la lubricación insuficiente que
conduce a pérdidas indirectas, tales como disminución de la
exactitud operativa en las partes móviles, sistemas
neumáticos, etcétera, así como un desgaste más rápido que

Planificación y Programación del Mantenimiento 57

 acelera el deterioro, causa más defectos e incrementa los
tiempos de ajuste (set up).

Estas pérdidas indirectas pueden incluso ser más

significativas que las obstrucciones. Por ejemplo, una
compañía comprobó que la aplicación de métodos de control
rigurosos de lubricación redujo el consumo de energía
eléctrica en un 5%.

Al igual que con la limpieza, determine qué se debe lubricar,

con qué frecuencia, qué lubricantes usar y quién lo hará.
Tenga mucho cuidado al hacerlo. En una fábrica, el jefe de
mantenimiento preparó estándares de lubricación y el
operador de turno de mañana necesitaba 30 minutos en
ejecutarlos cuando según lo establecido, solamente disponía
de 10 minutos.

Obviamente, cualquier persona que prepara estándares debe

probar personalmente el procedimiento antes con el fin de
asegurar que sea posible completarlo dentro del tiempo
especificado.

De otro lado, la lubricación no sirve para nada si sus

mecanismos no funcionan o no están en buen estado. Un
paseo por la planta revelará muchos depósitos de aceite,
lubricadores o engrasadores sucios y con sedimentos o tubos
obstruidos en los sistemas centralizados de lubricación. Si éste
es el caso, la lubricación no servirá para nada por muy
frecuente que sea su realización. Mejore los equipos para
valerse por completo de los visores (niveles de aceite),
indicadores (presión y temperatura del aceite o del
componente), contadores de horas u horómetros, etcétera.

Determine un sistema sencillo para identificar los lubricantes

y asociarlos a los puntos correspondientes, como por ejemplo
un código de colores o el empleo de conexiones no
intercambiables.

Métodos de Lubricación

1. A cargo de mantenimiento (a pedido, o luego de una

inspección).
Este sistema de lubricación falla con frecuencia
normalmente, por tratarse de una responsabilidad
compartida. El procedimiento típico es: los operadores
solicitan mantenimiento y lubricación. Muchas veces esta
solicitud llega demasiado tarde; sucede que los operadores
no le prestan atención hasta que ven que el equipo “echa
humo”, se recalienta o se para y recién en ese momento

58 Planificación y Programación del Mantenimiento

 realizan el pedido. Además las inspecciones son tardías o
inexistentes.

2. Rutas de lubricación
Este es un método altamente recomendado. Una persona a
cargo (normalmente de mantenimiento), equipada con
todos los lubricantes y herramientas necesarias, revisa en
serie todas las máquinas de acuerdo con la programación
de la ruta, efectúa toda la lubricación necesaria y lleva los
registros correspondientes. Es un método económico y
eficaz, con una responsabilidad clara.

3. A cargo de los operadores

Es un método excelente e incluso menos costoso ya que no
hay tiempo de traslado a la máquina ni tampoco hay
tiempo de espera.

Es un excelente enfoque para emplear cuando se trate de

implementar el TPM en la planta, donde los operadores
son “propietarios de los equipos”. Pero es importante que
los operadores estén motivados para querer realizarlo,
deben estar capacitados para saber cómo hacerlo y se les
debe dar el tiempo para efectuar la inspección y la
lubricación.

La disciplina será importante y debe reforzarse haciendo

que el operador lleve un registro.

Debe establecerse cuidadosamente un método logístico

para una adecuada distribución y almacenamiento de los
lubricantes.

1.4.3 El ajuste de los equipos

También el ajuste/reajuste forma parte de los trabajos de
conservación. Por ejemplo, generalmente hay que apretar los
tornillos de tanto en tanto, esto aparece simbolizado en la Fig.
5.8. Un tornillo flojo puede dar origen a una falla. Los
operadores son quienes se encuentran en mejor posición para
asegurar diariamente que todos los elementos de sujeción
estén correctamente tensados. El atornillado correcto es el
tercer modo que tienen los operarios para ayudar a establecer
las condiciones básicas del equipo.

