Ejemplo de Diagrama de causa y efecto

Los ingenieros de una planta de manufactura descubrieron que la mayoría de las veces las partes son
rechazadas debido a defectos de superficie. Los ingenieros se reúnen con miembros de varias áreas para
debatir sobre las posibles causas de los defectos de superficie.

Los ingenieros crean un diagrama de causa y efecto para organizar las causas que identificó el equipo.

1. Abra los datos de muestra, FallasSup.MTW.

2. Elija Estadísticas > Herramientas de calidad > Causa y efecto.

3. En Causas para Ramal 1, seleccioneEn columna en el menú desplegable.

4. En el campo en blanco en Causas para Ramal 1, ingrese Hombre.

5. Repita los pasos 3 y 4 para los siguientes 5 ramales.

Ingrese Máquina, Material, Método, Medición y Ambiente en los ramales 2–6.

6. En Efecto, escriba Defectos de superficie.

7. Haga clic en Aceptar.

Interpretar los resultados

El equipo identificó varias causas de defectos de superficie, que es el efecto o variable dependiente. Las
extremidades de los ramales —por ejemplo, Condensación y Humedad% en Medio ambiente— son las causas
(o los factores) que pueden contribuir con el efecto.
Taller causas efecto
1. 1. TALLER RAP1: CAUSAS Y EFECTOS ASOCIADOS A DETERMINADO
PROBLEMA Figura 1. Diagrama Espina de pescado para analizar posibles causas
Materia prima Personal Procedimiento Uso inapropiado Fallas en diseño Poca claridad
en rutina diaria Inadecuados periodos de pausa activa Entorno deficiente Incorrecta
aplicación Baja calidad Escasa información técnica Desinterés Descanso insuficiente
Maquinaria Paradas torno CNC 1. ANÁLISIS CAUSAS EFECTO: PARADAS DE
TORNO CNC
2. 2. 2. DIAGRAMA DE PARETO PARA ANALIZAR PÉRDIDAS EN LA PRODUCCIÓN
DE PAPEL La ejecución de este ejercicio me presentó algunas dificultades. Intenté en
reiteradas ocasiones utilizar la herramienta de Excel: “Análisis de datos” en la opción
“Histograma”que se muestra en la Figura 5., sin embargo los resultados no coinciden
con lo esperado. En esta misma figura muestro la Tabla y la curva que arrojaba; aún
no he podido determinar cual es el error. Para superar la dificultad he utilizado una
gráfica de barras para las clases y sus frecuencias y otra para las frecuencias
acumulativas, superponiendo las dos, tal como se explica en el Manual de formación
AA1 de este curso, y se muestra en la Figura 4. Del análisis de la Figura 4 se puede
establecer que las causas G (Papel inutilizado durante su utilización ) y B (Paralización
del trabajo por avería de máquina B), que corresponden al 20% de las causas totales,
originan el 80% de las pérdidas totales. Figura 2. Datos iniciales Figura 3. Causas y
frecuencias organizadas de mayor a menor ÍTEM CONCEPTO PÉRDIDAS
FRECUENCIA %FRECUENCIA ACUMULADA G Papel inutilizado durante utilización
87,6 50,14% 50,14% B Paralización por avería máquina B 52,2 29,88% 80,02% C
Paralización por avería máquina C 7,8 4,46% 84,49% H Inspecciones suplementarias
7,1 4,06% 88,55% F Lotes sobrantes 6,7 3,84% 92,39% I Costo excesivo material 4,2
2,40% 94,79% A Paralización por avería máquina A 3,7 2,12% 96,91% E Reclamos
clientes 2,8 1,60% 98,51% D Paralización por avería máquina D 1,9 1,09% 99,60% J
Costos elevados de verificación 0,7 0,40% 100,00% 174,7 100,00%
3. 3. Figura 4. Gráfica de causas Vs Frecuencias Figura 5. Curva y tabla obtenidas con el
uso de la herramienta Análisis de datos de Excel Milton Ramírez Figueroa Aprendiz
87,6 Frecuencia % acumulado 87,6 Frecuencia % acumulado 0,7 9 100,00% 0,7 9
100,00% 1,9 0 100,00% 1,9 0 100,00% 2,8 0 100,00% 2,8 0 100,00% 3,7 0 100,00%
3,7 0 100,00% 4,2 0 100,00% 4,2 0 100,00% 6,7 0 100,00% 6,7 0 100,00% 7,1 0
100,00% 7,1 0 100,00% 7,8 0 100,00% 7,8 0 100,00% 52,2 0 100,00% 52,2 0
100,00% y mayor... 0 100,00% y mayor... 0 100,00%