École de Technologie Supérieure

Université du Québec

Matériaux à haute résistance mécaniques et leurs procédés de

fabrication SYS862

Rapport du projet théorique: Les matériaux HRM dans l’industrie

pétrolière

Réalisé par:
Emna Ben Fredj
Yassine Bouissa
Mariem Zoghlami
Introduction
L’industrie pétrolière est une importante force d’impulsion de l’économie du Canada. En
effet, selon l’AIE (Agence internationale de l’énergie) et le BP Statistical Review, le
Canada est le 6e producteur pétrolier du monde [1].
Les objectifs de l'industrie pétrolière sont d'extraire, transporter, raffiner des pétroles en
très grandes quantités dans les conditions économiques les plus performantes et pour
des conditions de sécurité et de fiabilité des équipements optimales.L'industrie pétrolière
est traditionnellement divisée en deux grands domaines: l'amont pétrolier (qui
correspond aux opérations de forage, production puis transport du pétrole brut), l'aval
pétrolier (où le pétrole est raffiné en kérosène, essence, gasoil, fiouls, naphta, composés
de base de la chimie...). Dans ce rapport, on s'intéressera aux matériaux HRM utilisés
dans cette industrie ainsi qu'aux différents problèmes de corrosion auxquels ils devront
résister.

I- Les problèmes de corrosion dans l'industrie pétrolière

L'ennemi n°1 des matériaux dans l'industrie pétrolière est la corrosion. C'est pour
cette raison que l'on va déterminer les formes de corrosion les plus courantes
pour pouvoir choisir le matériau correspondant à chaque situation.
corrosion uniforme Corrosion par piqures Corrosion sous
contrainte

Corrosion galvanique Corrosion-errosion Corrosion biologique

Figure 1: Quelques formes de corrosion métallique [3]

1- La corrosion uniforme
Corrosion uniforme est la forme la plus commune de la corrosion. C'est une corrosion
généralisée sur tout la surface exposée qui se caractérise par une perte de masse sur la
facilement identifiable visuellement. Cette corrosion peut être empêchée ou atténuée par
un choix de matériaux appropriés, l'application de revêtements de protection ou par la
protection cathodique.
2- La corrosion par piqûres
La corrosion par piqûres est une forme de corrosion localisée où les petites fosses et
des trous se forment sur la surface et peut pénétrer profondément dans la masse. C'est
une forme dangereuse de la corrosion, car elle est cachée sous la surface dans des
fosses de profondeurs variables.
Les métaux passifs tels que l'aluminium, acier inoxydable, alliages de nickel sont
sensibles à la corrosion par piqûres. Les films d'oxyde de protection qui se forment sur
la surface des métaux se brisent en présence d'ions agressifs (des halogènes, des
nitrates) de sorte que le métal exposé se corrode en formant localement une petite
cavité.
3-La corrosion sous tension
Cette corrosion est causée lorsque le matériau est soumis à une charge ou à des
contraintes résiduelles. Elle conduit à la formation de fissures intergranulaires ou
transgranulaires qui se développent généralement perpendiculaire à l'axe de contrainte
de traction. Les dégats sont énormes et une fracture rapide se produit lorsque la longuer
critique est atteinte. Les appareils à pression et les tuyauteries sont sensibles à cette
corrosion. Une fois les fissures amorcées, elles se propagent sous la valeur critique et
finissent par provoquer la rupture finale.
4- La corrosion galvanique
La corrosion galvanique est définie comme une corrosion accélérée du métal en raison
d'un contact électrique avec un matériau conducteur plus noble dans un environnement
corrosif comme par exemple acier-cuivre ou aluminium-graphite.
Dans le couple galvanique, le métal qui a initialement le potentiel de corrosion inférieur
est plus actif et agit comme l'anode où l'oxydation (ou corrosion) a lieu à un rythme
accéléré. Le métal qui a initialement le potentiel de corrosion plus élevée est plus noble
et agit comme la cathode, où la réduction de l'oxygène et / ou le dégagement
d'hydrogène a lieu. [2]
5- Corrosion par les acides naphténiques
La corrosion par les acides naphténiques (ou acides carboxyliques) occasionne des
dommages importants aux installations de raffinerie quand la température est comprise
entre 220°C et 400°C.[3]
L'acide chlorhydrique est à l'origine d'une corrosion généralisée importante ou de
corrosion localisée par piqûres dans le cas de condensation de gouttelettes d'HCl sur la
paroi d'acier, et ce pour tous les aciers et certains alliages de nickel
Pour s'affranchir de ces attaques dans les unités de distillation, les remèdes suivants
sont préconisés :
 limiter le taux de chlorure dans les effluents du raffinage
 injecter des mélanges d'agents neutralisants et anticorrosion
 utiliser des alliages résistants à la corrosion {dont les alliages de nickel-cuivre
(Monel 400 UNS N04400), employés comme revêtement des têtes de colonne de
distillation, et les alliages de titane pour les tubes d'échangeur de tête de colonne.}
 construire les équipements avec une métallurgie adaptée en prévision de
l'acidité des charges qui seront traitées. Les aciers à teneur croissante en
chrome et en molybdène confèrent une amélioration de la résistance à la
corrosion. Pour les conditions les plus sévères, l'acier inoxydable AISI 317L
(UNS S31703) contenant plus de 3 % de molybdène est le plus résistant.
Ces acides sont présents dans certains bruts et sont très corrosifs. Les aciers au
carbone et faiblement alliés sont les plus sensibles à cette corrosion.[4]