Es típico que incluso un único perno suelto sea la causa

directa de un defecto o avería. Sin embargo en la mayoría de
los casos, un perno suelto causa vibraciones, como
consecuencia de lo cual otros pernos empiezan a soltarse.
Cierta compañía hizo un escrutinio cuidadoso de las causas de
averías y comprobó que el 60% podría adjudicarse a pernos y

Planificación y Programación del Mantenimiento 59

 tuercas defectuosos. En otro caso, una inspección de todos los
pernos y tuercas reveló que de 2 273 juegos, 1 091
(sorprendente 48%) estaban sueltos, faltaban o tenían algún
tipo de defecto.

Para eliminar los pernos sueltos y eliminar la vibración se

recomienda emplear contratuercas u otros mecanismos de
bloqueo. Además, poner marcas de ubicación en los pernos y
tuercas principales y así poder descubrir fácilmente durante la
limpieza los pernos que están sueltos.

Para iniciar un programa de ajuste, en primer lugar, llegue a

un acuerdo acerca de cuáles deberían ser las calibraciones
normales de los equipos, documéntelas y vea que se cumplan.
Muchos ajustes de los equipos se realizan adecuándose al
capricho de un operador.

Los ajustes deben llevarse a cabo sobre la base de mediciones

o lecturas, tales como el desgaste de las herramientas, el
desgaste de un componente, el mantenimiento de la
temperatura o de la presión, mediciones/tolerancias del
producto (piezas), análisis del producto (composición, como
por ejemplo en la fabricación de acero, de productos químicos
y otros), calidad del producto, etcétera.

La necesidad de realizar demasiados ajustes puede ser un

indicio de las necesidades de mejoramiento de un equipo.

Figura N° 8: Ajuste de Tornillos.

60 Planificación y Programación del Mantenimiento

 1.5 Reparación

Por trabajos de reparación se entienden todas las medidas que

contribuyan a restaurar el estado teórico.
Hay que distinguir dos tipos de reparaciones:

Reparación planificada y
Reparación no planificada.

1.5.1 La reparación planificada

Se lleva a cabo cuando en la inspección se ha constatado un
estado real que permita suponer que pronto va a producirse
una falla. En tales casos se dispone de tiempo suficiente para
planificar y preparar las medidas necesarias de
mantenimiento. Esto tiene la ventaja de que la reparación se
puede ejecutar en forma rápida y racional.

La reparación no planificada resulta necesaria cuando se

produce una falla repentina que no se había previsto. La
causa de ese tipo de fallas puede radicar por ejemplo, en fallas
de material o de operación. Antes que se haga la reparación
propiamente dicha es necesario examinar el tipo y la causa de
la falla. Esto es lo que suele llamarse comprobación de daños.
Esta constatación permite ver cuáles son concretamente las
reparaciones que hay que efectuar.

Figura N° 9: Tipos de Reparación.

El trabajo de cambiar un neumático dañado por otro en

buenas condiciones es un ejemplo de reparación (Figura N°
10). Al cambiar el neumático, el vehículo vuelve a estar en

Planificación y Programación del Mantenimiento 61

 condiciones de funcionar. De esta manera, se reestablece el
estado teórico, es decir, el hecho de tener cuatro neumáticos
en buen estado.

En este ejemplo, un caso de reparación planificada se da

cuando al hacer una inspección se constata que el neumático
está muy gastado, y se planifica cambiarlo más tarde
cómodamente en un taller. Se trata de una reparación no
planificada cuando de repente se revienta un neumático y hay
que interrumpir el viaje para cambiar la rueda.

Figura N° 10: Cambio de Neumáticos.

1.6 Actividades De Servicio

Por lo general esto comprende la reposición de materiales de

consumo (tinta, pintura, adhesivos, etiquetas, materiales para envase,
broches, solventes, combustibles, líquidos refrigerantes u otros). Sin
embargo, muy frecuentemente, las “tareas de servicio” en realidad
implican realizar una cantidad de actividades sencillas de MP
relacionadas con la reposición de materiales de consumo, como por
ejemplo, en la “estación de servicio” para automóviles:

Se repone combustible.
Se limpia el parabrisas (o se lava el automóvil).
Se verifica (y repone) el aceite del motor.
Se controla la presión de los neumáticos.

Otras actividades

No se limite a las actividades de MP “tradicionales” ya tratadas. En

su reunión de equipo, al analizar las seis fuentes de datos, pueden
llegar a surgir otras actividades de MP “no convencionales”.

Aplique la “Prueba del ROI” (esfuerzo vs. beneficio) e inclúyala en su

programa de MP.

62 Planificación y Programación del Mantenimiento