Figure 2 : Schémas réactionnels de la corrosion par acides naphténiques [4]

La figure 2 est un cas de corrosion rencontré sur une unité de viscoréduction en acier
faiblement allié 5%Cr-0,5%Mo (UNS K41545) après 20 ans de service

Figure 3: Corrosion par les acides naphténiques d’un acier 5%Cr-0.5% Mo [4]
6- Corrosion à haute température par les composés soufrés
Une couche de sulfures métalliques est générée par corrosion généralisée à partir de
250 oC causée par le sulfure d'hydrogène H2S. Ce phénomène se rencontre
principalement pour les unités d'hydrotraitements, de viscoréduction, de distillation sous
vide et de cokéfaction.
Le choix d'un acier contenant suffisamment de chrome permet de remédier à la
corrosion généralisée à haute température par sulfuration. Pour les conditions les plus
sévères les aciers inoxydables austénitiques 18%Cr-10%Ni sont utilisés sous forme
massive mais le plus souvent sous forme de placage (cladding) ou de revêtements par
rechargement (weld overlays) pour les équipements de grande taille. [4]

Tableau 1: Problèmes de corrosion à haute température dans la raffinerie de pétrole

Components Typical Temp. Type of High-Temp.

Range Damage
Hydrocracking Up to 550°C Sulfidation
(heater tubes, (H2S)/hydrogen
reactor internals)
Hydrodesulfidation Up to 550°C Sulfidation
(heater tubes, (H2S)/hydrogen
reactor linings, and
internals)
Oil-fired refinery 950°C Fuel ash corrosion
boilers (superheater
support)
General engineering 950°C Fuel ash attack
heater tube support

7- Corrosion à haute température par l’hydrogène-décarburation

Les matériaux en contact avec l'hydrogène à hautes températures doivent être
résistants face à l'attaque par l'hydrogène. Tous les procédés de raffinage sous
hydrogène gazeux sont concernés, en particulier les unités d'hydrotraitement et
d'hydrocraquage.
À haute température sur la surface des aciers, l'hydrogène gazeux se décompose en
hydrogène atomique qui peut pénétrer dans l'acier. Si la spécification de l'acier n'est pas
adaptée, l'hydrogène peut entraîner sa décarburation. En effet, en opération,
l'hydrogène se recombine avec les carbures (cémentite Fe3C) de l'acier pour former du
méthane ce qui, d'une part, fait chuter les caractéristiques mécaniques du métal et,
d'autre part, peut être la cause de fissurations (le méthane, ne pouvant pas diffuser,
provoque des fissurations intergranulaires).
Les matériaux pouvant être affectés par ce phénomène sont les aciers au carbone, et
les aciers faiblement alliés.
Pour éviter la formation de méthane, les choix métallurgiques conduisent à la
substitution des carbures de fer par des carbures plus stables vis-à-vis de l'hydrogène
tels que les carbures de chrome, de molybdène, de titane, de vanadium ou de niobium
(éléments d'addition des aciers alliés).
II- Vieillissement en température des matériaux métalliques
Les équipements du raffinage et de la pétrochimie sont conçus pour de très longues
durées de service (> 10 ans) en température. Pour certains matériaux métalliques, ces
maintiens prolongés en température peuvent engendrer des phénomènes de
vieillissement se traduisant par des modifications locales de leur microstructure
(sensibilisation, précipitation de phases intermétalliques) et de leurs caractéristiques
mécaniques. Ces transformations peuvent parfois avoir une incidence sur la résistance
chimique du matériau à l'environnement.
Certains aciers faiblement alliés peuvent être sensibles à deux phénomènes de
vieillissement : la fragilité de revenu réversible et la fissuration de fluage.
 Fragilité de revenu réversible
Ce mode de vieillissement est également connu sous sa dénomination anglo-
saxonne de « temperembrittlement ».
Les matériaux affectés sont les aciers faiblement alliés au Cr-Mo (avec une teneur
en Cr comprise entre 2 et 9 %) et plus particulièrement la nuance 2 1/4Cr-1Mo
(UNS K21590 avec ou sans V) trempée et revenue.
Le phénomène se traduit par une chute de la ductilité de l'acier et une augmentation
de la température de transition entre le mode de rupture ductile et celui fragile. À
température ambiante, des fissurations intergranulaires fragiles peuvent avoir lieu.
Lors de maintiens prolongés entre 375 et 550 oC, des éléments résiduels de l'acier
comme l'arsenic, l'antimoine, l'étain ou le phosphore ségrégent aux joints de grains.
Pour réduire, voire s'affranchir de ce phénomène, des limitations des teneurs des
éléments P, Sb, Sn et As sont à préconiser pour la nuance 2 1/4Cr-1Mo.
Cette fragilisation est réversible et un traitement thermique au-dessus de 600 oC
permet de restaurer l'état initial des joints de grains.
 Fragilisation de fluage
Ce mode de fragilisation est également connu sous sa dénomination anglo-saxonne
de « creepembrittlement ». Son temps d'incubation est de plusieurs années.
Il affecte les aciers faiblement alliés Cr-Mo et plus particulièrement les nuances 1Cr-
1/2Mo et 1 1/4Cr-1/2Mo (UNS K11562). Le grade 2 1/4Cr-1Mo (UNS K21590) est
beaucoup moins sensible.
Une diminution de la ductilité engendre des fissurations dans les zones affectées
thermiquement (ZAT). Des cavités et des fissures secondaires se développent aux
joints de grains.
Les impuretés qui ségrégent aux joints de grains, notamment le phosphore
favoriseraient cette sensibilisation.
Des traitements thermiques de post-soudage autour de 630-680 oC limitent la
sensibilité des aciers 1Cr-1/2Mo et 1 1/4Cr-1/2Mo. Il en est de même quant à la
présence de vanadium dans l'acier. [4]
 Tableau 2 : Conditions d’exploitation des raffineries

Unité Matériau Tempér Pression, Indice Type de Effet dû surtout

ature, psi de corrosion
°C corrosi habituel
on,
m/a

Dessalinateur Acier au 50 50 200 Corrosion Sel

carbone profonde
localisée

Distillation Acier au 371 50 315 Corrosion Acide naphténique

atmosphérique carbone, aciers profonde et soufre, HCl
Cr-Mo, 12 Cr, localisée, et dans les distillats
acier corrosion de tête
inoxydable localisée
136, monel, et provoquée par
alliage cuivre- l’écoulement
nickel 70-30 (CLPE)

Distillation sous Acier au 400 10 ~417 Corrosion Acide

vide carbone, acier profonde naphténique,
9Cr-1Mo et localisée soufre, HCl dans
acier les distillats de
inoxydable tête
austénitique

Craquage Acier au 600 100 SCC

catalytique carbone et intergranulaire,
acier graphitisation,
inoxydable érosion
avec
revêtement
réfractaire,
Inconel 625,
alliage 800

Hydro-traitement Acier au 670 2 000 ~137 SSC, SCC, H2S, acide

carbone, aciers flocons dus à polythionique et
Cr-Mo, alliage l’hydrogène, sels d’ammonium
825, acier corrosion
inoxydable profonde
321, acier
inoxydable
347, alliage
800, alliage
800H

Hydro-désulfuration Acier au 593 750 383 Craquage H2S

 carbone, acier intergranulaire,
inoxydable corrosion
316L, acier profonde
inoxydable localisée
405, alliage
825, 9Cr-Al, et
SA 268
graphitisé

Reformage Acier au 650 360 48 Poussière de Chlorure,

catalytique carbone et métal, ammoniac,
acier 2.25 Cr 1 cémentation et produits
Mo corrosion caustiques
profonde
localisée

Unité de Acier au 300 20 Oxydation à H2S

cokéfaction carbone haute
température et
sulfuration

Alkylation Acier au 188 60 100 Corrosion SO2 et acide

carbone, profonde (sulfurique et
alliage 400 et localisée hydro-fluorique)
Monel 400

Traitement des gaz Acier au 128 1 250 10 Corrosion H2S, CO2, amine
carbone profonde
localisée

Colonne de Acier au 245 100 85 Corrosion H2S, écoulement

désulfuration à la carbone, acier profonde et chlorure
vapeur inoxydable localisée,
316L, alliage érosion-
825, Ni-alliage corrosion
C-276, alliage
2205, alliage
2507 et titane
qualité 2

Récupération du Acier au 121 16 Corrosion H2S

soufre carbone, acier profonde
inoxydable localisée
304L,
réfractaire
III-Matériaux utilisés
1- Les aciers

Les aciers sont les matériaux les plus couramment utilisés pour les applications
pétrolières et gazières. L'utilisation la plus commune de l'acier est destiné aux
applications structurelles, telles que des structures de soutien, les piles, les
superstructures, canalisations souterraines, réservoirs de stockage, les
tuyauteries, et ainsi de suite. Les principales exigences de l'acier de construction
sont les suivants:
1. Propriétés mécaniques supérieures telles que la limite d'élasticité, résistance à
la traction, pourcentage d'allongement et la dureté
2. Facilité de disponibilité, la fabrication et les performances du service
3. efficacité des coûts
4. Résistance à la corrosion
l'acier inoxydable est utilisé sous toute ses formes: ferritique, austénitique,
duplex, et aciers inoxydables martensitiques
Les aciers inoxydables austénitiques
L'acier inox austénitique est obtenu par l'addition de 18% de chrome et de 8% de Nickel.
Il a une meilleure résistance à la corrosion que l' acier inox ferritique. Pou améliorer la
résistance à la corrosion par les acides sulfuriques, 2.5% de molybdène sont ajoutés à
l'acier austénitique AISI type 304 pour obtenir AISI 316SS. En rajoutant encore 1% de
Mo on obtient AISI 317SS.
Pour faire face à des conditions où une haute résistance à la corrosion par piqûres ainsi
qu'à la corrosion chloridrique sous tension est nécessaire, les acier inox super
austénitiques sont utilisés avec une forte concentration de Mo de 4.5% à 6%ainsi que
0.1 à 0.2% d'azote.
PRE (Pitting Resistant Efficiency) est un coefficient qui rend compte de la résistance aux
piqûres. Un bon rendement doit être supérieur à 32. Avec 4.5 à 6% de Mo qui renforce
la passivité de la couche externe, l'acier inox super austénitique a un PRE supérieur à
40

Les aciers inoxydables duplex :

L'acier inoxydable duplex combine la haute résistance à la corrosion chloridrique de

l'acier inoxydable ferritique et la haute résistance mécanique de l'acier inoxydable
austénitique. Il est aussi appelé acier ferrito-austénitique. Il est utilisé dans des
environnements aqueux et acides contenant du CO2 , H2S et du chlore. Il résiste aux
hautes pressions à des profondeurs importantes. L’amélioration du duplex classique
2205 par ajout simultané de Cr, Ni et Mo tout en restant dans la structure 50% ferrite a
permis, sur des tôles laminées à chaud, d’obtenir des propriétés de résiliences
optimisées, non seulement en métal de base, mais en zone affectée thermiquement par
le soudage. Cette amélioration s’est faite sans réduction des propriétés de résistance à
la corrosion, ce qui a permis d’étendre son domaine d’utilisation de –50 à 300°C. Il est
choisi pour la tuyauterie des systèmes, séparateurs, décanteurs, pompes, collecteurs,
les conduites d'écoulement, et pipelines transportant des hydrocarbures et de gaz
corrosifs.

L'acier inoxydable martensitique

Il est utilisé dans les outils de forage du pétrole et de raffinerie. Il contient 12 à 13% de
chrome et un taux de carbone relativement élevé 0.15 %. Ce matériau est résistant à la
corrosion mais son taux de carbone le rend peu soudable. L'acier inoxydable super
martensitique remédie à ce problème avec son faible taux de carbone de 0.02% et il est
aussi résistant à la corrosion. Il contient des proportions de Molybdène et de Nickel. Un
exemple de super martensitique utilisé dans les conduits de pétrole à longues distances
le UNSS41426 qui est un super 13-Cr MSS avec 1.5-2% Mo et 5-6.5% Ni. Cependant
ce matériau ne résiste pas à des taux élevé de H2S
L’acier 17-4PH

L’acier inoxydable 17-4PH est le acier martensitique à durcissement par précipitation,

alliant une résistance et une dureté post-traitement thermique supérieures à une
excellente résistance à la corrosion. La résistance à la corrosion du 17-4PH est
comparable à celle de la qualité 304.

Cet acier inoxydable au cuprochrome, conforme à la norme UNS S17400, est

extrêmement résistant à la corrosion sous tension et présente une bonne usinabilité
ainsi qu'une forte ténacité.

Le but est de réaliser des blocs forgés et laminés de forte épaisseur destinés à des
corps de pompe haute pression. Il s’agit de remplacer un acier 4340 (35NiCrMo16) qui
se dégrade rapidement par érosion et corrosion par un acier inoxydable du type 17-4PH
et de réaliser dans cette dernière nuance de gros blocs de 600x500x1000mm.
L’opération se fait par laminage d’ébauches forgées d’épaisseur 1100mm en épaisseur
550mm. Il est possible d’atteindre sur de telles épaisseurs après un traitement
thermique optimisé jouant sur l’austénite de réversion au premier revenu, une limite
d’élasticité de 1000MPa, avec des niveaux de résilience de 40 à 50J, d’une manière
relativement homogène dans l’épaisseur des produits.

Il s’agit de l’optimisation de la nuance de base sur des produits longs par une
augmentation de la teneur en Mo, une réduction de la teneur en Cu et une suppression
de l’addition de Nb. Les essais de tenue à la corrosion réalisés en milieu salin et en
présence de H2S, ainsi que les essais de CSC en milieu H2S, montrent qu’il est
possible d’atteindre sur cette nuance le cahier des charges pH 3,5 et pression 0,1 bar
H2S, avec une optimisation du traitement thermique et du degré d’écrouissage.
Les conduites flexibles utilisées pour le transport de produits pétroliers en milieu
offshore sont composées de différentes couches d’acier et de polymère pour assurer le
transport de pétrole brut, des gaz ou de l’eau ou une combinaison de ces composants.
La carcasse interne est en acier inoxydable avec des profils agrafés obtenus à partir de
feuillards en acier austénitique, duplex ou alliage 31 selon le pH, la température, le taux
d’acidité CO2-H2S et le taux d’oxygène. Les dégradations se font par piqûres,
crevasses et corrosion sous contraintes et le choix des produits se fait après essais en
autoclave et évaluation de la durée de stockage en eau de mer naturelle.

2 - Alliages à base Nickel

La série d'alliages Hastelloy tels que Hastelloy C, Hastelloy C-276 et C-22 Hastelloy,
Inconel 625, Incoloy 825, et l'Inconel 718 sont des alliages qui ont un degré élevé de
résistance à la corrosion piqûres et par crevasse, de résistance à la corrosion
chloridrique sous tension et de résistance à la fatigue. Ces matériaux ont les atouts
nécessaires pour les rendre très intéressants pour l'industrie pétrolière. Ces alliages
résistent aussi à la corrosion par H2S à des températures élevées ainsi que dans des
environnement contenant du CO2

Pour les applications offshore, Inconel 625 est très apprécié pour sa résistance à la
corrosion piqûres et sa résistance à la corrosion chloridrique sous tension. Il présente
néanmoins l'inconvénient d'être couteux à cause de sa haute teneur de Nickel.

Incoloy 825 contient moins de Nickel et de Molybdène mais plus de fer et de Titane. Il a
une bonne résistance à la corrosion mais une résistance mécanique inférieure à celle du
Inconel 625.

3- Les matériaux composites

Pour faire face aux problèmes de corrosion, il existe une autre alternative qui est le
recours aux matériaux composites. Les matières plastiques renforcées aux fibres de
verres à résines thermodurcissables (epoxy, polyster et vinylester) sont les plus utilisées
dans l'industrie pétrolière. Ils présentent plusieurs avantages dont la résistance à la
corrosion, la facilité de la mise en forme, la facilité de la découpe et leur faible poids qui
permet de réaliser des économies sur les coûts de transport. Les GRF présentent une
excellente résistance aux environnements acides des pétroles bruts.

ils sont utilisés dans les plates-formes pétrolières offshore de équipements, les
saumures et les pipelines d'eau salée, les garnitures de tuyaux terrains, les cuves de
stockage de liquide, les canalisations de collecte sous-marins de puits d'injection
 Tableau 3: Sélection des alliages pour différentes étapes de raffinerie et les
environnements corrosifs auxquels ils résistent
Process Corrosive agent Application Alloys Notes
Crude Sulfur Preheaters, 405, 409, 410
distillation containing acid distillation tower
(SCAs)
Vaccum SCA, chlorides towers 405, 410, 316 Depending on
fractionalization crude corrosivity
Coker SCA, H2S Condensers S44735, 2205 Depending on
chloride
Coke drums 409 Depending on
crude corrosivity
Gas plant H2S, water, Cl-, Compresor Al-6XN, 2205,
ammonia coolers, reboiler 2507
tubes
trays 410S, 316L
Amine plant Amonia, MEA, Reboilers, trays, 304L, 316L
DEA filters,
condenser
tubing
Sulfuric acid Sulfuric acid Contactor, 20Cb3 Low pH
alkylation Dilute sulfuric mixer excursions
acid Effluent piping 316L possible
Hydrotreating H2S, ammonia, Hot sections 321, 347 Long exposure
PTA at high
temperature
General 410L, 304
Catalytic re- High Reactor 304 HCl catalyst
forming temperature internals regeneration
strenght needed

HCl residue Heat 2205

exchangers
Fluid catalytic High Trays 410 Consensors
cracking temperature Cyclones, vapor 304 may need 6Mo
lines
Hydrogen plant Tubing, Heat 304
Hydrocracking exchangers
Sulfides, Heat 409, 321, 347, Depending on
chlorides exchangers 2205, 6Mo temprature,risk
of chlorides
Sour water Sulfuric acid, stripper 304, 20Cb3, Severity
stripping ammonium 2205 depends on
bisulfides, presence of
chlorides Sulfuric acid
Tableau 4: Avantage et inconvénients des alliages utilisés dans l'industrie pétrolière [5]

Classe et Nombre PREN Avantages inconvénients Applications

type de UNS
l'allige
13-Cr modifié S4146 ~ 20 - bonne résistance à la - Les piqures - Utilisé dans les
Acier corrosion douce et sont accélérées hautes
inoxydable dans un environnement par la présence températures et
martensitique contenant du CO2 d'oxygène les hautes
- peut tolérer des taux (oxydation) pressions où les
élevé de chlorure - Susceptible CO2 et les
- faible taux de carbone au SSC (Sulfide chlorures sont
qui améliore la Stress contrôlés
soudabilité du matériau Cracking) - applications
même à des sous-marines:
faibles taux de arbre de Noel,
H2S tête de forage
DSS grade S32205 ~ 35 - taux élevés de - susceptible à Appliqué quand
2205 chrome, azote et la fragilisation la résistance à
Duplex molybdène qui par l'hydrogène la corrosion
stainless augmente la résistance due à la chloridrique
steel à la corrosion par présence de la sous tension est
piqûres et crevasses ferrite. nécessaire: tête
induite par les - non de forage,
chlorures souhaitable manifolds sous-
SDSS grade ~ 42 - ces matériaux dans des marins, arbre de
2507 conservent leur ductilité environnements Noel
Super duplex et leur tenacité à basse fortement
stainless température grâce à la acides.
steel phase austénitique. - température
- la résistance de ces critique de
aciers à la corrosion piqûre
caverneuse et à la inférieure à
corrosion chloridrique celle des aciers
est supérieure à celle inox super
des aciers inox austénitique à
austénitiques haute teneur de
molybdène
comme l'alliage
926
Alliage de N06625 ~ 52 - PREN élevé qui - température - utilisé dans
Nickel 625 adapte l'alliage à des critique de des
(Inconel 625) environnements acides piqûre environnements
contenants des inférieure à fortement
chlorures à des hautes celle des aciers acides: lignesde
températures inox super débits pour puits
- adapté aux corrosions austénitique à sous marins
humides et aux haute teneur de
environnements molybdène
contenant du CO2. comme l'alliage
- présente une haute 926.
 limite d'élasticité.
- la présence de
Niobium rend l'alliage
durcissable par
vieillissement.
Alliage de ~31.5 - la teneur élevé du - température
Nickel 825 Nickel augmente la critique de
(Incoloy 825) résistance à la piqûre et limite
corrosion chloridrique élastique
sous tension. inférieures à
celles du
Inconel 625
Alliage 926 N08926 ~ 42 - teneur élevée de - résistance à la Utilisé pour
Acier Nickel augmente la corrosion sous prévenir des
inoxydable résistance à la tension corrosions
Super corrosion chloridrique inférieure à localisées: tiges
austénitique sous tension. (PREN celle de polies, tubage et
élevé) l'alliage. accouplement,
- teneur élevée de flow-lignes,
chrome augmente la tuyaux sous
résistance à l'oxydation marins

Références
[1] site Ressources Naturelles Canada: http://www.rncan.gc.ca/
[2] Environmental Degradation of Advanced and Traditional Engineering Materials
[3] Corrosion de l’acier par des pétroles contenant des acides naphténiques : recherche
d’une méthode de mesure de la vitesse instantanée de corrosion. thèse
[4] http://www.techniques-ingenieur.fr/
[5] Corrosion and Materials in the Oil and Gas Industries Reza Javaherdashti , Chikezie
Nwaoha , and Henry Tan